EP0985781A2 - Verfahren zum Herstellen eines Holzfussbodens, sowie hiermit hergestellter Holzfussboden - Google Patents

Verfahren zum Herstellen eines Holzfussbodens, sowie hiermit hergestellter Holzfussboden Download PDF

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EP0985781A2
EP0985781A2 EP99116408A EP99116408A EP0985781A2 EP 0985781 A2 EP0985781 A2 EP 0985781A2 EP 99116408 A EP99116408 A EP 99116408A EP 99116408 A EP99116408 A EP 99116408A EP 0985781 A2 EP0985781 A2 EP 0985781A2
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EP
European Patent Office
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protective agent
wooden
wood
oil
slats
Prior art date
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Withdrawn
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EP99116408A
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English (en)
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August Hipper
Peter Hamberger
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Hamberger Industriewerke GmbH
Original Assignee
Hamberger Industriewerke GmbH
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Publication date
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    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
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    • E04F15/02—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements
    • E04F15/022—Flooring consisting of parquetry tiles on a non-rollable sub-layer of other material, e.g. board, concrete, cork
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27M—WORKING OF WOOD NOT PROVIDED FOR IN SUBCLASSES B27B - B27L; MANUFACTURE OF SPECIFIC WOODEN ARTICLES
    • B27M3/00—Manufacture or reconditioning of specific semi-finished or finished articles
    • B27M3/04—Manufacture or reconditioning of specific semi-finished or finished articles of flooring elements, e.g. parqueting blocks
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
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    • B27K3/36—Aliphatic compounds
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B27K5/00—Treating of wood not provided for in groups B27K1/00, B27K3/00
    • B27K5/001—Heating

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a Wood flooring, according to the preamble of claim 1, and a wooden floor according to the preamble of the claim 8th.
  • the object of the present invention is in particular but not exclusively applicable to so-called Finished parquet.
  • Prefabricated parquets consist of a plurality of tongue and groove boards, which are laid flush to each other, with each other adjacent boards then a tongue and groove connection come in.
  • the installation is either floating with a Gluing in the tongue and groove area, thanks to a full-surface Glued to the surface or by screwing, nailing or clipping the individual boards also in Tongue / groove area.
  • the parquet On finished parquet and thus on the individual boards the parquet has high demands. they should be abrasion, tread and scratch resistant and for a long time have a beautiful and well-groomed appearance. It is therefore common practice, either the finished parquet or already the individual boards with a protective layer to provide.
  • protective layers are, for example Waxes or oils or lacquers ("parquet lacquer") are used, which either on the finished parquet or beforehand be applied to the individual boards.
  • parquet lacquer When waxing and oils that are rolled on, poured on, are spread or sprayed on, the problem is that only a small amount can be applied to to enable the layer applied in each case in the Feed wood and dry. You usually have to do a multiple wax or oil application, what is cumbersome and time consuming. Beyond that forced to keep applying the wax or oil renew.
  • Sealing a parquet with a suitable one Lacquer or the like is usually more resistant as a mere wax or oil protection, however, is also time-consuming to apply and the wood can do it too to protect only superficially. Deep scratches are difficult and expensive to remove. Furthermore for some time now the trend has been moving away from the sealed Parquets because the sealant used the structure of the Wood covered extensively, which is considered unnatural by many people is felt. One therefore returns more and more back to wax or oil based preservatives; this However, protective agents have the disadvantages mentioned above.
  • the invention has set itself the task a method of making a wooden floor create so that the wooden floor created hereby opposite previous wooden floors have a much better service life or has lifespan, d. H. particularly resistant against loads occurring in daily use is.
  • the present invention proposes to achieve this object according to claim 1, a method for producing a Wood floor in front, with a wooden top layer on a Base layer is applied, according to the invention the Wood slats forming the wooden cover layer before application on the base layer in a protective agent, preferably in Oil or wax.
  • the wooden slats of the wooden cover layer soaked in the preservative.
  • the means of protection thus not only covers the surface of the wooden cover layer and penetrates slightly into this, but the wooden top layer will be over its entire thickness or height with the Preservative soaked. This offers the main advantage that even deeper scratches do not cause that the original wood color reappears. Also become local pedal loads, for example on a lot places on the floor ("step streets") in the course of time by not wearing out the superficially applied Protective layer in the form of the underlying, other, natural wood tone visible as the protective agent essentially completely penetrated the wooden cover layer Has.
  • a wooden floor according to the invention is characterized by this from that the slats forming the wooden cover layer consistently with a protective agent, preferably oil or Wax, are offset.
  • a protective agent preferably oil or Wax
  • the lamellae are preferably soaked under Print. This ensures that the protective agent fully penetrates the wooden slats, this being complete Penetration or impregnation against a bare one Diving or the like much faster and therefore more rational he follows.
  • Soaking is done so that the wooden cells of the slats when impregnating with the protective agent at least in sections are filled, there is a special one good enforcement of the wood with the protective agent and thus also a particularly good integration of the protective agent in the wood.
  • the Protective agent from the surface and / or from the wooden cells becomes excess, d. H. not absorbed by the wood Protective agent removed from the wood.
  • the protective agent preferably again from the Wood cells are suctioned off, the cell cavity remains free of the protective agent, d. H. this essentially remains only in the cell walls and on their surfaces.
  • the natural properties of wood are thus largely maintain.
  • the suction is preferably carried out by applying a vacuum, because this makes the excess protective agent special can be quickly removed from the wood.
  • Soaking and suctioning are preferably carried out in an autoclave, which allows a particularly efficient production.
  • a thermal post-treatment follows after the soaking at elevated temperature to harden the protective agent the resistance of the to the Preservatives treated wood increased even further.
  • the protective agent can either be a vegetable oil or also be a synthetic oil. The same applies to the usable waxes.
  • Fig. 1 shows part of a wooden floor according to the invention in the form of a parquet board 2.
  • the board 2 is essentially made of built up three layers, namely a wooden cover layer 4, an intermediate or base layer 6 and a counter or Retractable veneer 8.
  • the wooden cover layer 4 represents the visible surface of the wooden floor.
  • the base layer 6 can either be a be continuous wood-based panel or from a plurality spaced from transversely to the longitudinal extent of the board 2 Solid wood rods 10 arranged relative to one another are constructed his.
  • the counter or retraction veneer 8 is a continuous one Wooden plate and serves together with the rods 10 of the Base layer 6 for generating the necessary dimensional stability.
  • the board 2 in known manner a groove 12 on and at the back in Fig. 1 Edge also a spring 14 in a known manner.
  • the grooves 12 and tongues 14 of the individual boards 2 form when the boards 2 are laid, the bond between the individual Boards among themselves.
  • the two narrow or end faces of the board 2 are - although not shown in Fig. 1 - also each provided with a tongue or groove.
  • the wooden cover layer 4 - as already mentioned - the later visible surface of the board 2 and is in Form of a layer of wood with a thickness of approx. 2 to 5 mm in front.
  • usable woods for training the cover layer 4 are, for example, but not exclusively Oak, beech, maple, larch, pine, spruce, Birch, ash or tropical woods.
  • the cover layer 4 must be provided with a protective agent so that the top layer 4 the loads that arise during daily use (Pedal and roll loads, static loads caused by Pieces of furniture, loads from falling objects etc.) survive as unscathed as possible. Furthermore, that should Protective agents prevent in particular liquid contaminants Leave stains on the top layer 4.
  • the protective agent preferably an oil or a wax on the top layer 4 not only to be applied superficially, but the top layer 4 or the individual wooden slats or rods 4a, 4b, 4c, ..., which form the cover layer 4, completely to soak with the protective agent before these slats or Bars 4a, 4b, 4c, ... applied to the base layer 6 (glued on).
  • Fig. 2 shows a section on a large scale through a wooden cell 16. What the exact structure of the wooden cell 16 relates to the relevant specialist literature referred.
  • the wood cell 16 essentially comprises a cell wall 18 that surrounds a cell cavity 20. The connection between neighboring cells 16 takes place via pores 22 formed in the cell wall 18.
  • the protective agent penetrate into the wood or the wooden cells 16 to leave, so that the cover layer 4 or its slats or rods 4a, 4b, 4c, ... impregnated with the protective agent will or will.
  • This is preferably done, for example in an autoclave under pressure so that the protective agent not only on the wooden cover layer 4 or the individual ones, the later wooden cover layer 4 forming slats or Rods 4a, 4b, 4c, ... is applied, but in this is pressed into it.
  • this pressing can go so far that the cell cavities 20 with the protective agent 24 partially or to be filled completely. Since the protective agent 24 must pass through the cell wall 18, the cell wall 18 with the protective agent 24 soaked or saturated. After soaking with the protective agent 24 is preferred in another The protective agent 24 steps through application of negative pressure again from the cover layer 4 or the Covering layer 4 later forming bars or lamellae 4a, 4b, 4c, ... sucked out. According to FIG. 3, this can be done to the extent that until the protective agent 24 largely out of the cell cavity 20 has been removed and only as a layer or coating 26 remains on the inner wall of the cell wall 18.
  • the protective agent 24 dispenses with and remains Protective agent 24 in the cell cavity 20, this completely or partially filled with the protective agent 24, hardens the protective agent 24 also within the cell cavity 20 out.
  • Thermal post-treatment takes place after suction of the protective agent 24, this hardens within the Cell cavity 20 in the form of the layer or coating 26 on the inner wall of the cell wall 18. That is in the cell wall 18 existing protection means and that between each other adjacent wood cells 16 is protective agent 24 also hardened during thermal aftertreatment.
  • the top layer 4 or the individual Bars and lamellas, which together form the top layer 4 form, are then arranged on the base layer 6 and attached to it, d. H. glued.
  • the continuous impregnation means the Cover layer 4 with the protective agent 24 that also increased Abrasion from heavy loads, or at deeper ones Furrows or scratches the top layer 4 through it Protect 24 does not change appearance obtained, d. H. it occurs in the area of increased abrasion or increased Wear and / or in the area of the deeper scratch no color change since the protective agent 24 covers the top layer 4 has completely penetrated. It stand out thus on the wooden floor even with increased local loads no "streets" or the like, which repeats one Make after-treatment with the protective agent necessary would.
  • oils are used as protective agents or waxes or varnishes in question, both here natural oils or waxes as well as synthetic oils or Waxes or derivatives thereof can be used.
  • the Protective agents can be colorless or in a desired shade be colored, with the colored protective agent Pigmentation the material of the cover layer 4 also completely interspersed so that with increased abrasion or The like also no color change in the top layer 4 can be determined.
  • Wood flooring can also be built that the base course through a screed, sub-floor slats or another substructure on the building side is then directly after the one according to the invention Process of oil or wax soaked solid wood parquet, Laminated parquet or mosaic parquet applied, i.e. in the Is generally glued flat.

Abstract

Beschrieben wird ein Verfahren zum Herstellen eines Holzfußbodens, wobei eine Holzdeckschicht (4) auf eine Tragschicht (6) aufgebracht wird. Bei dem Verfahren werden weiter die die Holzdeckschicht (4) bildenden Holzlamellen (4a,4b) vor dem Aufbringen auf die Tragschicht (6) in einem Schutzmittel, vorzugsweise in Öl oder Wachs getränkt. Das Tränken erfolgt bevorzugt unter Druck und nach dem Tränken erfolgt bevorzugt ein Absaugen des Schutzmittels von der Oberfläche und/oder aus den Holzzellen und eine thermische Nachbehandlung bei erhöhter Temperatur zum Aushärten des Schutzmittels. Der so hergestellte Holzfußboden ist besonders widerstandsfähig und abriebfest. Beschrieben wird weiterhin ein nach diesem Verfahren hergestellter Holzfußboden. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Holzfußbodens, nach dem Oberbegriff des Anspruches 1, sowie einen Holzfußboden nach dem Oberbegriff des Anspruches 8.
Der Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist insbesondere, jedoch nicht ausschließlich anwendbar bei sogenannten Fertigparketten. Fertigparkette bestehen aus einer Mehrzahl von in der Regel mit Nut und Feder versehenen Brettern, welche bündig aneinander liegend verlegt werden, wobei einander benachbarte Bretter dann eine Nut/Feder-Verbindung eingehen. Die Verlegung erfolgt entweder schwimmend mit einer Verleimung im Nut/Federbereich, durch eine vollflächige Verklebung auf dem Untergrund oder durch Anschrauben, Annageln oder Anklammern der einzelnen Bretter ebenfalls im Nut/Federbereich.
An Fertigparkette und damit an die einzelnen Bretter des Parketts werden hohe Anforderungen gestellt. Sie sollten abrieb-, tritt- und kratzfest sein und über lange Zeit hinweg ein schönes und gepflegtes Äußeres haben. Es ist daher allgemein üblich, entweder das fertig verlegte Parkett oder bereits die einzelnen Bretter mit einer Schutzschicht zu versehen.
Als derartige Schutzschichten werden beispielsweise Wachse oder Öle oder auch Lacke ("Parkettlack") verwendet, welche entweder auf das fertig verlegte Parkett oder vorher auf die einzelnen Bretter aufgebracht werden. Bei Wachsen und Ölen, welche beispielsweise aufgewalzt, aufgegossen, aufgestrichen oder aufgesprüht werden, besteht das Problem, daß jeweils nur geringe Menge aufgebracht werden können, um es der jeweils aufgebrachten Schicht zu ermöglichen, in das Holz einzuziehen und zu trocknen. Man muß daher in der Regel einen mehrfachen Wachs- oder Ölauftrag vornehmen, was umständlich und zeitaufwendig ist. Darüber hinaus ist man dazu gezwungen, den Wachs- oder Ölauftrag immer wieder zu erneuern.
Trotz des wiederholten Auftragens und der fortlaufenden Nachbehandlung oder Erneuerung dringen Wachse und Ole nicht allzu tief in das Holz des Parketts ein. Die Abrieb- und Kratzanfälligkeit ist demzufolge hoch. Insbesondere tiefere Kratzer, welche die Schichtdicke des eingedrungenen Wachses oder Öles durchdringen und in das darunter liegende, nicht mit dem Wachs oder Öl behandelten Holz eindringen, legen die ursprüngliche Holzfarbe frei, und können zu bleibenden Schäden im Holz führen.
Die Versiegelung eines Parketts mit einem geeigneten Lack oder dergleichen ist in der Regel widerstandsfähiger als ein bloßer Wachs- oder Ölschutz, ist jedoch ebenfalls zeitaufwendig bei der Aufbringung und vermag das Holz ebenfalls nur oberflächlich zu schützen. Tiefergehende Kratzer sind nur schwer und aufwendig zu beseitigen. Darüber hinaus geht seit einiger Zeit der Trend weg von den versiegelten Parketten, da die Versiegelung die Struktur des verwendeten Holzes flächig überdeckt, was von vielen Menschen als unnatürlich empfunden wird. Man kehrt von daher vermehrt wieder zu den Schutzmitteln auf Wachs- oder Ölbasis zurück; diese Schutzmittel haben jedoch die weiter oben genannten Nachteile.
Die Erfindung hat sich dem gegenüber zur Aufgabe gemacht, ein Verfahren zum Herstellen eines Holzfußbodens zu schaffen, so daß der hiermit geschaffene Holzfußboden gegenüber bisherigen Holzfußböden eine weitaus bessere Standzeit oder Lebensdauer hat, d. h. besonders widerstandsfähig gegenüber im täglichen Gebrauch auftretenden Belastungen ist.
Zur Lösung dieser Aufgabe schlägt die vorliegende Erfindung gemäß Anspruch 1 ein Verfahren zum Herstellen eines Holzfußbodens vor, wobei eine Holzdeckschicht auf eine Tragschicht aufgebracht wird, wobei erfindungsgemäß die die Holzdeckschicht bildenden Holzlamellen vor dem Aufbringen auf die Tragschicht in einem Schutzmittel, vorzugsweise in Öl oder Wachs, getränkt werden.
Im Gegensatz zu den bisher angewandten Verfahren, bei denen das Wachs oder Öl lediglich auf die später belastete Oberfläche aufgebracht wird, werden beim Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung die Holzlamellen der Holzdeckschicht in dem Schutzmittel getränkt. Das Schutzmittel deckt somit nicht nur die Oberfläche der Holzdeckschicht ab und dringt geringfügig in diese ein, sondern die Holzdeckschicht wird über ihre gesamte Dicke oder Höhe mit dem Schutzmittel getränkt. Dies bietet den wesentlichen Vorteil, daß auch tiefer gehende Kratzer nicht dazu führen, daß der ursprüngliche Holzfarbton wieder erscheint. Auch werden örtliche Trittbelastungen, beispielsweise an viel begangenen Stellen des Fußbodens ("Trittstraßen") im Laufe der Zeit nicht durch Abnutzung der oberflächlich aufgebrachten Schutzschicht in Form des darunter liegenden, anderen, natürlichen Holztones sichtbar, da das Schutzmittel die Holzdeckschicht im wesentlichen vollständig durchdrungen hat.
Ein erfindungsgemäßer Holzfußboden zeichnet sich dadurch aus, daß die die Holzdeckschicht bildenden Lamellen durchgängig mit einem Schutzmittel, vorzugsweise Öl oder Wachs, versetzt sind. Mit dem erfindungsgemäßen Holzfußboden lassen sich die gleichen Vorteile erzielen, wie sie weiter oben unter Bezugnahme auf das erfindungsgemäße Verfahren erläutert wurden.
Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der jeweiligen Unteransprüche.
So erfolgt das Tränken der Lamellen bevorzugt unter Druck. Hierdurch wird sichergestellt, daß das Schutzmittel die Holzlamellen vollständig durchdringt, wobei diese vollständige Durchdringung oder Tränkung gegenüber einem bloßen Tauchen oder dergleichen wesentlich schneller und damit rationeller erfolgt.
Erfolgt das Tränken derart, daß die Holzzellen der Lamellen beim Tränken mit dem Schutzmittel zumindest abschnittsweise gefüllt werden, ergibt sich eine besonders gute Durchsetzung des Holzes mit dem Schutzmittel und damit auch eine besonders gute Einbindung des Schutzmittels in das Holz.
Erfolgt im Anschluß an das Tränken ein Absaugen des Schutzmittels von der Oberfläche und/oder aus den Holzzellen, wird überschüssiges, d. h. von dem Holz nicht aufgenommenes Schutzmittel wieder aus dem Holz entfernt. Dadurch, daß das Schutzmittel bevorzugt auch wieder aus den Holzzellen abgesaugt wird, verbleibt der Zellenhohlraum frei von dem Schutzmittel, d. h. dieses verbleibt im wesentlichen nur in den Zellwänden und an deren Oberflächen. Die natürlichen Eigenschaften des Holzes (Wärme- und Schalldämmung, Elastizität etc.) werden somit weitestgehend aufrechterhalten.
Das Absaugen erfolgt bevorzugt durch Anlegen eines Unterdrucks, da hierdurch das überschüssige Schutzmittel besonders rasch aus dem Holz entfernt werden kann.
Bevorzugt erfolgt das Tränken und Absaugen in einem Autoklaven, was eine besonders rationelle Fertigung zuläßt.
Schließt sich an das Tränken eine thermische Nachbehandlung bei erhöhter Temperatur zum Aushärten des Schutzmittels an, wird die Widerstandsfähigkeit des mit dem Schutzmittel behandelten Holzes noch weiter erhöht.
Das Schutzmittel kann entweder ein pflanzliches Öl oder auch ein synthetisches Öl sein. Gleiches trifft auf die verwendbaren Wachse zu.
Weitere Einzelheiten, Aspekte und Vorteile der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung unter Bezugnahme auf die Zeichnung.
Es zeigt:
  • Fig. 1 eine perspektivische auszugsweise Schnittdarstellung eines erfindungsgemäßen Holzfußbodens;
  • Fig. 2 eine stark vergrößerte Schnittdarstellung durch Holzzellen;
  • Fig. 3 eine Fig. 2 entsprechende Darstellung in einer von Fig. 2 unterschiedlichen Verfahrensstufe.
    • Fig. 1 zeigt einen Teil eines erfindungsgemäßen Holzfußbodens in Form eines Parkettbrettes 2. Im Ausführungsbeispiel von Fig. 1 ist das Brett 2 im wesentlichen aus drei Schichten aufgebaut, nämlich einer Holzdeckschicht 4, einer zwischen- oder Tragschicht 6 und einem Gegen- oder Rückzugfurnier 8.
    Die Holzdeckschicht 4 stellt die sichtbare Oberfläche des Holzfußbodens dar. Die Tragschicht 6 kann entweder eine durchgehende Holzwerkstoffplatte sein oder aus einer Mehrzahl von quer zur Längserstreckung des Brettes 2 beabstandet zueinander angeordneten Massivholzstäben 10 aufgebaut sein. Das Gegen- oder Rückzugfurnier 8 ist eine durchgehende Holzplatte und dient zusammen mit den Stäben 10 der Tragschicht 6 zur Erzeugung der notwendigen Formstabilität.
    An der in Fig. 1 vorderen Kante weist das Brett 2 in bekannter Weise eine Nut 12 auf und an der in Fig. 1 rückwertigen Kante ebenfalls in bekannter Weise eine Feder 14. Die Nuten 12 und Federn 14 der einzelnen Brettern 2 bilden bei einer Verlegung der Bretter 2 den Verbund der einzelnen Bretter untereinander. Die beiden Schmal- oder Stirnseiten des Brettes 2 sind - obgleich in Fig. 1 nicht gezeigt - ebenfalls jeweils mit einer Nut bzw. Feder versehen.
    Die Holzdeckschicht 4 stellt - wie bereits erwähnt - die spätere Sichtoberfläche des Brettes 2 dar und liegt in Form einer Holzschicht mit einer Dicke von ca. 2 bis 5 mm vor. Als Beispiele für verwendbare Hölzer zur Ausbildung der Deckschicht 4 seien beispielsweise, jedoch nicht ausschließlich Eiche, Buche, Ahorn, Lärche, Kiefer, Fichte, Birke, Esche oder Tropenhölzer genannt. Die Deckschicht 4 muß mit einem Schutzmittel versehen werden, damit die Deckschicht 4 die im täglichen Gebrauch anfallenden Belastungen (Tritt- und Rollbelastungen, statische Belastungen durch Möbelstücke, Belastungen durch fallende Gegenstände etc.) möglichst unbeschadet überstehen kann. Weiterhin soll das Schutzmittel verhindern, daß insbesondere flüssige Verunreinigungen Flecken auf der Deckschicht 4 hinterlassen.
    Erfindungsgemäß ist nunmehr vorgesehen, das Schutzmittel, vorzugsweise ein Öl oder ein Wachs auf die Deckschicht 4 nicht nur oberflächlich aufzubringen, sondern die Deckschicht 4 bzw. die einzelnen Holzlamellen oder -stäbe 4a, 4b, 4c,..., welche die Deckschicht 4 bilden, vollständig mit dem Schutzmittel zu tränken, bevor diese Lamellen oder Stäbe 4a, 4b, 4c,... auf die Tragschicht 6 aufgebracht (aufgeleimt) werden.
    Fig. 2 zeigt in starker Vergrößerung einen Schnitt durch eine Holzzelle 16. Was den genauen Aufbau der Holzzelle 16 betrifft, sei auf die einschlägige Fachliteratur verwiesen. Kurz gesagt, die Holzzelle 16 umfaßt im wesentlichen eine Zellwand 18, welche einen Zellhohlraum 20 umgibt. Die Verbindung zwischen einander benachbarten Zellen 16 erfolgt über in der Zellwand 18 ausgebildete Poren 22.
    Ein Gedanke der vorliegenden Erfindung ist es nunmehr, das Schutzmittel in das Holz bzw. die Holzzellen 16 eindringen zu lassen, so daß die Deckschicht 4 bzw. deren Lamellen oder Stäbe 4a, 4b, 4c,... von dem Schutzmittel getränkt wird bzw. werden. Dies erfolgt bevorzugt beispielsweise in einem Autoklaven unter Druck, so daß das Schutzmittel nicht nur auf die Holzdeckschicht 4 bzw. die einzelnen, die spätere Holzdeckschicht 4 bildenden Lamellen oder Stäbe 4a, 4b, 4c,... aufgetragen wird, sondern in diese hineingepreßt wird.
    Gemäß Fig. 2 kann dieses Einpressen so weit gehen, daß die Zellhohlräume 20 mit dem Schutzmittel 24 teilweise oder vollständig gefüllt werden. Da hierzu das Schutzmittel 24 die Zellwand 18 durchtreten muß, wird die Zellwand 18 mit dem Schutzmittel 24 getränkt oder gesättigt. Nach dem Tränken mit dem Schutzmittel 24 wird in einem weiteren bevorzugten Verfahrensschrittt das Schutzmittel 24 durch Anlegen von Unterdruck wieder aus der Deckschicht 4 bzw. den die Deckschicht 4 später bildenden Stäben oder Lamellen 4a, 4b, 4c,... herausgesaugt. Dies kann gemäß Fig. 3 so weit erfolgen, bis das Schutzmittel 24 aus dem Zellhohlraum 20 weitestgehend entfernt worden ist und nur noch als Schicht oder Überzug 26 an der Innenwand der Zellwand 18 verbleibt.
    In einem weiteren vorteilhaften und von daher zu bevorzugenden verfahrensschritt schließt sich an das Tränken oder an das dem Tränken folgenden Absaugen eine thermische Nachbehandlung bei erhöhter Temperatur zum Aushärten des Schutzmittels 24 an. Mit anderen Worten, wird auf das Absaugen des Schutzmittels 24 verzichtet und verbleibt das Schutzmittel 24 in dem Zellhohlraum 20, wobei dieser ganz oder teilweise von dem Schutzmittel 24 ausgefüllt ist, härtet das Schutzmittel 24 auch innerhalb des Zellhohlraumes 20 aus. Erfolgt die thermische Nachbehandlung nach dem Absaugen des Schutzmittels 24, so härtet dieses innerhalb des Zellhohlraumes 20 in Form der Schicht oder des Überzuges 26 an der Innenwand der Zellwand 18 aus. Das sich in der Zellwand 18 befindliche Schutzmittel und das zwischen einander benachbarten Holzzellen 16 befindliche Schutzmittel 24 wird bei der thermischen Nachbehandlung ebenfalls ausgehärtet.
    Nach dem Tränken, gegebenenfalls Absaugen und nach der thermischen Nachbehandlung kann die Holzdeckschicht 4 bzw. können die die Holzdeckschicht 4 bildenden Lamellen oder Stäbe 4a, 4b, 4c,... als mit ausgehärtetem Schutzmittel 24 getränkt betrachtet werden. Die Deckschicht 4 oder die einzelnen Stäbe und Lamellen, welche zusammen die Deckschicht 4 bilden, werden sodann auf der Tragschicht 6 angeordnet und mit dieser befestigt, d. h. verleimt.
    In der Praxis bedeutet die durchgehende Tränkung der Deckschicht 4 mit dem Schutzmittel 24, daß auch erhöhter Abrieb durch starke Belastungen, oder bei tiefer gehenden Furchen oder Kratzern die Deckschicht 4 ihr durch das Schutzmittel 24 gewonnenes Aussehen nicht ändert, d. h. es erfolgt im Bereich des erhöhten Abriebes oder der erhöhten Abnutzung und/oder im Bereich des tiefer gehenden Kratzers keine Farbveränderung, da das Schutzmittel 24 die Deckschicht 4 vollständig durchdrungen hat. Es zeichnen sich somit auf dem Holzfußboden auch bei erhöhter lokaler Belastung keine "Straßen" oder dergleichen ab, welche eine wiederholte Nachbehandlung mit dem Schutzmittel notwendig machen würden.
    Als Schutzmittel kommen - wie bereits erwähnt - Öle oder Wachse oder auch Firnisse in Frage, wobei hier sowohl natürliche Öle oder Wachse als auch synthetische Öle oder Wachse bzw. Derivate hiervon verwendet werden können. Das Schutzmittel kann farblos oder in einem gewünschten Farbton eingefärbt werden, wobei bei gefärbtem Schutzmittel die Pigmentierung das Material der Deckschicht 4 ebenfalls vollständig durchsetzt, so daß bei erhöhtem Abrieb oder dergleichen ebenfalls keine Farbänderung in der Deckschicht 4 feststellbar ist.
    Anstelle des Ausbildens der Tragschicht 6 in Form der Massivholzstäbe 10 und des Rückzugfurniers 8 kann ein erfindungsgemäßer Holzfußboden auch dadurch aufgebaut werden, daß die Tragschicht durch einen Estrich, Unterbodenlatten oder einen sonstigen gebäudeseitigen Unterbau gebildet wird, auf den dann direkt ein nach dem erfindungsgemäßen Verfahren öl- oder wachsgetränktes Vollholz-Stabparkett, Lamellenparkett oder Mosaikparkett aufgebracht, d.h.in der Regel flächig verleimt wird.

    Claims (14)

    1. Verfahren zum Herstellen eines Holzfußbodens, wobei eine Holzdeckschicht (4) auf eine Tragschicht (6) aufgebracht wird, dadurch gekennzeichnet, daß die die Holzdeckschicht (4) bildenden Holzlamellen (4a, 4b,...) vor dem Aufbringen auf die Tragschicht (6) in einem Schutzmittel (24), vorzugsweise in Öl oder Wachs getränkt werden.
    2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Tränken unter Druck erfolgt.
    3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Tränken derart erfolgt, daß die Holzzellen (16) der Lamellen (4a, 4b,...) beim Tränken mit dem Schutzmittel (24) zumindest abschnittsweise gefüllt werden.
    4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß im Anschluß an das Tränken ein Absaugen des Schutzmittels (24) von der Oberfläche und/oder aus den Holzzellen (16) erfolgt.
    5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Absaugen durch Anlegen eines Unterdrucks erfolgt.
    6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Tränken und Absaugen in einem Autoklaven erfolgen.
    7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß sich an das Tränken eine thermische Nachbehandlung bei erhöhter Temperatur zum Aushärten des Schutzmittels (24) anschließt.
    8. Holzfußboden mit einer Tragschicht (6) und einer aus Lamellen (4a, 4b,...) bestehenden Holzdeckschicht (4), die mit einem Schutzmittel (24) versehen ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Lamellen (4a, 4b,...) durchgängig mit dem Schutzmittel (24), vorzugsweise Öl oder Wachs, versetzt sind.
    9. Holzfußboden nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Schutzmittel (24) ein pflanzliches Öl ist.
    10. Holzfußboden nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Schutzmittel (24) ein synthetisches Öl ist.
    11. Holzfußboden nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Schutzmittel (24) ausgehärtet ist.
    12. Holzfußboden nach einem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Tragschicht (6) eine Holzwerkstoffplatte oder ein Verbund aus Massivholzstäbchen (10) ist.
    13. Holzfußboden nach einem der Ansprüche 8 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Unterseite des Fußbodens durch ein Gegen- oder Rückzugfurnier (8) gebildet ist.
    14. Holzfußboden nach einem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Tragschicht (6) ein Estrich, Unterbodenlatten oder ein sonstiger, gebäudeseitiger Unterbau ist, wobei dann auf diesen Unterbau ein öl- oder wachsgetränktes Vollholz-Stabparkett, Lamellenparkett oder Mosaikparkett aufgebracht wird.
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