Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines
Holzfußbodens, nach dem Oberbegriff des Anspruches 1,
sowie einen Holzfußboden nach dem Oberbegriff des Anspruches
8.
Der Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist insbesondere,
jedoch nicht ausschließlich anwendbar bei sogenannten
Fertigparketten. Fertigparkette bestehen aus einer Mehrzahl
von in der Regel mit Nut und Feder versehenen Brettern,
welche bündig aneinander liegend verlegt werden, wobei einander
benachbarte Bretter dann eine Nut/Feder-Verbindung
eingehen. Die Verlegung erfolgt entweder schwimmend mit einer
Verleimung im Nut/Federbereich, durch eine vollflächige
Verklebung auf dem Untergrund oder durch Anschrauben, Annageln
oder Anklammern der einzelnen Bretter ebenfalls im
Nut/Federbereich.
An Fertigparkette und damit an die einzelnen Bretter
des Parketts werden hohe Anforderungen gestellt. Sie sollten
abrieb-, tritt- und kratzfest sein und über lange Zeit
hinweg ein schönes und gepflegtes Äußeres haben. Es ist daher
allgemein üblich, entweder das fertig verlegte Parkett
oder bereits die einzelnen Bretter mit einer Schutzschicht
zu versehen.
Als derartige Schutzschichten werden beispielsweise
Wachse oder Öle oder auch Lacke ("Parkettlack") verwendet,
welche entweder auf das fertig verlegte Parkett oder vorher
auf die einzelnen Bretter aufgebracht werden. Bei Wachsen
und Ölen, welche beispielsweise aufgewalzt, aufgegossen,
aufgestrichen oder aufgesprüht werden, besteht das Problem,
daß jeweils nur geringe Menge aufgebracht werden können, um
es der jeweils aufgebrachten Schicht zu ermöglichen, in das
Holz einzuziehen und zu trocknen. Man muß daher in der Regel
einen mehrfachen Wachs- oder Ölauftrag vornehmen, was
umständlich und zeitaufwendig ist. Darüber hinaus ist man
dazu gezwungen, den Wachs- oder Ölauftrag immer wieder zu
erneuern.
Trotz des wiederholten Auftragens und der fortlaufenden
Nachbehandlung oder Erneuerung dringen Wachse und Ole nicht
allzu tief in das Holz des Parketts ein. Die Abrieb- und
Kratzanfälligkeit ist demzufolge hoch. Insbesondere tiefere
Kratzer, welche die Schichtdicke des eingedrungenen Wachses
oder Öles durchdringen und in das darunter liegende, nicht
mit dem Wachs oder Öl behandelten Holz eindringen, legen
die ursprüngliche Holzfarbe frei, und können zu bleibenden
Schäden im Holz führen.
Die Versiegelung eines Parketts mit einem geeigneten
Lack oder dergleichen ist in der Regel widerstandsfähiger
als ein bloßer Wachs- oder Ölschutz, ist jedoch ebenfalls
zeitaufwendig bei der Aufbringung und vermag das Holz ebenfalls
nur oberflächlich zu schützen. Tiefergehende Kratzer
sind nur schwer und aufwendig zu beseitigen. Darüber hinaus
geht seit einiger Zeit der Trend weg von den versiegelten
Parketten, da die Versiegelung die Struktur des verwendeten
Holzes flächig überdeckt, was von vielen Menschen als unnatürlich
empfunden wird. Man kehrt von daher vermehrt wieder
zu den Schutzmitteln auf Wachs- oder Ölbasis zurück; diese
Schutzmittel haben jedoch die weiter oben genannten Nachteile.
Die Erfindung hat sich dem gegenüber zur Aufgabe gemacht,
ein Verfahren zum Herstellen eines Holzfußbodens zu
schaffen, so daß der hiermit geschaffene Holzfußboden gegenüber
bisherigen Holzfußböden eine weitaus bessere Standzeit
oder Lebensdauer hat, d. h. besonders widerstandsfähig
gegenüber im täglichen Gebrauch auftretenden Belastungen
ist.
Zur Lösung dieser Aufgabe schlägt die vorliegende Erfindung
gemäß Anspruch 1 ein Verfahren zum Herstellen eines
Holzfußbodens vor, wobei eine Holzdeckschicht auf eine
Tragschicht aufgebracht wird, wobei erfindungsgemäß die die
Holzdeckschicht bildenden Holzlamellen vor dem Aufbringen
auf die Tragschicht in einem Schutzmittel, vorzugsweise in
Öl oder Wachs, getränkt werden.
Im Gegensatz zu den bisher angewandten Verfahren, bei
denen das Wachs oder Öl lediglich auf die später belastete
Oberfläche aufgebracht wird, werden beim Verfahren gemäß
der vorliegenden Erfindung die Holzlamellen der Holzdeckschicht
in dem Schutzmittel getränkt. Das Schutzmittel
deckt somit nicht nur die Oberfläche der Holzdeckschicht ab
und dringt geringfügig in diese ein, sondern die Holzdeckschicht
wird über ihre gesamte Dicke oder Höhe mit dem
Schutzmittel getränkt. Dies bietet den wesentlichen Vorteil,
daß auch tiefer gehende Kratzer nicht dazu führen,
daß der ursprüngliche Holzfarbton wieder erscheint. Auch
werden örtliche Trittbelastungen, beispielsweise an viel
begangenen Stellen des Fußbodens ("Trittstraßen") im Laufe
der Zeit nicht durch Abnutzung der oberflächlich aufgebrachten
Schutzschicht in Form des darunter liegenden, anderen,
natürlichen Holztones sichtbar, da das Schutzmittel
die Holzdeckschicht im wesentlichen vollständig durchdrungen
hat.
Ein erfindungsgemäßer Holzfußboden zeichnet sich dadurch
aus, daß die die Holzdeckschicht bildenden Lamellen
durchgängig mit einem Schutzmittel, vorzugsweise Öl oder
Wachs, versetzt sind. Mit dem erfindungsgemäßen Holzfußboden
lassen sich die gleichen Vorteile erzielen, wie sie
weiter oben unter Bezugnahme auf das erfindungsgemäße Verfahren
erläutert wurden.
Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand
der jeweiligen Unteransprüche.
So erfolgt das Tränken der Lamellen bevorzugt unter
Druck. Hierdurch wird sichergestellt, daß das Schutzmittel
die Holzlamellen vollständig durchdringt, wobei diese vollständige
Durchdringung oder Tränkung gegenüber einem bloßen
Tauchen oder dergleichen wesentlich schneller und damit rationeller
erfolgt.
Erfolgt das Tränken derart, daß die Holzzellen der Lamellen
beim Tränken mit dem Schutzmittel zumindest abschnittsweise
gefüllt werden, ergibt sich eine besonders
gute Durchsetzung des Holzes mit dem Schutzmittel und damit
auch eine besonders gute Einbindung des Schutzmittels in
das Holz.
Erfolgt im Anschluß an das Tränken ein Absaugen des
Schutzmittels von der Oberfläche und/oder aus den Holzzellen,
wird überschüssiges, d. h. von dem Holz nicht aufgenommenes
Schutzmittel wieder aus dem Holz entfernt. Dadurch,
daß das Schutzmittel bevorzugt auch wieder aus den
Holzzellen abgesaugt wird, verbleibt der Zellenhohlraum
frei von dem Schutzmittel, d. h. dieses verbleibt im wesentlichen
nur in den Zellwänden und an deren Oberflächen.
Die natürlichen Eigenschaften des Holzes (Wärme- und
Schalldämmung, Elastizität etc.) werden somit weitestgehend
aufrechterhalten.
Das Absaugen erfolgt bevorzugt durch Anlegen eines Unterdrucks,
da hierdurch das überschüssige Schutzmittel besonders
rasch aus dem Holz entfernt werden kann.
Bevorzugt erfolgt das Tränken und Absaugen in einem Autoklaven,
was eine besonders rationelle Fertigung zuläßt.
Schließt sich an das Tränken eine thermische Nachbehandlung
bei erhöhter Temperatur zum Aushärten des Schutzmittels
an, wird die Widerstandsfähigkeit des mit dem
Schutzmittel behandelten Holzes noch weiter erhöht.
Das Schutzmittel kann entweder ein pflanzliches Öl oder
auch ein synthetisches Öl sein. Gleiches trifft auf die
verwendbaren Wachse zu.
Weitere Einzelheiten, Aspekte und Vorteile der vorliegenden
Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung
unter Bezugnahme auf die Zeichnung.
Fig. 1 eine perspektivische auszugsweise Schnittdarstellung
eines erfindungsgemäßen Holzfußbodens; Fig. 2 eine stark vergrößerte Schnittdarstellung durch
Holzzellen; Fig. 3 eine Fig. 2 entsprechende Darstellung in einer
von Fig. 2 unterschiedlichen Verfahrensstufe.
Fig. 1 zeigt einen Teil eines erfindungsgemäßen Holzfußbodens
in Form eines Parkettbrettes 2. Im Ausführungsbeispiel
von Fig. 1 ist das Brett 2 im wesentlichen aus
drei Schichten aufgebaut, nämlich einer Holzdeckschicht 4,
einer zwischen- oder Tragschicht 6 und einem Gegen- oder
Rückzugfurnier 8.
Die Holzdeckschicht 4 stellt die sichtbare Oberfläche
des Holzfußbodens dar. Die Tragschicht 6 kann entweder eine
durchgehende Holzwerkstoffplatte sein oder aus einer Mehrzahl
von quer zur Längserstreckung des Brettes 2 beabstandet
zueinander angeordneten Massivholzstäben 10 aufgebaut
sein. Das Gegen- oder Rückzugfurnier 8 ist eine durchgehende
Holzplatte und dient zusammen mit den Stäben 10 der
Tragschicht 6 zur Erzeugung der notwendigen Formstabilität.
An der in Fig. 1 vorderen Kante weist das Brett 2 in
bekannter Weise eine Nut 12 auf und an der in Fig. 1 rückwertigen
Kante ebenfalls in bekannter Weise eine Feder 14.
Die Nuten 12 und Federn 14 der einzelnen Brettern 2 bilden
bei einer Verlegung der Bretter 2 den Verbund der einzelnen
Bretter untereinander. Die beiden Schmal- oder Stirnseiten
des Brettes 2 sind - obgleich in Fig. 1 nicht gezeigt -
ebenfalls jeweils mit einer Nut bzw. Feder versehen.
Die Holzdeckschicht 4 stellt - wie bereits erwähnt -
die spätere Sichtoberfläche des Brettes 2 dar und liegt in
Form einer Holzschicht mit einer Dicke von ca. 2 bis 5 mm
vor. Als Beispiele für verwendbare Hölzer zur Ausbildung
der Deckschicht 4 seien beispielsweise, jedoch nicht ausschließlich
Eiche, Buche, Ahorn, Lärche, Kiefer, Fichte,
Birke, Esche oder Tropenhölzer genannt. Die Deckschicht 4
muß mit einem Schutzmittel versehen werden, damit die Deckschicht
4 die im täglichen Gebrauch anfallenden Belastungen
(Tritt- und Rollbelastungen, statische Belastungen durch
Möbelstücke, Belastungen durch fallende Gegenstände etc.)
möglichst unbeschadet überstehen kann. Weiterhin soll das
Schutzmittel verhindern, daß insbesondere flüssige Verunreinigungen
Flecken auf der Deckschicht 4 hinterlassen.
Erfindungsgemäß ist nunmehr vorgesehen, das Schutzmittel,
vorzugsweise ein Öl oder ein Wachs auf die Deckschicht
4 nicht nur oberflächlich aufzubringen, sondern die Deckschicht
4 bzw. die einzelnen Holzlamellen oder -stäbe 4a,
4b, 4c,..., welche die Deckschicht 4 bilden, vollständig
mit dem Schutzmittel zu tränken, bevor diese Lamellen oder
Stäbe 4a, 4b, 4c,... auf die Tragschicht 6 aufgebracht
(aufgeleimt) werden.
Fig. 2 zeigt in starker Vergrößerung einen Schnitt
durch eine Holzzelle 16. Was den genauen Aufbau der Holzzelle
16 betrifft, sei auf die einschlägige Fachliteratur
verwiesen. Kurz gesagt, die Holzzelle 16 umfaßt im wesentlichen
eine Zellwand 18, welche einen Zellhohlraum 20 umgibt.
Die Verbindung zwischen einander benachbarten Zellen
16 erfolgt über in der Zellwand 18 ausgebildete Poren 22.
Ein Gedanke der vorliegenden Erfindung ist es nunmehr,
das Schutzmittel in das Holz bzw. die Holzzellen 16 eindringen
zu lassen, so daß die Deckschicht 4 bzw. deren Lamellen
oder Stäbe 4a, 4b, 4c,... von dem Schutzmittel getränkt
wird bzw. werden. Dies erfolgt bevorzugt beispielsweise
in einem Autoklaven unter Druck, so daß das Schutzmittel
nicht nur auf die Holzdeckschicht 4 bzw. die einzelnen,
die spätere Holzdeckschicht 4 bildenden Lamellen oder
Stäbe 4a, 4b, 4c,... aufgetragen wird, sondern in diese
hineingepreßt wird.
Gemäß Fig. 2 kann dieses Einpressen so weit gehen, daß
die Zellhohlräume 20 mit dem Schutzmittel 24 teilweise oder
vollständig gefüllt werden. Da hierzu das Schutzmittel 24
die Zellwand 18 durchtreten muß, wird die Zellwand 18 mit
dem Schutzmittel 24 getränkt oder gesättigt. Nach dem Tränken
mit dem Schutzmittel 24 wird in einem weiteren bevorzugten
Verfahrensschrittt das Schutzmittel 24 durch Anlegen
von Unterdruck wieder aus der Deckschicht 4 bzw. den die
Deckschicht 4 später bildenden Stäben oder Lamellen 4a, 4b,
4c,... herausgesaugt. Dies kann gemäß Fig. 3 so weit erfolgen,
bis das Schutzmittel 24 aus dem Zellhohlraum 20 weitestgehend
entfernt worden ist und nur noch als Schicht
oder Überzug 26 an der Innenwand der Zellwand 18 verbleibt.
In einem weiteren vorteilhaften und von daher zu bevorzugenden
verfahrensschritt schließt sich an das Tränken
oder an das dem Tränken folgenden Absaugen eine thermische
Nachbehandlung bei erhöhter Temperatur zum Aushärten des
Schutzmittels 24 an. Mit anderen Worten, wird auf das Absaugen
des Schutzmittels 24 verzichtet und verbleibt das
Schutzmittel 24 in dem Zellhohlraum 20, wobei dieser ganz
oder teilweise von dem Schutzmittel 24 ausgefüllt ist, härtet
das Schutzmittel 24 auch innerhalb des Zellhohlraumes
20 aus. Erfolgt die thermische Nachbehandlung nach dem Absaugen
des Schutzmittels 24, so härtet dieses innerhalb des
Zellhohlraumes 20 in Form der Schicht oder des Überzuges 26
an der Innenwand der Zellwand 18 aus. Das sich in der Zellwand
18 befindliche Schutzmittel und das zwischen einander
benachbarten Holzzellen 16 befindliche Schutzmittel 24 wird
bei der thermischen Nachbehandlung ebenfalls ausgehärtet.
Nach dem Tränken, gegebenenfalls Absaugen und nach der
thermischen Nachbehandlung kann die Holzdeckschicht 4 bzw.
können die die Holzdeckschicht 4 bildenden Lamellen oder
Stäbe 4a, 4b, 4c,... als mit ausgehärtetem Schutzmittel 24
getränkt betrachtet werden. Die Deckschicht 4 oder die einzelnen
Stäbe und Lamellen, welche zusammen die Deckschicht
4 bilden, werden sodann auf der Tragschicht 6 angeordnet
und mit dieser befestigt, d. h. verleimt.
In der Praxis bedeutet die durchgehende Tränkung der
Deckschicht 4 mit dem Schutzmittel 24, daß auch erhöhter
Abrieb durch starke Belastungen, oder bei tiefer gehenden
Furchen oder Kratzern die Deckschicht 4 ihr durch das
Schutzmittel 24 gewonnenes Aussehen nicht ändert, d. h. es
erfolgt im Bereich des erhöhten Abriebes oder der erhöhten
Abnutzung und/oder im Bereich des tiefer gehenden Kratzers
keine Farbveränderung, da das Schutzmittel 24 die Deckschicht
4 vollständig durchdrungen hat. Es zeichnen sich
somit auf dem Holzfußboden auch bei erhöhter lokaler Belastung
keine "Straßen" oder dergleichen ab, welche eine wiederholte
Nachbehandlung mit dem Schutzmittel notwendig machen
würden.
Als Schutzmittel kommen - wie bereits erwähnt - Öle
oder Wachse oder auch Firnisse in Frage, wobei hier sowohl
natürliche Öle oder Wachse als auch synthetische Öle oder
Wachse bzw. Derivate hiervon verwendet werden können. Das
Schutzmittel kann farblos oder in einem gewünschten Farbton
eingefärbt werden, wobei bei gefärbtem Schutzmittel die
Pigmentierung das Material der Deckschicht 4 ebenfalls
vollständig durchsetzt, so daß bei erhöhtem Abrieb oder
dergleichen ebenfalls keine Farbänderung in der Deckschicht
4 feststellbar ist.
Anstelle des Ausbildens der Tragschicht 6 in Form der
Massivholzstäbe 10 und des Rückzugfurniers 8 kann ein erfindungsgemäßer
Holzfußboden auch dadurch aufgebaut werden,
daß die Tragschicht durch einen Estrich, Unterbodenlatten
oder einen sonstigen gebäudeseitigen Unterbau gebildet
wird, auf den dann direkt ein nach dem erfindungsgemäßen
Verfahren öl- oder wachsgetränktes Vollholz-Stabparkett,
Lamellenparkett oder Mosaikparkett aufgebracht, d.h.in der
Regel flächig verleimt wird.