EP0639456B1 - Kommunikationsverfahren und -system zum computerunterstützten Drucken - Google Patents

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EP0639456B1
EP0639456B1 EP94111829A EP94111829A EP0639456B1 EP 0639456 B1 EP0639456 B1 EP 0639456B1 EP 94111829 A EP94111829 A EP 94111829A EP 94111829 A EP94111829 A EP 94111829A EP 0639456 B1 EP0639456 B1 EP 0639456B1
Authority
EP
European Patent Office
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data
printing
machine
printing machine
stage
Prior art date
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Revoked
Application number
EP94111829A
Other languages
English (en)
French (fr)
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EP0639456A1 (de
Inventor
Josef Dr. Schneider
Armin Weichmann
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Manroland AG
Original Assignee
MAN Roland Druckmaschinen AG
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Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=6495628&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=EP0639456(B1) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by MAN Roland Druckmaschinen AG filed Critical MAN Roland Druckmaschinen AG
Publication of EP0639456A1 publication Critical patent/EP0639456A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0639456B1 publication Critical patent/EP0639456B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Revoked legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F33/00—Indicating, counting, warning, control or safety devices
    • B41F33/0009—Central control units

Definitions

  • the invention relates to a communication method and system with a computer-controlled data transmission for controlling the printing process of a printing press.
  • the printing press electronics can be described in good approximation as self-contained, i.e. Although the machine receives printing plates, paper, ink and other consumables, it does not receive any electronically available information and produces a printed product with practically no direct data communication with the environment.
  • the electronics are limited to a supporting role of the mechanical components of the printing press. So trying, e.g. achieve an increase in quality, shorter run lengths or less waste by using more sensors and more intelligent electronics. However, this generally means an increase in complexity and thus an increase in the cost of the entire machine.
  • edition standards which specify a range within which a printing press changes the image data to be printed when using certain color and paper classes (e.g. edition standard offset newspaper, offset illustration printing or sheetfed offset on coated paper).
  • the pre-press and the press must adhere to this range.
  • Exceptions are special in-house standards that, especially in packaging printing, define other, more specific transmission characteristics. However, these more specific characteristics can of course only apply within the very limited scope of the house that defines them; universality or type-neutral data acquisition is not possible.
  • the product information is available in the prepress stage, in many respects it is even much better or more precise than the printer can provide on the press, but is usually lost when it is output to the print image carrier.
  • the press control could work better with the respective product information from the prepress, if it only requested and received it.
  • the preliminary stage must know specific parameters of the respective printing press type, since for example even the zones differ from type to type. Furthermore, a final calculation of the color slider setting is impossible, because on the one hand the lateral rubbing, which differs depending on the machine setting, is not taken into account and, on the other hand, the preliminary stage does not know the transfer characteristic of the values of the area coverage to values of the color slider settings.
  • the European patent application EP 0 495 563 A2 which reveals the features of the preamble of claims 1 and 12, proposes to use an integrated computer-controlled system for controlling several stages of a printing process, in which the information to be applied to the printing plate is available digitally (digital preliminary stage) and which generates from this layout information, for example, presetting data (ink guide) for the printing press and setpoints for the ink guide, in particular in order to achieve an intended printing characteristic. This means that data exchange should be organized from the prepress stage.
  • the press provides an interface structure for it, into which the data collected by it can be filled on the one hand and via which on the other hand the data output of the pre-press, e.g. on film or disc.
  • the press as a whole behaves like a very complex data set that can run in both directions (prepress press, press prepress).
  • the complete image information can be present as a device-independent data record.
  • the communication structure is not limited to pre-press and press, but is applied to various areas of the printing process that can operate independently of the press.
  • FIG. 1 shows how a plurality of printing units 1, 2, 3 are networked to form a printing press for the purpose of joint job preparation by means of a central main data processing station 4.
  • Each printing unit 1, 2, 3 has an electrical control unit 20, 21, 22.
  • a decentralized data processing sub-station 5, 6 per area of the printing process is in turn connected to this station 4, the connections 7, 8 between the sub-stations 5, 6 and the station 4 being established by means of machine-independent interfaces which permit data exchange in both directions.
  • a data processing substation (5) for the prepress and a data processing substation 6 for a production planning system (PPS) are provided to provide order data.
  • PPS production planning system
  • the central station 4 contains the technical order preparation for all of the printing units 1, 2, 3 connected to it.
  • the technical parameters of the order such as color assignment, formats or paper thickness, are entered there, provided they have not already been collected in advance (prepress, PPS).
  • PPS prepress, PPS
  • a database system is set up in station 4, with which the orders and machine characteristics are managed.
  • the operating data of the individual machines 1, 2, 3, their transfer characteristics and the control dynamics are also registered and statistically processed there.
  • a PECOM interface from MAN Roland Druckmaschinen AG is provided for the PPS interface 8.
  • This interface 8 establishes the connection between industry software and the station 4. This enables data communication. This results in a quick provision of current data for production from the branch software or of data from production for the branch software.
  • the order data already collected in advance can be fed into the machine 1, 2 or 3 via this interface 8 and assigned to the respective order.
  • the PPS in turn can call up operating data for the individual machines 1, 2 or 3, the current print status and the status of an order.
  • the PPS thus receives the basic data for the calculation, production planning or cost accounting.
  • Another type of exchange of operational data for PPS communication is the procedural optimization of imposition. If a product is based on a specific imposition scheme, the number of colors on one side is determined by the production options of the machine, in particular the folder. Even when planning a product using electronic tools, the production options must be taken into account.
  • the printing press can report such a production profile to the planning, or the planning can have the possibility of production confirmed by the press. This can be done interactively with the planning program.
  • the information available in this way can be used to work towards optimal production conditions in the area of product planning.
  • a special problem in offset is addressed.
  • the Pages lying one behind the other can only be corrected if a compromise strategy is taken into account, since the relevant color sliders work on several subjects at the same time. If the subjects involved have clearly different color shifts, for example one is blue-dominated, the other is strongly red-oriented, it is very difficult to achieve a satisfactory coloring.
  • One way to avoid this problem is to use the characteristic curve communication or to check in the planning whether such a conflict occurs with the imposition scheme provided. If so, this case can be avoided by changing the imposition scheme, ie the production configuration machine and thereby changing the pages or by deliberately changing the product. In the worst case, in which these changes are not possible, the printer is at least made aware of this critical subject combination, so that he can pay special attention to it.
  • TIFF Tagged Image File Format
  • the pages are put together in prepress and the images and text segments are placed.
  • a rough grid of the plate is generated, e.g. in squares from 2.5 mm to 2.5 mm.
  • This coarse grid is entered as a tag in the exchange file in TIF format, possibly pre-treated with TIFF-inherent compression methods analogous to a pixel image to reduce the amount of data.
  • the order number, customer name and other organizational order data are also given as tags. This information serves as a reference for the job assignment beyond the file name.
  • instructions are given from the reproduction, the creative prepress or the customer.
  • the statement that the product XY to be advertised is reproduced in a particularly natural way or in a very specific way in a certain image.
  • this information is passed on to the printer operating the machine or e.g. incorporated into the weighting of the control fields to determine a control strategy.
  • control elements color measuring fields for color control and various marks for controlling the various registers
  • These elements can be printed for this purpose or they can be specific areas of the subject.
  • the information about these control elements can be obtained from the preliminary stage. In electronic imposition, the specific measuring elements are placed so that the location and location are known. This information is passed on to the printing press.
  • each page is evaluated in the prepress on a list of typical image parts and the type of control element, the position coordinates and the sizes and tolerances to be measured to the Machine reported.
  • suitable measuring fields are places with negative writing for regulating the register and in the offset halftone areas in one color or in the overprinting of several colors, whose tonal values remain within a predetermined minimum area within predetermined tolerances.
  • the preferred control element is therefore a search pattern in the form of suitable fields in the subject, the fields found being forwarded to the printing press as a data record. This creates a pedant for the conventional electronic control wedge that does not belong to the subject. In particular, the parts that are e.g. are critical to print.
  • the printing press 1, 2 or 3 can not only receive control field information in the sense of the invention, it can also register demand. This means that the pre-press is informed which control devices a specific press 1, 2 or 3 has and which control elements should therefore be placed on the plate.
  • the equipment of the printing form with control fields can be adjusted automatically.
  • register marks are used to set the exact overprint. Usually, crosses or similar geometric figures are placed outside the subject on each color separation. The hiring then has the aim of bringing them to cover or to a specified position. Using control field communication, one or more register marks can now be integrated in the subject at a convenient location. The exact position and geometry is then reported to the register measuring and control system of the printing press. Register marks can be negative text or multicolored edges in an image report or multicolored printed positive text. Furthermore, any type of positive printed text (letters with printing ink on paper white) can be converted into a register mark. For this purpose, selected text elements are used in prepress instead of one Original color made up of several colors.
  • a subject 10 with two images and black text is assumed as an exemplary embodiment (FIG. 4).
  • the "x" is selected from the word “text” and in this case it is made up of all four color separations cyan, magenta, yellow and black.
  • the "T” is selected from the word text and constructed from cyan, magenta and yellow.
  • particularly inconspicuous text elements such as periods, colons, semicolons, hyphens, hyphens or the like are used.
  • any combination of color separations is conceivable for the text elements used, which do not result in too great a color deviation from the neighboring elements which are printed with the original color.
  • Combinations of register marks are particularly conceivable, each combining a color separation or several color separations with a reference color separation (for example black with cyan and magenta, black with yellow, black with special colors).
  • image-related elements i.e. the information about the content of the image is given to the printing press.
  • this is data that can be derived automatically from an image, such as density histogram, Fourier analysis, color dominant, gray balance type, i.e. Type of color separation, etc., and on the other hand, this is information about the author's intent to display and which elements of the image have the highest priority and which are less important.
  • the additional information can be saved as part of the tag structure.
  • a number of tags are specified or predefined.
  • the tags can be filled with information if the author of the image or the recording apparatus can deliver it.
  • the printer or intelligent systems on the machine can now use this data to control the machine. If e.g. If the separation structure is known, a color space conversion from RGB to CMYK or a control strategy for the printing ink black can be carried out better. With this additional information, each printing process can use its strengths in such a way that the image-important elements are displayed particularly well, while it can accept weaknesses in reproduction in the less important areas without the author's intention to display suffering too much. If so desired, a "best effort" strategy can be used instead of the "no suprise” strategy.
  • the characteristics of the output device of the electronic prepress stage must be known, a procedure for exchanging the necessary data must be installed and the prepress system that calculates the final page run must have the ability to process it .
  • the printing machine itself can use self-diagnosis mechanisms on which built-in and external sensors, e.g. Color and density measuring devices are involved to record their condition in the form of operating data.
  • This state can then be assigned to a specific operating state, e.g. Paper class, color class, blanket class or operating temperature class.
  • the current transfer characteristics can be determined for this state. Normally, the transfer characteristic curves are processed with methods of statistical evaluation, averaging and machine condition diagnosis and only then passed on. For a new job or the modification of an existing job, the transfer characteristics can be called up by the prepress department, incorporated into the output and thus tailored specifically to the printing press.
  • a family of characteristic curves is necessary, which changes constantly depending on the distance of the subject section from the start of printing (FIGS. 2a to 2d).
  • the type of change must be derived from the respective machine parameters.
  • Another set of characteristics that depends both on machine parameters and must also take the subject into account and that can be superimposed on the former is the compensation of stencils. Stenciling occurs when a lot of color is removed from one place and this is adjacent to an area with little color decrease.
  • the preliminary stage can calculate and output the characteristic curve requirement locally for each printing plate together with the subject-inherent stencil elements to form an overall characteristic curve. This enables system-related weaknesses in the conventional offset process to be compensated for.
  • the communication interface can also exist virtually, namely when the pre-stage computer and the control center computer are different processes on one and the same computer, the processes being connected to one another, for example, by means of pipes communicate.
  • the communication in the form described can also take place between different program parts of a computer.
  • the image data are processed in the preliminary stage, regardless of the device.
  • the characteristics of the printing press are brought to the preliminary stage by means of electronic exchange. Only in the final page run, directly before the output on a material medium, are they then linked to the specific characteristics of the then known output device and the printing press.
  • the printing press has mechanisms for self-diagnosis, on which built-in and external sensors, e.g. Color and density measuring devices are involved, their condition is recorded. This enables the current status to be displayed.
  • the current state is not passed on unfiltered, but is correlated with methods of statistical evaluation, averaging and machine condition diagnosis via the assignment to the paper class, color class, rubber blanket class and operating temperature class. Only after this adjustment is this passed on to the preliminary stage.
  • machine characteristics are incorporated into this group of transfer characteristics, which have so far been completely disregarded in terms of circulation standards.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Kommunikationsverfahren und -System mit einer computergesteuerten Datenübertragung zur Steuerung des Druckprozesses einer Druckmaschine.
  • Die Weiterentwicklung der Druckmaschinentechnik beschreitet immer weniger den Weg über die getrennte Optimierung der mechanischen und elektronischen Komponenten, sondern zunehmend den Weg über die Verbesserung des Zusammenwirkens beider Teilbereiche. Bislang kann die Druckmaschinenelektronik in guter Näherung als in sich abgeschlossen beschrieben werden, d.h. die Maschine bekommt zwar Druckplatten, Papier, Farbe und anderes Verbrauchsmaterial, jedoch keine elektronisch vorliegende Information und produziert ein gedrucktes Produkt praktisch ohne direkte Datenkommunikation mit der Umwelt. Die Elektronik beschränkt sich auf eine unterstützende Rolle der mechanischen Komponenten der Druckmaschine. So wird versucht, z.B. eine Steigerung der Qualität, kürzere Lauflängen oder weniger Makulatur zu erreichen, indem mehr Sensorik und intelligentere Elektronik eingesetzt werden. Dies bedeutet jedoch generell eine Erhöhung der Komplexität und damit eine Verteuerung der gesamten Maschine.
  • Neuere Überlegungen gehen davon aus, daß die Aufbereitung der Druckbildinformation (in Form von Druckplatten) auf die Druckmaschine hin optimiert in einem Druckvorstufe genannten Prozeß vorgenommen wird. Dieser Prozeß ist naturgemäß darauf angewiesen, Daten darüber zu erhalten, wie mit der Information später in der Druckmaschine umgegangen wird, damit er, um zu guten Ergebnissen zu kommen, die dort druckmaschinenspezifische Änderung der Information gegensteuern kann. Dies erfordert natürlich eine Verständigung dieser Teilprozesse untereinander.
  • Der Austausch dieser Daten wird in der Regel über sogenannte Auflagenstandards erreicht, die eine Bandbreite vorgeben, innerhalb dieser eine Druckmaschine bei Verwendung von bestimmten Farb- und Papierklassen die zu druckenden Bilddaten verändert (z.B. Auflagenstandard Offsetzeitung, Offsetillustrationsdruck oder Bogenoffset auf gestrichenem Papier). An diese Bandbreite haben sich die Druckvorstufe und die Druckmaschine selbst zu halten. Ausnahmen sind spezielle Hausstandards, die, insbesondere im Verpackungsdruck, andere spezifischere Übertragungskennlinien festlegen. Diese spezifischeren Kennlinien können jedoch naturgemäß nur innerhalb des sehr begrenzten Wirkungsbereiches des sie definierenden Hauses gelten, eine Universalität bzw. eine typneutrale Datenerfassung ist nicht gegeben.
  • Um die Druckqualität im Sinne einer besseren Übereinstimmung mit der Vorgabe und konstanterer Druckergebnisse zu steigern, ist es sinnvoll, Informationen über das zu druckende Produkt in die Regelung einfließen zu lassen. Diese Informationen werden heute praktisch ausschließlich vom Drucker, der die Maschine bedient bzw. von spezieller Sensorik, wie z.B. ein elektronischer Plattenscanner, bereitgestellt.
  • Die Produktinformation ist in der Druckvorstufe zwar vorhanden, in vielen Punkten sogar wesentlich besser oder genauer, als es der Drucker an der Maschine beisteuern kann, geht jedoch mit der Ausgabe an den Druckbildträger in der Regel verloren. Die Druckmaschinensteuerung könnte jedoch mit der jeweiligen Produktinformation aus der Vorstufe besser arbeiten, würde sie diese nur anfordern und bekommen.
  • Überlegungen in diese Richtung sind bereits beispielsweise der Patentschrift DE 35 27 500 C2 zu entnehmen, die ein neues Verfahren und eine Vorrichtung der Farbzonenvoreinstellung im Offset vorschlägt. Die Farbzonen werden in der Regel nach dem Farbverbrauch entsprechend der zugeordneten Druckbereiche eingestellt. In erster Näherung ist der Farbverbrauch mit der belegten, d.h. druckenden Fläche der Druckform identisch. Diese Flächenbelegung kann mittels eines sogenannten Plattenscanners an der fertigen Druckplatte gemessen werden. Wenn das Ausschießschema, d.h. das Schema zum Zusammenstellen einzelner Seiten zu einer Druckform, bekannt ist, ist es jedoch auch möglich, die Flächenbelegung aus den Daten der Druckvorstufe zu errechnen. Da die Berechnung aus den Originaldaten erfolgt, ist hier der Meßfehler des Plattenscanners eliminiert und die Genauigkeit der Werte für die Farbzoneneinstellung erhöht worden. Die errechneten Daten sind zur Voreinstellung an die Druckmaschinenelektronik zu melden.
  • Jedoch ist weiterhin ein Problem darin zu sehen, daß die Vorstufe spezifische Parameter des jeweiligen Druckmaschinentyps kennen muß, da sich zum Beispiel sogar die Zonen von Typ zu Typ voneinander unterscheiden. Des weiteren ist eine endgültige Berechnung der Farbschiebereinstellung unmöglich, weil einmal die seitliche Verreibung, die in Abhängigkeit der Maschineneinstellung differiert, unberücksichtigt bleibt und zum anderen der Vorstufe die Übertragungskennlinie der Werte der Flächendeckungen auf Werte der Farbschieberstellungen nicht bekannt ist.
  • Des weiteren ist es sinnvoll, auch Informationen für die Druckmaschinensteuerung allgemein aus den Daten, die in der Druckvorstufe vorliegen, zu gewinnen. Diesbezüglich schlägt die die Merkmale des Oberbegriffs des Anspruchs 1 bzw. 12 offenbarende europäische Patentanmeldung EP 0 495 563 A2 vor, ein integriertes computergesteuertes System zur Steuerung mehrerer Stufen eines Druckprozesses einzusetzen, bei dem die auf die Druckplatte aufzubringenden Informationen digital vorliegen (digitale Vorstufe) und das aus diesen Layoutinformationen beispielsweise Voreinstelldaten (Farbführung) für die Druckmaschine und Sollwerte für die Farbführung, insbesondere um eine vorgesehene Druckkennlinie zu erzielen, erzeugt. Das heißt, ein Datenaustausch soll von der Druckvorstufe ausgehend organisiert werden.
  • Dabei ist der Gesamtprozeß jedoch lediglich auf eine bestimmte Druckmaschine beziehbar, für die Datenaufbereitung müssen also alle spezifischen Daten der Maschine bekannt sein. Das bedeutet, daß für jede andere Druckmaschine eine Sonderanpassung der Vorstufe vorgenommen werden muß.
  • Hiervon ausgehend, ist es die Aufgabe der Erfindung, ein Kommunikationsverfahren und eine zugehörige Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens, womit eine Kommunikation zwischen verschiedenen Teilbereichen des Druckprozesses, insbesondere zwischen der Druckvorstufe und der Druckmaschine dahingehend zu optimieren, daß für von der Druckmaschine unabhängig arbeitende Bereiche des Druckprozesses keine Sonderanpassung bei Verwendung unterschiedlicher Druckmaschinen vorgenommen werden muß, und daß die Druckmaschine Daten zur Voreinstellung und Prozeßkontrolle erhalten kann, ohne daß diese den Typ des unabhängig arbeitenden Bereichs kennen muß.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und durch ein System mit den Merkmalen des Anspruchs 15 gelöst.
  • Das heißt z.B. für die Druckvorstufe, daß die Druckmaschine für sie eine Schnittstellenstruktur bereitstellt, in die einerseits die von ihr erhobenen Daten eingefüllt werden können und über die andererseits von Seiten der Druckmaschine die Datenausgabe der Druckvorstufe, z.B. auf Film oder Platte, gesteuert werden kann. So verhält sich die Druckmaschine insgesamt wie ein sehr komplexer Datensatz, der in beiden Richtungen (Vorstufe-Druckmaschine, Druckmaschine-Vorstufe) laufen kann. Im Anwendungsfall auf Computer-To-Press, in dem die Bilddaten erst in der Druckmaschine materialisiert werden, kann die vollständige Bildinformation als geräteunabhängiger Datensatz vorliegen.
  • Die Kommunikationsstruktur beschränkt sich allerdings nicht auf Druckvorstufe und Druckmaschine, sondern wird auf verschiedene Bereiche des Druckprozesses, die unabhängig von der Druckmaschine operieren können, angewendet.
  • Eine mögliche Ausführungsvariante der Erfindung ist im folgenden anhand der Zeichnung näher beschrieben.
  • Es zeigt in schematischer Darstellung
    • Fig. 1
    eine erfindungsgemäße Kommunikationsstruktur,
    Fig. 2
    eine Kompensation des Farbabfalls eines Bogenoffsetdruckwerks über den Zylinderumfang,
    Fig. 3
    die Kompensation des Schablonierens über errechnete Kompensationskennlinien,
    Fig. 4
    eine Art von Kontrollelementen zur Kontrolle des Datenaustauschs zwischen der Druckvorstufe und der Druckmaschine
  • Fig. 1 zeigt, wie mehrere Druckeinheiten 1, 2, 3 zu einer Druckmaschine zum Zwecke einer gemeinsamen Auftragsvorbereitung mittels einer zentralen Haupt-Datenverarbeitung-Station 4 vernetzt sind. Dabei weist jede Druckeinheit 1, 2, 3 eine elektrische Steuereinheit 20, 21, 22 auf. Mit dieser Station 4 ist wiederum eine dezentrale Datenverarbeitung-Unterstation 5, 6 pro Bereich des Druckprozesses verbunden, wobei die Verbindungen 7, 8 zwischen den Unterstationen 5, 6 mit der Station 4 mittels maschinenunabhängiger Schnittstellen hergestellt sind, die einen Datenaustausch in beide Richtungen zulassen. Im vorliegenden Fall ist eine Datenverarbeitung-Unterstation (5) für die Druckvorstufe und eine Datenverarbeitung-Unterstation 6 für ein Produktionsplanungssystem (PPS) zur Bereitstellung von Auftragsdaten vorgesehen.
  • Die zentrale Station 4 beinhaltet die technische Auftragsvorbereitung für alle ihr angeschlossenen Druckeinheiten 1, 2, 3. Die technischen Parameter des Auftrags wie Farbbelegung, Formate oder Papierdicke werden dort eingegeben, soweit sie nicht schon im Vorfeld (Druckvorstufe, PPS) erhoben wurden. Des weiteren ist in der Station 4 ein Datenbanksystem eingerichtet, mit dem die Aufträge und Maschinenkenndaten verwaltet werden. Dort werden auch die Betriebsdaten der einzelnen Maschinen 1, 2, 3, deren Transferkennlinien und die Regeldynamik registriert und statistisch verarbeitet.
  • Für die PPS-Schnittstelle 8 ist ein PECOM-Interface von MAN Roland Druckmaschinen AG vorgesehen. Diese Schnittstelle 8 stellt die Verbindung zwischen Branchensoftware und der Station 4 her. Damit ist eine Datenkommunikation möglich. Dies hat eine schnelle Bereitstellung von aktuellen Daten für die Produktion aus der Branchensoftware bzw. von Daten aus der Produktion für die Branchensoftware zur Folge. Die schon im Vorfeld erhobenen Auftragsdaten können über diese Schnittstelle 8 in die Maschine 1, 2 oder 3 gegeben werden und dem jeweiligen Auftrag zugeordnet werden. Das PPS wiederum kann Betriebsdaten der einzelnen Maschinen 1, 2 oder 3, den aktuellen Druckzustand und den Status eines Auftrages abrufen. Damit erhält das PPS die Basisdaten für die Kalkulation, Produktionsplanung oder Kostenrechnung.
  • Eine weitere Art von Austausch von Betriebsdaten der PPS-Kommunikation ist die verfahrenstechnische Optimierung des Ausschießens. Legt man einem Produkt ein bestimmtes Ausschießschema zugrunde, so ist die Zahl der Farben auf einer Seite vorgegeben durch die Produktionsmöglichkeiten der Maschine, insbesondere des Falzapparates. Schon bei der Planung eines Produktes mittels elektronischer Hilfsmittel müssen also die Produktionsmöglichkeiten berücksichtigt werden. Ein derartiges Produktionsprofil kann die Druckmaschine der Planung melden, beziehungsweise die Planung kann die Möglichkeit der Produktion von der Maschine bestätigt bekommen. Dies kann interaktiv mit dem Planungsprogramm geschehen.
  • Weiterhin kann durch die dadurch verfügbare Information schon im Bereich der Produktplanung gezielt auf optimale Produktionsbedingungen hingearbeitet werden. Um dies zu verdeutlichen ist ein spezielles Problem im Offset angesprochen. Im Umfang hintereinanderliegende Seiten können nur unter Beachtung einer Kompromißstrategie ausgeregelt werden, da die zuständigen Farbschieber auf mehrere Sujets gleichzeitig wirken. Haben nun die beteiligten Sujets deutlich unterschiedliche Farbabnahmen, z.B. ist eines blaudominiert, das andere stark rotorientiert, so ist eine befriedigende Farbgebung sehr schwer zu erreichen. Eine Möglichkeit dieses Problem zu umgehen bietet die Kennlinienkommunikation, oder eben bereits in der Planung abzuprüfen, ob mit dem vorgesehenen Ausschießschema ein solcher Konfliktfall auftritt. Wenn ja, kann über eine Änderung des Ausschießschemas, d.h. der Produktionskonfigurationsmaschine und dadurch bedingtes Umstellen der Seiten oder durch gezieltes Ändern des Produktes dieser Fall umgangen werden. Im ungünstigsten Fall, in dem diese Änderungen nicht möglich sind, wird der Drucker wenigstens auf diese kritische Sujetkombination hingewiesen, so daßer ihr besondere Aufmerksamkeit schenken kann.
  • In der technischen Arbeitsvorbereitung werden also Einstellungen für Papierdicke, Maschinenkupplungen, Wendeeinrichtungen, Finnishing- oder Pudereinrichtungen, Farb-, Schnitt- und Falzregister oder Farbzonenschieber vorgenommen. Die Papiersorte wird vom PPS erfragt und aus dem verwendeten Papier kann dann die Papierdicke errechnet und eingestellt werden. Schneid- und Falzregister, sowie die nötige Maschinenkonfiguration für den laufenden Auftrag werden aus dem Ausschießschema abgeleitet, das ebenfalls vom PPS erfragt wird.
  • Für die Schnittstelle 7, die mit der Druckvorstufe Daten austauscht, erscheinen zwei Formate als besonders geeignet. Zum einen ein Subset von SGML, zum anderen eine Struktur, die dem TIFF-Format angelehnt ist. SGML (Standard General Markup Language) wird insbesondere im Bereich des elektronischen Datenaustausches zwischen den Rechnern verschiedener Firmen für Geschäftsvorgänge und im Bereich technischer Handbücher für rein elektronische Dokumentation benutzt. TIFF (Tagged Image File Format) ist ein generelles Format zum Austausch von Bilddaten, das im DTP-Bereich beheimatet ist, inzwischen aber auch in der professionellen Bildverarbeitung Eingang gefunden hat. Beiden Formaten ist gemeinsam, daß über die Definition von Marken bzw. Tags relativ frei Informationen ausgetauscht werden können. Beim Ausführungsbeispiel ist das TIFF-Format favorisiert.
  • Zum Beispiel werden zur Generierung der Voreinstelldaten die Seiten in der Druckvorstufe zusammengestellt und die Bilder und Textsegmente plaziert. Zusammen mit den Informationen über die Plazierung der Seiten auf der Druckplatte bzw. dem Druckzylinder, wird ein grobes Raster der Platte generiert, z.B. in Quadrate von 2,5 mm auf 2,5 mm. Dieses Grobraster wird als Tag in die Austauschdatei im TIF-Format eingetragen, evtl. mit TIFF-inhärenten Kompressionsverfahren analog einem Pixelbild zur Reduktion der Datenmengen vorbehandelt. Ebenfalls als Tags werden die Auftragsnummer, der Kundenname und andere organisatorische Auftragsdaten mitgegeben. Diese Angaben dienen als Referenz für die Auftragszuordnung über den Dateinamen hinaus. Weiterhin werden Anweisungen von der Reproduktion, der kreativen Vorstufe oder dem Kunden mitgegeben. Beispielsweise die Aussage, in einem bestimmten Bild ist das zu bewerbende Produkt XY besonders naturgetreu oder in ganz bestimmter Weise wiederzugeben. Diese Angabe wird im einfachsten Fall dem Drucker, der die Maschine bedient, weitergegeben oder z.B. in die Gewichtung der Kontrollfelder zur Festlegung eine Regelstrategie mit eingearbeitet.
  • Wird der Druckprozeß maschinell kontrolliert, werden wie oben bereits erwähnt, Kontrollelemente (Farbmeßfelder zur Farbregelung und diverse Marken zur Regelung der verschiedenen Register) benötigt. Diese Elemente können eigens hierfür mitgedruckt werden oder bestimmte Bereiche des Sujets sein. Die Informationen über diese Kontrollelemente sind aus der Vorstufe zu bekommen. Beim elektronischen Ausschießen werden die spezifischen Meßelemente plaziert, so daß Lage und der Ort bekannt sind. Diese Informationen werden an die Druckmaschine weitergegeben. Für die Messung im Sujet wird in der Vorstufe jede Seite auf eine Liste von typischen Bildteilen ausgewertet und der Typ des Kontrollelements, die Lagekoordinaten und die zu messenden Größen und Toleranzen an die Maschine gemeldet. Beispiele für geeignete Meßfelder sind Stellen mit Negativschrift zur Regelung des Registers und im Offset Rastertonbereiche in einer Farbe oder im Übereinanderdruck mehrerer Farben, deren Tonwerte auf einer vorgegebenen Mindestfläche innerhalb vorgegebener Toleranzen bleiben.
  • Das bevorzugte Kontrollelement ist also ein Suchmuster in Form von geeigneten Feldern im Sujet, wobei die gefundenen Felder als Datensatz an die Druckmaschine weitergeleitet werden. Damit wird ein Pedant zum herkömmlichen nicht zum Sujet gehörenden elektronischen Kontrollkeil geschaffen. Damit können insbesondere die Teile überwacht werden, die z.B. kritisch zu drucken sind.
  • Die Druckmaschine 1, 2 oder 3 kann im Sinne der Erfindung nicht nur Kontrollfeldinformationen empfangen, sie kann auch Bedarf anmelden. Dies bedeutet, daß die Druckvorstufe mitgeteilt bekommt, welche Regeleinrichtungen eine spezifische Maschine 1, 2 oder 3 besitzt und welche Kontrollelemente deshalb sinnvoll auf die Platte zu plazieren waren. So kann die Ausstattung der Druckform mit Kontrollfeldern automatisch angepaßt werden.
  • Eine spezielle Sorte von Kontrollfeldern sind Registermarken, die zum Einstellen des paßgenauen Übereinanderdrucks dienen. Üblicherweise werden hierfür auf jedem Farbauszug Kreuze oder ähnliche geometrische Figuren außerhalb des Sujets plaziert. Die Einstellung hat dann das Ziel, diese zur Deckung oder zu einer spezifizierten Stellung zu bringen. Mittels Kontrollfeldkommunikation können nun im Sujet an günstiger Stelle eine oder mehrere Registermarken integriert werden. Die genaue Lage und Geometrie wird dann an das Registermeß- und -regelsystem der Druckmaschine weitergemeldet. Registermarken können hierbei negativer Text oder mehrfarbige Kanten in einem Bildbericht oder mehrfarbig gedruckter positiver Text sein. Weiterhin kann jede Art eines positiv gedruckten Textes (Buchstaben mit Druckfarbe auf Papierweiß) in eine Registermarke verwandelt werden. Hierfür werden in der Druckvorstufe ausgewählte Textelemente anstatt aus einer Originalfarbe aus mehreren Farben aufgebaut. Die verschiedenen Farbauszüge müssen dann in der Maschine zur Regelung des Registers zur Deckung gebracht werden. Geschieht dies, fällt dem Betrachter kein Unterschied zum normalen Text auf. Als Ausführungsbeispiel wird ein Sujet 10 mit zwei Bildern und schwarzem Text angenommen (Fig. 4). Im oberen linken Bereich wird das "x" aus dem Wort "Text" ausgewählt und in diesem Fall aus allen vier Farbauszügen Cyan, Magenta, Gelb und Schwarz aufgebaut. Im unteren rechten Bereich wird das "T" aus dem Wort Text ausgewählt und aus Cyan, Magenta und Gelb aufgebaut. In besonders vorteilhafter Weise verwendet man besonders unauffällige Textelemente, wie Punkt, Doppelpunkt, Strichpunkt, Binde-, Trennungsstrich oder ähnliches. Für die verwendeten Textelemente ist jede Kombination von Farbauszügen denkbar, die keine allzu große Farbabweichung gegenüber den Nachbarelementen, die mit der Originalfarbe gedruckt werden, ergeben. Es sind insbesondere Kombinationen von Registermarken denkbar, die jeweils einen Farbauszug oder mehrere Farbauszüge mit einem Bezugsfarbauszug kombinieren (z.B. Schwarz mit Cyan und Magenta, Schwarz mit Gelb, Schwarz mit Sonderfarben).
  • Eine weitere Möglichkeit einer Kommunikation mit einer Druckmaschine führt über bildinhaltsbezogene Elemente, d.h. der Druckmaschine wird die Information über den Inhalt des Bildes mitgegeben. Dies sind zum einen Daten, die sich automatisch aus einem Bild ableiten lassen, wie Dichtehistogramm, Fourieranalyse, Farbdominante, Graubalancetyp, d.h. Art der Farbseparation, etc., und zum anderen sind dies Informationen über die Darstellungsabsicht des Autors und welche Elemente des Bildes höchste Priorität genießen und welche weniger wichtig sind.
  • Die Beschreibung der Darstellungsabsicht kann vom Autor in Prosaform oder z.B. in Verbindung mit Einstellungen, die ein Fotograf an seiner Kamera trifft, durchgeführt werden. Diese Beschreibung wird in eine festgelegte Struktur übersetzt und dem Bild mitgegeben. Als Beispiele für solche Informationen:
    • Art des Bildes: Portrait, Gruppenaufnahme, Landschaft.
    • Bild ist ruhig - lebhaft.
    • Bild hat hohen Kontrast - wenig Kontrast.
    • Bild ist grau-, braun-, blau-, cyan-, grün-, gelb-, rot-, violett-dominant.
    • Bild ist eher bunt - eher eintönig.
    • Die wichtigen Elemente des Bildes.
    • Die Prioritäten der Elemente.
    • Schwerpunkt auf Farbtreue, Farbbrillianz, oder Bildstruktur.
  • Die Speicherung der Zusatzinformationen kann im Rahmen der Tag-Struktur geschehen. Eine Anzahl Tags werden vorgegeben bzw. vordefiniert. Die Tags können mit Information gefüllt werden, wenn der Autor des Bildes bzw. die aufnehmende Apparatur diese liefern kann.
  • Diese Daten kann nun der Drucker oder an der Maschine vorhandene intelligente Systeme zu einer Maschinenregelung verwenden. Wenn z.B. der Separationsaufbau bekannt ist, kann eine Farbraumumrechnung von RGB nach CMYK oder eine Regelstrategie für die Druckfarbe Schwarz besser durchgeführt werden. Mit diesen Zusatzinformationen kann jedes Druckverfahren seine Stärken so einsetzen, daß die bildwichtigen Elemente besonders gut dargestellt werden, während es Schwächen der Reproduktion in den weniger wichtigen Bereichen in Kauf nehmen kann, ohne daß die Darstellungsabsicht des Autors allzusehr leidet. Es kann also, wenn dies gewünscht wird, statt der Strategie "no suprise" eine Strategie des "best effort" angewandt werden.
  • Eine besondere Ausprägung von Maschinen zum computerunterstützten Drucken sind Druckmaschinen, die die Druckform in der Maschine herstellen (Computer to Press) oder die eine Druckform für jedes Druckexemplar neu aufbauen (Computer to Paper), wie dies z.B. Laserdrucker tun. Diese Maschinen benötigen die volle Bilddateninformation, um die Druckform erstellen zu können. In diesme Fall ist die hier vorgeschlagene Struktur folgende: Die Daten sind aufgeteilt in
    • 1. Flächenelementbeschreibende Information, d.h. Pixeldaten, aus denen jedes Bild, das elektronisch abgespeichert ist, zusammengesetzt ist,
    • 2. Zusatzinformation zur dem menschlichen Auge gemäßen Reporduktion, d.h. Daten zum Farbmanagement,
    • 3. Bildinhaltsbezogene Information, wie sie oben beschrieben wurde, d.h. die generische Struktur eines Bildes, Bildwesentliches, im besonderen die malerische Partitur des Bildautors.
  • Um die geräteunabhängigen Daten der Druckvorstufe vernünftig verarbeiten zu können, müssen die Kennlinien des Ausgabegeräts der elektronischen Vorstufe bekannt sein, eine Prozedur zum Austausch der hierfür notwendigen Daten muß also installiert werden und das Vorstufensystem, das den Endseitenlauf errechnet muß die Möglichkeit besitzen, diese zu verarbeiten.
  • Die Druckmaschine ihrerseits kann über Mechanismen zur Eigendiagnose, an der eingebaute und externe Sensoren, z.B. Farb- und Dichtemeßgeräte beteiligt sind, ihren Zustand in Form von Betriebsdaten erfassen. Dieser Zustand ist dann einem bestimmten Betriebszustand zuzuordnen, z.B. Papierklasse, Farbklasse, Gummituchklasse oder Betriebstemperaturklasse. Für diesen Zustand können die aktuellen Transferkennlinien bestimmt werden. Im Normalfall werden die Transferkennlinien mit Methoden der statistischen Auswertung, Mittelung und Maschinenzustandsdiagnose bearbeitet und erst dann weitergegeben. Für einen neuen Auftrag oder die Änderung eines bestehenden Auftrags können die Transferkennlinien von der Vorstufe abgerufen werden, in die Ausgabe eingearbeitet und so spezifisch der Druckmaschine auf den Leib geschneidert werden.
  • Erfolgt dies Kommunikation automatisch und über Datenstrukturen, kann die Optimierung einer Maschine noch wesentlich weitergehen, als dies bisher der Fall war. Selbst wenn bislang für einen speziellen Auftrag für eine Maschinen-Papier-Farbkombination eine spezifische Kennlinie benutzt wurde, so wurde doch maximal eine Kennlinie pro Druckwerk, d.h. pro Farbe verwendet. Im vorliegenden Fall kann jedoch auch eine Kennlinienschar pro Druckwerk und pro Farbe verwendet werden.
  • Um beispielsweise den Farbabfall eines Bogenoffsetdruckwerks über den Zylinderumfang zu kompensieren, ist eine Kennlinienschar notwendig, die sich stetig ändert in Abhängigkeit von der Entfernung des Sujetabschnittes vom Druckbeginn (Fig. 2a bis 2d). Die Art der Änderung muß aus den jeweiligen Maschinenparametern abgeleitet werden. Eine andere Kennlinienschar, die sowohl von Maschinenparametern abhängt als auch das Sujet berücksichtigen muß und die der erstgenannten überlagert werden kann, ist die Kompensation von Schablonieren. Schablonieren tritt auf, wenn an einer Stelle sehr viel Farbe abgenommen wird und dieser ein Bereich mit geringer Farbabnahme benachbart ist. Wenn diese beiden Bereiche mit demselben Farbschieber bedient werden müssen, weil sie in der gleichen Zone liegen, kann nur ein Kompromiß erreicht werden, der die dunklen Bereiche unter-, die hellen aber überfärbt, so das Druckergebnis flau macht (Fig. 3). Die Vorstufe kann die lokal für jede Druckplatte vorliegende Kennlinienanforderung zusammen mit den sujetinhärenten Schablonierelementen zu einer Gesamtkennlinie verrechnen und ausgeben. Damit können systembedingte Schwächen des konventionellen Offsetprozesses ausgeglichen werden.
  • Mit Hilfe einer solchen Kennlinienkommunikation können Druckmaschinen entwickelt werden, die weniger Stellelemente und Sensorik benötigen und damit billiger zu fertigen sind. Solange die Anforderungen an die Kennlinien bekannt und erfüllbar sind, kann mit einer derartig vereinfachten Maschine die gleiche hohe Qualität produziert werden, da weniger Regelvorgange nötig sind.
  • Im Rahmen der Erfindung kann die Kommunikationsschnittstelle auch virtuell existieren, dann nämlich, wenn Vorstufenrechner und Leitstandsrechner verschiedene Prozesse auf ein und demselben Rechner sind, wobei die Prozesse z.B. über sog. Pipes miteinander komunizieren. Die Kommunikation kann damit in der dargelegten Form auch zwischen verschiedenen Programmteilen eines Rechners geschehen.
  • Kurz zusammengefaßt werden also im Sinne der Erfindung die Bilddaten geräteunabhängig in der Vorstufe aufbereitet. Die Kennlinien der Druckmaschine werden mittels elektronischem Austausch zur Vorstufe gebracht. Erst im Endseitenlauf, direkt vor der Ausgabe auf ein matrielles Medium, werden sie dann mit den spezifischen Kennlinien des dann bekannten Ausgabegeräts und der Druckmaschine verknüpft. Die Druckmaschine hat über Mechanismen zur Eigendiagnose, an der eingebaute und externe Sensoren, z.B. Farb- und Dichtemeßgeräte beteiligt sind, ihren Zustand erfaßt. Damit kann der aktuelle Zustand dargestellt werden. Der aktuelle Zustand wird nicht ungefiltert weitergegeben, sondern über die Zuordnung zur Papierklasse, Farbklasse, Gummituchklasse und Betriebstemperaturklasse mit Methoden der statistischen Auswertung, Mittelung und Maschinenzustandsdiagnose korreliert. Erst nach diesem Abgleich wird dieser zur Vorstufe weitergegeben. Insbesondere werden in diese Schar von Transferkennlinien Maschinencharakteristiken eingearbeitet, die bislang bei Auflagenstandards völlig außer acht gelassen wurden.

Claims (15)

  1. Kommunikationsverfahren zur Steuerung des Druckprozesses einer Druckmaschine in einem elektrische Steuereinheiten einzelner Druckeinheiten der Druckmaschine und eine Kommunikationsstruktur zur Verknüpfung von Druckmaschine und unabhängig von dieser arbeitenden Bereichen des Druckprozesses aufweisende Kommunikationssystem mit einer computergesteuerten Datenübertragung,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    ein Datenaustausch von geräteunabhängigen und druckmaschinenspezifschen digitalen Daten zumindest zwischen einer Datenverarbeitungs-Unterstation (5) einer Druckvorstufe und einer mit den elektrischen Steuereinheiten (20, 21, 22) der Druckmaschine (1, 2, 3) verbundenen Datenverarbeitungs-Hauptstation (4) in Form einer Voreinstelldaten- und Kennlinienkommunikation in beide Richtungen zwischen Druckvorstufe und Druckmaschine (1, 2, 3) und der Datenverarbeitungs-Hauptstation (4) und einer Datenverarbeitungs-Unterstation (6) eines Produktplanungssystems (PPS) in Form einer Betriebs und Auftragsdatenkommunikation in beide Richtungen zwischen der Datenverarbeitungs-Hauptstation (4) und dem PPS vorgenommen wird, so daß Datenanfragen in beide Richtungen typneutral bedient werden können und aus maschinentypunabhängigen Daten, insbesondere aus der Druckvorstufe, Daten zur Regelung der Druckmaschine (1, 2, 3) gewonnen und die zu druckenden Daten aus der Druckvorstufe von der Druckmaschine (1, 2, 3) selbst beeinflußt werden können, derart, daß die Datenverarbeitungs-Hauptstation (4) einerseits mit von der Druckvorstufe erhobenen Daten (Satz, Reproduktion, Montage, Plattenkopie) zur Voreinstellung der Druckmaschine (1, 2, 3) gefüllt wird und dort die Daten in ihren Wesensmerkmalen, insbesondere in Abhängigkeit von Kennlinien, beeinflußt und andererseits die Datenausgabe der Druckvorstufe, z.B. auf Film oder Platte, von der Druckmaschine (1, 2, 3) über die Datenverarbeitungs-Hauptstation (4) gesteuert wird, und daß einerseits die Betriebsdaten der Druckmaschine (1, 2, 3) aus der Datenverarbeitungs-Hauptstation (4) dem PPS übergeben und andererseits Auftragsdaten, die im PPS erhoben werden, zur Druckmaschinenvorbereitung von der Datenverarbeitungs-Hauptstation (4) abgeholt werden.
  2. Kommunikationsverfahren nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, daß die der Druckvorstufe bekannten Daten in einer für die Druckmaschine (1, 2, 3) geeigneten Art, jedoch maschinentypunabhangig vorverarbeitet und verdichtet werden und aus diesen verdichteten Daten unter Hinzunahme druckmaschinenspezifischen Daten die Farbschieberstellungen errechnet werden.
  3. Kommunikationsverfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein Farbabfall eines Offset-Druckwerks über den Zylinderumfang kompensiert wird, indem von der Datenverarbeitungs-Hauptstation (4) eine Kennlinie bzw. Kennlinienschar, deren Werte sich stetig in Abhangigkeit Von der Entfernung des Sujetabschnittes vom Druckbeginn andern, herangezogen wird, wobei die Änderungen der Werte selbst aus den jeweiligen Maschinenparametern abgeleitet werden.
  4. Kommunikationsverfahren nach Anspruchs 1, dadurch gekennzeichnet, daß Schablonieren, das auftritt, wenn von einem Bereich sehr viel Farbe abgenommen wird, dieser einem Bereich mit geringer Farbabnahme benachbart ist und diese beiden Bereiche mit demselben Farbschieber bedient werden, ausgeglichen wird, indem eine Kennlinienschar, die sowohl Maschinenparameter als auch das Sujet durch Unterfarbung der dunklen und überfarbung der hellen Bereiche berücksichtigt, aus der Datenverarbeitungs-Hauptstation (4) zur Druckvorstufe übergeben wird.
  5. Kommunikationsverfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Druckprozeß mittels Kontrollelementen und diesbezüglichen Datenaustausch zwischen der Druckstufe und der Druckmaschine (1, 2, 3), insbesondere maschinell kontrolliert wird.
  6. Kommunikationsverfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß ein Suchmuster in Form von geeigneten Feldern im Sujet (10) verwendet wird, wobei die gefundenen Felder in Form eines Datensatzes an die Druckmaschine (1, 2, 3) weitergeleitet werden.
  7. Kommunikationsverfahren nach Anspruch 5 und 6, dadruch gekennzeichnet, daß mittels der Kontrollfeldkommunikation im Sujet Registermarken integriert werden.
  8. Kommunikationsverfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß als Registermarken in der Druckvorstufe ausgewahlte Textelemente, die aus mehreren Farben aufgebaut werden, ausgewahlt werden (Fig. 4).
  9. Kommunikationsverfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen Druckmaschine (1, 2, 3) und Druckvorstufe bildinhaltsbezogene Daten (z.B. Dichtehistogramm, Fourieranalyse, Farbdominante, Graubalancetyp, etc.) zur Steuerung des Druckprozesses ausgetauscht werden.
  10. Kommunikationsverfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Druckmaschine (1, 2, 3) über die Druckvorstufe Informationen über die Darstellungsabsicht des Bildautors mitgeteilt werden.
  11. Kommunikationsverfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß bei Anwendung auf "Computer-To-Press"-Verfahren und "Computer-To-Paper"-Verfahren die Daten zur Steuerung des Druckprozesses aufgeteilt werden in
    a) flachenelementbeschreibende Informationen (Pixeldaten),
    b) Information zur dem menschlichen Auge gemaßen Reproduktion (Farbmanagement-Daten) und
    c) bildinhaltsbezogene Informationen gemaß Anspruch 12.
  12. Kommunikationssystem mit einer computergesteuerten Datenübertragung zur Durchführung eines Kommunikationsverfahrens zur Steuerung des Druckprozesses einer Druckmaschine mit elektrischen Steuereinheiten für einzelne Druckeinheiten der Druckmaschine und einer Kommunikationsstruktur zur Verknüpfung von Druckmaschine und unabhängig von dieser arbeitenden Bereichen des Druckprozesses,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    die Steuereinheiten (20, 21, 22) über eine Datenverarbeitungs-Hauptstation (4) vernetzt sind, die Hauptstation (4) mit den unabhängig von der Druckmaschine (1, 2, 3) auf digitaler Basis arbeitenden Bereichen, die eine Druckvorstufe und ein Produktionsplanungssystem (PPS) umfassen, über Datenverarbeitungs-Unterstationen (5,6) und maschinentypunabhängige Schnittstellen (7, 8), die einen Datenaustausch in beide Richtungen zulassen, verbunden ist, so daß Datenanfragen in beide Richtungen typneutral bedienbar und aus maschinentypunabhängigen Daten, insbesondere aus der Druckvorstufe und dem PPS, Daten zur Regelung der Druckmaschine (1, 2, 3) ableitbar und die zu druckenden Daten aus der Druckvorstufe von der Druckmaschine (1, 2, 3) selbst beeinflußbar sind, derart, daß die Datenverarbeitungs-Hauptstation (4) einerseits mit von der Druckvorstufe erhobenen Daten (Satz, Reproduktion, Montage, Plattenkopie) zur Voreinstellung der Drucksmaschine (1, 2, 3) gefüllt wird und dort die Daten in ihren Wesensmerkmalen, insbesondere in Abhängigkeit von Kennlinien, beeinflußt und anderseits die Datenausgabe der Druckvorstufe, z.B. auf Film oder Platte, von der Druckmashine (1, 2, 3) über die Datenverarbeitungs-Hauptstation (4) gesteuert wird.
  13. Kommunikationssystem nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Schnittstelle (5) zur Druckvorstufe eine Struktur, die dem TIFF-Format (Tagged Image File Format) angelehnt ist, aufweist.
  14. Kommunikationssystem nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Schnittstelle (5) zur Druckvorstufe eine Struktur, die dem SGML-Format (Standard Genaral Markup Language) angelehnt ist, aufweist.
  15. Kommunikationssystem nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß zur Verwaltung der Auftrage und Maschinendaten die zentrale Datenverarbeitungs-Hauptstation (4) ein Datenbanksystem beinhaltet.
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