EP0613820B1

EP0613820B1 - Verfahren zur Herstellung einer Skin-Verpackungseinheit

Info

Publication number: EP0613820B1
Application number: EP19940103346
Authority: EP
Inventors: Peter Koch; Franz-Josef Schmidt; Bernhard Timmermann
Original assignee: Werkstatt fur Behinderte Lippstadt Gem GmbH
Current assignee: Werkstatt fur Behinderte Lippstadt Gem GmbH
Priority date: 1993-03-05
Filing date: 1994-03-05
Publication date: 1997-12-10
Anticipated expiration: 2014-03-05
Also published as: DK0613820T3; DE59404753D1; EP0613820A3; DE4307035C1; EP0613820A2

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Skin-Verpackungseinheit gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Ein entsprechendes Verfahren ist aus der US-A-3 648 428 bekannt.
Die vorgegebene Erfindung bezieht sich auf Verpackungseinheiten für Waren, wie sie in den Regalen der SB-Märkte zu finden sind. Dabei können die Verpackungseinheiten entweder lose in den einzelnen Gefachen oder Regalen oder aber hängend an einem Dorn oder einer Schiene in einem Regal untergebracht sein, wobei als Verpackungsart für die Waren Skin-Verpackungen bekannt sind. Bei dieser bekannten Verpakkungsart wird die Ware mittels einer transparenten Folie abgedeckt, wobei die abdeckende Folie auf über die Ware hinaus ragende Randflächen eines Trägermaterials, etwa Karton oder Pappe, fest verbunden ist. Dabei wird die Folie entweder aufgeschrumpft oder im Tiefziehverfahren mittels Vakuum um die Ware aufgezogen, so daß die Ware körperlich eingehüllt auf dem Trägermaterial aufliegt. Dafür muß das Trägermaterial luftdurchlässig sein, um eine Warenkennzeichnung vorzusehen, ist es daher notwendig, den Bogen des Trägermaterials zu bedrucken. Auf diese Art und Weise werden in den SB-Märkten die einzelnen Waren geordnet und griffgerecht präsentiert. Die Skin-Verpackung hat ihren Stellenwert aber nicht nur alleine hinsichtlich der Präsentationseigenschaften, sondern sie soll auch Verbraucher daran hindern, in dem Verkaufsraum zur Entwendung der Ware die Verpackungseinheit aufzureißen, um dann den Warengegenstand in unerlaubter Weise zu stehlen. Somit ist die Skin-Verpackung auch ein Mittel zur Diebstahlsicherung in Selbstbedienungsläden.
Derartige Verpackungseinheiten, die gerade im SB-Bereich aus verkaufstechnischen Gründe, u.a. zur Zwecke der Präsentation der Waren und als vorbeugender Diebstahlschutz bevorzugt wird, bergen den großen Nachteil in sich, der darin zu sehen ist, daß in den beschriebenen Verpackungsart zwei unterschiedliche Materialien zum Einsatz kommen, die dabei miteinander verbunden werden; so wird zum einen Karton oder Pappe als Trägermaterial und zum anderen eine Kunststoff-Folie zur Abdeckung verwendet. Daher sind Skin-Verpakkungen hinsichtlich der Entsorgung als nicht umweltverträglich anzusehen; die verwendete, oft aus nicht abbaubaren Kunststoffen bestehende Folie und die schwer zerreißbare Verpackung lassen eine materialgerechte Entsorgung nicht zu, da die Folie fest auf dem Trägermaterial so festgelegt ist, daß ihr Abtrennen von der an sich recyclingfähiger Pappe (bzw. Karton) -wenn überhaupt- nur mit großem und daher unwirtschaftlichen Aufwand möglich ist, um wenigstens diese für die Verpackungseinheit verwendeten Teile einem Wertstoffbehälter zuführen zu können.
Es ist daher die Aufgabe der Erfindung, das Verfahren zur Herstellung einer Skin-Verpackungseinheit vor dem aufgezeigten Hintergrund so weiterzubilden, daß sie unter Beibehaltung der verkaufstechnischen Vorteile, wie Präsentationsfunktion oder Diebstahlsicherung im Geschäftsraum wirtschaftlicher herstellbar ist, wobei eine einfache Trennbarkeit der für die Verpackungseinheit verwendeten Materialien eine materialgerechte Entsorgung gewährleisten soll, um die getrennten Materialien einem ökologisch bewährten, zukunftsorientierten Recycling-Kreislauf zugeführt werden können.
Diese Aufgabe wird durch das Verfahren gemäß Anspruch 1 gelöst.
Durch das Verfahren wird eine Skin-Verpackungseinheit geschaffen, die insbesondere im Bereich der Durchbrüche im Überlappungsbereich lösbare Verbindungen aufweist. Aufgrund dieser lösbaren Verbindung ist es möglich geworden, bereits im Verkaufsraum den Warengegenstand leicht, jedoch nicht ohne das für eine Diebstahlsicherung notwendige Aufsehen aus der Verpackungseinheit durch Aufreißen der lösbaren Verbindung herauszutrennen. Damit verbunden ist gleichzeitig auch das bessere Trennverhalten von Folie und Trägermaterial gewährleistet, so daß das Verpackungsmaterial bereits im Verkaufsraum sauber getrennt werden kann, um die Einzelkomponenten, wie im vorliegenden Fall Kunststoff-Folie und Papp- oder Kartonträger, mischungsfrei den, in den Verkaufsräumen aufgestellten Entsorgungsbehältern für die unterschiedlichen Verpakkungsmaterialien zugeführt werden, so daß auf diese Weise die Einzelwertkomponenten wieder dem Recyclingprozeß zugeführt werden können.
Beim Tiefziehverfahren ist die Unterfolie mit über die gesamte Fläche verteilten Nadelöffnungen versehen, durch die das Vakuum gezogen werden kann, das bei der herkömmlichen Skin-Verpackung durch den Karton oder durch die Pappe gezogen wird. Durch diese Ausbildung der Unterfolie in Verbindung mit den die einzelnen Warenfelder umgebenden Durchbrüchen kann so das zum Verpacken notwendige Vakuum auch bei luftundurchlässigen Warenträger gezogen werden, was die Verwendung von einem unbedruckten oder nur nur mit den Grundfarben und -bezeichnungen bedruckten Warenträger ermöglicht, bei dem auch nur bedingt luftdurchlässige oder gar luftundurchlässige Aufklebetiketten zur Einzelteil-Kennzeichnung Verwendung finden können.
Die die Warenfelder des Warenträgers begrenzenden Durchbrüche sind derart ausgestantzt, daß die einzelnen Warenfelder untereinander durch stehen bleibende Laschen verbunden sind. Diese so hergestellten Durchbrüche erstrecken sich um die Warenfelder mit Ausnahme der benachbarte Warenfelder verbindenden Zungen oder Laschen, die quer- und/oder längsseits vorgesehen sind. Aufgrund der Druchbrüche wird es möglich, daß insbesondere im Randbereich um das Trägermaterial eine lösbare Verbindung zwischen den überlappenden Bereichen der Unter- und der Oberfolie herstellbar ist, so daß das Folienmaterial nicht mehr, wie bei den nach dem Stand der Technik bekannten Skin-Verpackungen, die Folie mit dem Trägermaterial fest verbunden werden muß. Das Trägermaterial mit der Ware befindet sich daher zwischen den beiden Folien bindungsfrei, so daß dies im wesentlichen die materialgerechte Entorgung ermöglicht. Aufgrund der an den Randbereichen sich erstreckenden Laschen oder Zungen wird die Verbundung der Unter- und der Oberfolie in diesen Bereichen unterbrochen, so daß mit einem Fingernagel oder einer Messerspitze der Trennvorgang der im Überlappungsbereich verbundenen Folien leicht eingeleitet werden kann.
Zweckmäßig ist es dabei, daß nach dem Verfahren die quer- und längsseitig angebrachten Zungen oder Laschen die Verbindung der Einzelträger des Trägermaterials aus Pappe oder Karton zu einer Kartonfläche herstellen, bevor sie im letzten Verfahrensschritt vereinzelt werden. Daher wird ermöglicht, daß die bisher eingesetzten Vorrichtungen zum Tiefziehen bzw. Aufschrumpfen weiter eingesetzt werden können. Die Zungen oder Laschen stellen die nötige Stabilität der von den Durchbrüchen umgebenden Einzelträgern her, so daß sich ein hinreichend stabiler Verbund zwischen den einzelnen Trägerpappen oder Kartonflächen herstellen läßt, auf die die Ware aufgelegt wird. Dabei wird vorteilhaft ein alle Warenfelder umgebender, umlaufender Randstreifen vorgesehen, der eine sichere Verarbeitung gewährleistet.
Nach einer vorteilhaften Weiterbildung des Verfahrens werden im Bereich der Durchbrüche während des Vakuumziehens die überlappenden Randbereiche der übereinander liegenden Folien zu einer Noppenverbindung ineinandergezogen, wobei im Bereich der quer- und längsangeordneten Zungen oder Laschen die Noppenverbindung unterbrochen ist. Der Vorteil einer Noppenverbindung ist, daß sie die hinreichende Festigkeit ohne Einsatz eines Klebstoffes oder dergl. herstellen können. Dabei bildet sowohl die Unterfolie als auch die Oberfolie topfartige Ausformungen, die im Überlappungsbereich der Ränder ineinander steckbar sind. Wie bereits schon zuvor erwähnt, ist es dabei besonders zweckmäßig an einigen Stellen im Randbereich die Noppenverbindung zu unterbrechen, damit Einführungsstellen entweder für den Fingernagel oder einer Messerspitze gegeben sind, um so an diesen Stellen den Trennvorgang bzw. dem Lösevorgang der Noppenverbindung einzuleiten.
Zweckmäßig ist es, daß nach dem Verfahren Etiketten oder Werbeträger bereits voher auf das Trägermaterial aufgetragen werden können. Dies ist dadurch möglich geworden, daß das Trägermaterial bindungsfrei in der Folientasche ohne Einwirkung von Klebstoffen eingearbeitet ist. Nach dem herkömmlichen Verfahren konnten derartige Etiketten erst nach dem Auftragen der Skin-Folie nachträglich aufgebracht werden, da an diesen Unstetigkeitsstellen das Vakuumziehen schlecht durchführbar war.
Bei der Weiterbildung des Verfahrens ist es vorteilhaft, im dritten Verfahrensschritt zur Vereinzelung der Verpackungseinheiten aus dem Verbund, mindestens eine Seitenlänge des überlappenden Randbereiches mit zu entfernen. Den lösbaren Rand nicht ganz umlaufend zu lassen bringt den Vorteil, daß das Trägermaterial mit dem Warengegenstand wie in einer Tasche untergebracht ist. Dabei wird beim Trennen der einzelnen Verpackungseinheiten aus dem Verbund zur Bildung dieser Tasche der obere querverlaufende Überlappungsbereich der verbindenden Noppenverbindung mit abgeschnitten. Mit dem Finger kann nun in die offene Seite der Tasche eingreifen werden, um so besser die Verpackungseinheit an den Randbereichen aufzureißen, so daß die ineinander gesteckten Noppen der Noppenverbindung leicht aufzutrennen sind.
Ein besonderer Vorteil ist für die Verarbeitung der Kartonfläche, daß die durch die Zungen oder Laschen verbundenen Einzelträger herstellende Karton- oder Pappenfläche von einem Rahmen aus Karton oder Pappe umgeben ist. Dieser Rahmen trägt zur Stabilität des Verbundsystems während der maschinellen Verarbeitung bei, da der Rahmen ein Verknicken der Einzelträger verhindert und während des Transportes der zu verarbeitenden Verpackungseinheit auf einem Fördermittel schützende Wirkung hat.
Hinsichtlich der Verarbeitung derartiger nach dem Verfahren herstellbare Skin-Verpackungen wird eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens zur Herstellung einer Skin-Verpackungseinheit beschrieben, welche aus einem Fördertisch mit Mitnehmern besteht, auf den zunächst eine erste Folie sowie das Trägermaterial mit den Waren aufgelegt wird, und sich an dem Fördertisch eine Vorrichtung zum Tiefziehen oder Aufschrumpfen der zweiten aufzutragenden Folie anschließt, und danach die Vereinzelung der Verpackungseinheiten erfolgt.
Eine derartige Vorrichtung ist dahingehend ausgebildet, daß zum einen die Doppellage von unterer Folie und aufliegenden Trägermaterial sicher auf dem Fördertisch befördert wird, und zum anderen durch die nachgeschaltete Vorrichtung zum Auftragen der zweiten oberen Folie im Vakuumziehverfahren die bereits oben beschriebene umrandende Noppenverbindung hergestellt werden kann.
Dies wird dadurch erreicht, daß der Fördertisch über mindestens ein mit Mitnehmern bestücktes Kettentrum oder einem Schwenkhebelvorschub verfügt, wobei an den Mitnehmern Nasen angeformt sind, die einen Spalt über der Tischebene bilden, zwischen den die untere aufliegende Folie und das Tägermaterial aus Pappe oder Karton für den Vorschub auf dem Fördertisch einschiebbar sind.
Aufgrund dieser Maßnahme ist gewährleistet, daß die beiden übereinanderliegenden Blätter von Folie und Karton sicher auf dem Fördertisch transportiert werden können. Dabei legen sich die Nasenenden am Kantenbereich der beiden übereinanderliegenden Blätter auf, und drücken die Blätter gegen die Tischebene, wobei sie auch ein Ausbeulen des Randbereichs unterbinden, so daß während des Transportes ein Verrutschen zwischen der unterliegenden Folie und des darüberliegenden Trägerblattes unterbunden wird.
Dabei sind im Bereich der Fördertischebene die Mitnehmer in U-Profilen geführt, und ragen mit ihren Nasen zur Spaltbildung entsprechend aus der Fördertischebene heraus. Die an einen Kettentrum oder an einem Schwenkhebelvorschub angebrachten Mitnehmer werden jeweils über die sich unterhalb des Fördertisches befindlichen Antriebe in der Tischebene geführt. Dabei schwenken die Mitnehmer mit den Nasen von unten her in die Tischebene hinein, und entsprechnd des Bewegungsverlaufes der Antriebe schwenken die Mitnehmer wieder aus der Tischebene heraus. Treten die Mitnehmer von unten her in die Tischebene ein, so können die beiden übereinander gelegten Blätter von Unterfolie und Trägermaterial in die sich bildenden Spalten der in Förderrichtung gerichteten Nasen eingelegt werden. Endseitig in dem Spalt wird auf die übereinanderliegenden Blätter ein leichter Klemmeffekt hervorgerufen, so daß beim Auf legen der Einzelwarenstücke ein Verrücken oder sich Verschieben der beiden aufliegenden Blätter nicht mehr erfolgen kann. Die Einzelwaren lassen sich nun von Hand oder durch eine zusätzlich angebrachte Vorrichtung sicher auf die Trägerflächen legen, so daß leichte Ruckelbewegungen während des Führens der Mitnehmer in den U-Profilschienen keinen Einfluß auf die drei übereinanderliegenden Teile auslösen. Der Einklemmeffekt gewährleistet nicht nur den sicheren Transport der Blätter, sondern auch ein lagestabiles Bewegen der aufgelegten Ware auf dem Trägermaterial.
Bei der Vorrichtung weist der Fördertisch eine Schaltungsanordnung auf, die die Mitnehmer zurücksetzt, bevor die Vorrichtung zum Tiefziehen oder Aufschrumpfen der zweiten Folie den Einzugsvorgang übernimmt. Durch diese vorteilhafte Ausbildung der Vorrichtung mit der Steueranordnung wird gewährleistet, daß die Mitnehmer mit den angeformten Nasen nicht das Trägermaterial und die Folie mit in die Schlitze hineinziehen und somit die stabile Lage der übereinanderliegenden Blätter sowie der aufliegenden Waren gefährdet. Die Steuerungsanordnung ist dabei derart ausgestaltet, daß die Mitnehmer zunächst, bevor sie abtauchen, die Blätter von Folie und Trägermaterial soweit in die Vorrichtung zum Tiefziehen bzw. zum Aufschrumpfen hineindrücken, bis dort das in dieser Vorrichtung vorgesehene Transportmittel den Weitertransport übernimmt. Danach geben die Mitnehmer nach kurzem Zurücksetzen die Blätter von Folie und Karton frei, bevor sie dann in die Tischebene abtauchen. Dies wird bei der Fördereinrichtung durch ein Wechselschalten der Antriebe gegen die Förderrichtung erreicht.
Weiters sind bei der Vorrichtung zum Tiefziehen bzw. zum Herstellen der lösbaren Noppenverbindung bei der Verpackungseinheit die Perforationen auf einem Blech entsprechend den überlappenden Randbereichen des Einzelträgers angeordnet.
Das erfindungsgemäße Verfahren sowie eine zur Durchführung des Verfahrens geeignete Vorrichtung werden nachstehend anhand von Ausführungsbeispielen mit Bezug auf die Zeichnungen näher erläutert. In den Zeichnungen zeigen:

Figur 1:: Eine Draufsicht auf die nach dem Verfahren hergestellte erfindungsgemäße Verpackungseinheit;
Figur 2:: Eine geschnitte Seitenansicht der Verpackungseinheit gemäß der Schnittlinie II - II der Figur 1;
Figur 3:: Eine teilweise geschnittene Draufsicht auf das mit Durchbrüchen versehene Trägermaterial;
Figur 4:: Eine schematische Darstellung einer Vorrichtung in der Draufsicht und in der Seitenansicht zur Durchführung des Verfahrens;
Figur 5:: Einen Mitnehmer für die Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens;
Figur 6:: Eine weitere Ausführungsform eines Mitnehmers gemäß Figur 5;
Figur 7:: Eine weitere Ausführungsform eines Fördertisches mit einem Schwenkgelenkvorschub.

Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung einer Skin-Verpackungseinheit 1 gemäß Figur 1 wird zunächst in einem ersten Verfahrensschritt eine Unterfolie 2 auf einen Fördertisch 15 gelegt. Auf die Unterfolie 2 wird dann ein bedrucktes Trägermaterial 3 aufgelegt, auf dem dann die zu präsentierenden Waren 4 aufgelegt werden. Dabei kann beispielsweise das Trägermaterial 3 aus Karton oder Pappe bestehen. In einem zweiten Verfahrensschritt wird eine Oberfolie 5 im Tiefziehverfahren mittels Vakuum um die Ware 4 aufgetragen. In einem dritten und letzten Verfahrensschritt findet dann die Vereinzelung der Verpackungseinheiten 1 statt, durch die dann die Trennung der einzelnen Verpackungseinheiten 1 mittels einer Schneidvorrichtung oder einer Stanzvorrichtung durchgeführt wird.
Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren wird auf die erste Unterfolie 2 das bedruckte Trägermaterial 3 aufgelegt, welches mit ausgestanzten Durchbrüchen 6 entsprechend der Darstellung Figur 3 versehen ist. Die Oberfolie 5 wird dann in bekannter Weise auf die Ware 4 und das Trägermaterial 3 zum Tiefziehen gelegt. Im Bereich der Durchbrüche 6 bzw. im Überlappungsbereich der Unter- Oberfolie 2, 5 werden die beiden Folien 2, 5 zu einer lösbaren Verbindung 7 zusammengepreßt.
Bei der zur Herstellung der lösbaren Verbindung 7 nach dem Verfahren erzielten Verbindung erstrecken sich die Durchbrüche 6 als ausgestanzte Streifen 8 als Rand um das die Ware 4 tragende Trägermaterial 3. An den Quer- und Längsseiten des Trägermaterials 3 unterbrechen Zungen oder Laschen 9 die verlaufenden Streifen 8. Im Bereich der Streifen 8 ist es nun möglich, am Rand des Trägermaterials 3, die erfindungsgemäße lösbare Verbindung 7 zwischen der ersten Unterfolie 2 und der zweiten aufliegenden Oberfolie 5 am Randbereich der Verpackungseinheit 1 herzustellen.
Dabei stellen die quer- und längsseitig angebrachten Zungen oder Laschen 9 die Verbindung der Einzelträger des Trägermaterials 3 aus Pappe oder Karton zu einer Kartonfläche 10 gemäß Figur 3 her. Diese Kartonfläche 10 wird dann im letzten Verfahrensschritt, wie bereits vorhergehend beschrieben, zu Einzelverpackungseinheiten 1 zertrennt.
Im Bereich der Durchbrüche 6 erfolgt im Tiefziehverfahren an den überlappenden Randbereichen der übereinanderliegenden Folien 2 und 5 die erfindungsgemäße lösbare Verbindung 7 zwischen den beiden Unter- und Oberfolien 2 und 5. Die Verbindung ist dabei als eine umlaufende Noppenverbindung 11 um das Trägermaterial 3 ausgebildet. Im Bereich der quer- und längsangeordneten Zungen oder Laschen 9 ist die umlaufende Noppenverbindung 11 unterbrochen. Diese in der umlaufenden Noppenverbindung 11 vorgegebenen Unstetigkeitsstellen ermöglichen in vorteilhafter Weise, daß insbesondere an diesen Stellen, entweder mit einem Fingernagel oder einer Messerspitze, der Trennungsvorgang von Unter- und Oberfolien 2, 5 leicht eingeleitet werden kann.
Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren ist es nun auch möglich geworden, beispielsweise nicht dargestellte Etiketten oder Werbeträger, bereits auf das Trägermaterial 3 vor dem Tiefziehen aufzutragen. Dies wird dadurch möglich, daß das Trägermaterial 3 durch die umgebende Noppenverbindung 11, sich wie in einer Tasche befindet.
In dem dritten Verfahrensschritt wird zur Vereinzelung der Verpackungseinheit 1 aus dem Verbund mindestens eine Seitenlänge 12 des überlappenden Randbereiches entfernt. Dabei wird insbesondere beim Trennen der einzelnen Verpackungseinheiten 1 aus dem Verbund zur Bildung einer Tasche der obere querverlaufende Überlappungsbereich 13 der verbindenden Noppenverbindung 11 abgeschnitten. Auf diese Weise wird eine offene Seitenlänge 12 geschaffen, die leicht zugänglich für einen Finger ist, um die Verpackungseinheit 1 insbesondere an den Noppenverbindungen 11 aufzutrennen.
Verfahrensgemäß ist die durch die Zungen oder Laschen 9 verbundenen Einzelträger des Trägermaterials 3 herstellenden Karton- oder Pappfläche 10 von einem Rahmen 14 aus Karton oder Pappe umgeben. Dieser umgebende Rahmen 14 trägt während des Transportes zur stabilen Lagerung der Einzelträger des Trägermaterials 3 bei.
Bei der Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung einer Skin-Verpackungseinheit 1 nach der Figur 4, setzt sich die Vorrichtung aus einem Förderbandtisch 15, sowie einer Vorrichtung 16 zum Tiefziehen oder Aufschrumpfen der zweiten Folie 5 im wesentlichen zusammen. Der Fördertisch 15 verfügt dabei über mindestens ein mit Mitnehmern 17 bestücktes Kettentrum 18. Dabei sind an den Mitnehmern 17 Nasen 19 angeformt, die einen Spalt 20 zur Fördertischebene 21 bilden. In den Spalt 20 sind die Unterfolie 2 und das Trägermaterial 3 in übereinanderliegender Weise für den Vorschub auf der Fördertischebene 21 einlegbar oder einsteckbar. Zur Führung der Mitnehmer 17 im Bereich der Fördertischebene 21 sind unterhalb der Fördertischebene 21 U-Profilschienen 22 angebracht, deren Öffnung sich über den Bereich der in der Fördertischebene 21 erstreckenden Schlitze erstreckt. Zur Spaltbildung 20 ragen die Nasen 19 entsprechend aus der Fördertischebene 21 heraus.
Die Nasen 17 sind dabei derart geformt, daß sie einen sich verengenden Spalt 20 bilden, so daß sich die erste Folie 2 und das darüberliegende Trägermaterial 3 fest einspannen lassen. Durch diesen Klemmeffekt wird erfindungsgemäß der sichere Transport auf der Fördertischebene 21 erreicht, wobei gewährleistet ist, daß die beiden Blätter von Trägermaterial 3 und Folie 2 während des Transportes nicht verruckeln oder verrutschen. Zudem wird durch den Einklemm- oder Einzwickeffekt gewährleistet, daß die auf dem Trägermaterial 3 lose aufliegenden Waren 4 sicher transportiert werden in Richtung auf die Vorrichtung zum Tiefziehen.
Dabei weist der Fördertisch 15 eine nicht näher dargestellte Steuerungsanordnung auf, die die zur Förderrichtung querverlaufenden Mitnehmer 17 zurücksetzt, bevor die Vorrichtung 16 zum Tiefziehen oder Aufschrumpfen der zweiten Folie 5 den Einzungsvorgang vornimmt. Durch den gesteuerten Zurücksetzvorgang der Mitnehmer 17 wird in vorteilhafter Weise erreicht, daß die den Spalt 20 bildenden Mitnehmer 17 die Transporteinheit wieder freigeben bzw den Einklemmeffekt wieder aufheben, bevor die Mitnehmer 17 in die Fördertischebene 21 wieder abtauchen.
Figur 7 zeigt eine Ausführungsform des Fördertisches 15, bei dem die Mitnehmer 17 an einem Schwenkhebelvorschub 23 angeordnet sind. Der Schwenkhebelvorschub 23 wird dabei über Zylinder 24 angesteuert und bewegt. Über einen Schwenkhebel 25 werden die an einer Stange 26 befestigten Mitnehmer 17 entweder in die Tischeben 21 ein- oder ausgeschwenkt. Dabei erfolgt die Freigabe der übereinanderliegenden Blätter von Unterfolie 2 und Trägermaterial 3 aus dem einspannenden Spalt 20 ebenfalls durch ein entsprechendes Zurücksetzen der Stange 26 an der die Mitnehmer 17 befestigt sind, bevor die Vorrichtung zum Vakuumziehen den Einzug vornimmmt.
Zur Herstellung der erfindungsgemäßen umgebenden Noppenverbindung 11 um das Trägermaterial 3, befindet sich in der Vorrichtung 16 zum Tiefziehen mittels Vakuum der Folien (2, 5) zur Herstellung der lösbaren Noppenverbindung 11 der Verpackungseinheit 1 ein nicht näher dargestelltes Blech mit Perforationen, die entsprechend dem Überlappungsrandbereich des Einzelträgers angeordnet sind. Aufgrund des Unterdrucks unterhalb des perforierten Bleches ziehen sich sowohl in die Unterfolie 2 als auch in die Oberfolie 5 Noppen, die ineinandergesteckt die leicht lösbare Verbindung 7 herstellen. Nur durch den Steckeffekt der ineinandersteckenden Noppen wird die Verbindung 11 hergestellt, ohne das in irgendeiner Weise ein Klebstoff oder andere Haftmittel zur Verwendung gelangen.

Claims

Verfahren zur Herstellung von Skin-Verpackungseinheiten, bestehend aus einer Ober- und einer Unterfolie sowie einem Trägermaterial, bei dem in einem ersten Verfahrensschritt die zu präsentierenden Waren auf das auf der Unterfolie aufliegende Trägermaterial, beispielsweise Karton oder Pappe, gelegt werden, und in einem zweiten Verfahrensschritt entweder eine Oberfolie aufgeschrumpft oder im Tiefziehverfahren mittels Vakuum um die Waren gezogen wird, wobei am Randbereich des Trägermaterials der einzelnen Waren Durchbrüche in Form von Ausnehmungen vorhanden sind, die Einzelträger definieren und in denen die überlappende Oberfolie mit der Unterfolie verbunden wird und wobei in einem dritten Verfahrensschritt die Vereinzelung der Einzelträger zu Verpackungseinheiten erfolgt, dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung einer lösbaren Verbindung (7) im Überlappungsbereich von Oberfolie (5) und Unterfolie (2) die Durchbrüche (6) sich im Trägermaterial (3) als ausgestanzte Streifen (8) um die die Waren (4) tragenden Einzelträger (3) erstrecken, wobei die Streifen durch quer- und längsseitig an dem Trägermaterial (3) angebrachte Zungen oder Laschen (9) unterbrochen werden, und wobei die Ober- und die Unterfolie (5, 2) im Bereich der Durchbrüche (6), zur Herstellung der lösbaren Verbindung (7) miteinander im Vakuumziehverfahren verpreßt werden, und wobei die quer- und längsseitig angebrachten Zungen oder Laschen (9) die Verbindung der Einzelträger des Trägermaterials (3) aus Pappe oder Karton zu einer Kartonfläche (10) herstellen, bevor das Trägermaterial (3) im letzten Verfahrensschritt vereinzelt wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich der Durchbrüche (6) beim Vakuumziehen die überlappenden Randbereiche der übereinanderliegenden Folien (2, 5) zu einer Noppenverbindung (11) gezogen werden, wobei im Bereich der quer- und längsangeordneten Zungen oder Laschen (9) die Noppenverbindung (11) unterbrochen ist.
Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß Etiketten oder Werbeträger bereits vor dem Tiefziehen auf das Trägermaterial (3) auftragbar sind.
Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß im dritten Verfahrensschritt zur Vereinzelung der Verpackungseinheiten (1) aus dem Verbund bzw. aus der Kartonfläche (10) mindestens eine Seitenlänge (12) des überlappenden Randbereichs entfernt wird.
Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß beim Trennen der einzelnen Verpackungseinheiten (1) aus dem Verbund bzw. aus der Kartonfläche (10) zur Bildung einer Tasche der obere querverlaufende Überlappungsbereich (12) der verbindenden Noppenverbindung (11) abgeschnitten wird.
Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die durch die Zungen oder Laschen (9) verbundenen Einzelträger herstellenden Karton- oder Pappflächen (10) von einem Rahmen (14) aus Karton oder Pappe umgeben sind.