EP0607958B1 - Gesteinsbohrer - Google Patents

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EP0607958B1
EP0607958B1 EP94100784A EP94100784A EP0607958B1 EP 0607958 B1 EP0607958 B1 EP 0607958B1 EP 94100784 A EP94100784 A EP 94100784A EP 94100784 A EP94100784 A EP 94100784A EP 0607958 B1 EP0607958 B1 EP 0607958B1
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EP
European Patent Office
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cutting tip
drill
minor
rock drill
major cutting
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EP94100784A
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English (en)
French (fr)
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EP0607958A1 (de
Inventor
Klaus Dreps
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Drebo Werkzeugfabrik GmbH
Original Assignee
Drebo Werkzeugfabrik GmbH
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Publication date
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Classifications

    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E21—EARTH OR ROCK DRILLING; MINING
    • E21B—EARTH OR ROCK DRILLING; OBTAINING OIL, GAS, WATER, SOLUBLE OR MELTABLE MATERIALS OR A SLURRY OF MINERALS FROM WELLS
    • E21B10/00—Drill bits
    • E21B10/46—Drill bits characterised by wear resisting parts, e.g. diamond inserts
    • E21B10/58—Chisel-type inserts

Definitions

  • the invention relates to a rock drill, according to the Preamble of claim 1.
  • Such rock drills are usually as percussion or Hammer drill trained.
  • the drill head has a cross extending hard metal plate on by the striking movement to serve the rock destruction. This happens through a chisel effect of the rock drill, which is a striking movement executes, then withdraws during the rotation and after rotation by a given angle the next one Strikes. In this way, for example 4, 6 or 8 strokes per rotation realized will.
  • a generic rock drill is from GB-A-530 113 known. With such a drill, the shattering effect is said due to different arrangements of secondary cutting inserts be improved.
  • the invention is based on the object To create rock drill according to the preamble of claim 1, which is also suitable for problematic rock, especially brittle and hard rock and such with hard stone inclusions shows a reasonable drilling progress without the wear effect increase due to an excessive axial load.
  • a star-shaped pattern of impact points or grooves in the drilling base which the Drill progress inhibits.
  • a standard drill can be used in which the rotary movement a certain Number of strokes is assigned. So far the bridges remained between the grooves on the bottom of the drill, as they are from the The main cutting edge could not be taken is the one according to the invention.
  • Auxiliary cutting edge is provided for these webs to hit and destroy so the main insert next opportunity to achieve further advance. This prevents the webs on the end face of the drill be touched on the side of the main cutting edge and - since the drill face only one with the available force can achieve low surface pressure - ultimately not eliminated can be.
  • the cutting insert extends offset against the Main insert, so that it approximates when rotating hits the webs at right angles and smashes them.
  • the secondary cutting insert does not extend radially, but rather parallel to the main insert and off-center, related to the drill axis.
  • the concentricity of the drill not be affected by the secondary cutting insert what should be achieved, for example, that one provided in the area of the secondary cutting insert Bohrmehlab Kunststoffnut is milled a little deeper so that the Mass distribution is evened out.
  • 2 are opposite one another Auxiliary inserts provided on different Radii are arranged so that the second minor cutting edge plate smashed another radial area of the web.
  • the arrangement of the secondary cutting inserts is chosen that they meet the webs.
  • the main effect of the Sub-insert therefore preferably at an angle of 30, 90 or 150 ° related to the main insert, while a Smashing effect in the range of 60 and 120 ° cannot be achieved is, because at these positions the main insert at the next or the next but one striking event occurs and thus there is a basic drill groove.
  • a secondary insert or of secondary inserts if the cutting edge of the secondary cutting insert in that of the main cutting insert spanned tapered or tapered surface lies.
  • the tip of the secondary cutting tip can be attached to the Reach the conical surface or end beforehand. Important is also that it protrudes clearly from the drill face, so that they have the desired disintegration effect for the Drill bases can exercise.
  • the secondary cutting insert has a roof-shaped structure. Especially one can be advantageous for a drill with a smaller one Diameter provided, in large quantities as standard manufactured main cutting insert also as secondary cutting insert for the rock drill according to the invention in one embodiment use.
  • the secondary cutting insert then a roof-shaped one also viewed in the transverse direction Construction. The tip thus formed is particularly favorable for the Bridge smashing.
  • a rock drill 10 according to the invention has a drill head 12, whose end face 14 can be seen in Fig. 1.
  • a hard metal plate 16 extends over the end face, which forms the main cutting plate and a main cutting edge 18 having.
  • secondary cutting inserts 20 and 22 Extend parallel to the main insert 16 in the embodiment shown in Fig. 1 secondary cutting inserts 20 and 22 that are in the plane of the drawing offset right and left opposite the main cutting plate 16 are arranged.
  • the secondary cutting inserts 20 and 22 extend substantially parallel to the main insert 16.
  • the distance between the secondary cutting insert 20 and the main cutting insert 16 is less than the distance between the Sub-insert 22 and the main insert 16. Accordingly the secondary cutting plate 22 acts against one another the effective range of the secondary cutting plate 20 radially further outer circle and serves to destroy the bridge in the outdoor area the bottom of the drill, as shown in Fig. 5.
  • the main insert 16 extends over the diameter of the drill head 12 radially outwards. Are opposite the secondary cutting plates 20 and 22 much shorter and in the example case extend over a quarter of the Length of the main insert 16.
  • the main cutting plate protrudes 16 the secondary cutting plate 20 both in height and also on the side. This applies equally to the secondary cutting insert 22.
  • the secondary cutting plates 20 and 22 can have cutting edges, formed in the manner known for main inserts are.
  • a rock drill according to the invention inexpensive through the use of hard metal plates that per se for drill heads with a correspondingly smaller diameter are intended to be realized as secondary cutting inserts.
  • a rock drill with a nominal size of 24 mm, with a main insert that is cut by a 24 mm long hard metal plate 16 is formed for the secondary cutting inserts 20 and 22 a hard metal plate for an 8 mm rock drill be used.
  • the secondary cutting inserts 20 Roof-shaped when viewed in both the longitudinal and transverse directions. It goes without saying that other configurations in Come into consideration.
  • the secondary cutting insert 20 lies within a conical surface 28, which is spanned by the rotating main cutting edge 18.
  • the tip angle of the main cutting edge 18 can for example 130 °, the dimensions in a wide range to the Requirements are customizable.
  • the removal of the minor cutting edge 30 of the minor cutting insert 20 of the conical surface 28 can be tailored to the requirements to adjust; if the minor cutting edge retracts further the clearing effect for the webs to be broken between the Borehole grooves correspondingly less, while loading the Minor cutting edge 30 is greatest when the minor cutting edge 30 lies exactly in the conical lateral surface 28.
  • the drilling base 40 is shown in a schematic form.
  • Such a drilling base 40 is made by an impact drill with 6-pitch, with 6 basic grooves 42 at regular angular intervals, i.e. around 60 ° spaced from each other, extends in the bottom 40. Between the basic grooves remain with conventional rock drills not cleared webs 44, which are somewhat wedge-shaped are after the distance between adjacent drill grooves is largest on the outer circumference of the drilling base 40, while the basic drilling grooves 42 are located in the area of the drill axis 32 to meet.
  • FIGS. 1 to 3 can also be combine with an embodiment in which the secondary cutting insert asymmetrically obliquely to the main insert extends, preferably at an angle of about 34 °. With this configuration, a particularly wide range is obtained Clearance effect.

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Description

Die Erfindung betrifft einen Gesteinsbohrer, gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1.
Derartige Gesteinsbohrer sind üblicherweise als Schlag- oder Hammerbohrer ausgebildet. Der Bohrkopf weist eine sich quer erstreckende Hartmetallplatte auf, die durch die Schlagbewegung der Gesteinszertrümmerung dienen soll. Dies geschieht durch eine Meißelwirkung des Gesteinsbohrer, der eine Schlagbewegung ausführt, sich dann während der Drehung zurückzieht und nach Drehung um einen vorgegebenen Winkel die nächste Schlagbewegung durchführt. Auf diese Weise können beispielsweise 4, 6 oder 8 Schlagbewegungen pro Drehung realisiert werden.
Diese weithin verwendeten Schlagbohrer sind gut geeignet, wenn weiches Gestein, oder solches Gestein, in welchem ohnehin ein guter Bohrfortschritt zu verzeichnen ist, gebohrt werden soll.
Häufig sind jedoch - beispielsweise in bestimmten Betonsorten - harte Steineinschlüsse vorhanden, die die Bohrwirkung verschlechtern. Wenn der Bohrfortschritt drastisch abnimmt, neigt der Benutzer des Gesteinsbohrer erfahrungsgemäß dazu, den Druck auf die Bohrmaschine zu erhöhen, um dennoch einen Vortrieb zu erzielen. Dies führt jedoch zu einem erhöhten Verschleiß und im Grenzfall auch zu einer verminderten Schlagwirkung des Gesteinsbohrer, nachdem diese je durch den zu hohen Druck abgebremst wird.
Ein gattungsgemäßer Gesteinsbohrer ist aus der GB-A-530 113 bekannt. Bei einem derartigen Bohrer soll die Zertrümmerungswirkung durch unterschiedliche Anordnungen von Nebenschneidplatten verbessert werden.
Demgegenüber liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, einen Gesteinsbohrer gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1 zu schaffen, der auch bei problematischem Gestein, insbesondere sprödem und hartem Gestein und solchem mit Hartsteineinschlüssen einen vernünftigen Bohrfortschritt zeigt, ohne daß die Verschleißwirkung durch eine zu große axiale Belastung zunähme.
Diese Aufgabe wird wird erfindungsgemäß durch Anspruch 1 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen ergeben sich aus den Unteransprüchen.
Erfindungsgemäß wird vermieden, daß ein sternförmiges Muster von Auftreffstellen oder Nuten im Bohrgrund entsteht, das den Bohrfortschritt hemmt. Dennoch kann eine Standard-Bohrmaschine eingesetzt werden, bei welcher der Drehbewegung eine bestimmte Anzahl von Schlägen zugeordnet ist. Während bislang die Stege zwischen den Nuten am Bohrgrund je verblieben, da sie von der Hauptschneide nicht getroffen werden konnten, ist die erfindungsgemäße Nebenschneide dazu vorgesehen, gerade diese Stege zu treffen und zu zerstören, damit die Hauptschneidplatte bei nächster Gelegenheit einen weiteren Vortrieb erzielen kann. Damit wird verhindert, daß die Stege an der Bohrerstirnfläche seitlich der Hauptschneide berührt werden und - da die Bohrerstirnfläche bei der zur Verfügung stehenden Kraft nur eine geringe Flächenpressung erzielen kann - letztlich nicht beseitigt werden können.
Überraschend ergibt sich damit besonders bei problematischem Gestein ein besonders guter Bohrfortschritt mit dem erfindungsgemäßen Gesteinsbohrer, der wohl auf die Stegzerstörungwirkung der Nebenschneidplatte zurückzuführen ist. Die Nebenschneidplatte erstreckt sich hierzu versetzt gegen die Hauptschneidplatte, so daß sie bei der Drehung je annähernd rechtwinklig auf die Stege trifft und diese zertrümmert. Die Nebenschneidplatte erstreckt sich jedenfalls nicht radial, sondern eher parallel zur Hauptschneidplatte und außermittig, bezogen auf die Bohrerachse. Es sind verschiedene Ausführungen möglich. Es versteht sich, daß der Rundlauf des Bohrers durch die Nebenschneidplatte nicht beeinträchtigt werden sollte, was beispielsweise dadurch erzielt werden kann, daß eine im Bereich der Nebenschneidplatte vorgesehene Bohrmehlabführnut etwas tiefer gefräst wird, so daß die Massenverteilung vergleichmäßigt wird. Alternativ oder zusätzlich kann auf der der asymmetrischen Nebenschneidplatte gegenüberliegenden Seite bei der Herstellung des Bohrers weniger Material abgetragen werden, was durch eine entsprechende Einstellung der für die Bohrerherstellung verwendeten Werkzeuge möglich ist.
Gemäß einer erfindungsgemäßen Ausgestaltung sind 2 einander gegenüberliegende Nebenschneidplatten vorgesehen, die auf unterschiedlichen Radien angeordnet sind, so daß die zweite Nebenschneid platte einen anderen radialen Bereich des Stegs zertrümmert.
Es versteht sich, daß die Anordnung der Nebenschneidplatten so gewählt ist, daß sie je auf die Stege treffen. Bei einer Sechserteilung des Schlagkranzes sollte die Hauptwirkung der Nebenschneidplatte also bevorzugt im Winkel von 30, 90 oder 150° bezogen auf die Hauptschneidplatte erfolgen, während eine Zertrümmerwirkung im Bereich von 60 und 120° nicht realisierbar ist, da an diesen Positionen die Hauptschneidplatte beim nächsten bzw. übernächsten Schlagvorgang auftrifft und somit dort eine Bohrgrundnut vorliegt.
Diese Überlegungen sind insbesondere bei einer in der Seitenansicht dachförmigen Ausgestaltung der Nebenschneidplatte zu berücksichtigen.
Asymmetrische Anordnungen von Nebenschneidplatten sind an sich bekannt, z.B. aus der DE-OS 38 20 695. Dieser Bohrkopf mit einer radialen Nebenschneidplatte zeigt jedoch praktisch keine Zertrümmerwirkung für Stege, so daß der Bohrfortschritt sehr unbefriedigend bleibt.
Bei der Erfindung mit der nicht-radialen Nebenschneide verbleibt in radialer Richtung gesehen der überwiegende Teil der von der Hauptschneide stehengelassenen Stege außerhalb der Mitte des Radius des Bohrers. Dies liegt darin begründet, daß der Abstand zwischen Punkten auf den Bohrgrundnuten im radial äußeren Bereich am größten ist. Eine günstige Raum- und Zertrümmerwirkung für die Stege läßt sich beispielsweise erzielen, wenn eine dachförmige Nebenschneidplatte etwa auf der Hälfte des Radius angeordnet ist und die gegenüberliegende Nebenschneidplatte bei 75% des Radius, betrachtet von der Bohrerachse nach außen, angeordnet ist.
Besonders günstig ist es bei einer erfindungsgemäßen Anordnung einer Nebenschneidplatte oder von Nebenschneidplatten, wenn die Schneide der Nebenschneidplatte in der von der Hauptschneidplatte aufgespannten Kegel- oder Kegelmantelfläche liegt. Bei dieser Ausgestaltung läuft der Bohrer besser zentrisch, und es entstehen geringere Durchmesserabweichungen. Die Nebenschneidplatte kann mit ihrer Spitze hierzu an die Kegelmantelfläche heranreichen oder vorher enden. Wichtig ist zudem, daß sie deutlich gegenüber der Bohrerstirnfläche vorspringt, so daß sie die erwünschte Zerspaltungswirkung für die Bohrgrundstege ausüben kann.
In Längsrichtung betrachtet ist es günstig, wenn die Nebenschneidplatte einen dachförmigen Aufbau aufweist. Besonders vorteilhaft läßt sich eine für einen Bohrer mit kleinerem Durchmesser vorgesehene, standardmäßig in großen Stückzahlen hergestellte Hauptschneidplatte auch als Nebenschneidplatte für den erfindungsgemäßen Gesteinsbohrer in einer Ausgestaltung verwenden. In dieser Ausgestaltung hat die Nebenschneidplatte dann einen auch in Querrichtung betrachtet dachförmigen Aufbau. Die so gebildete Spitze ist besonders günstig für die Stegzertrümmerung.
Weitere Vorteile, Einzelheiten und Merkmale ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung zweier Ausführungsbeispiele anhand der Zeichnung.
Es zeigen:
Fig. 1
eine Ausgestaltung eines erfindungsgemäßen Gesteinsbohrer, in einer Ansicht von vorne;
Fig. 2
die Ausgestaltung gemäß Fig. 1, in einer Ansicht von der Seite;
Fig. 3
eine schematisierte Ansicht entsprechend Fig. 2, jedoch aus einem anderen Winkel; und
Fig. 4
eine schematisierte Darstellung eines Bohrgrundes.
Ein erfindungsgemäßer Gesteinsbohrer 10 weist einen Bohrkopf 12 auf, dessen Stirnfläche 14 in Fig. 1 ersichtlich ist. Quer über die Stirnfläche erstreckt sich eine Hartmetallplatte 16, die die Hauptschneidplatte bildet und eine Hauptschneide 18 aufweist. Parallel zu der Hauptschneidplatte 16 erstrecken sich in dem in Fig. 1 dargestellten Ausführungsbeispiel Nebenschneidplatten 20 und 22, die in der Zeichnungsebene nach rechts und links gegenüber der Hauptschneidplatte 16 versetzt angeordnet sind. Die Nebenschneidplatten 20 und 22 erstrecken sich im wesentlichen parallel zu der Hauptschneidplatte 16.
Sie sind in an sich bekannter Weise in dem Bohrkopf 12 befestigt, entsprechend der Befestigung der Hauptschneidplatte 16.
Der Abstand zwischen der Nebenschneidplatte 20 und der Hauptschneidplatte 16 ist geringer als der Abstand zwischen der Nebenschneidplatte 22 und der Hauptschneidplatte 16. Dementsprechend wirkt die Nebenschneidplatte 22 auf einem gegenüber dem Wirkungskreis der Nebenschneidplatte 20 radial weiter außenliegenden Kreis und dient der Stegzertrümmerung im Außenbereich des Bohrgrundes, wie er in Fig. 5 dargestellt ist.
Die Hauptschneidplatte 16 erstreckt sich über den Durchmesser des Bohrkopfes 12 radial nach außen hinaus. Dem gegenüber sind die Nebenschneidplatten 20 und 22 wesentlich kürzer und erstrecken sich im Beispielsfall etwa über ein Viertel der Länge der Hauptschneidplatte 16.
Wie aus Fig. 2 ersichtlich ist, überragt die Hauptschneidplatte 16 die Nebenschneidplatte 20 sowohl in der Höhe als auch seitlich. Dies gilt im gleichen Maße für die Nebenschneidplatte 22.
Seitlich neben der Nebenschneidplatten 20 und 22 sind 2 Bohrmehlabfuhrnuten 24 und 26 vcrgesehen. Im Bereich der Nebenschneidplatten 22 sind in den Figuren keine Bohrmehlabfuhrnuten dargestellt. Es versteht sich jedoch, daß auch an dieser Stelle gewünschtenfalls Bohrmehlabfuhrnuten vorgesehen sein können, wobei zudem durch die Gestaltung der Bohrmehlabfuhrnuten im Bereich der Stirnfläche 14 eine Massenkompensation zwischen der weiter einwärts angeordneten Nebenschneidplatte 20 und der weiter auswärts angeordneten Nebenschneidplatte 22 realisiert werden kann, um die Bildung einer Unwucht zu vermeiden.
Die Nebenschneidplatten 20 und 22 können Schneiden aufweisen, die in der bei Hauptschneidplatten bekannten Weise ausgebildet sind. In diesem Falle ist ein erfindungegemäßer Gesteinsbohrer preisgünstig durch die Verwendung von Hartmetallplatten, die an sich für Bohrköpfe mit entsprechend kleinerem Durchmesser bestimmt sind, als Nebenschneidplatten zu realisieren. Beispielsweise kann für einen Gesteinsbohrer mit einem Nennmaß von 24 mm, mit einer Hauptschneidplatte also, die durch eine 24 mm lange Hartmetallplatte 16 gebildet wird, für die Nebenschneidplatten 20 und 22 eine Hartmetallplatte für einen 8 mm-Gesteinsbohrer verwendet werden.
Bei dieser Ausgestaltung sind die Nebenschneidplatten 20 sowohl in Längs- als auch in Querrichtung betrachtet dachförmig. Es versteht sich, daß auch andere Ausgestaltungen in Betracht kommen.
Die Darstellung gemäß Fig. 3 macht deutlich, daß die Nebenschneidplatte 20 innerhalb einer Kegelmantelfläche 28 liegt, die von der sich drehenden Hauptschneide 18 aufgespannt wird. Der Spitzenwinkel der Hauptschneide 18 kann beispielsweise 130° betragen, wobei die Bemaßungen in weiten Bereichen an die Erfordernisse anpaßbar sind.
Auch die Entfernung der Nebenschneide 30 der Nebenschneidplatte 20 von der Kegelmantelfläche 28 läßt sich an die Erfordernisse anpassen; bei weiter zurücktretender Nebenschneide ist die Räumwirkung für die zu zertrümmernden Stege zwischen den Bohrlochnuten entsprechend geringer, während die Belastung der Nebenschneide 30 dann am größten ist, wenn die Nebenschneide 30 genau in der Kegelmantelfläche 28 liegt.
In Fig. 4 ist der Bohrgrund 40 in schematisierter Form dargestellt. Ein derartiger Bohrgrund 40 wird durch eine Schlagbohrmaschine mit 6er-Teilung erzeugt, wobei sich 6 Bohrgrundnuten 42 in gleichmäßigen Winkelabständen, also je um 60° voneinander beabstandet, im Bohrgrund 40 erstreckt. Zwischen den Bohrgrundnuten verbleiben bei üblichen Gesteinsbohrern nicht geräumte Stege 44, die etwas keilförmig ausgebildet sind, nachdem der Abstand zwischen einander benachbarten Bohrnuten am Außenumfang des Bohrgrundes 40 am größten ist, während die Bohrgrundnuten 42 sich im Bereich der Bohrerachse 32 treffen.
Mit der erfindungsgemäßen Nebenschneidplatte 20 bzw. 22 werden die Stege 44 je getroffen, und das dortige Gestein zertrümmert, wobei ein Eingriff in die Bohrmaschine nicht erforderlich ist.
Die Ausführungsformen gemäß Fig. 1 bis 3 lassen sich auch mit einer Ausgestaltung kombinieren, bei welcher die Nebenschneidplatte sich asymmetrisch schräg zur Hauptschneidplatte erstreckt, und zwar bevorzugt in einem Winkel von etwa 34°. Mit dieser Ausgestaltung erhält man eine besonders breitgefächerte Räumwirkung.

Claims (10)

  1. Gesteinsbohrer mit einem Bohrkopf, der eine im wesentlichen dachförmige Hartmetallplatte aufnimmt, die sich quer über den Bohrer erstreckt, wobei die Hartmetallplatte mindestens an ihren dachförmigen Seiten eine Hauptschneide des Bohrkopfs aufweist und eine Hauptschneideplatte bildet und zusätzlich eine Nebenschneidplatte im Bohrkopf angebracht ist und wobei die Nebenschneidplatte (20, 22) sich im wesentlichen parallel zur Hauptschneidplatte erstreckt und vom Mittelpunkt des Bohrkopfes (12) beabstandet und gegen die Hauptschneidplatte (16) versetzt angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens zwei Nebenschneidplatten (20, 22) vorgesehen sind, die auf unterschiedlichen Radien des Bohrkopfes (12) angebracht sind.
  2. Gesteinsbohrer nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Nebenschneidplatte (20, 22) eine Schneide (30) aufweist, die in ihrer gesamten Länge innerhalb bzw. auf einer von der Hauptschneide (18) der Hauptschneidplatte (16) bei der Drehung des Bohrers (10) aufgespannten Kegelfläche (28) liegt.
  3. Gesteinsbohrer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Nebenschneidplatte (20, 22) an einer Stelle an der Hauptschneidplatte (16) anliegt und sich schräg von dieser weg erstreckt.
  4. Gesteinsbohrer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Winkel der Nebenschneidplatte (20) zur Hauptschneidplatte (16) 0° bis 45°, insbesondere 10° bis 40° und vorzugsweise 30° bis 35° beträgt.
  5. Gesteinsbohrer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Nebenschneidplatte (20) sich von der Hauptschneidplatte (16) bis zum Außenradius des Bohrkopfes (12) erstreckt.
  6. Gesteinsbohrer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Nebenschneidplatte (20) sich im Querschnitt dachförmig erstreckt und an ihrer der Hauptschneidplatte (16) benachbarten Stirnfläche in einem Winkel von 0° bis 20° bezogen auf die Bohrerachse (32) abgeschnitten ist.
  7. Gesteinsbohrer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß Bohrmehlabfuhrnuten (24, 26) an dem Bohrkopf (12) an einer Stelle münden, die der Stelle, an welcher die Nebenschneidplatte (20) auf die Hauptschneidplatte (16) trifft, benachbart ist.
  8. Gesteinsbohrer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Nebenschneidplatte (20, 22) in ihrer Längsrichtung betrachtet einen dachförmigen Aufbau aufweist.
  9. Gesteinsbohrer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine Nebenschneidplatte (20, 22) am Außenumfang des Bohrkopfes (12) eine Kegelfläche (28), die von Schneiden (18) der Hauptschneidplatte (16) aufgespannt ist, in einer zur Bohrerachse parallelen Richtung überragt.
  10. Gesteinsbohrer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Hauptschneidplatte (16) und/oder die Nebenschneidplatte (20, 22) sich über den Außenradius des Bohrkopfes (12) hinaus erstreckt und insbesondere die Hauptschneidplatte (16) sich radial weiter als die Nebenschneidplatte (20, 22) nach außen erstreckt.
EP94100784A 1993-01-22 1994-01-20 Gesteinsbohrer Expired - Lifetime EP0607958B1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

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EP0607958A1 EP0607958A1 (de) 1994-07-27
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DE (2) DE4301708C2 (de)
DK (1) DK0607958T3 (de)

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