EP0575766A2 - Verfahren und Vorrichtung zum Aufbringen von Selbstklebeetiketten auf Behälter - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zum Aufbringen von Selbstklebeetiketten auf Behälter Download PDF

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EP0575766A2
EP0575766A2 EP93108411A EP93108411A EP0575766A2 EP 0575766 A2 EP0575766 A2 EP 0575766A2 EP 93108411 A EP93108411 A EP 93108411A EP 93108411 A EP93108411 A EP 93108411A EP 0575766 A2 EP0575766 A2 EP 0575766A2
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EP
European Patent Office
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label
container
pressing
pressure pad
pressure
Prior art date
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EP93108411A
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English (en)
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EP0575766B1 (de
EP0575766A3 (de
Inventor
Winfried Dudzik
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Etifix Etikettiersysteme GmbH
Original Assignee
Etifix Etikettiersysteme GmbH
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Publication date
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Publication of EP0575766A2 publication Critical patent/EP0575766A2/de
Publication of EP0575766A3 publication Critical patent/EP0575766A3/xx
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65C—LABELLING OR TAGGING MACHINES, APPARATUS, OR PROCESSES
    • B65C9/00—Details of labelling machines or apparatus
    • B65C9/26—Devices for applying labels
    • B65C9/30—Rollers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65C—LABELLING OR TAGGING MACHINES, APPARATUS, OR PROCESSES
    • B65C9/00—Details of labelling machines or apparatus
    • B65C9/08—Label feeding
    • B65C9/18—Label feeding from strips, e.g. from rolls
    • B65C9/1865—Label feeding from strips, e.g. from rolls the labels adhering on a backing strip
    • B65C9/1876—Label feeding from strips, e.g. from rolls the labels adhering on a backing strip and being transferred by suction means
    • B65C9/1884—Label feeding from strips, e.g. from rolls the labels adhering on a backing strip and being transferred by suction means the suction means being a movable vacuum arm or pad
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65C—LABELLING OR TAGGING MACHINES, APPARATUS, OR PROCESSES
    • B65C9/00—Details of labelling machines or apparatus
    • B65C9/26—Devices for applying labels
    • B65C9/36—Wipers; Pressers

Definitions

  • the invention relates to a method for applying self-adhesive labels (hereinafter referred to as labels) to containers, in particular bottles, the (first) label to be applied to the outer surface of the container being dispensed by a label tape carrier drawn around a dispensing edge and being fed to a pressure pad which holds the label takes over and feeds the lateral surface of the container.
  • labels self-adhesive labels
  • the label tape carrier is pulled a certain distance around the dispensing edge by means of a suitable drive device, as a result of which the label is detached and in free fall is fed to the pressure pad.
  • the pressure pad transports the label, which is held there by negative pressure, for example, to the container and attaches it there.
  • the free fall of the label is only very short, there is still no guarantee that the label will be fed to the container in a reproducible position, since it is not always in the same position from the pressure pad, but very often also in a slightly offset position compared to previously applied labels is taken over. The result is that when the positions are compared deviations from labels applied to a corresponding number of containers can be determined.
  • the invention is therefore based on the object of specifying a method for applying self-adhesive labels to containers, in which the label always has the same positions, that is to say a reproducible fit, on the containers.
  • the pressure pad is moved into an overlap position to the dispensing edge, in which it takes over the label, preferably with the formation of a vacuum, and that the pressure pad provided with the label is then shifted into a passing position so that it the dispensing edge can be stored past in a pressing position in which it attaches the label to the outer surface of the container. Because the pressure pad occupies the overlapping position with respect to the dispensing edge, there is no free fall of the label dispensed by the label tape carrier. Rather, it is transferred precisely from the label tape carrier to the pressure pad, where it is preferably held by means of negative pressure.
  • the pressure pad So that the pressure pad can now be fed into the container, the pressure pad first moves into a passing position so that it does not hit the dispensing edge in the course of the movement to the container. The pressure pad is thus shifted from the overlap position to the passing position. This then takes place from the passing position Shift into the pressure position, in which the label is pressed by the pressure pad against the outer surface of the container, so that it adheres there.
  • the pressure pad is moved upwards from a starting position into the overlapping position. There is therefore an upward movement to reach the overlap position to the dispensing edge.
  • the pressure pad is moved transversely to the downward movement from the passing position until it reaches the pressure position.
  • this transverse movement in particular through a horizontal movement or approximately horizontally running movement, the label seated on the pressure pad is then shifted out of the passing position into the pressure position.
  • the label is attached in a first processing station of a labeling machine.
  • the container is transported to a second processing station of the labeling machine, in which the first label is pressed firmly over the entire surface becomes.
  • a capsule can be shrunk on a wine bottle or a closure rolled on, for example. Capsules are used with corks, while caps are rolled on with threaded bottle caps.
  • the container is rotated about its vertical axis in a third processing station of the labeling machine and a further, second label is fed tangentially to the lateral surface of the container transversely to the axis of rotation of the container and is glued onto the lateral surface.
  • This can be, for example, a label on the stomach or on the back of a bottle.
  • the aforementioned first label can be, for example, a breast label on a bottle.
  • the second label is fed in selectable, different heights.
  • This has the advantage that the second label is arranged on the container at different heights, depending on the height at which the tangential feeding of this label takes place. The prerequisite is that the container always maintains a fixed vertical position, that is, a position at the same height.
  • the invention further relates to a device, in particular a labeling machine, for pressing a self-adhesive label attached to a container over the entire surface, which has a pressure element, which is pressed against the attached label for full-surface pressing along a pressing movement, the pressing member consisting of three side-by-side pressing elements, of which the middle one is resiliently mounted against the pressing movement direction and the two outer ones are pivoted outwards transversely to the pressing movement.
  • the label was first attached to the curved outer surface of the container approximately in its central region, so that the side regions of the label are not yet in contact with the corresponding outer surface due to the curvature of the container.
  • the full-surface pressing is now carried out with the pressure element mentioned. Due to the three pressing elements, a particularly even and precise attachment is possible, since the middle pressing element applies the label radially-radially to the cylindrical shape of the container, while the two outer pressing elements strike the label from the inside out due to their pivoting movement .
  • At least the outer pressure members are preferably designed as elastic, rotatable rollers.
  • a container turning station is formed in the third processing station of the labeling machine, against which a tangential feed device for feeding the second label is arranged so as to be vertically displaceable to different heights. Depending on the choice of height the second label can thus be attached to the container at different heights.
  • FIG. 1 shows, in a schematic representation, parts of a labeling device with the aid of which the method according to the invention is to be explained.
  • suitable labeling tape carrier transport means not shown
  • the labeling tape carrier 1 is now moved in the direction of the arrows 5, as shown in FIG. 2-, as a result of which the lowermost label 2 is dispensed.
  • FIG. 1 shows, in a schematic representation, parts of a labeling device with the aid of which the method according to the invention is to be explained.
  • the pressure pad 4 moves upwards until it reaches an overlap position with the dispensing edge 3.
  • This overlap position can be seen in FIG. 2, the overlap area being marked with Ü.
  • the label 2 is taken directly from the labeling tape carrier 1 onto the pressure pad 4 in an always reproducible, identical position, without the label 2 falling freely.
  • Suitable vacuum means are preferably formed on the pressure pad 4 so that the label 2 is held there by means of negative pressure.
  • the pressure pad 4 is then moved downwards, as shown in FIG. 3 (this is already indicated in FIG. 2 by the arrow 7). As a result, the pressure pad 4 reaches a passing position, which is shown in FIG. 3. From this passage position, the pressure pad 4 is then displaced transversely to the upward and downward movement previously carried out. This is possible because this transverse movement can take place from the passing position, since there is no longer any overlap with the dispensing edge 3, so that the pressure pad 4 cannot strike against the dispensing edge 3.
  • the movement from the passing position according to FIG. 3 in a pressing position takes place in the direction of the arrow 8 indicated in FIG. 3; there is a horizontal movement or approximately a horizontal movement.
  • FIG. 4 shows the pressure pad 4 in the pressure position, in which the label 2 is attached to the outer surface 9 of a container 10, in particular a bottle.
  • a suitable mechanical device is provided, which can be of very different designs. It is crucial that first an upward movement to take the overlapping position, then a downward movement to take the passing position and then an approximately horizontal movement into the pressing position is possible.
  • FIG. 5 shows the arrangement of the label 2 after it has been attached to the outer surface 9 of the container 5. Since the container has a curved outer surface 9, only the middle region is glued to the container 10, while the side regions 11 of the label 2 are still spaced apart from the Lateral surface 9 lie. However, the position of the label 2 on the container 10 is already definitely and uniquely determined even in this tack position.
  • a second processing station is provided on the labeling machine, which has an arrangement according to FIG.
  • This has a support plate 12 which can be moved radially on the container 10 by means of a suitable drive (for example a piston / cylinder unit) along the directions of the double arrow 13.
  • a smaller bearing plate 14 is fastened on the support plate 12.
  • Two arms 15 and 16 are each pivotally held on it, the arms 15 forming a first pair of arms and the arms 16 forming a second pair of arms.
  • the arms of each pair of arms are connected to each other by means of a crosspiece 17 or 18.
  • the possible pivoting movements of the pairs of arms are indicated by arrows 19 and 20.
  • the two crosspieces 17 and 18 are connected to one another via a tension spring 21, wherein in the parallel position of the pairs of arms shown in FIG. 6, this tension spring 21 either lies on a block or suitable spacing means are provided between the crosspieces 17 and 18, for example that is as a coil tension spring trained tension spring 21 in a sleeve, the ends of which are supported on the transverse webs 17 and 18. This prevents the two pairs of arms from being able to pivot further inwards, that is to say in the opposite direction to the arrows 19 and 20, respectively.
  • the two stud bolts 22 are wrapped by helical compression springs 24, which are each support at one end on the support plate 12 with the other end on the respective slide 23. Suitable means, not shown, prevent the carriage from being pushed off the stud bolts 22 by the forces of the helical compression springs 24. For example, stops are provided on the stud bolts 22.
  • Press-on elements 25, 26 and 27 are fastened to the free ends of the arms 15 and 16 and to the slide 23. This is not shown in FIG. 6. 7 shows an end view of these pressure elements 25 to 27, which together form a pressure element 28.
  • the pressure elements 25 to 27 are preferably made of rollers made of elastic material, which have the shape of conical sections.
  • the conical section of the middle pressing element 26 is offset in its orientation by 180 ° with respect to the conical sections of the outer pressing elements 25 and 27, so that the lateral surfaces of adjacent pressing elements 25 to 27 run approximately parallel to one another.
  • the shape of the middle pressure element 26 is formed on the adjacent pressure elements 25 and 27 on the end face of the entire pressure element 28 in such a way that all the elements lie there approximately in one plane in order to be able to press a label 2 evenly against the lateral surface 9 of a container 10.
  • This pressing takes place in that the support plate 12 is moved forward in the direction of the double arrow 13 against the label 2 attached to the lateral surface 9 of the container 10. Doing so the pressure element 26 centrally (middle area) against the label 2, while the pressure elements 25 and 27 act on the side areas 11 (FIG. 5) of the label 2.
  • the helical compression springs 24 are tensioned due to the receding of the carriages 23 (double arrow 29) and - in the course of the further pressing movement - the arms 15 and 16 of the two pairs of arms begin to swing out sideways in the direction of arrows 19 and 20, the rollers being designed as rollers Pressure elements 25 and 27 roll the label from the inside to the outside onto the outer surface 9 of the container 10.
  • the tension spring 21 is pulled further apart, that is tensioned.
  • the label 2 is glued over the entire surface to the lateral surface 9.
  • the support plate 12 is then moved back so that the helical compression springs 24 can relax again, that is to say the slides 23 move the pressure element 26 forward again and the two pairs of arms also pivot back into the starting position according to FIG. 6.
  • a further, second label for example a back or belly Self-adhesive label
  • the container is moved by means of a conveyor belt 30 in the direction of arrow 31 and by means of a transversely displaceable (double arrow 32) double roller 33 against a counter pressure roller 34 moves.
  • This is a three-point support of the container 10, which is set in rotation about its vertical axis due to the drive of the counter pressure roller (arrow 35).
  • a label tape carrier (not shown) is guided over a dispensing edge 36, as a result of which the further, second label is fed tangentially to the lateral surface 9 in this third processing station and adhered.
  • the device not shown in FIG. 8, which receives a supply roll of the label tape carrier and guides the tape-shaped label tape carrier, as it guides it around the dispensing edge 36 and returns it to a take-up roll, as well as the drive for this, etc., on a feed device -Table 37 is arranged, which - compared to the rest of the machine frame - the labeling device - as described below.
  • the feeder table 37 is located with all-round play in a recess 38 of the remaining machine table 39 of the labeling machine.
  • FIG. 9 It can be seen there that vertical threaded rods 42 are rotatably supported in bearings 40 of the machine frame 41, such a threaded rod 42 being located in each corner region of the feeder table 37.
  • the upper ends of the threaded rods 42 are mounted in axial guides 43 of the feeder table 37.
  • gears 45 are arranged on the threaded rods 42 in a rotationally fixed manner Toothed belt 46 are wrapped.
  • the toothed belt also wraps around a gear 47 of a crank 48 which has a handwheel 49.
  • the crank 48 is rotatably mounted on the machine table 39.
  • the toothed wheels 45 and thus the threaded rods 42 are rotated via the toothed belt 46, as a result of which the nut elements 44 are moved up or down, depending on the direction of rotation.
  • This also moves the feeder table 37 up or down, with the result that the dispensing edge 36 and thus the label tape carrier, not shown, which is guided around there, moves upwards or downwards relative to the transport path 30. This makes it possible to apply the corresponding second label to the respective container 10 in higher or lower positions.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Labeling Devices (AREA)
  • Adhesives Or Adhesive Processes (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Aufbringen von Selbstklebeetiketten (Etiketten) auf Behälter, insbesondere auf Flaschen, wobei das auf die Mantelfläche des Behälters aufzubringende (erste) Etikett von einem um eine Spendekante herumgezogenen Etikettenbandträger gespendet und einem Andrückkissen zugeführt wird, das das Etikett übernimmt und der Mantelfläche des Behälters zuführt. Es ist vorgesehen, daß das Andrückkissen (4) in eine Überlapposition zur Spendekante (3) bewegt wird, in der es das Etikett (2), vorzugsweise unter Ausbildung eines Vakuums, übernimmt, und daß das mit Etikett (2) versehene Andrückkissen (4) anschließend in eine Passierstellung verlagert wird, so daß es an der Spendekante (3) vorbei in eine Andrückstellung verlagerbar ist, in der es das Etikett (2) an die Mantelfläche (9) des Behälters (10) anheftet.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein verfahren zum Aufbringen von Selbstklebeetiketten (nachfolgend Etiketten genannt) auf Behälter, insbesondere auf Flaschen, wobei das auf die Mantelfläche des Behälters aufzubringende (erste) Etikett von einem um eine Spendekante herumgezogenen Etikettenbandträger gespendet und einem Andrückkissen zugeführt wird, das das Etikett übernimmt und der Mantelfläche des Behälters zuführt.
  • Ein derartiges Verfahren ist bekannt. Zum Spenden des Etiketts wird der Etikettenbandträger mittels einer geeigneten Antriebsvorrichtung eine bestimmte Wegstrecke um die Spendekante herumgezogen, wodurch das Etikett abgelöst und in freiem Fall dem Andrückkissen zugeführt wird. Das Andrückkissen transportiert das Etikett, das beispielsweise durch Unterdruck dort gehalten ist, zum Behälter und heftet es dort an. Obwohl der freie Fall des Etiketts nur sehr kurz ist, ist dennoch nicht gewährleistet, daß das Etikett in reproduzierbarer Position dem Behälter zugeführt wird, da es nicht stets in gleicher Position vom Andrückkissen, sonderen sehr oft auch in einer leicht versetzten Position gegenüber zuvor aufgebrachten Etiketten übernommen wird. Die Folge ist, daß bei einem Vergleich der Positionen von auf eine entsprechende Anzahl von Behältern aufgebrachten Etiketten Abweichungen feststellbar sind.
  • Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Aufbringen von Selbstklebeetiketten auf Behältern anzugeben, bei dem stets gleiche Positionen des Etiketts, also ein reproduzierbarer Sitz, auf den Behältern erfolgt.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß das Andrückkissen in eine Überlapposition zur Spendekante bewegt wird, in der es das Etikett, vorzugsweise unter Ausbildung eines Vakuums, übernimmt, und daß das mit Etikett versehene Andrückkissen anschließend in ein Passierstellung verlagert wird, so daß es an der Spendekante vorbei in eine Andrückstellung lagerbar ist, in der es das Etikett an die Mantelfläche des Behälters anheftet. Dadurch, daß das Andrückkissen die Überlapposition zur Spendekante einnimmt, entfällt ein freier Fall des von dem Etikettierbandträger gespendeten Etiketts. Es wird vielmehr positionsgenau vom Etikettenbandträger auf das Andrückkissen übergeben, wo es vorzugsweise mittels Unterdruck gehalten wird. Damit nun das Andrückkissen dem Behälter zugeführt werden kann, verlagert sich das Andrückkissen zunächst in eine Passierstellung, damit es im Zuge der Bewegung zum Behälter nicht gegen die Spendekante stößt. Das Andrückkissen wird also aus der Überlapposition in die Passierstellung verlagert. Aus der Passierstellung heraus erfolgt dann die Verlagerung in die Andrückstellung, in der das Etikett vom Andrückkissen gegen die Mantelfläche des Behälters gedrückt wird, so daß es dort anhaftet.
  • Nach einer Weiterbildung des Verfahrens ist vorgesehen, daß das Andrückkissen aus einer Startposition aufwärts in die Überlapposition bewegt wird. Es liegt somit eine Aufwärtsbewegung vor, um in die Überlapposition zur Spendekante zu gelangen.
  • Vorteilhaft ist es, wenn das Andrückkissen aus der Überlapposition abwärts in die Passierstellung verlagert wird. Die Aufwärtsbewegung führt also zur Überlapposition und eine entgegengesetzte Abwärtsbewegung in die Passierstellung.
  • Vorteilhaft ist es ferner, wenn das Andrückkissen aus der Passierstellung quer zur Abwärtsbewegung bewegt wird, bis es in die Andrückstellung gelangt. Durch diese Querbewegung, insbesondere durch eine Horizontalbewegung beziehungsweise etwa horizontal verlaufende Bewegung wird das auf dem Andrückkissen sitzende Etikett dann aus der Passierstellung heraus in die Andrückstellung verlagert.
  • Vorteilhaft ist es weiterhin, wenn das Anheften des Etiketts in einer ersten Bearbeitungsstation einer Etikettiermaschine erfolgt.
  • Nach einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, daß der Behälter in eine Zweite Bearbeitungsstation der Etikettiermaschine transportiert wird, in der das erste Etikett vollflächig festgedrückt wird. Gleichzeitig kann dort gegebenenfallS zum Beispiel bei einer Weinflasche eine Kapsel aufgeschrumpft oder ein Verschluß angerollt werden. Kapseln werden bei Korken verwendet, während das Anrollen von Verschlüssen bei mit Gewinde versehenen Flaschenverschlüssen vorgenommen wird.
  • Vorteilhaft ist es ferner, wenn der Behälter in einer dritten Bearbeitungsstation der Etikettiermaschine um seine Hochachse in Rotation versetzt und dabei ein weiteres, zweites Etikett quer zur Rotationsachse des Behälters tangential der Mantelfläche des Behälters zugeführt und auf die Mantelfläche aufgeklebt wird. Es kann sich dabei beispielsweise um ein Bauch- oder auch ein Rückenetikett einer Flasche handeln. Das zuvor erwähnte, erste Etikett kann beispielsweise ein Brustetikett einer Flasche sein.
  • Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Zuführung des zweiten Etiketts in wählbaren, verschiedenen Höhen erfolgt. Dies hat den Vorteil, daß das zweite Etikett in verschiedenen Höhen an dem Behälter angeordnet wird, je nach dem, in welcher Höhe die tangentiale Zuführung dieses Etiketts erfolgt. Dabei ist Voraussetzung, daß der Behälter stets eine feste Vertikalposition, also eine Position in stets gleicher Höhe, beibehält.
  • Die Erfindung betrifft ferner eine Vorrichtung, insbesondere einer Etikettiermaschine, zum vollflächigen Andrücken eines auf einen Behälter angehefteten Selbstklebeetiketts, die ein Anpreßglied aufweist, das zum vollflächigen Andrücken entlang einer Anpreßbewegung gegen das angeheftete Etikett gedrückt wird, wobei das Anpreßglied aus drei nebeneinander angeordneten Anpreßelementen besteht, von denen das mittlere entgegen der Anpreßbewegungsrichtung federnd nachgiebig gelagert ist und die beiden äußeren quer zu der Anpreßbewegung nach außen verschwenkbar gelagert sind. Es sei dabei davon ausgegangen, daß das Etikett zunächst etwa in seinem mittleren Bereich an die gekrümmte Mantelfläche des Behälters angeheftet wurde, so daß die Seitenbereiche des Etiketts aufgrund der Wölbung des Behälters noch keinen Kontakt mit der entsprechenden Mantelfläche haben. Das vollflächige Andrücken erfolgt nun mit dem erwähnten Anpreßglied. Aufgrund der drei Anpreßelemente ist ein besonders gleichmäßiges und positionsgenaues Anheften möglich, da das mittlere Anpreßelement das Etikett radial -radial bezieht sich auf die zylindrische Form des Behälters- beaufschlagt, während die beiden äußeren Anpreßelemente von innen nach außen aufgrund ihrer Schwenkbewegung ein Feststreichen des Etikettes vornehmen.
  • Vorzugsweise sind zumindest die äußeren Anpreßglieder als elastische, drehbare Rollen ausgebildet.
  • Ferner ist es vorteilhaft, wenn in der dritten Bearbeitungsstation der Etikettiermaschine eine Behälterdrehstation ausgebildet ist, gegenüber der eine tangentiale Zuführvorrichtung zum Zuführen des zweiten Etikettes vertikal in verschiedene Höhen verlagerbar angeordnet ist. Je nach Wahl der Höhe läßt sich somit das zweite Etikett in unterschiedlichen Höhen an den Behälter anbringen.
  • Die Zeichnungen veranschaulichen die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen und zwar zeigt:
    • Figur 1 bis 4
    den Aufbringvorgang eines ersten Etiketts auf einen Behälter,
    Figur 5
    das am Behälter angeheftet Etikett,
    Figur 6
    eine Vorrichtung zum vollflächigen Andrücken eines Etikettes an der Mantelfläche eines Behälters, wobei die Vorrichtung ohne Anpreßelemente dargestellt ist,
    Figur 7
    eine Draufsicht auf die Anpreßelemente der Vorrichtung gemäß Figur 6,
    Figur 8
    eine schematisierte Draufsicht auf eine dritte Bearbeitungsstation zum Aufbringen eines zweiten Etiketts in vorwählbaren Höhen und
    Figur 9
    eine Seitenansicht der dritten Bearbeitungsstation gemäß Figur 8.
  • Die Figur 1 zeigt -in schematischer Darstellung-Teile einer Etikettiervorrichtung, mit deren Hilfe das erfindungsgemäße Verfahren erläutert werden soll. Ein Etikettierbandträger 1, auf dem Selbstklebeetiketten 2 (Etiketten) beabstandet voneinander aufgebracht sind, ist um eine Spendekante 3 herumgeführt. Unterhalb der Spendekante 3 befindet sich ein Andrückkissen 4, das eine Startposition einnimmt (Figur 1). Mittels geeigneter Etikettierbandträger-Transportmittel (nicht dargestellt) wird nun -gemäß Figur 2- der Etikettierbandträger 1 in Richtung der Pfeile 5 bewegt, wodurch das unterste Etikett 2 gespendet wird. Gleichzeitig bewegt sich -wie in Figur 1 mittels des Pfeiles 6 angedeutetdas Andrückkissen 4 aufwärts, bis es in eine Überlapposition zur Spendekante 3 gelangt. Diese Überlapposition geht aus der Figur 2 hervor, wobei der Überlappbereich mit Ü gekennzeichnet ist. In dieser Überlappposition wird das Etikett 2 -ohne daß ein freier Fall des Etiketts 2 erfolgt- direkt vom Etikettierbandträger 1 auf das Andrückkissen 4 in stets reproduzierbarer, gleicher Position übernommen. Vorzugsweise sind geeignete Vakuummittel am Andrückkissen 4 ausgebildet, so daß das Etikett 2 dort mittels Unterdruck gehalten ist.
  • Nachfolgend wird nun -gemäß Figur 3- das Andrückkissen 4 abwärts bewegt (dies ist in der Figur 2 mittels des Pfeiles 7 bereits angedeutet). Hierdurch gelangt das Andrückkissen 4 in eine Passierstellung, die in Figur 3 dargestellt ist. Aus dieser Passierstellung wird anschließend das Andrückkissen 4 quer zur zuvor erfolgten Aufwärts- und Abwärtsbewegung verlagert. Dies ist deshalb möglich, weil aus der Passierstellung diese Querbewegung erfolgen kann, da hier keine Überlappung mehr zur Spendekante 3 vorliegt, so daß das Andrückkissen 4 nicht gegen die Spendekante 3 anschlagen kann. Die Bewegung aus der Passierstellung gemäß Figur 3 in eine Andrückstellung (gemäß Figur 4) erfolgt in Richtung des in Figur 3 angegebenen Pfeiles 8; es liegt eine Horizontalbewegung beziehungsweise etwa eine Horizontalbewegung vor.
  • Die Figur 4 zeigt das Andrückkissen 4 in Andrückstellung, in der das Etikett 2 an die Mantelfläche 9 eines Behälters 10, insbesondere einer Flasche, angeheftet wird.
  • Für die beschriebene Verlagerung des Andrückkissens 4 ist eine geeignete mechanische Vorrichtung vorgesehen, die unterschiedlichster Konstruktion sein kann. Entscheidend ist, daß zunächst eine Aufwärtsbewegung zur Einnahme der Überlapposition, dann eine Abwärtsbewegung zur Einnahme der Passierstellung und anschließend eine etwa horizontal verlaufende Bewegung in die Andrückstellung möglich ist.
  • Die Figur 5 zeigt die Anordnung des Etiketts 2 nach dem Anheften an die Mantelfläche 9 des Behälters 5. Da der Behälter eine gekrümmte Mantelfläche 9 aufweist, ist nur der mittlere Bereich mit dem Behälter 10 verklebt, während die Seitenbereiche 11 des Etiketts 2 noch beabstandet zur Mantelfläche 9 liegen. Allerdings ist die Position des Etiketts 2 auf dem Behältnis 10 auch schon in dieser Anheftstellung endgültig und eindeutig festgelegt.
  • Das zuvor erwähnte Anheften des Etiketts 2 an den Behälter 10 erfolgt in einer ersten Bearbeitungsstation einer Etikettiermaschine. Um nun ein vollflächiges Verkleben des Etiketts 2 mit der Mantelfläche 9 des Behälters vornehmen zu können, ist an der Etikettiermaschine eine zweite Bearbeitungsstation vorgesehen, die eine Anordnung gemäß Figur 6 aufweist. Diese weist eine Tragplatte 12 auf, die - radial auf den Behälter 10 zu- mittels eines geeigneten Antriebs (zum Beispiel einer Kolben/Zylinder-Einheit) entlang der Richtungen des Doppelpfeils 13 bewegt werden kann. Auf der Tragplatte 12 ist eine kleinere Lagerplatte 14 befestigt. An ihr sind schwenkbeweglich jeweils zwei Arme 15 und 16 gehalten, wobei die Arme 15 ein erstes Armpaar und die Arme 16 ein zweites Armpaar bilden. Die Arme jedes Armpaares sind jeweils mittels eines Querstegs 17 beziehungsweise 18 miteinander verbunden. Die möglichen Schwenkbewegungen der Armpaare sind mittels der Pfeile 19 und 20 angedeutet. Die beiden Querstege 17 und 18 sind über eine Zugfeder 21 miteinander verbunden, wobei in der in der Figur 6 vorliegenden Parallelstellung der Armpaare diese Zugfeder 21 entweder auf Block liegt oder geeignete Abstandsmittel zwischen den Querstegen 17 und 18 vorgesehen ist, beispielsweise befindet sich die als Schraubenzugfeder ausgebildete Zugfeder 21 in einer Hülse, deren Enden sich an den Querstegen 17 und 18 abstützt. Dies verhindert, daß die beiden Armpaare weiter nach innen, also in die entgegengesetzte Richtung zu den Pfeilen 19 beziehungsweise 20 schwenken können.
  • Zwischen den beiden Armpaaren befinden sich zwei Standbolzen 22, auf denen Schlitten 23 axial verschiebbar lagern. Die beiden Standbolzen 22 sind von Schraubendruckfedern 24 umwendelt, die sich jeweils mit einem Ende an der Tragplatte 12 mit dem anderen Ende an dem jeweiligen Schlitten 23 abstützen. Geeignete, nicht dargestellte Mittel verhindern, daß die Schlitten von den Standbolzen 22 durch die Kräfte der Schraubendruckfedern 24 abgeschoben werden. Beispielsweise sind Anschläge an den Standbolzen 22 vorgesehen.
  • An den freien Enden der Arme 15 beziehungsweise 16 sowie an den Schlitten 23 sind Anpreßelemente 25,26 und 27 befestigt. Dies ist in der Figur 6 nicht dargestellt. Aus der Figur 7 geht eine Stirnansicht auf diese Anpreßelemente 25 bis 27 hervor, die zusammen ein Anpreßglied 28 bilden. Die Anpreßelemente 25 bis 27 bestehen vorzugsweise aus Rollen aus elastischem Material, die die Form von Kegelabschnitten haben. Dabei liegt der Kegelabschnitt des mittleren Anpreßelements 26 in seiner Ausrichtung um 180° versetzt gegenüber den Kegelabschnitten der außenliegenden Anpreßelemente 25 und 27, so daß die Mantelflächen benachbarter Anpreßelemente 25 bis 27 etwa parallel zueinander verlaufen. Die Formgebung des mittleren Anpreßelements 26 ist derart an die benachbarten Anpreßelemente 25 und 27 an der Stirnseite des gesamten Anpreßgliedes 28 ausgebildet, daß alle Elemente dort etwa in einer Ebene liegen, um gleichmäßig ein Etikett 2 gegen die Mantelfläche 9 eines Behälters 10 anpressen zu können.
  • Dieses Anpressen erfolgt dadurch, daß die Tragplatte 12 in Richtung des Doppelpfeils 13 nach vorne gegen das an der Mantelfläche 9 des Behälters 10 angeheftete Etikett 2 bewegt wird. Dabei drückt das Anpreßelement 26 zentral (mittlerer Bereich) gegen das Etikett 2, während die Anpreßelemente 25 und 27 die Seitenbereiche 11 (Figur 5) des Etiketts 2 beaufschlagen. Während des Anpressens werden die Schraubendruckfedern 24 aufgrund des Zurückweichens der Schlitten 23 (Doppelpfeil 29) gespannt und -im Zuge der weiteren Anpreßbewegung- beginnen die Arme 15 und 16 der beiden Armpaare in Richtung der Pfeile 19 und 20 seitlich auszuschwenken, wobei die als Rollen ausgebildeten Anpreßelemente 25 und 27 von innen nach außen das Etikett auf die Mantelfläche 9 des Behälters 10 anrollen. Dabei wird die Zugfeder 21 weiter auseinandergezogen, also gespannt. Hierdurch wird das Etikett 2 vollflächig mit der Mantelfläche 9 verklebt. Anschließend wird die Tragplatte 12 zurückverlagert, so daß sich die Schraubendruckfedern 24 wieder entspannen können, das heißt, die Schlitten 23 bewegen das Anpreßelement 26 wieder nach vorn und auch die beiden Armpaare schwenken in die Ausgangsposition gemäß Figur 6 zurück.
  • Nach dem die erste und die zweite Bearbeitungsstation der Etikettiermaschine von dem Behälter durchlaufen worden sind, soll in einer weiteren, dritten Bearbeitungsstation, die aus den Figuren 8 und 9 nur schematisch hervorgeht, ein weiteres, zweites Etikett (zum Beispiel ein Rücken- oder Bauch-Selbstklebeetikett) auf den Behälter 10 aufgebracht werden. Hierzu wird der Behälter mittels eines Transportbandes 30 in Richtung des Pfeiles 31 bewegt und mittels einer quer verlagerbaren (Doppelpfeil 32) Doppelrolle 33 gegen eine Gegendruckrolle 34 bewegt. Damit besteht eine Dreipunkt-Abstützung des Behälters 10, der aufgrund des Antriebs der Gegendruckrolle (Pfeil 35) um seine Hochachse in Rotation versetzt wird. Über eine Spendekante 36 wird ein nicht dargestellter Etikettenbandträger geführt, wodurch in dieser dritten Bearbeitungsstation der Mantelfläche 9 das weitere, zweite Etikett tangential zugeführt und aufgeklebt wird. Es sei davon ausgegangen, daß die in Figur 8 nicht dargestellte Einrichtung, die eine Vorratsrolle des Etikettenbandträgers aufnimmt und den bandförmigen Etikettenbandträger führt, so wie diesen um die Spendekante 36 herumführt und auf eine Aufwickelrolle zurückführt, sowie der Antrieb dazu usw., auf einem Zuführvorrichtungs-Tisch 37 angeordnet ist, der -gegenüber dem übrigen Maschinengestell- der Etikettiervorrichtung -wie nachstehend beschriebenverlagerbar ist. Der Zuführvorrichtungs-Tisch 37 befindet sich mit allseitigem Spiel in einer Ausnehmung 38 des übrigen Maschinen-Tisches 39 der Etikettiermaschine. Hierzu sei insbesondere auf die Figur 9 verwiesen. Dort ist erkennbar, daß in Lagern 40 des Maschinengestells 41 vertikale Gewindestangen 42 drehbar lagern, wobei sich in jedem Eckbereich des Zuführvorrichtungs-Tisches 37 eine derartige Gewindestange 42 befindet. Die oberen Enden der Gewindestangen 42 sind in Axialführungen 43 des Zuführvorrichtungs-Tisches 37 gelagert. Mit den Gewinden der Gewindestangen 42 kämmen Mutterelemente 44, die mit dem Zuführvorrichtungs-Tisch 37 verbunden sind. Ferner sind auf den Gewindestangen 42 drehfest Zahnräder 45 angeordnet, die von einem Zahnriemen 46 umschlungen werden. Der Zahnriemen umschlingt ferner ein Zahnrad 47 einer Kurbel 48, die ein Handrad 49 aufweist. Die Kurbel 48 ist am Maschinen-Tisch 39 drehbar gelagert.
  • Wir nun das Handrad 49 gedreht, so werden über den Zahnriemen 46 die Zahnräder 45 und damit die Gewindestangen 42 gedreht, wodurch -je nach Drehrichtung- die Mutterelemente 44 aufwärts oder abwärts bewegt werden. Damit wird auch der Zuführvorrichtungs-Tisch 37 nach oben oder nach unten bewegt, was zur Folge hat, daß sich gegenüber der Transportbahn 30 die Spendekante 36 und damit der dort herumgeführte, nicht dargestellte Etikettenbandträger aufwärts- oder abwärtsbewegt. Hierdurch ist es somit möglich, das entsprechende zweite Etikett in höheren oder tieferen Positionen auf den jeweiligen Behälter 10 aufzubringen.

Claims (11)

  1. Verfahren zum Aufbringen von Selbstklebeetiketten (Etiketten) auf Behälter, insbesondere auf Flaschen, wobei das auf die Mantelfläche des Behälters aufzubringende (erste) Etikett von einem um eine Spendekante herumgezogenen Etikettenbandträger gespendet und einem Andrückkissen zugeführt wird, das das Etikett übernimmt und der Mantelfläche des Behälters zuführt, dadurch gekennzeichnet, daß das Andrückkissen (4) in eine Überlapposition zur Spendekante (3) bewegt wird, in der es das Etikett (2), vorzugsweise unter Ausbildung eines Vakuums, übernimmt, und daß das mit Etikett (2) versehene Andrückkissen (4) anschließend in eine Passierstellung verlagert wird, so daß es an der Spendekante (3) vorbei in eine Andrückstellung verlagerbar ist, in der es das Etikett (2) an die Mantelfläche (9) des Behälters (10) anheftet.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Andrückkissen (4) aus einer Startposition aufwärts in die Überlapposition bewegt wird.
  3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Andrückkissen (4) aus der Überlapposition abwärts in die Passierstellung verlagert wird.
  4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Andrückkissen (4) aus der Passierstellung quer zur Abwärtsbewegung bewegt wird, bis es in die Andrückstellung gelangt.
  5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Anheften des Etiketts in einer ersten Bearbeitungsstation einer Etikettiermaschine erfolgt.
  6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Behälter (10) in eine zweite Bearbeitungsstation der Etikettiermaschine transportiert wird, in der das erste Etikett (2) vollflächig festgedrückt wird.
  7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Behälter in einer dritten Bearbeitungsstation der Etikettiermaschine um seine Hochachse in Rotation versetzt und dabei ein weiteres, zweites Etikett quer zur Rotationsachse des Behälters (10) tangential der Mantelfläche (9) des Behälters (10) zugeführt und auf die Mantelfläche (9) aufgeklebt wird.
  8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die tangentiale Zuführung des zweiten Etiketts in wählbaren verschiedenen Höhen erfolgt.
  9. Vorrichtung, insbesondere einer Etikettiermaschine, zum vollflächigen Andrücken eines auf einen Behälter (10) angehefteten Selbstklebeetiketts (Zweites Etikett), die ein Anpreßglied (28) aufweist, daß zum vollflächigen Andrücken entlang einer Anpreßbewegung gegen das angeheftete Etikett (2) gedrückt wird, insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Anpreßglied (28) aus drei, nebeneinander angeordneten Anpreßelementen (25,26 und 27) besteht, von denen das mittlere (27) entgegen der Anpreßbewegungsrichtung federnd nachgiebig gelagert ist und die beiden äußeren (25 und 27) quer zu der Anpreßbewegungsrichtung nach außen verschwenkbar gelagert sind.
  10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest die äußeren Anpreßelemente (25,27) als elastische, drehbare Rollen ausgebildet sind.
  11. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß in der dritten Bearbeitungsstation der Etikettiermaschine eine Behälterdrehstation ausgebildet ist, gegenüber der eine tangentiale Zuführvorrichtung zum Zuführen des zweiten Etikettes vertikal in verschiedene Höhen verlagerbar angeordnet ist.
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