EP0557580B1 - Verfahren zur Herstellung eines Innen-Ausstattungsteils für Fahrzeuge und solcherart hergestelltes Austattungsteil - Google Patents

Verfahren zur Herstellung eines Innen-Ausstattungsteils für Fahrzeuge und solcherart hergestelltes Austattungsteil Download PDF

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EP0557580B1
EP0557580B1 EP92117696A EP92117696A EP0557580B1 EP 0557580 B1 EP0557580 B1 EP 0557580B1 EP 92117696 A EP92117696 A EP 92117696A EP 92117696 A EP92117696 A EP 92117696A EP 0557580 B1 EP0557580 B1 EP 0557580B1
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component
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dtex
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Hans Hettenbach
Hansjörg Grimm
Petra Hofmann
Michael Dr. Hauber
Gerhard Dr. Schaut
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Carl Freudenberg KG
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Definitions

  • the invention relates to the production of an interior trim part for vehicles, in particular a headliner, and with a trim part produced by this method.
  • the problem with equipment parts for the interiors of motor vehicles, in particular also with freely hanging vehicle headliners, consists in the requirement to be resistant to moisture and in particular to withstand high heat values without sagging. It is known, for example, that the interior of motor vehicles can have temperatures of up to 110 ° C. when exposed to sunlight, as well as while painting in the manufacturing plant.
  • Equipment parts made of nonwoven fabric that meet these two requirements contain or consist of polyester fibers and achieve their heat resistance by impregnation with thermosetting synthetic resin binder, as described in DE-OS 29 37 399, or additionally by adding glass fibers up to an amount of 100% by weight as described in DE-OS 36 29 230.
  • EP-A3-0 372 572 discloses novel binding filaments with a special chemical composition of terephthalic and glutaric acid or their derivatives and a mixture of ethylene glycol and diethylene glycol. These binding fibers are spun and are crystalline. The binding portion of bicomponent fibers can also be formed from the fiber material. Mixtures of fibers using these binding fibers can be hot-pressed into molded parts, for example car headliners. The resulting products survive air temperatures of 100 ° C without losing their shape.
  • the object of the invention is to provide a method for producing an interior equipment part for vehicles, in particular the headliner, which allows the exclusive use of polyester fibers, a material which has no significant water absorption capacity, and without binding agent impregnation or addition of Glass fibers can nevertheless achieve a heat resistance that meets the requirements of the automotive industry, which corresponds to a value of the elastic modulus when bent in accordance with standard EN 63, at a test temperature of 90 ° C, of more than 30 N / mm 2 , with a thickness of Material of 3 mm and a basis weight of 1000 g / m 2 .
  • the procedure is to first card a staple fiber fleece from a fibrous matrix and a fibrous binding component in a multi-stage process. Subsequently, the pre-consolidation of this fleece is carried out using needles and / or surface heat.
  • the resulting nonwoven then remains in a preheating oven, which is operated with hot circulating air or heated plates, for 1 to 5 minutes at a temperature which is 10 to 30 ° C. above the melting temperature of the binding component, but below the melting temperature of the matrix component .
  • the nonwoven fabric is then subjected to a molding pressure in a mold at a temperature which is at least 10 ° C. below the melting point of the binding component.
  • the matrix component fibers made of stretched polyethylene terephthalate are used, for the binding component 30 to 120 ° C. lower than copolyester fibers which melt the matrix fibers.
  • the matrix and binding component fibers with stack lengths of 15 to 100 mm and titers of 4 to 30 dtex are selected.
  • the binding component takes up at least 40% by weight of the nonwoven.
  • the matrix component is annealed in a separate stage at a temperature of 140 to 240 ° C. for a period of one minute to 2 hours.
  • the molding pressure in the mold corresponding to the finished equipment part is expediently 10 5 to 2 ⁇ 10 6 Pa with a residence time of 0.2 to 2 minutes, after which the finished equipment part can be removed from the mold. This process step is therefore conventional.
  • Annealing which apparently has a targeted effect on the pre-stretched polyethylene terephthalate, probably initiates its crystallization and thus leads to a significant improvement in the heat resistance compared to untempered material.
  • the annealing can be carried out at 140 to 200 ° C. for 2 hours to one minute within the process step of pre-consolidating the fleece.
  • the furnishing part after leaving the mold, is subjected to an annealing treatment at 140 to 200 ° C. and within 2 hours to 2 minutes.
  • the temperature must be at least 10 ° C below that of the binding component.
  • Another advantage of the method according to the invention is that an equipment part is obtained which is very light, since it does not require any binder impregnation to increase the heat resistance.
  • a variant of the materials used consists in using 50 to 100% by weight bicomponent fibers side-by-side arrangement or core / sheath arrangement, the core or one side being the matrix component and the other side or the Sheath is the binding component.
  • This version is particularly easy to use and, as will be shown in the examples, gives the best results.
  • a preferred variant of the method according to the invention is to use a three-layer laminate as the nonwoven base, the two outer layers of which consist 100% of core / sheath fibers.
  • the core is stretched polyethylene terephthalate with a melting temperature of 260 ° C; the jacket is formed from copolyester melting at 200 ° C. These fibers are commercially available and therefore easily accessible.
  • the middle layer is formed from 80% by weight of the same fiber type as the outer layers, from 10% by weight of stretched polyethylene terephthalate fibers with a titer of 17 dtex and from 10% by weight of stretched polyethylene terephthalate fibers with a titer of 6 dtex .
  • the outer layers are somewhat stiffer than the inner layer, the laminate has a pleasant, cushion-like character.
  • a three-layer nonwoven laminate was produced by carding, needling and thermal pre-consolidation, treated in the preheating oven for 3 minutes at a circulating air temperature of 170 ° C. and then molded in the mold at 5 ⁇ 10 5 Pa for a period of 1.5 minutes. The temperature was 120 ° C.
  • the outer layers each consisted of 100% 6 dtex bicomponent fibers with a stack length of 60 mm and a core made of stretched polyethylene terephthalate, melting temperature 260 ° C, and a jacket made of copolyester, melting point 200 ° C.
  • the fibers were purchased commercially under the name "Unitika 2080" from Unitika, Japan.
  • the middle layer was produced to 80% by weight from the core-sheath fibers mentioned, to 10% by weight from simple, stretched polyethylene terephthalate fibers with a titer of 17 dtex and to 10% by weight from stretched polyethylene terephthalate fibers with a titer of 6 dtex.
  • the elastic modulus of all 25 samples was measured at 90 ° C when bent in accordance with the EN 63 standard.
  • the corresponding values at room temperature of 23 ° C. were also measured for some of the samples.
  • Table 1 shows the comparison of the values at both temperatures of some selected samples.
  • Table 2 shows the modulus of elasticity when bending at 90 ° C. of all 25 samples as described above.

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Description

  • Die Erfindung befaßt sich mit der Herstellung eines Innen-Ausstattungsteils für Fahrzeuge, insbesondere eines Fahrzeughimmels, und mit einem nach diesem Verfahren hergestellten Ausstattungsteil.
  • Die Problematik bei Ausstattungsteilen für die Innenräume von Kraftfahrzeugen, insbesondere auch bei freihängenden Fahrzeughimmeln, besteht in der Anforderung, gegen Feuchtigkeit resistend zu sein und insbesondere hohe Wärmewerte, ohne durchzuhängen, zu überstehen. So ist bekannt, daß der Innenraum von Kraftfahrzeugen bei Sonneneinstrahlung, wie auch während des Lackierens im Herstellerwerk, Temperaturen bis zu 110°C aufweisen kann.
  • Ausstattungsteile aus Faservliesstoff, welche diese beiden Anforderungen erfüllen, enthalten oder bestehen aus Polyesterfasern und erreichen ihre Wärmestandfestigkeit durch eine Imprägnierung mit wärmehärtendem Kunstharz-Bindemittel, wie in der DE-OS 29 37 399 beschrieben, oder zusätzlich durch Beimischung von Glasfasern bis zu einer Menge von 100 Gew.-%, wie in DE-OS 36 29 230 beschrieben.
  • Diese bekannten Ausstattungsteile sind jedoch nicht recycelfähig wegen des Kunstharz- und/oder Glasfaser-Gehalts. Insbesondere ist es nicht möglich, den Grundstoff der Polyesterfasern entweder zu minderwertigem, wiederverwendbarem Polyestermaterial aufzuschmelzen und zu regranulieren oder gleichwertigen Polyester über Alkoholyse regenerativ zu gewinnen, da in jedem Falle gerade die die Wärmestandfestigkeit ausmachenden, zusätzlichen Werkstoffe nicht von den Polyesteranteilen vor dem Regenerieren befriedigend abtrennbar sind.
  • EP-A3-0 372 572 offenbart neuartige Bindefilamente mit einer speziellen chemischen Zusammensetzung aus Terephthal- und Glutarsäure oder deren Derivaten und einer Mischung aus Ethylenglycol und Diethylenglycol. Diese Bindefasern werden ersponnen und sind kristallin. Aus dem Fasermaterial kann auch der bindende Anteil von Bikomponentenfasern gebildet sein. Fasergemische unter Verwendung dieser Bindefasern können in der Hitze zu Formteilen, zum Beispiel Autohimmeln, verpreßt werden. Die entstandenen Produkte überstehen Lufttemperaturen von 100°C, ohne ihre Gestalt zu verlieren.
  • Der Anmelderin ist ein Stand der Technik bekannt, bei dem man im wesentlichen von DE-A-29 37 399 ausgeht, jedoch, gemäß dem soeben zitierten Stand der Technik, die Bindekomponente in Faserform verwendet. Bekannt ist dabei, daß man in einem mehrstufigen Verfahren zunächst ein Stapelfaservlies aus einer faserförmigen Matrix und einer faserförmigen Bindekomponente krempelt, anschließend das Vlies durch Nadeln und/oder flächige Wärmeeinwirkung vorverfestigt, dann den Vliesstoff in einem Vorwärmofen, der mit heißer Luft oder beheizten Platten betrieben wird, während einer bis fünf Minuten bei einer Temperatur verweilen läßt, welche 10 bis 30°C über der Schmelztemperatur der bindenden Komponente, jedoch unter der Schmelztemperatur der Matrix-Komponente liegt, und wobei man den resultierenden Vliesstoff in einem Formwerkzeug einem Formdurck aussetzt bei einer Temperatur, welche mindestens 10°C unter dem Schmelzpunkt der bindenden Komponente liegt.
  • Ausgehend hiervon hat die Erfindung zur Aufgabe, ein Verfahren zur Herstellung eines Innen-Austattungsteils für Fahrzeuge, insbesondere Fahrzeughimmel, anzugeben, welches die ausschließliche Verwendung von Polyesterfasern gestattet, einem Werkstoff, der kein wesentliches Wasseraufnahmevermögen aufweist, und wobei ohne Bindemittel-Imprägnierung oder Zusatz von Glasfasern dennoch eine Wärmestandfestigkeit erzielt werden kann, welche den Anforderungen der Fahrzeugindustrie genügt, was einem Wert des Elastizitätsmoduls bei Biegung gemäß der Norm EN 63, bei einer Prüftemperatur von 90°C, von mehr als 30 N/mm2 entspricht, bei einer Dicke des Werkstoffs von 3 mm und einem Flächengewicht von 1000 g/m2.
  • Ein solches erfindungsgemäßes Ausstattungsteil wird im Anspruch 7 beschrieben. Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe mit einem gattungsgemäßen, mehrere Stufen aufweisenden Verfahren gelöst, welches umfaßt das Vlieslegen durch Krempeln, das Vorverfestigen durch Nadeln und/oder flächige Wärmeeinwirkung auf eine im Vlies vorhandene, an sich bekannte, niedriger schmelzende Komponente, das Aufheizen des so erhaltenen Vliesstoffs im Vorwärmofen und das Formen im Formwerkzeug zum fertigen Produkt. Dabei muß gemäß den Merkmalen des ersten Patentanspruchs vorgegangen werden.
  • Im einzelnen wird dabei so vorgegangen, daß man in einem mehrstufigen Verfahren zunächst ein Stapelfaservlies aus einer faserförmigen Matrix- und einer faserförmigen Bindekomponente krempelt. Anschließend führt man die Vorverfestigung dieses Vlieses durch Nadeln und/oder flächige Wärmeeinwirkung durch. Danach verweilt der so entstandene Vliesstoff in einem Vorwärmofen, der mit heißer Umluft oder beheizten Platten betrieben wird, für 1 bis 5 Minuten bei einer Temperatur, welche 10 bis 30°C über der Schmelztemperatur der Bindekomponente, jedoch unter der Schmelztemperatur der Matrix-Komponente liegt. Danach setzt man den Vliesstoff in einem Formwerkzeug einem Formdruck aus bei einer Temperatur, welche mindestens 10°C unter der dem Schmelzpunkt der Bindekomponente liegt.
  • Für die Matrix-Komponente verwendet man Fasern aus verstrecktem Polyethylenterephthalat, für die Bindekomponente 30 bis 120°C niedriger als die Matrix-Fasern schmelzende Copolyester-Fasern. Man wählt dabei für die Matrix- und Bindekomponente Fasern mit Stapellängen von 15 bis 100 mm und Titer von 4 bis 30 dtex. Die Bindekomponente nimmt mindestens 40 Gew.-% des Vliesstoffs ein.
  • Besonders wesentlich für die Erfindung ist, daß man in einer separaten Stufe die Matrix-Komponente bei einer Temperatur von 140 bis 240°C während einer Zeitdauer von einer Minute bis 2 Stunden tempert.
  • Der Formdruck in dem dem fertigen Ausstattungsteil entsprechend geformten Formwerkzeug beträgt zweckmäßig 105 bis 2 x 106 Pa bei einer Verweildauer von 0,2 bis 2 Minuten, wonach das fertige Ausstattungsteil der Form entnommen werden kann. Dieser Verfahrensschritt erfolgt also konventionell.
  • Das Tempern, welches sich offenbar gezielt auf das vorverstreckte Polyethylenterephthalat auswirkt, leitet wahrscheinlich dessen Kristallalisation ein und führt so zu einer signifikanten Verbesserung der Wärmestandfestigkeit, verglichen mit ungetempertem Material.
  • Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung kann man das Tempern bei 140 bis 200°C während 2 Stunden bis einer Minute innerhalb des Verfahrensschritts der Vorverfestigung des Vlieses vornehmen.
  • Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung wird das Ausstattungsteil, anschließend an das Verlassen des Formwerkzeugs, einer Temperbehandlung ausgesetzt bei 140 bis 200°C und innerhalb 2 Stunden bis 2 Minuten. Die Temperatur muß dabei mindestens 10°C unter derjenigen der Bindekomponente liegen. Wiederum setzt offenbar ein Kristallisieren des vorverstreckten Polyethylenterephthalats ein und bewirkt eine signifikante Erhöhung der Wärmefestigkeit des Ausstattungsteils.
  • Zusammenfassend besteht also die Möglichkeit, im Rahmen der Erfindung ein Vortempem durchzuführen während des Verfahrensschritts der Vorverfestigung. Bereits dadurch wird eine deutliche Erhöhung der Wärmefestigkeit erreicht. Ähnliche Ergebnisse erzielt man durch alleiniges Nachtempern, anschließend an das Formen.
  • Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, daß man ein Ausstattungsteil erhält, welches sehr leicht ist, da es zur Erhöhung der Wärmestandfestigkeit keiner Bindemittel-Imprägnierung bedarf.
  • Es war nicht zu erwarten, daß das Tempern eines im Vliesstoff vorhandenen, vorverstreckten Polyethylenterephthalat-Matrixfaser-Anteils die Festigkeitseigenschaften in der Wärme am fertigen Produkt derart deutlich beeinflußt. Auch war nicht vorherzusehen, an welcher Stelle des Verfahrens dieses Tempern vorteilhaft durchzuführen wäre.
  • Eine Variante der verwendeten Werkstoffe besteht darin, 50 bis 100 Gew.-% Bikomponentenfasern Seite-an-Seite-Anordnung oder Kern-/Mantel-Anordnung einzusetzen, wobei der Kern bzw. eine Seite die Matrix-Komponente und die andere Seite bzw. der Mantel die Bindekomponente darstellt. Diese Version ist besonders einfach zu verarbeiten und bringt, wie noch in den Beispielen gezeigt wird, beste Resultate.
  • Es ist jedoch auch möglich, im Rahmen der Erfindung 40 bis 90 Gew-% einer separaten Bindefaser zu verwenden mit einem Titer von 4 bis 8 dtex, bestehend aus unter 240°C schmelzendem Copolyester.
  • Um das Ausstattungsteil, insbesondere einen Fahrzeughimmel, besonders steif auszustatten, besteht eine bevorzugte Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens darin, als Vliesstoffgrundlage ein dreischichtiges Laminat einzusetzen, dessen beide Außenschichten zu 100 % aus Kern/Mantel-Fasern bestehen. Der Kern ist verstrecktes Polyethylenterephthalat mit einer Schmelztemperatur von 260°C; der Mantel wird gebildet aus bei 200°C schmelzendem Copolyester. Diese Fasern sind im Handel erhältlich und somit leicht zugänglich. Die Mittelschicht wird gebildet aus 80 Gew.-% der gleichen Fasertype wie die Außenschichten, aus 10 Gew.-% verstreckten Polyethylenterephthalat-Fasern mit einem Titer von 17 dtex und aus 10 Gew.-% verstreckten Polyethylenterephthalat-Fasern mit einem Titer von 6 dtex. Die Außenschichten sind dabei etwas steifer als die Innenschicht, das Laminat hat einen sich angenehm anfühlenden, polsterartigen Charakter.
  • In den nachfolgenden Beispielen werden die positiven Ergebnisse der Erfindung näher erläutert:
  • Ein dreischichtiges Vliesstoff-Laminat wurde durch Krempeln, Nadeln und thermisches Vorverfestigen hergestellt, im Vorwärmofen behandelt während 3 Minuten bei einer Umlufttemperatur von 170°C und anschließend im Formwerkzeug bei 5 x 105 Pa während einer Dauer von 1,5 Minuten verformt. Die Temperatur betrug dabei 120°C.
  • Die Außenschichten bestanden zu jeweils 100 % aus 6 dtex Bikomponentenfasern mit einer Stapellänge von 60 mm und einem Kern aus verstrecktem Polyethylenterephthalat, Schmelztemperatur 260°C, sowie einem Mantel aus Copolyester, Schmelzpunkt 200°C. Die Fasern wurden im Handel erworben unter der Bezeichnung "Unitika 2080" von der Firma Unitika, Japan.
  • Die Mittelschicht wurde hergestellt zu 80 Gew.-% aus den genannten Kern-Mantel-Fasern, zu 10 Gew.-% aus einfachen, verstreckten Polyethylenterephthalat-Fasern mit einem Titer von 17 dtex und zu 10 Gew.-% aus verstreckten Polyethylenterephthalat-Fasern mit einem Titer von 6 dtex.
  • Jeweils ein solches, dreischichtiges Flächengebilde wurde bei sonst gleichen Herstellungsbedingungen einer Temperbehandlung in verschiedenen Phasen des Herstellungsverfahrens ausgesetzt:
    Zunächst wurde das Material in 5 verschiedene Gruppen eingeteilt, die hier jeweils einer anderen thermischen Vorbehandlung unterzogen wurden.
    • 1) Das Material wurde nur vorgenadelt, ohne weitere thermische Behandlung.
    • 2) Das Material analog 1) wurde zusätzlich einer Temperaturbehandlung von 150°C während 2 Stunden ausgesetzt.
    • 3) Das Material analog 1) wurde einer Temperaturbehandlung von 220°C während 3 Minuten ausgesetzt.
    • 4) Das Material analog 3) wurde einer weiteren Temperaturbehandlung von 150°C während 2 Stunden ausgesetzt.
    • 5) Das Material analog 1) wurde einer Temperaturbehandlung von 220°C über 2 Stunden ausgesetzt.
  • Alle Materialien wurden anschließend zwischen 2 geheizten Platten während 3 Minuten bei einer Temperatur von 250°C vorgewärmt. Die weiteren Behandlungen erfolgten jeweils auf folgende unterschiedliche Weise:
    • a) Verformung 3 mm in einem Werkzeug von Raumtemperatur mit 1 Minute Verweilzeit.
    • b) Analog a), jedoch Verformung mit einem Werkzeug von 125°C mit 1 Minute Verweilzeit.
    • c) Analog a), jedoch Verformung mit einem Werkzeug von 185°C mit 30 Minuten Verweilzeit.
    • d) Nach Variante a) erhaltenes Material wurde einer zusätzlichen Wärmebehandlung außerhalb des Werkzeugs von 150°C 2 Stunden ausgesetzt.
    • e) Nach Variante b) erhaltenes Material wurde außerhalb des Werkzeugs einer weiteren zusätzlichen Wärmebehandlung von 150°C 2 Stunden ausgesetzt.
  • Von allen 25 Proben wurde der Elastizitäts-Modul bei Biegung gemäß der Norm EN 63 bei 90°C gemessen. Von einem Teil der Proben wurden außerdem die entsprechenden Werte bei Raumtemperatur von 23°C gemessen.
  • Tabelle 1 gibt den Vergleich der Werte bei beiden Temperaturen von einigen ausgewählten Proben wieder.
  • Tabelle 2 zeigt den E-Modul bei Biegung bei 90°C von sämtlichen 25 Proben wie oben beschrieben.
    Figure imgb0001
    Figure imgb0002

Claims (7)

  1. Verfahren zur Herstellung eines Innen-Ausstattungsteils für Fahrzeuge, insbesondere eines Autohimmels, bei dem man in einem mehrstufigen Verfahren zunächt ein Stapelfaservlies aus einer faserförmigen Matrix- und einer faserförmigen Bindekomponente krempelt, anschließend das Vlies durch Nadeln und/oder flächige Wärmeeinwirkung vorverfestigt, dann den Vliesstoff in einem Vorwärmofen, der mit heißer Umluft oder beheizten Platten betrieben wird, während 1 bis 5 Minuten bei einer Temperatur verweilen läßt, welche 10 bis 30°C über der Schmelztemperatur der bindenden Komponente, jedoch unter der Schmelztemperatur der Matrix-Komponente liegt, und wobei man den resultierenden Vliesstoff in einem Formwerkzeug einem Formdruck aussetzt bei einer Temperatur, welche mindestens 10°C unter dem Schmelzpunkt der bindenden Komponente liegt, wobei man als Matrixkomponente verstrecktes Polyethylenterephthalat verwendet, daß man als Bindekomponente 30 bis 120°C niedriger als die Matrixfasern schmelzende Copolyester verwendet, wobei man für die Matrix- und Bindekomponente Fasern mit Stapellängen von 15 bis 100 mm und Titer von 4 bis 30 dtex wählt, daß man die Bindekomponente zu mindestens 40 Gew.-% einsetzt und daß man in einer separaten Stufe die Matrix-Komponente bei einer Temperatur von 140 bis 240°C während einer Zeitdauer von einer Minute bis 2 Stunden tempert.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man das Tempern bei 140 bis 240°C während 2 Stunden bis einer Minute innerhalb des Verfahrensschritts der Vorverfestigung des Vlieses vornimmt.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man das Tempern bei 140 bis 200°C, mindestens jedoch bei 10°C unter dem Schmelzpunkt der bindenden Komponente, vornimmt für 2 Stunden bis 2 Minuten, und zwar nach dem Verlassen des Formteils aus dem Formwerkzeug.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man als Bindekomponente 50 bis 100 Gew.-% Bikomponentenfasern in Seite/Seite- oder Kern-/Mantel-Anordnung einsetzt, wobei ein Bestandteil vorverstrecktes Polyethylenterephthalat und der andere Bestandteil der niedriger schmelzende Copolyester ist.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man 40 bis 90 Gew.-% einer separaten Bindefaser verwendet mit einem Titer von 4 bis 8 dtex, bestehend aus unter 240°C schmelzendem Copolyester.
  6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man einen dreilagigen Vliesstoff verarbeitet, wobei man die beiden Außenlagen aus 6 dtex-Kern/Mantel-Fasern bildet, deren Kern aus verstrecktem, bei 260°C schmelzendem Polyethylenterephthalat besteht und deren Mantel-Material ein bei 200°C schmelzender Copolyester ist, und wobei man die Innenlage herstellt aus 80 Gew.-% Fasern wie in der Außenlage, 10 Gew. -% verstreckten Polyethylenterephthalat-Fasern mit einem Titer von 17 dtex und 10 Gew.-% Polyethylenterephthalat-Fasern mit einem Titer von 6 dtex.
  7. Innen-Ausstattungsteil, insbesondere Autohimmel, hergestellt nach dem Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei das Ausstattungsteil ausschließlich Polyesterfasern enthält, keine Bindemittel-lmprägnierung und keine Glasfasem aufweist und daß es einen Elastizitätsmodul bei Biegung gemäß Euronorm EN 63 von mehr als 30 N/mm2 besitzt, gemessen bei einer Prüftemperatur von 90°C, einer Dicke des Werkstoffs von 3 mm und einem Flächengewicht von 1000 g/m2.
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