DE10007556C2

DE10007556C2 - Trägerkomponente für Formteile

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Publication number: DE10007556C2
Application number: DE10007556A
Authority: DE
Original assignee: Sandler AG
Current assignee: Sandler AG
Priority date: 1999-07-28
Filing date: 2000-02-18
Publication date: 2003-07-03
Anticipated expiration: 2020-02-19
Also published as: DE10007556A1

Abstract

Trägerkomponente für Formteile wie Dachhimmel, Kofferraumauskleidungen und Innenausstattungsteilen für Personenkraftwagen oder für straßen- oder schienengebundene Nutzfahrzeuge für den Güter- oder Personentransport, welche aus einem von beiden Seiten genadelten einschichtigen Vliesstoff besteht, aus einer Mischung aus Matrixfasern und Bindefasern, wobei der Vliesstoff in Kombination der folgenden Punkte a) bis d) DOLLAR A a) ein Raumgewicht von 20-80 kg/m·3· aufweist, DOLLAR A b) eine Flächenmasse von 600-3000 g/m·2· aufweist, DOLLAR A c) eine Nadeldichte von 20-100 Einstichen pro cm·2· aufweist und DOLLAR A d) mindestens 50% der Nadeleinstiche mindestens 60% der Dicke des Vliesstoffes, jedoch diesen nicht komplett, durchdringen.

Description

Die Erfindung betrifft eine ein- oder mehrschichtige Trägerkomponente zur Herstellung von Formteilen, welche geeignet sind, als Innenausstattungsteile, wie zum Beispiel Seitenverkleidungen, Dachhimmel, oder Kofferraumauskleidungen, für Personenkraftwagen oder für Straßen- oder schienengebundene Nutzfahrzeuge für den Güter- oder Personentransport, eingesetzt zu werden. Die Trägerkomponente besteht dabei aus einem beidseitig genadelten Vliesstoff.

Obwohl die erfindungsgemäße Trägerkomponente für alle eingangs genannten Anwendungen geeignet ist, wird sich der Einfachheit halber in der folgenden Beschreibung auf die Anwendung in einem Dachhimmel für Personenkraftwagen bezogen. Gerade diese Anwendung stellt aufgrund der geforderten guten Temperaturstabilität und eines guten Durchbiegungsverhaltens hohe Anforderungen an eine Trägerkomponente für Formteile, so daß für die weiteren genannten Anwendungen die Eigenschaften des erfindungsgemäßen Vliesstoffes und des daraus hergestellten Formteils meist erfüllt, oft aber sogar übertroffen werden.

Die Trägerkomponente eines Formteils, insbesondere eines Dachhimmels für Personenkraftwagen, ist meist für sich allein nicht geeignet, größere Flächenbereiche im Automobil zu überspannen, da den Materialien der Trägerkomponente im allgemeinen die nötige Steifheit bzw. Verwindungssteifheit fehlt. Um dem Formteil die nötige Steifheit zu verleihen, ist es notwendig, eine oder beide der Außenseiten der Trägerkomponente mit einem Verstärkungsmaterial zu versehen. Als Verstärkungsmaterial wird heute noch - überwiegend aus Preisgründen - Glasfaser in Form eines textilen Flächengebildes oder in Form von wirr aufgestreuten Glas- Kurzschnittfasern aufgebracht. Durch diesen Aufbau resultiert meist ein hohes Gewicht der Formteile, welches sich seinerseits wieder in einem hohen Kraftstoffverbrauch des mit dem Formteil versehenen Fahrzeuges niederschlägt.

DE 297 20 598 U1 handelt von einem Stabilisierungsvlies aus Natur- und Kunstfasern für den Einsatz in der Formteilfertigung.

Formteile, die ein derartiges Stabilisierungsvlies enthalten, sind z. B. Innenausstattungsteile wie Dachhimmel, Seitenverkleidungen oder Kofferraumauskleidungen in Personenkraftwagen oder Nutzfahrzeugen.

Neben den Naturfasern sind als Kunstfasern Bikomponentenpolyamidfasern, Bikomponentenpolyesterfasern oder amorphe Polyesterklebefasern als Bindefasern in diesem Vliesstoff enthalten, die aufgrund ihrer größeren Polarität gegenüber Polyolefinen eine Verbesserung der Haftung zwischen Natur- und Kunstfasern bewirken. Allerdings reicht die Steifigkeit eines so hergestellten Materials nicht aus, sodass für das Endprodukt stets mehrere, teils versteifende Komponenten benötigt werden.

DE 44 11 010 A1 offenbart ein Nadelvlies zum Einsatz als Verstärkungsmaterial für Faserverbunde auf der Basis von Naturfaservliesen, die beispielsweise in der Automobilindustrie als Innenverkleidung verwendet werden.

Das hierbei mit einer verhältnismäßig geringen Nadelungsintensität nur schwach verfestigte Vlies hat jedoch den Nachteil, aufgrund der dadurch gegebenen niedrigen Festigkeit einer mechanischen Beanspruchung bei der Weiterverarbeitung nur dann ausreichend standzuhalten, wenn eine zusätzliche Einbettung des Nadelvlieses in eine Matrix oder ein Aufnadeln des Nadelvlieses auf eine Kunststoff-Folie erfolgt.

Aus der EP 908 303 A2 ist eine Fahrzeugausstattungsmaterial beschrieben, welches als Trägerkomponente eine Mischung aus Polyesterfasern und Bindefasern besitzt. Die Trägerkomponente kann durch Erhitzen und anschließendem Verformen im Rahmen eines thermoplastischen Vorgangs leicht verformt werden. Die Außenschichten des Automobilausstattungsmaterials bestehen aus einer Mischung aus Bindefasern und Naturfasern, welche die Aufgabe haben, die Trägerkomponente des Formteiles zu stabilisieren.

Ein derartiger mehrschichtiger Aufbau einer Trägerkomponente eines Formteils hat den Nachteil der Bevorratung mehrerer unterschiedlicher Ausgangsstoffe und ist relativ kompliziert zu fertigen.

In der EP 681 620 B1 ist ein Vliesstoff beschrieben, der ebenfalls als Trägerkomponente eines Formteils verwendet werden kann. Der Vliesstoff besteht zumindest aus drei Schichten, welche aus PES-Fasern und aus Bindefasern bestehen. Die Fasermischung der inneren Schicht unterscheidet sich wesentlich von der der äußeren Schichten, da in den äußeren Schichten eine höhere Menge Bindefaser vorhanden ist. Die äußeren Schichten wirken als Stabilisierungsschichten und sind zudem vernadelt, wobei die Tiefe der Vernadelung annähernd der Dicke der äußeren Schichten entspricht. Ein derartiges Material fordert in der Fertigung einen hohen maschinellen Aufwand, da unterschiedliche Fasermischungen auf unterschiedlichen bzw. auf speziell dafür eingerichteten Krempeln verarbeitet werden müssen. Des weiteren besteht bei einer fehlenden Vernadelung der inneren Schichten die Gefahr, daß sich die Lagen aufgrund einer durch den Gebrauch bestehenden Beanspruchung trennen bzw. auseinanderscheren können.

Die EP 476 538 A1 beschreibt einen Nadelvliesstoff welcher aus einer Mischung aus Polyesterfasern und amorpher unverstreckter Polyesterfasern besteht. Eine derartige unverstreckte Polyesterfaser wird durch Einwirkung von Hitze und Druck klebrig und ist dann in der Lage, andere Fasern zu binden, während sie in den kristallinen Zustand übergeht. Fehlt eine der Komponenten Hitze oder Druck, ist eine Verfestigung dieser Faser nicht möglich. Eine Verformung des Vliesstoffes zu Teilen, welche kissenförmige, volumige Zonen besitzen, ist aufgrund der dafür benötigten Hohlformen, welche keinen Presseninnendruck erzeugen, nicht möglich.

In der US 4,568,581 wird ein Nadelvliesstoff beschrieben, welcher z. B. für die Herstellung einer Kofferraumauskleidung verformt werden kann. Hierbei wird eine Seite derart stark angeschmolzen, um eine abriebfeste, gebrauchsseitige Oberfläche zu erreichen. Ein derartiges Material ist aufgrund mangelnder Stabilität z. B. für den Einsatz als Trägerkomponente, insbesondere von Dachhimmeln für Personenkraftwagen nicht geeignet. Der Fachmann erkennt, daß aufgrund der hohen Einstichdichte von 700 bis 900 Einstichen pro Quadrat-inch (109 bis 140 Einstiche pro cm²) ein relativ dünnes Material resultiert, welches zwar für den Einsatz als Kofferraumauskleidung geeignet ist, aber für den Einsatz im Dachhimmelbereich, wo bis zu 25 mm Formteildicke gefordert werden, nicht geeignet ist.

Ziel der vorliegenden Erfindung ist es deshalb, eine Trägerkomponente aus Vliesstoff zur Verfügung zu stellen, welche für leichtgewichtige Formteile wie Dachhimmel, Kofferraumauskleidungen und Innenausstattungsteilen für Personenkraftwagen oder für straßen- oder schienengebundene Nutzfahrzeuge für den Güter- und Personentransport eingesetzt werden kann, ohne die bisherigen nach dem Stand der Technik benötigten ein- oder beidseitig aufgebrachten Stabilisierungsschichten zu benötigen.

Die Aufgabe wird gemäß den Merkmalen des Anspruches 1 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung werden in den Unteransprüchen beschrieben.

Die vorliegende Aufgabe wird erfindungsgemäß durch den Einsatz eines von beiden Seiten genadelten einschichtigen Vliesstoffes als Trägerkomponente für Formteile gelöst, welcher aus einer Mischung aus gekräuselten Matrixfasern und Bindefasern besteht und die nachfolgenden Merkmale aufweist:

a) ein Raumgewicht von 20 bis 80 kg/m³
b) eine Flächenmasse von 600 bis 3000 g/m²
c) eine Nadeldichte von 20 bis 100 Einstichen pro cm²
d) mind. 50% der Nadeleinstiche durchdringen mind. 60% der Dicke des Vliesstoffes, wobei diese den Vliesstoff jedoch nicht komplett durchdringen.

Durch die Kombination der vorstehenden Merkmale a) bis d) des Vliesstoffes ist es möglich, diesen Vliesstoff als Trägerkomponente für Formteile einzusetzen und auf die sonst üblichen auf die Ober- und Unterseite des Vliesstoffes aufgebrachten Stabilisierungsschichten zu verzichten. Hierdurch ist die Fertigung von Formteilen unter sehr günstigen rationellen und wirtschaftlichen Bedingungen möglich.

Zudem ist das mit der erfindungsgemäßen Trägerkomponente aus Vliesstoff gefertigte Formteil wesentlich leichter als herkömmliche Formteile.

Ein besonderer Vorteil besteht darin, daß im Hinblick auf die Bevorratung von Rohmaterialien für die Fertigung von Formteilen lediglich ein einziges Material, nämlich der Vliesstoff zur Herstellung der Trägerkomponente bevorratet werden muß.

Hierbei ist es in einer bevorzugten Ausführungsform möglich, zur Herstellung der erfindungsgemäßen Trägerkomponente für Formteile eine einzige Lage des Vliesstoffe zu verwenden, um die erfindungsgemäße Trägerkomponente zu bilden, aus welcher dann ein Formteil hergestellt werden kann.

In einer bevorzugten Ausführungsform ist es auch möglich, zur Herstellung der erfindungsgemäßen Trägerkomponente für Formteile zwei oder mehr Lagen der Vliesstoffe übereinander zulegen, um beispielsweise falls nötig, eine höhergewichtige Trägerkomponente zu bilden, aus welcher dann ein Formteil hergestellt werden kann.

Die Vorratshaltung weiterer Komponenten wie z. B. die Stabilisierungsschichten entfällt durch den Einsatz der aus dem Vliesstoff hergestellten Trägerkomponente. Weitere Vorteile ergeben sich in produkttechnischer Hinsicht, auf welche später eingegangen wird.

Der Vliesstoff ist einschichtig, d. h., daß über die Dicke des Vliesstoffes hinweg nur eine Fasermischung verwendet wird. Der einschichtige Vliesstoff kann nach einem bekannten Vliesherstellungsverfahren bestehend aus Krempelmaschine und Kreuzleger hergestellt sein, wobei der Kreuzleger durch übereinandertafeln mehrerer Lagen des durch die Krempel hergestellten Faserflores die benötigte Flächenmasse einstellen kann.

Die Fasermischung des Vliesstoffes besteht aus gekräuselten Matrixfasern und Bindefasern.

Bei den Bindefasern handelt es sich in einer bevorzugten Ausführungsform um Polyester-Bindefasern A des Mantel-Kern-Typs, deren Kern eine um mindestens 20°C höhere Schmelztemperatur aufweist als deren Mantel und deren Mantel aus einem kristallinen Co-Polyester besteht. Beispielsweise besteht der Kern aus einem Polyethylenglykolterephthalat oder einem Polybutylenglykolterephthalat und der Mantel aus einem kristallinen Co-Polyester. Die Schmelztemperatur des Kernes der Polyester-Bindefaser A beträgt z. B. für Polyethylenglykolterephthalat ca. 250°C, im Falle von Polybutylenglykolterephthalat ca. 225°C. Die Schmelztemperatur des Mantels der Polyester-Bindefasern A liegt im Bereich von 145 bis 205°C.

Der Vliesstoff kann in einer ersten Ausführungsform allein durch den im Folgenden beschriebenen Vernadelungsvorgang bei seiner Herstellung verfestigt sein und zeigt meist eine genügend gute Stabilität für das Handling in den nachfolgenden Verarbeitungsschritten.

Der Vollständigkeit halber sei aber erwähnt, daß aber natürlich nichts dagegen spricht, in einer zweiten Ausführungsform den Vliesstoff, bereits im Stadium seiner Herstellung, zusätzlich zur vorher erwähnten Vernadelung, mit Heißluft zu behandeln, um so die Bindefaser etwas zu aktivieren, damit die Stabilität des Vliesstoffes für die weiteren Verfahrensschritte weiter erhöht wird.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform besteht die Bindefaser aus einer Mischung aus zwei Komponenten, wobei die erste Komponente der Mischung durch die vorstehend beschriebene Polyester-Bindefasern A gebildet wird und die zweite Komponente der Mischung aus einer Polyester-Bindefaser B des Mantel-Kern-Typs, deren Kern eine um mind. 70°C höhere Schmelztemperatur aufweist als deren Mantel und deren Mantel aus einem amorphen Co-Polyester besteht. Beispielsweise eignet sich für die Polyester-Bindefaser B ein Kern aus Polyethylenglykolterephthalat mit eine Schmelztemperatur von 250°C und für den Mantel ein Co-Polyester bestehend aus Polyethylenglykolterephthalat und Isophthalsäure. Der Mantel einer derartigen Polyester-Bindefaser B hat beispielsweise eine Schmelztemperatur von 110°C.

Für den Einsatz in dieser bevorzugten Ausführungsform muß der Mantel der Polyester-Bindefaser A eine um mindestens 10°C höhere Schmelztemperatur besitzen, als der Mantel der Polyester-Bindefaser B.

Eine Mischung der beiden genannten Polyester-Bindefaserarten A und B hat den Vorteil, daß während der Fertigung des Vliesstoffes mit Hilfe der niedrig schmelzenden Polyester-Bindefaser B dieser bei niedriger Temperatur thermisch vorverfestigt werden kann, während bei der Verformung der, den Vliesstoff enthaltenden Trägerkomponente, die Polyester-Bindefaser A, welche den Mantel aus einem kristallinen Co-Polyester enthält, bei höherer Temperatur aufgeschmolzen und aktiviert wird.

Die Bindefasern werden bevorzugt in gekräuseltem Zustand verarbeitet. Derzeit sind Faserstärken von Bindefasern von 1,7 bis 17 dtex kommerziell verfügbar und für den Vliesstoff geeignet. Es wird nicht ausgeschlossen, daß im Falle einer kommerziellen Verfügbarkeit auch höhere Faserstärken für den Vliesstoff geeignet wären.

Die Faserlängen werden in erster Linie von der Verarbeitbarkeit der Bindefasern auf Krempelmaschinen bestimmt. Üblicherweise können Bindefasern in einer Länge von 20 bis 150 mm auf Krempelmaschinen verarbeitet werden.

Die Matrixfasern haben die Aufgabe, dem Vliesstoff und der daraus gefertigten Trägerkomponente für Formteile verschiedene Eigenschaften zu verleihen. Insbesondere sind dies die Eigenschaft der Stabilität, der Schalldämmung und der Wärmedämmung.

Die Matrixfasern bestehen aus Stapelfasern welche aus Gründen der Krempelbarkeit überwiegend gekräuselt sein sollten. Die Materialien aus denen die Matrixfasern hergestellt sind, können vielfältig sein, insbesondere kann es sich hierbei um Materialien wie Polypropylen, Polyethylen, Polyamid, Polyacrylnitril, Viskose oder Naturfasern wie Hanf, Jute, Flachs, Sisal, Baumwolle, Kenaf, Kapok handeln.

In einer bevorzugten Ausführungsform bestehen die Matrixfasern des Vliesstoffes aus Polyesterfasern, da in Verbindung mit der Polyester-Bindefaser und gegebenenfalls einem Polyester-Dekorstoff, welcher dem, die erfindungsgemäße Trägerkomponente enthaltendem Formteil angefügt ist. Hierdurch wird die Wiederverwertbarkeit von derartigen Trägerkomponenten und den daraus gefertigten Formteilen, wesentlich erleichtert. Gekräuselte Stapelfasern aus Polyester haben darüber hinaus den Vorteil, daß sie dem aus der erfindungsgemäßen Trägerkomponente gefertigten Formteil eine besonders gute Druck- und Alterungsstabilität verleihen.

Es sei darauf verwiesen daß unter der Bezeichnung "Polyester" nicht nur das am häufigsten verwendete Polyethylenglykolterephthalat verstanden wird, sondern auch weitere Polyester, wie zum Beispiel Polybutylenglykolterephthalat, 1,4- Cyclohexylen-Dimethylen-Terephthalat und Co-Polyester.

Selbstverständlich können zwei oder mehrere der genannten Stapelfasern miteinander gemischt werden, um positive Eigenschaftsprofile der speziellen Fasern miteinander zu kombinieren.

Die Bindefasern und die Matrixfasern sind im Vliesstoff homogen miteinander vermischt, so daß durch die thermische Aktivierung der Bindefasern möglichst viele Matrixfasern gebunden werden. Darüber hinaus bilden sich auch unter den Bindefasern selbst diverse Bindepunkte aus.

Die Mischungsverhältnisse zwischen Matrix- und Bindefaser können je nach gefordertem Eigenschaftsprofil in einem weiten Bereich variieren. Wird auf erhöhte Weichheit des Formteils Wert gelegt, wird man einen niedrigen Anteil an Bindefasern und einen erhöhten Anteil an Matrixfasern wählen. Wünscht man dagegen eine hohe Steifheit des Formteils wird die Menge der Bindefaser erhöht und die Menge der Matrixfasern vermindert. Das Verhältnis von Matrixfasern und Bindefaser kann von 10% zu 90% bis 90% zu 10% variieren.

Aufgrund des thermoplastischen Verhaltens der Bindefaser ist eine thermische Verformung des erfindungsgemäßen Vliesstoffes auf einfache Weise möglich. So kann der niedrig schmelzende Mantel der Bindefaser außerhalb der Form per Heißluft oder per Infrarotstrahlung erwärmt werden und der so behandelte Vliesstoff in einer kalten Form verformt werden. Desgleichen ist auch eine Verformung in einer erwärmten Form möglich.

Die auf das Material aufgebrachte Temperatur muß hierbei oberhalb des Schmelzpunktes des Mantels der Bindefaser und unterhalb des Schmelzpunktes der Matrixfasern sowie des Kernes der Bindefasern liegen.

Wie vorstehend beschrieben, kann die Bindefaser aus einer Mischung bestehend aus einer Polyester-Bindefaser A mit einem Mantel mit hohem Schmelzpunkt und hoher Kristallinität und aus einer Polyester-Bindefaser B mit einem Mantel mit niedrigem Schmelzpunkt und hohen amorphen Anteilen zusammengesetzt sein. Dies bringt den Vorteil, daß der Vliesstoff während seiner Fertigung per Heißluft oder per Infrarotstrahlen vorverfestigt werden kann, indem für die Vorverfestigung eine Temperatur gewählt wird, welche oberhalb der des Schmelzpunktes Polyester- Bindefaser B aber unterhalb dem der Polyester-Bindefaser A liegt.

Durch die thermische Vorverfestigung des Vliesstoffes nach dessen Fertigung aber vor dessen Verformung, wird eine gute Transportstabilität des Vliesstoffes erreicht, und ein Abfasern der ansonsten nur mechanisch durch Nadeln verfestigten Oberflächen des Vliesstoffes reduziert.

Ein wesentlicher Aspekt des erfindungsgemäßen Vliesstoffes ist die Vernadelung desselben.

Für die Vernadelungstechnik an sich existiert ein Stand der Technik, wie er beispielsweise in J. Lünenschloß, W. Albrecht "Vliesstoffe" Georg Thieme Verlag Stuttgart New York nachzulesen ist.

Da die nach dem Krempel- und Kreuzlegeverfahren hergestellten Vliesstoffe im wesentlichen eine waagerechte Faserausrichtung besitzen, werden durch die Vernadelungstechnik Fasern, die sich an den Oberflächen bzw. an den darunterliegenden Schichten des Vliesstoffes befinden, senkrecht zur Faserebene ausgerichtet und mittels Nadeleinstichen entlang von sich dadurch bildenden Einstichkanälen in das Vliesinnere transportiert.

Hierbei ist es für die vorliegende Erfindung wesentlich, daß eine Vielzahl von Nadeleinstichen mindestens 60% der Dicke des Vliesstoffes durchdringen. Da die Vernadelung von beiden Seiten vorgenommen wird, erfolgt dadurch eine Überlappung der ober- und unterseitigen Einstichkanäle im mittleren Bereich von der Dicke des Vliesstoffes her betrachtet, was zu einer wesentlichen Stabilisierung des Vliesstoffes führt. Durch diese Maßnahme wird der Vliesstoff vor einem mittigem Spalten geschützt, wie es beispielsweise bei der sog. Biegeprüfung, einer Tauglichkeitsprüfung für Dachhimmel, auftreten kann.

Hierbei ist es wesentlich, daß mind. 50% aller Nadeleinstiche mind. 60% der Dicke des Vliesstoffes durchdringen, um eine gute Stabilität zu erreichen. Wesentlich ist, daß der Vliesstoff nicht komplett von den Nadeln durchdrungen wird, da ansonsten das geringe Raumgewicht von 20 bis 80 kg/m³ nicht erreicht werden kann.

Die Nadeldichte von Vliesstoffen gibt die Anzahl der Einstiche pro Flächeneinheit an. Sie wird in Einstichen pro cm² angegeben.

Die Nadeldichte des erfindungsgemäßen Vliesstoffes beträgt 20 bis 100 Einstiche pro cm², bevorzugt 20 bis 90 Einstiche pro cm² und am meisten bevorzugt 20 bis 80 Einstiche pro cm². Im Gegensatz zum Stand der Technik bei Nadelvliesstoffen, welcher Einstichdichten von 120 bis 700 Einstiche pro cm² kennt, ist die Nadeldichte eher gering. Dies ist notwendig, um eine nur geringe Verdichtung des Vliesstoffes mit einem Raumgewicht von 20 bis 80 kg/m³ zu erreichen.

In einer bevorzugten Ausführungsform ist die Dichte des genadelten Vliestoffes über dessen Dicke im Wesentlichen homogen verteilt. D. h., daß der Vliesstoff, im Querschnitt betrachtet, über die Dicke von Oberseite zu Unterseite keine ein- oder beidseitige Verdichtung, sondern eine homogene Dichteverteilung aufweist.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist die Dichte des Vliesstoffes an dessen Oberseite und/oder dessen Unterseite erhöht, während die Dichte in der mittleren Zone niedriger ist. Erreicht wird eine derartige ober- und/oder unterseitige Verdichtung, in dem ein Teil der Nadeleinstiche weniger tief in das Vlies eindringt, als die Nadeleinstiche, welche mind. 60% der Dicke des Vliesstoffes durchdringen.

Eine Verdichtung der Ober- und/oder Unterseite des Vliesstoffes hat den Vorteil, daß die Flusigkeit der Oberflächen reduziert wird.

Die Verdichtung soll von jeder Seite her maximal ein Viertel der Dicke des Vliesstoffes betragen.

Ein weiterer wesentlicher Aspekt der Erfindung ist es, daß der Vliesstoff ein Raumgewicht von 20 bis 80 kg/m³ aufweist. Im Gegensatz zu den konventionellen Nadelprodukten, welche Raumgewichte von über 100 kg pro m³ aufweisen, hat der erfindungsgemäße Vliesstoff bei gleicher Flächenmasse eine wesentliche höhere Dicke.

Dies ist notwendig, um eine Reduzierung des Gewichtes des Formteiles zu erreichen und im Formteil kissenartige oder andere Stellen hoher Dicke, neben hochverdichteten Stellen niedriger Dicke erzeugen zu können.

Die Raumgewichtsbestimmung zugrundeliegende Dickenmessung des erfindungsgemäßen Vliesstoffes wird nach der Methode EDANA 30.5-99 Abschn. 5.3 Methode B (EDANA = European Disposables and Nonwovens Association, mit Sitz Brüssel) vorgenommen.

Das Raumgewicht des Vliesstoffes wird durch die einfache Beziehung

berechnet. Dabei ist das Raumgewicht um so geringer, je höher die Dicke des Vliesstoffes bei konstanter Flächenmasse ist.

Je nach Einsatzgebiet des erfindungsgemäßen Vliesstoffes sind unterschiedliche Flächenmassen notwendig. Der erfindungsgemäße Vliesstoff weist eine Flächenmasse von 600 bis 3000 g/m² auf.

Die Erfindung umfaßt außerdem ein Innenausstattungsteil wie Dachhimmel, Kofferraumauskleidungen und dergleichen, für Personenkraftwagen oder für straßen- oder schienengebundene Nutzfahrzeuge für den Güter- oder Personentransport, mit einem Formteil, welches eine ein- oder mehrschichtige Trägerkomponente enthält, die aus einem beidseitig genadelten Vliesstoff besteht welcher aus einer Mischung aus gekräuselten Matrixfasern und Bindefasern besteht, und
in Kombination der folgenden Punkte a) bis d)

a) ein Raumgewicht von 20-80 kg/m³ aufweist,
b) eine Flächenmasse von 600-3000 g/m² aufweist,
c) eine Nadeldichte von 20-100 Einstichen pro cm² aufweist und
d) mindestens 50% der Nadeleinstiche mindestens 60% der Dicke des Vliesstoffes, diesen aber nicht komplett, durchdringen.

Das erfindungsgemäße Innenausstattungsteil besteht aus einem, die erfindungsgemäße Trägerkomponente enthaltendem Formteil, welches üblicherweise mit einem, zum Fahrzeuginneren zeigenden Dekorstoff versehen ist. Das Formteil kann weiterhin mit funktionellen Schichten versehen sein, welche zwischen Dekorstoff und Trägerkomponente und/oder der Rückseite der Trägerkomponente angeordnet sein können. Bei dieser funktionellen Schicht handelt es sich nicht um Verstärkungsschichten, welche für die erfindungsgemäße Trägerkomponente ja nicht benötigt werden, sondern beispielsweise um akustisch wirksame Schichten, wie z. B. Mikrofaservliesstoffe, Schaumstoff, Folien, Vliesstoffe, welche je nach Anforderung entsprechend beispielsweise über Perforationen veredelt oder konfektioniert sein können.

Zeichnungen

Fig. 1: Zeigt den Vliesstoff schematisch, in einer bevorzugten Ausführungsform.

Fig. 2: Zeigt den Vliesstoff schematisch, in einer weiteren bevorzugten Ausführungsform.

Die Fig. 1 zeigt den erfindungsgemäßen, von beiden Seiten genadelten einschichtigen Vliesstoff (1), mit oberen und unteren Nadeleinstichen, welche durch die oberen Einstichkanäle (2) und die unteren Einstichkanäle (3) dargestellt werden. Die oberen und unteren Nadeleinstiche durchdringen zumindest 60% (5, 6) der Dicke (4) des erfindungsgemäßen Vliesstoffes. Sie durchdringen den Vliesstoff jedoch nicht vollkommen.

Die Fig. 2 zeigt eine in einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Vliesstoffes (1). Zusätzlich zu den vorher beschriebenen oberen und unteren Nadeleinstichen, dargestellt durch die oberen und unteren Einstichkanäle (2, 3) welche zumindest 60% der Dicke (4) des Vliesstoffes durchdringen, existieren hier noch weitere Nadeleinstiche, welche durch die weiteren Einstichkanäle (8) dargestellt werden und welche max. ein Viertel (7) der Dicke (4) des Vliesstoffes einnehmen. Diese weiteren Einstichkanäle (8) sorgen für eine zusätzliche Verdichtung der Oberflächen des erfindungsgemäßen Vliesstoffes um beispielsweise eine Reduzierung der Flusigkeit dieser Oberflächen zu erreichen.

Claims

1. Trägerkomponente aus Vliesstoff, für Formteile für Innenausstattungsteile wie Dachhimmel, Seitenverkleidungen oder Kofferraumauskleidungen für Personenkraftwagen oder für straßen- oder schienengebundene Nutzfahrzeuge für den Güter- oder Personentransport, wobei besagter Vliesstoff eine flächige Ausdehnung und eine Dicke besitzt und aus einer Mischung aus Matrixfasern und Bindefasern besteht, dadurch gekennzeichnet, daß der Vliesstoff in Kombination der folgenden Punkte a) bis d)

a) ein Raumgewicht von 20-80 kg/m³ aufweist,
b) eine Flächenmasse von 600-3000 g/m² aufweist,
c) eine Nadeldichte von 20-100 Einstichen pro cm² aufweist und
d) mindestens 50% der Nadeleinstiche mindestens 60% der Dicke des Vliesstoffes, jedoch diesen nicht komplett, durchdringen

2. Trägerkomponente nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Dichte des genadelten Vliesstoffes über dessen Dicke im wesentlichen homogen verteilt ist.

3. Trägerkomponente nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Dichte des genadelten Vliesstoffes über dessen Dicke inhomogen verteilt ist, derart, daß sich an der Ober- und/oder an der Unterseite des Vliesstoffes Zonen höherer Dichte befinden, welche jede für sich maximal ein Viertel der Dicke Vliesstoffes einnehmen.

4. Trägerkomponente nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Verhältnis Matrixfasern und Bindefasern von 10% zu 90% bis 90% zu 10 % beträgt.

5. Trägerkomponente nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Bindefaser eine Polyester-Bindefaser A ist, mit einer Mantel-Kern-Struktur, deren Kern einen um mindestens 20°C höhere Schmelztemperatur aufweist als deren Mantel und deren Mantel aus einem kristallinen Co-Polyester besteht.

6. Trägerkomponente nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Bindefaser aus einer Mischung zweier Komponenten besteht, wobei die erste Komponente eine Polyester-Bindefaser A ist, mit einer Mantel-Kern-Struktur, deren Kern einen um mindestens 20°C höheren Schmelzpunkt aufweist als deren Mantel und deren Mantel aus einem kristallinen Co-Polyester besteht und wobei die zweite Komponente eine Polyester-Bindefaser B ist, deren Kern eine um mindestens 70°C höhere Schmelztemperatur aufweist als deren Mantel und deren Mantel aus einem amorphen Co-Polyester besteht und der Mantel der Polyester- Bindefaser A eine um mindestens 10°C höhere Schmelztemperatur besitzt, als der Mantel der Polyester-Bindefaser B.

7. Trägerkomponente nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Matrixfasern aus Polyester, Polypropylen, Polyethylen, Polyamid, Polyacrylnitril, Viskose, oder aus Naturfasern wie Hanf, Jute, Flachs, Sisal, Baumwolle, Kenaf, Kapok, oder aus einer Mischung einer oder mehrerer der genannten Fasern bestehen.

8. Innenausstattungsteil wie Dachhimmel, Seitenverkleidungen, Kofferraumaus kleidungen und dergleichen, für Personenkraftwagen oder für straßen- oder schienengebundene Nutzfahrzeuge für den Güter- oder Personentransport, das aus einem Formteil besteht, bei dem eine Trägerkomponente aus Vliesstoff verwendet ist, wobei besagter Vliesstoff eine flächige Ausdehnung und eine Dicke besitzt und aus einer Mischung aus Matrixfasern und Bindefasern besteht, dadurch gekennzeichnet, daß der Vliesstoff in Kombination der folgenden Punkte a) bis d)