DE3314458C2

DE3314458C2 -

Info

Publication number: DE3314458C2
Application number: DE19833314458
Authority: DE
Inventors: Ronald William Auburn Me. Us Adams; Kathryn A. Concord N.C. Us Middleton
Original assignee: Gates Formed Fibre Products Inc
Current assignee: Gates Formed Fibre Products Inc
Priority date: 1982-04-21
Filing date: 1983-04-21
Publication date: 1990-04-05
Also published as: IT8348128A0; FR2525641B1; GB2118484B; DE3314458A1; IT1212861B; FR2525641A1; GB2118484A; US4424250A; SE8300720D0; ES281070Y; BE896519A; GB8310510D0; CA1204573A; SE8300720L; ES281070U; SE458932B; NL8300797A

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines teppichartigen Textilmaterials bzw. ein teppichartiges Textilmaterial nach dem Oberbegriff des An spruchs 1 bzw. 2.

Im allgemeinen sind bekannte, für Dekorationszwecke vorgesehene Textilmaterialien aus einer Mehrzahl verschiedener Materialien aufgebaut, die oft miteinander schichtweise verbunden sind. Insoweit bestehen bereits Nachteile hinsichtlich der Herstellung und des Gebrauchs solcher Textilmaterialien. So muß beim Hersteller ein großer Lagerbestand verschiedener Rohstoffe aufrechterhalten werden. Eine solche Maßnahme stellt einen besonders großen Kostenfaktor dar und soll deshalb auf ein Minimum gedrückt werden.

Bei einem bekannten gattungsgemäßen Verfahren zur Herstellung eines Schichtstoffes (DE-OS 15 60 670) mit weicher bzw. flauschartiger Oberfläche ist der Schichtstoff einschichtig und wird durch Vernadeln einer ersten den Vlieskörper bildenden Vliesschicht mit einer zweiten die Vliesoberfläche bildenden Vliesschicht hergestellt. Der Vlieskörper besteht zum Teil aus schmelzbaren Fasern, während die Vliesoberfläche einen niedrigen bzw. überhaupt keinen Gehalt an thermoplastischen Fasern enthält. Das bedeutet, weder das erste noch das zweite Vlies bestehen ausschließlich aus thermoplastischen Fasern und sofern beide Faservliese thermoplastische Fasern enthalten, so sind diese gleichartig, d. h., sie weisen den gleichen Schmelzpunkt auf.

Das einschichtige ungewebte Textilmaterial wird auf eine Trommel gezogen und dort mit Heißluft über den Schmelzpunkt der schmelzbaren Fasern erhitzt. Dabei sollen die Eigenschaften von Vliesoberfläche und Vlieskörper durch entsprechende Wahl des Prozentsatzes an schmelzbaren Fasern völlig unabhängig voneinander einstellbar sein, wobei z. B. für den Vlieskörper ein Fasergemisch mit einem Anteil von z. B. 50% an thermoplastischen Fasern gewählt wird, während die Vliesschicht für die Vliesoberfläche vorzugsweise überhaupt keinen Anteil an thermoplastischen Fasern besitzen soll, um ein einschichtiges Textilmaterial herzustellen, das eine flauschige und weiche Oberfläche besitzt. Da nur eine einzige thermoplastische Faserart, nämlich die gleiche für den Vlieskörper und die Vliesoberfläche, verwendet wird, entstehen auch in der Vliesoberfläche Verklebungen der Fasern untereinander und führen zu einer unerwünschten Versteifung des Materials, sowie einer optischen Beeinträchtigung des Erscheinungsbildes der Vliesoberfläche.

Aus der DE-OS 30 21 438 ist ein Verfahren zur Herstellung von Vliesstoffen mit Rückformvermögen bekannt. Es handelt sich hierbei um einen mehrschichtigen Schichtstoff, dessen Nadel-Vorware aus einer oberen Faserschicht, einer thermoplastischen selbstbindenden Zwischenschicht und einer faserigen Rückschicht besteht. Dabei wird die Vorware dadurch hergestellt, daß eine thermoplastische Schicht mit Fasern von niedrigem Schmelzpunkt mit einem weiteren Faservlies aus einem Gemisch von Chemiefasern von mindestens um 20°C höherem Schmelzpunkt als die thermoplastische Faserschicht beschichtet wird. Durch Verna deln entsteht dann eine dritte Schicht, nämlich eine Oberschicht sowohl aus Fasern der ersten als auch der zweiten Schicht. Diese Vorware kann doubliert werden oder mit weiteren Vliesen vernadelt werden, z. B. mit Musterschichten, um letztlich das Endprodukt herzustellen, indem die Ware thermoplastisch mit Heißdampf, der alle Schichten durchdringt, verformt wird.

Was die Vorware betrifft, so besteht sie letztlich aus einer Rückschicht mit höherschmelzenden Chemiefasern, einer Zwischenschicht mit niedrigschmelzenden Chemiefasern und einer oberen durch Vernadeln entstandenen Faserschicht mit Fasern aus beiden unteren Schichten. Beim Thermoumformen, bei dem Heißdampf durch alle Schichten hindurchdringt, schmelzen alle Fasern der Zwischenschicht auf und ein Teil der Fasern der Oberschicht, nämlich die niedrigschmelzenden Fasern. Dieses Herstellverfahren ermöglicht folglich keine Oberschicht ohne Klebverbindungen und schafft darüber hinaus eine unerwünscht verhärtete Zwischenschicht, da in der Zwischenschicht ausschließlich niedrigschmelzende thermoplastische Fasern vorliegen, die alle aufschmelzen. Außerdem besteht die Gefahr von Delaminationserschei nungen.

Aus der AT-PS 3 48 647 ist ein Vliesstoff aus fasergewirkten Stapelfasern bekannt. Dieses Faservlies wird dadurch hergestellt, daß zunächst ein Grundfaservlies hergestellt wird, das dann durch Faserwirken zu einer gewirkten Vliesware verfestigt wird. Anschließend wird diese gewirkte Vliesware durch Kalanderwalzen gezogen, von denen eine Kalanderwalze, nämlich die auf der schlingenfreien Seite der Wirkware angeordnete Walze, erhitzt ist, so daß eine zusätzliche Bindung der Wirkware durch geschmolzene Fasern bevorzugt auf der schlingenfreien Seite des Stoffes erfolgt. Diese Wirkware besteht durchgehend entweder aus zwei thermoplastischen Fasern mit unterschiedlichen Schmelzpunkten oder aus einem Gemisch aus nichtschmelzbaren Fasern, z. B. Viskose mit mindestens 10% schmelzbaren Fasern. Die Wirkware besteht jedenfalls nur aus einem einheitlichen Fasergemisch und ermöglicht somit auch keine von dem Vlieskörper abweichende Oberflächenstruktur. Die gewirkte Ware ist ein flaches Textilmaterial, das nicht dreidimensional verformt wird, wobei der Druckschrift auch nicht zu entnehmen ist, eine Hitzeabschirmung auf der Oberflächenseite vorzusehen, die den Wärmefluß bis zur Oberflächenschicht derartig behindert, daß die ausschließlich niedrigschmelzenden Fasern des Oberflächenvlieses nicht aufschmelzen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein vereinfachtes Verfahren zur Herstellung eines einschichtigen ungewebten teppichähnlichen Textilmaterials sowie ein Textilmaterial zu schaffen, das zu einer Kostensenkung in der Massenproduktion und zu einer Verbesserung der Oberflächenqualität führt.

Zur Lösung dieser Aufgabe dienen die Merkmale des Haupt anspruches und des Anspruchs 2.

Erfindungsgemäß werden für die Herstellung des einschichtigen ungewebten Textilmaterials lediglich und ausschließlich zwei thermoplastische Fasern verwendet. So muß beim Hersteller kein großer Lagerbestand aus verschiedenen Rohstoffen als wesentlicher Kostenfaktor aufrechterhalten werden. Somit ist eine kostengünstige Massenherstellung des Textilmaterials möglich, das beispielsweise als Teppichauskleidung im Automobilbau eingesetzt wird. Durch die spezielle Vorgehensweise beim Erhitzen des Textilmaterials wird es erst ermöglicht, die weichere Faser, nämlich die thermoplastische Faser mit dem niedrigeren Schmelzpunkt als Oberflächenvlies zu verwenden. Mit Hilfe eines hitzebeständigen Textilmaterials, z. B. Nomex, das als Hitzeabschirmung auf die Vliesoberfläche aufgelegt wird, kann der Wärmefluß durch den Vlieskörper und die Vliesoberfläche derart beeinflußt werden, daß nur die thermoplastischen Fasern mit niedrigem Erweichungspunkt in dem Vlieskörper aufschmelzen und nicht die thermoplastischen Fasern mit niedrigem Erweichungspunkt in der Vliesoberfläche. Das Nomex-Material nimmt keine Wärme auf und insofern entsteht kein vollständig durch das Vliesmaterial hindurch gehender Wärmefluß, so daß auf Grund des verhinderten Wärmedurchflusses in dem Vliesmaterial ein verstärktes Temperaturgefälle entsteht.

Da das erfindungsgemäß hergestellte Textilmaterial letztlich einschichtig ist, werden von vornherein eventuell mögliche Delaminationserscheinungen zuverlässig verhindert.

Es ist möglich, sowohl für den Vlieskörper als auch für die Vliesoberfläche ausschließlich thermoplastische Fasern zu verwenden, wobei sogar für die Oberschicht ausschließlich thermoplastische niedrigschmelzende Fasern auf Grund des speziellen Thermoformverfahrens verwendet werden können. Diese Fasern haben gegenüber den höherschmelzenden thermoplastischen Fasern den Vorteil, flauschiger und insofern für die Oberflächenstruktur vorteilhafter zu sein.

Da wegen der Einschichtigkeit getrennte Klebstoffkomponenten entfallen, werden auch Abgasprobleme vermieden, die häufig bei bekannten laminierten Materialien auftreten, z. B. das Abziehen flüchtiger Verbindungen, die im Zusammenhang mit gewissen polymeren Harzen und Klebstoffen entstehen, sowie das Kondensieren dieser Verbindungen an Innenoberflächen des gepolsterten Raumes.

Die erfindungsgemäßen Materialien sind äußerst flexibel und können in Innenräumen sehr leicht verlegt werden.

Im folgenden wird unter Bezugnahme auf die Zeichnungen ein Ausführungsbeispiel der Erfindung näher erläutert.

Es zeigen:

Fig. 1 eine vergrößerte perspektivische Teilansicht des Textilmaterials in Form einer Platte oder Tafel, die zur Erläuterung der vorder- und rückseitigen Vliesschicht, die in Wirklichkeit einheitlich sind und ein Ganzes bilden, ausgetrennt ist;

Fig. 2 vergrößerte Ansichten des Aufbaus der vorder- und rückseitigen Vliesschicht des Textilmaterials gemäß Fig. 1;

Fig. 3 das Vernadeln der vorder- und rückseitigen Vliesschicht des Textilmaterials und

Fig. 4 eine vergrößerte Seitenansicht des Textilmaterials gemäß Fig. 1 mit Einzelheiten der Faser struktur.

In Fig. 1 ist eine vergrößerte perspektivische Darstellung eines Ausschnitts eines Textilmaterials 10 dargestellt, das in eine erste vorderseitige Vliesschicht 12 und eine zweite rückseitige Vliesschicht 14 aufgeteilt ist. In Wirklichkeit sind diese beiden Vliesschichten 12, 14 strukturell ineinander integriert, so daß ihre Trennung ohne vollständige Zerstörung des Textilmaterials 10 unmöglich ist.

Aus Fig. 2 ist eine vergrößerte Ansicht eines Teils der ersten vorderseitigen Vliesschicht 12 und der zweiten rückseitigen Vliesschicht 14 gemäß Fig. 1 ersichtlich. Bei dem Textilmaterial 10 ist die vorderseitige Vliesschicht 12 aus synthetischen thermoplastischen Textilfasern 16 aufgebaut. Die Fasern 16 bestehen z. B. aus Polyethylen, Polyester, Polypropylen oder Polyamid, wie Polyamid 6 (Nylon 6). Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform bestehen die Fasern 16 aus Polypropylen oder Polyester und werden in einer ungewebten Bahn mittels einer Dilo-Vorrichtung bearbeitet, um der Bahn das Aussehen eines Nadelvlieses zu verleihen. Die rückseitige Vliesschicht 14 ist, wie Fig. 2 zeigt, aus einem Gemisch aus den gleichen, obengenannten Fasern 16 und textilen Stapelfasern 18 aufgebaut, die sich in einer Hinsicht durch einen Erweichungspunkt auszeichnen, der wesentlich über dem der Fasern 16 liegt. Die Fasern 18 bestehen z. B. aus Polypropylen, Polyester, Polyamid, wie Polyamid 6.6 (Nylon 6.6) oder ähnlichen polymeren Harzen. Besonders bevorzugt sind Fasern aus Polyester. Obwohl eine große Vielzahl von Kombinationen aus den Fasern 16 und den Fasern 18 eingesetzt werden kann, wird folgenden Kombinationen der Vorzug gegeben:

Das Gewichtsverhältnis der Fasern 16 zu den Fasern 18 kann bei etwa 4 : 1 bis 1 : 4, vorzugsweise bei 1 : 1, liegen.

Wie erwähnt, bilden die vorderseitige und die rückseitige Vliesschicht 12, 14 in Wirklichkeit eine einzige einschichtige Platte aus Textilmaterial 10. Das Überführen der Fasern der vorderseitigen Vliesschicht 12 und der Fasern der rückseitigen Vliesschicht 14 in ein einheitliches Ganzes wird durch Nadeln sowie durch Formen unter Wärme- und Druckeinwirkung erreicht. Wie aus Fig. 3 ersichtlich ist, werden durch das Nadeln der vorderseitigen Vliesschicht 12 und der rückseitigen Vliesschicht 14 von dieser Rückseite aus in vertikaler Richtung einige der Fasern 16, 18 vertikal angeordnet und miteinander verflochten, so daß sie ineinander eingreifen und die ungewebten Faserbahnen verfestigen. Vorzugsweise wird eine ungewebte Faserbahn, die auf einer Dilo-Vorrichtung aus Fasern 16 in die Form des Textilmaterials überführt worden ist, als vorderseitige Vliesschicht 12 durch Nadeln an eine die rückseitige Vliesschicht 14 bildende ungewebte Bahn eines Gemisches (50 : 50) aus textilen Fasern 16, 18 befestigt. Die Technik des Nadelns ist bekannt (vergl. z. B. US-PS 20 59 132).

Nach dem vorgenannten Nadeln der ungewebten Faseranordnung wird das genadelte Material unter Druck- und Wärme einwirkung verformt, wobei die Temperatur für ein durch Wärme verursachtes Erweichen der Fasern 16 oder Teilen hiervon in der rückseitigen Vliesschicht 14 ausreicht. Unter diesen Bedingungen verschmelzen die Fasern 16 an Berührungspunkten mit anderen Fasern 16 oder mit Fasern 18 oder richten sich nach der Gestalt benachbarter Fasern 16, 18 aus. Durch nachfolgendes Kühlen erhärten die durch Wärme erweichten Fasern wieder und sind an Berührungspunkten 20 gegenüber benachbarten Fasern 16, 18 festgelegt, wodurch das Textilmaterial 10 verfestigt und stabilisiert wird. Diese Struktur ist aus Fig. 4 ersichtlich, wo eine vergrößerte Seitenansicht eines Teils des fertigen Textilmaterials 10 dargestellt ist. Die durch Wärme erweichten und durch Kühlen wieder erhärteten Fasern 16 sind im Zusammenwirken mit anderen Fasern 16 sowie mit Fasern 18 an Berührungspunkten 20 der rückseitigen Vliesschicht 14 festgelegt. Jedoch hat in der vorderseitigen Vliesschicht 12 das Festlegen der Fasern 16 erkennbar nicht stattgefunden. Unter Wärme- und Druckeinwirkung bleiben die Fasern 16 in der vorderseitigen Vliesschicht 12 frei von gegenseitiger Bindung und erhalten dadurch ihren Charakter eines Nadelvliesteppichs. Die Fasern 16 in der vorderseitigen Vliesschicht 12 werden keinen Temperaturen in der Nähe ihres Erweichungspunktes ausgesetzt, obwohl die gleichen Fasern 16 in der rückseitigen Vliesschicht 14 durch Wärme tatsächlich erweicht werden. Dieser Unterschied wird vor dem Formen des Materials mittels Wärme dadurch erzielt, daß die Fasern 16 der vorderseitigen Vliesschicht 12 auf einer Temperatur unterhalb der Faserer weichungstemperatur gehalten werden, während die Fasern 16 der rückseitigen Vliesschicht 14 bis auf ihren Erweichungspunkt erhitzt werden. Das Erzeugen unterschiedlicher Temperaturen auf verschiedenen Seiten des gleichen Materials ist dem Fachmann auf dem Gebiet des Formens thermoplastischer textiler Stoffe bekannt. Eine vorteilhafte Methode ist dabei das Abschirmen der vor derseitigen Vliesschicht 12 während des Erhitzens mit einem die Wärme abschirmenden Textilmaterial, z. B. mit einem gegen hohe Temperaturen beständigen textilen Material. Beispielsweise wird die vorderseitige Vliesschicht 12 der Platte 10 mit einem Nomex-Textilmaterial abgeschirmt, um ein durch Hitze verursachtes Erweichen der Fasern 16 in der vorderseitigen Vliesschicht 12 zu verhindern.

Selbstverständlich kennt der Fachmann viele Abwandlungen des bevorzugten, vorher beschriebenen Textilmaterials 10. Die rückseitige Vliesschicht 14 des Textilmaterials 10 kann vor dem Nadeln der rückseitigen Vliesschicht 14 an die Fasern 16 der vorderseitigen Vliesschicht 12 vorgenadelt werden. Dadurch wird die rückseitige Vliesschicht 14 in sich gebunden und verdichtet, so daß eine feste und relativ harte Rückseite des Textilmaterials 10 erhalten wird. Das Textilmaterial wird durch Wärme verformt, um die Fasern 16 und 18 in der Rückseite gegenseitig festzulegen, während die Fasern 16 in der vorderseitigen Vliesschicht 12 von diesem Festlegen frei bleiben, jedoch durch das Nadeln mit der rückseitigen Vliesschicht 14 in Eingriff stehen. Diese Struktur weist eine feste, relativ harte rückseitige Vliesschicht 14 des Textilmaterials 10 auf.

Die Beispiele erläutern die Erfindung.

Beispiel 1

Es wird eine Faserbahn (814 g/m²; 24 oz/sq. yd.) mit einer Dichte von 0,2 g/cm³ aus einem Gemisch aus 50% Polypropylen-Textilfasern und 50% Polyester-Textilfasern hergestellt. An die Faserbahn wird ein für den Automobilbereich vorgesehener Polypropylen-Teppich (271 bis 542 g/m²; 8 bis 16 oz./sq. yd.) genadelt, der auf einer Dilo-Vorrichtung bearbeitet worden ist. Die Fasern der Teppichschicht werden mechanisch von der Rückseite der eingangs genannten Faserbahn in dieser Faserbahn verankert. Das erhaltene genadelte Material wird von der Rückseite (von der dem Teppich abgewandten Seite) her auf eine Temperatur von 199°C (390°F) erhitzt, wobei die Polypropylenfasern in der Rückseite erweicht werden, jedoch die Polyesterfasern ihren Faserzustand beibehalten. Die Teppichseite wird mit einem Schild aus Nomex-Textilmaterial bedeckt, um die Ober flächenfasern gegen die Wärme zu isolieren. Während das erhitzte Textilmaterial noch heiß ist, wird es mit der Teppichseite nach oben in eine mit einem Stempel ausgerüstete Verformungsvorrichtung eingebracht, und deren Form wird geschlossen. Das Verformen geschieht vor dem Abkühlen des Polypropylens, so daß das Textilmaterial gestreckt und verformt werden kann. Das verformte Material läßt man dann vor dem Entformen abkühlen. Anschließend ist festzustellen, daß die Polypropylenfasern in der Rückseite im Zusammenwirken mit den Polyesterfasern innerhalb der Rückseite des fertigen Textilmaterials gegenseitig festgelegt sind, während die Poly propylenfasern an der Teppichseite frei und nur durch das Nadeln verankert sind. Der geformte Teil des Textil materials kann mit einem Stanzmesser zu irgendeiner gewünschten Gestalt gestanzt werden. An vorgesehenen Punkten können Befestigungselemente mittels Ultraschall angeschweißt werden, um das geformte Textilmaterial zum Verarbeiten als Polsterstoff in einem Innenraum, z. B. in einem Automobil, vorzubereiten.

Es ist ersichtlich, daß der vorher beschriebene, geformte Teil des Textilmaterials relativ frei von synthetischen polymeren Harzen oder Klebstoffen ist, die Abgasprobleme verursachen würden.

Beispiel 2

Das Verfahren gemäß Beispiel 1 wird wiederholt, jedoch wird der auf einer Dilo-Vorrichtung bearbeitete Teppich durch eine Faserbahn aus ungewebten Polypropylen-Textilfasern (407 g/m²; 12 oz./sq. yd.) ersetzt, und die aus einem Gemisch aus Polypropylen- und Polyesterfasern bestehende, ungewebte Faserbahn der rückseitigen Vliesschicht wird zum Verdichten dieser Faserbahn vorgenadelt. Das erhaltene, unter Wärmeeinwirkung geformte Produkt eignet sich als Polstermaterial für Innenräume, insbesondere zum Auspolstern des Kofferraums von Automo bilen.

Beispiel 3

Es wird eine Faserbahn (814 g/m²; 24 oz./sq. yd.) mit einer Dichte von 0,20 g/cm³ aus einem Gemisch aus 50% Polyamid-Textilfasern, z. B. aus Polyamid 6.6 (Nylon 6.6), und 50% Polyester-Textilfasern hergestellt. An diese Faserbahn wird ein in einer Dilo-Vorrichtung bearbeiteter, für den Automobilbereich vorgesehener Polyesterteppich (271 bis 542 g/m²; 8 bis 16 oz./sq. yd.) genadelt. Die Fasern der Teppichschicht werden durch Nadeln von der Rückseite der eingangs genannten Faserschicht zwischen den Fasern dieser Faserschicht verankert. Das erhaltene genadelte Textilmaterial wird von der Rückseite (auf der dem Teppich abgewandten Seite) her auf eine Temperatur von 199°C (390°F) erhitzt. Dabei erweichen die Polyesterfasern auf der rückseitigen Vliesschicht, während die Polyamidfasern ihren Faserzustand beibehalten. Die Teppichseite wird mit einem Schild aus Nomex-Textilmaterial abgdeckt, um die Faseroberflächen gegen Wärme zu isolieren. Während das erhitzte Textilmaterial noch heiß ist, wird es mit der Teppichseite nach oben in eine mit einem Stempel ausgerüstete Verformungsvorrichtung eingebracht, und deren Form wird geschlossen. Das Verformen geschieht vor dem Abkühlen des Polyesters, so daß das Textilmaterial gestreckt und geformt werden kann. Das geformte Material läßt man abkühlen, bevor es entformt wird. Nach dem Abkühlen wird festgestellt, daß die Polyamidfasern an der Rückseite im Zusammenwirken mit den Polyesterfasern in der Rückseite des fertigen Textilmaterials festgelegt sind, während die Teppichseite aus Polyester frei und nur durch das Nadeln verankert ist. Der geformte Teil kann mittels eines Stanzmessers zu irgendeiner gewünschten Gestalt gestanzt werden. An vorgesehenen Stellen können Befestigungselemente mittels Ultraschall angeschweißt werden, um das geformte Textilmaterial für den Einbau als Polsterstoff in einen Innenraum, z. B. in einem Autmobil, vorzubereiten.

Auch in diesem Fall ist der geformte Teil relativ frei von synthetischen polymeren Harzen oder Klebstoffen, die Abgasprobleme verursachen würden.

Beispiel 4

Das Verfahren gemäß Beispiel 1 wird wiederholt, jedoch unter Einsatz des in einer Dilo-Vorrichtung bearbeiteten Teppichmaterials durch eine Faserbahn aus ungewebten Polyester-Textilfasern (407 g/m²; 12 oz./sq. yd.). Außerdem wird die die rückseitige Vliesschicht bildende ungewebte Faserbahn aus einem Gemisch aus Polyester- und Polyamidfasern, z. B. Fasern aus Polyamid 6.6 (Nylon 6.6), zum Verdichten dieser Faserbahn vorgenadelt. Das erhaltene, unter Einwirkung von Wärme verformte Produkt ist als Polsterstoff für Innenräume, insbesondere zum Auskleiden des Kofferraums von Automobilen, geeignet.

Bei der Überprüfung der gemäß den Beispielen 1 bis 4 hergestellten Textilmaterialien zeigt sich, daß sie die Mindestforderungen der Flammfestigkeit (Federal Motor Vehicle Safety Standard 302) übertreffen und einer Trennung der Fasern auf der Vorderseite von den Fasern auf der Rückseite in einer entsprechenden Prüfvorrichtung widerstehen. Dabei ist an einer Probe mit einer Breite von 2,54 cm ein Herausziehen von Fasern unter einer Belastung von 0,454 kg nicht möglich.

Es können für die Vorderseite und die Rückseite der durch Wärme in eine gewünschte Form zu überführenden Textilmaterialien Faserfarben ausgewählt werden, um die uneinheitlich erscheinenden gestanzten Ränder der geformten Teile zu vermeiden.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung eines teppichartigen ungewebten Textilmaterials aus niedrigschmelzenden und anderen Fasern, wobei eine erste rückseitige Vliesschicht und eine zweite sicht- oder vorderseitige Vliesschicht zu einem einschichtigen Zwischenprodukt vernadelt werden und dann dieses Zwischenprodukt auf eine Temperatur über dem Erweichungspunkt der niedrigschmelzenden Fasern erhitzt wird, wodurch diese mit den anderen Fasern schmelz verklebt werden, dadurch gekennzeichnet,

- daß ausschließlich thermoplastische Fasern (16, 18) für beide Vliesschichten (12, 14) verwendet werden,
- daß die niedriger schmelzenden thermoplastischen Fasern (16) sowohl für die rückseitige (14) als auch für die vorderseitige Vliesschicht (12), und darin ausschließlich, verwendet werden,
- daß die anderen thermoplastischen Fasern (18), die einen höheren Erweichungspunkt aufweisen, ausschließlich in der rückseitigen Vliesschicht (14) in einem Gemisch mit den niedrig schmelzenden Fasern (16) verwendet werden,
- daß das einschichtig vernadelte Zwischenprodukt während des Erhitzens verformt wird und dabei der Wärmefluß durch das Textilmaterial (10) durch Auflegen eines hitzebeständigen textilen Stoffes auf die vorderseitige Vliesschicht derart beeinflußt wird, daß nur die niedrigschmelzenden Fasern (16) in der rückseitigen Vliesschicht (14) erweichen und an ihren Berührungspunkten mit den anderen Fasern miteinander schmelzverkleben.

2. Teppichartiges, einschichtiges ungewebtes Textilmaterial aus niedrigschmelzenden und anderen Fasern, bei dem eine erste rückseitige Vliesschicht und eine zweite sicht- oder vorderseitige Vliesschicht einschichtig vernadelt sind und die niedrigschmelzenden Fasern an ihren Berührungspunkten mit anderen Fasern und miteinander schmelzverklebt sind, dadurch gekennzeichnet,

- daß alle verwendeten Fasern (16, 18) thermoplastischer Art sind,
- daß die niedrigschmelzenden Fasern (16) sowohl in der rückseitigen (14) als auch in der vorderseitigen Vliesschicht (12) und dort ausschließlich vorliegen,
- daß die höherschmelzenden anderen thermoplastischen Fasern (18) ausschließlich in der rückseitigen Vliesschicht (14) schmelzverklebt mit den niedrigschmelzenden Fasern (16) vorliegen und daß in der vorderseitigen Vliesschicht (12) die niedrigschmelzenden thermoplastischen Fasern (16) keine Schmelzverbindung (20) aufweisen.

3. Textilmaterial nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die rückseitige Vliesschicht (14) aus einer Fasermischung aus Polyethylenfasern (16) und Polypropylenfasern (18) besteht.

4. Textilmaterial nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die rückseitige Vliesschicht (14) aus einer Fasermischung aus Polypropylenfasern (16) und Polyesterfasern (18) besteht.

5. Textilmaterial nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die rückseitige Vliesschicht (14) aus einer Fasermischung aus Polyesterfasern (16) und Polyamid-6.6-fasern (18) besteht.

6. Textilmaterial nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die rückseitige Vliesschicht (14) aus einer Fasermischung aus Polyamid-6-fasern (16) und Polyamid-6.6-fasern (18) besteht.