AT405533B

AT405533B - Zweischichtiges nadelvlies

Info

Publication number: AT405533B
Application number: AT0224796A
Authority: AT
Inventors: Johann Hammerschmidt; Guenther Dr Gleixner; Bernhard Knoepfle
Original assignee: Asota Gmbh
Priority date: 1996-12-23
Filing date: 1996-12-23
Publication date: 1999-09-27
Also published as: ITTO970350A3; BE1009531B3; BE1009531A0; ITTO970088V0; ITTO970350A1; ITTO970350A0; ITTO970088U3; NL1005061C1; DE29706968U1; ATA224796A; IT1292276B1

Description

AT 405 533 B

Die Erfindung betrifft zweischichtige strukturierte textile Nadelfilz- bzw. Nadelvliesbodenbeläge, sowie ein Verfahren zu ihrer Herstellung. Nadelfilze und Nadelvliese werden vorzugsweise aus Stapelfasern und/oder ähnlichen Produkten hergestellt. Die Fertigung bzw. Herstellung solcher textiler Konstruktionen erfolgt mittels mechanischer oder aerodynamischer Vliesbildung mit anschließender mechanischer Verfestigung. Diese mechanische Verfestigung wird auch Vernadelung genannt. Hier wird mit Nadeln, die auf den eingesetzten Titer (Faserstärke) und die gewünschten Eigenschaften und Voraussetzungen für das Endprodukt abgestimmt sind, die Art der Oberfläche mit den geforderten Eigenschaften erzielt.

Ein derartiges Produkt kann aus ein, zwei oder mehr Lagen hergestellt werden, wobei verschiedene Arten der Oberfläche - wie z. B. glatte Ausführung, textile Oberfläche mit textiler Ausnadelung, strukturierte Oberflächen wie z. B. Loop, Velour bzw. Dilour/Randomvelour - zur Anwendung kommen.

Um die gewünschten Eigenschaften - vor allem Gebrauchseigenschaften wie z. B. Abriebbeständigkeit, Dimensionsstabilität und hohe Festigkeit - zu gewährleisten, erfolgt eine zusätzliche chemische Ausrüstung (Vollbad, Pflatschung, Besprühung, u.s.w.) unter Einsatz von Bindemitteln - üblicherweise in Form von Latex - wie z. B. SBR (Styrol Butadien Rubber)- oder Acryllatextypen. Dabei sind Anforderungen an mechanische Eigenschaften und Optik der Ware, sowie Preis der eingesetzten Rohstoffe von wesentlicher Bedeutung. Der Einsatz von Bindemitteln für die chemische Ausrüstung hat die Aufgabe, die mechanische Verfestigung der Fasern an den Kreuzungspunkten zu fixieren bzw. die Fasern miteinander zu verbinden. Dadurch wird dem Endprodukt ein besonderes Eigenschaftsprofil mitgegeben. Der Einsatz von chemischen Bindemitteln bringt aber auch entscheidende Nachteile mit sich. Vor allem ist die Herstellung und Produktion aufwendig, die zum Teil in mehreren Arbeitsgängen erfolgt und nicht mehr den ökologischen Anforderungen (Abluft, Abwässer, u.s.w.) entspricht. Weiters ist die textile Gesamtkonstruktion durch den Einsatz der üblichen chemischen Bindemitteltypen nur sehr schwierig bzw. überhaupt nicht recyclierbar.

Um den Begehkomfort und die mechanischen Eigenschaften zu verbessern, wird häufig auf der Rückseite ein Schaum aufgebracht. Anstelle des Schaumauftrages sind auch textile Zweischichtkonstruktio-nen bekannt.

Dilour/Randomvelour (R.V.) genadelte Einschichtkonstruktionen, bei denen anstelle von chemischen Bindemitteln thermoplastische Schmelzbindefasem verwendet werden, sind ebenfalls bekannt. Weiters sind textile Zweischichtkonstruktionen gebräuchlich, bei denen die beiden Schichten mittels PE-Pulver als Schmelzbinder verbunden werden. Auch diese Herstellung erfolgt in mehreren Arbeitsgängen.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es, die angeführten Nachteile auszuschalten. Dies gelingt mit Hilfe einer speziellen Vernadelungstechnologie mit anschließender thermischer Behandlung unter Einsatz von ausschließlich Polyolefinfasern als Rohstoff. Mit der nachstehend angeführten Erfindung können nunmehr die angeführten Nachteile ausgeschaltet und alle notwendigen Voraussetzungen erlangt werden, wobei die Herstellung zusätzlich noch vereinfacht wird.

Gegenstand der Erfindung ist demnach ein zweischichtiges Nadelvlies aus thermoplastischen Fasern, dadurch gekennzeichnet: - daß die erste Schicht aus einer Mischung von Polypropylen (PP)-Fasern und Polyethylen (PE)-Fasern besteht, - daß die zweite Schicht aus einer Mischung aus PP-Fasern und PE-Fasern; oder aus Bikonstituentenfa-sern bestehend aus einer Mischung von PP und PE; oder aus einer Mischung dieser Bikonstituenten-fasem und PP-Fasern und/oder PE-Fasern besteht, - daß die beiden Schichten sowohl durch Vernadelung als auch durch geschmolzene oder angeschmolzene Fasern bzw. Faserteile bestehend aus dem PE-Anteil der beiden Schichten verfestigt und miteinander verbunden sind und - daß die erste Schicht einen strukturgenadelten Flor aufweist.

Unter strukturierter Oberfläche ist eine Vliesoberfläche zu verstehen, bei der eine Vielzahl von Fasern in Form von losen Enden und/oder Schlingen aus der Basisschicht des Vlieses herausragen. Dieser Effekt wird durch Strukturvernadelung mit speziellen Nadeltypen (z. B. Gabel-, Kronennadel) erreicht. Die eingesetzten PP-und PE-Fasern sowie die Bikonstituentenfasern sind kommerziell erhältlich, beispielsweise ASOTA L/D/G (PP-Fasern), ASOTA H/N (PE-Fasern) bzw. ASOTA LV 4506 (Bikonstituentenfaser) von Firma Asota. Die Bikonstituentenfasern bestehen üblicherweise aus etwa 40 bis 55 Gew.%, bevorzugt 45 bis 50 Gew.% PP und etwa 60 bis 45 Gew.%, bevorzugt 55 bis 50 Gew.% PE. Als PP kommen dabei sowohl Homopolymere des PP als auch dessen Copolymere, insbesondere mit Ethylen in Frage. Als PE kommen HDPE, LLDPE und LDPE in Frage.

Im wesentlichen werden dafür, insbesondere für die erste Vliesschicht, Schmelzbinde- und Schrumpfschmelzbindefasern mit abgestimmtem Schrumpf- und Schmelzpunkt herangezogen. Dadurch ergibt sich vor allem der Vorteil, die chemische Ausrüstung zu ersetzen, ein sortenreines textiles Produkt mit ausgezeichneten Eigenschaften herzustellen und eine 100 %ige Recyclierung zu gewährleisten. 2

AT 405 533 B

Die Art und Menge der verwendeten Fasern richtet sich vor allem nach den geforderten Eigenschaften der Nadelvliese, wobei beispielsweise Faserlängen von 30 bis 120 mm, bevorzugt von 40 bis 90 mm und Fasertiter von 3,3 bis 240 dtex, bevorzugt von 5,5 bis 110 dtex eingesetzt werden. Das Gewicht der Nadelvliese liegt bei 250 bis 2500 g/m2, bevorzugt bei 400 bis 1800 g/m2, wobei das Gewicht der ersten 5 Vliesschicht 150 bis 1500 g/m2, bevorzugt 200 bis 1500 g/m2 und das Gewicht der zweiten Vliesschicht 100 -1000 g/m2, bevorzugt 200 bis 800 g/m2 beträgt.

Die Oberfläche der ersten Vliesschicht weist bevorzugt einen aus der Basisschicht herausragenden Faserflor mit Velourstruktur auf. Es ist auch möglich, daß der Flor bzw. die Warenoberfläche eine Noppenstruktur (wie z. B. Loop, Rippe) und/oder unterschiedliche Polhöhen aufweist, wodurch unterschiedli-70 che Muster gebildet werden können. Die Oberflächenstruktur bzw. Musternadelung ist auf kommerziell erhältichen Nadelmaschinen möglich.

Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung eines zweischichtigen Nadelvlieses aus thermoplastischen Fasern, dadurch gekennzeichnet, daß a) eine erste Vliesschicht durch Vernadelung einer Fasermischung aus Polypropylen (PP)-Fasern und 75 Polyethylen (PE)-Fasern gebildet wird. b) eine zweite Vliesschicht durch Vernadelung einer Fasermischung aus PP-Fasern und PE-Fasern; oder aus Bikonstituentenfasern bestehend aus einer Mischung von PP und PE; oder aus einer Mischung dieser Bikonstituentenfasern und PP-Fasern und/oder PE-Fasern gebildet wird, daß c) in einem einzigen weiteren Arbeitsgang auf einem umlaufenden Bürstenband, über dem zwei 20 Nadelzonen angeordnet sind, sowohl die Strukturvernadelung als auch die Zusammennadelung der beiden Schichten erfolgt, wobei d) die erste (obere) Schicht vor der ersten Nadelzone zugeführt wird, in der die Strukturvernadelung erfolgt und die zweite (untere) Schicht zwischen erster und zweiter Nadelzone von oben her auf die erste, auf dem Bürstenband aufliegende Faserschicht zugeführt wird, und in der zweiten Nadelzone das 25 Zusammennadeln der beiden Schichten und gegebenenfalls eine weitere Strukturvernadelung erfolgt, und daß e) das gemäß (d) erhaltene zweischichtige Nadelvlies einer thermischen Behandlung zugeführt wird, wobei die PE-Anteile schmelzen.

Die Schritte (a) bis (d) können auch auf einer kontinuierlichen Anlage erfolgen. 30 Die Herstellung der Ober- und Unterschicht entspricht der bisherigen Nadeltechnologie. Je nach Anforderung und Gestaltung des Endproduktes können dabei Fasern mit unterschiedlicher Faserstärke, verschiedenen Längen, bzw. Fasern mit unterschiedlichen Eigenschaften gemischt werden.

Eine homogene Fasermischung wird auf Öffnungs-Mischaggregaten und in dafür vorgesehenen Mischkammern erreicht. 35 Anschließend wird das gemischte Fasermaterial der Oberschicht (erste Schicht) dem Vliesbildner zugeführt und ein Vlies mit dem gewünschten Fasergewicht hergestellt. Die anschließende Vernadelung - mechanische Verfestigung - ist hier von entscheidender Bedeutung, wobei Nadeltype (z. B. Kronenna-deln/Filznadeln), Einstichtiefe (z. B. von 6 bis 14 mm) und Anzahl der Einstiche (z. B. 40 bis 200 Einstiche/cm2) exakt abgestimmt werden müssen. In einem bevorzugten Verfahren wird eine Vernadelung 4o gewählt, die die Möglichkeit schafft, bei der späteren Dilour/R.V.-Vernadelung eine hohe und dichte Polausbringung zu erzielen bzw. eine Aufnadelung der Unterschicht zu gewährleisten.

Der gleiche Vorgang der Vliesbildung erfolgt mit der Unterschicht (zweite Schicht) in einem eigenen Arbeitsgang.

Im weiteren Verfahren wird in einem zweiten Arbeitsgang auf einem umlaufenden Bürstenband, über 45 dem zwei Nadelzonen angeordnet sind, die Strukturvernadelung und die Zusammennadelung der beiden Schichten durchgeführt, wobei die erste (obere) Schicht vor der ersten Nadelzone zugeführt wird, in der die Strukturvernadelung erfolgt, und die zweite (untere) Schicht zwischen erster und zweiter Nadelzone von oben her auf die erste auf dem Bürstenband aufliegende Faserschicht zugeführt wird und in der zweiten Nadelzone das Zusammennadeln der beiden Schichten erfolgt. Die Zuführung der ersten Lage (Ober-50 Schicht) kann kontinuierlich (z. B. von einer Karde oder Nadelmaschine kommend) oder diskontinuierlich (Vorlage auf einer Rolle) erfolgen. Auch hier sind die Nadeltype (z. B. Gabel- oder Kronennadeln) und die Vernadelungsparameter von entscheidender Bedeutung.

Die Vernadelung der Oberschicht auf der Bürste in der ersten Nadelzone ist in jedem Fall intensiver als die beim Zusammennadeln von Ober- und Unterschicht in der zweiten Nadelzone. 55 Um die strukturierte Oberfläche nicht zu beschädigen, ist es wesentlich, die in der ersten Nadelzone auf der Bürste strukturgenadelte Oberschicht vor dem Zusammennadeln mit der Unterschicht nicht mehr aus der Bürste herauszunehmen. 3

AT 405 533 B

Die Unterschicht (vorzugsweise von einer Rolle ausgehend/könnte aber auch kontinuierlich zugeführt werden) wird zwischen erster und zweiter Nadelzone auf die am Bürstenband aufliegende erste Schicht aufgebracht, wonach in der zweiten Nadelzone diese Lage auf die Oberschicht aufgenadelt wird. Dabei entsteht zunächst eine mechanische Verbindung der beiden Schichten. Außerdem werden die Fasern durch den Nadelprozeß so orientiert, daß im anschließenden thermischen Prozeß durch die Schmelzbindefasern eine optimale Verbindung entsteht.

Anschließend an die Strukturvernadelung und Zusammennadelung der Ober- und Unterschicht erfolgt erfindungsgemäß eine thermische Behandlung. Im Gegensatz zu dieser thermischen Behandlung (Ausrüstung), sind die bisherigen Ausrüstungsvarianten (chemische Ausrüstung mittels Latex bzw. chemische Ausrüstung und Schaumaufbringung) sehr aufwendig, da sie zumeist in mehreren Arbeitsgängen erfolgen, zusätzlich Fremdmaterialien in das Vlies bringen und aufgrund der verwendeten Latices bzw. Schäume zusätzliche Kosten und Umweltprobleme bei der Aufbringung und Entsorgung der Latex- und Schaumbäder ergeben.

Die vorliegende Erfindung erlaubt es dagegen, daß diese Behandlung bzw. Ausrüstung in nur einem Arbeitsgang erfolgt. Die thermische Behandlung wird auf die jeweils eingesetzten Fasern, das Fasergewicht und die Titermischung abgestimmt. Die Temperatur liegt dabei mindestens bei der Schmelztemperatur des PE-Anteils der Fasern, bevorzugt bei 110 *C bis 145 *C, besonders bevorzugt bei 130 bis 142 *C.

Bei der thermischen Behandlung schmelzen die PE-Fasern bzw. der PE-Anteil der Bikonstituentenfa-sern, wobei jedoch ihre Faserstruktur weitgehend erhalten bleibt, sodaß sie beim nachfolgenden Abkühlen des Nadelvlieses eine zusätzliche feste Verbindung der Fasern und der beiden Vliesschichten bewirken.

Aufgrund des Faserschrumpfes beim Erhitzen bis zum Schmelzen wandern die PE-Faseranteile zu einem großen Teil aus dem Flor der ersten Vliesschicht in die Basisschicht dieser Vliesschicht, was zu einer weiteren Verfestigung des Nadelfilzes führt. Dabei wird die Außenschicht des Flors der ersten Vliesschicht weitgehend frei von PE, d.h., daß weniger als 25 % der ursprünglich in der Fasermischung vorhandenen PE-Fasern im Flor verbleiben.

Die thermische Behandlung erfolgt auf üblichen Trockenapparaten, wie z. B. Trommeltrocknem, Flachbandtrocknern, Trockentunnel, wobei die Verwendung von Trommeltrocknem und Flachbandtrocknern - bei denen bevorzugt heiße Luft durch die Ware strömt - bevorzugt ist. Zur Schonung der strukturierten Oberschicht (erste Vliesschicht) liegt das Nadelvlies dabei mit der zweiten Vliesschicht (Unterschicht) auf der Trommel oder dem Band auf.

Zur Bildung der ersten Vliesschicht wird bevorzugt eine Mischung aus 70 bis 90 Gew.%, besonders bevorzugt von 75 bis 85 Gew.% PP-Fasern und 10 bis 30 Gew.%, besonders bevorzugt von 15 bis 25 Gew.% PE-Fasern eingesetzt, zur Bildung der zweiten Schicht eine Mischung aus 0 bis 90 Gew.%, besonders bevorzugt von 0 bis 75 Gew.% PP-Fasern oder aus 0 bis 100 Gew.%, besonders bevorzugt von 50 bis 100 Gew.% Bikonstituentenfasern und aus 0 bis 60 Gew.%, besonders bevorzugt von 0 bis 50 Gew.% PE-Fasern.

Mit der vorliegenden Erfindung werden Nadelvliese mit den geforderten Gebrauchseigenschaften erhalten.

Der notwendige Energieaufwand bei der Herstellung der erfindungsgemäßen Nadelvliese ist relativ gering, da z. B. im Vergleich zur chemischen Ausrüstung kein Verdampfen des Wassers bzw. Auskondensieren des Latex notwendig ist. In diesem Zusammenhang erhöhen sich auch die Produktionsgeschwindigkeiten um ein vielfaches. Ebenso ist die Umweltbelastung geringer als im Falle einer chemischen Ausrüstung.

Nach der thermischen Behandlung werden die Nadelvliese auf Umgebungstemperatur abgekühlt und in die für den weiteren Gebrauch und für die Verlegung gewünschte Aufmachung gebracht, z. B. in Rollen, Fliesen, usw..

Eine weitere Optimierung der erfindungsgemäßen Nadelvliese wird auch dadurch erreicht, daß die eingesetzte Fasermischung auf die gewünschten Vlieseigenschaften abgestimmt werden kann, beispielsweise durch Verwendung von Schrumpfschmelzbindefasem mit abgestimmtem Schrumpf und Schmelzpunkt, wie z. B. die Type H 10 der Firma Asota, insbesondere für die Oberschicht. Da sämtliche Bestandteile der erfindungsgemäßen Nadelvliese aus Polyolefinfasern bestehen, können sie leicht recycliert werden. Diese Recyclierbarkeit geht soweit, daß aus dem Recyclat (Regranulat aus Ober- und Unterschicht) eine neuerliche Faserherstellung möglich ist. Es ist auch eine textile Recyclierbarkeit gegeben. BEISPIEL 1

Zunächst wurde auf einer üblichen Nadelfilzanlage, bestehend aus Auflöse- / Mischaggregat, Krempel, Täfler, Vornadelmaschine (NL 28 von Firma Fehrer) und Finishnadelmaschine (NL 12 von Firma Fehrer) 4

Claims

AT 405 533 B getrennt die vorvemadelte Ober- bzw. Unterschicht herstellt. Für die Oberschicht (Flächengewicht 850 g/m2) wurde folgende Fasermischung eingesetzt: 40 % PP-Fasern der Type ASOTA D10 mit einem Titer von 17 dtex, 40 % PP-Fasern der Type ASOTA D10A6 mit einem Titer von 30 dtex 5 und 20 % PE-Fasern der Type ASOTA H10, mit einem Titer von 7 dtex (Schmelzpunkt 125 · C, Thermo-schrumpf bei 110 *C ca. 32 %), Stapellänge jeweils 60 mm. Für die Unterschicht wurden 100 % einer PE/PP-Bikonstituenten-Faser (50 % PP / 50 % PE) der Type ASOTA LV4506 eingesetzt. io Die Strukturvernadelung und das Zusammennadeln von Ober- und Unterschicht erfolgte in einem Arbeitsgang auf einer Nadelmaschine der Type DI-LOUR DS25 der Firma Dilo, bei der über einem umlaufenden Bürstenband 2 Nadelzonen eingeordnet sind. Die vernadelte Oberschicht wurde von einer Rolle der ersten mit Gabelnadeln bestückten Nadelzone zugeführt (550 E/cm2, 7 mm Einstichtiefe), wobei die Velour-Polschicht erzeugt wurde. Zwischen 1. und 2. Nadelzone wurde von oben her, von einer Rolle i5 die vorvemadelte Unterschicht auf die am Bürstenband aufliegende Oberschicht zugeführt. In der zweiten mit Kronennadeln bestückten Nadelzone (200 E/cm2, 6 mm Einstichtiefe) wurden Oberund Unterschicht zusammengenadelt, ohne die Velour-Polschicht zu beeinträchtigen. Die abschließende thermische Verfestigung erfolgte auf einem Durchström-Trommeltrockner (Firma Fleissner) bei einer Temperatur von ca. 137 *C. Durch das Schmelzen und Wiedererstarren der PE-Fasern 20 und des PE-Anteils der PE/PP-Bikonstituenten-Fasem ergibt sich der gewünschte Schmelzbindeeffekt. Durch den hohen Thermoschrumpf der H10-Fasern ziehen sich diese weitgehend aus der Polschicht zurück, wodurch sich eine sehr gute Einbindung der Polfasern in die resultierende kompakte Basisschicht ergibt. Die PE-Fasern der Type H10 bleiben dabei großteils in Faserform erhalten. Die PE/PP-Bikonstituen-ten-Fasern bleiben vollständig in Faserform erhalten und bilden untereinander und mit den PP-Fasern nur 25 oberflächliche Verklebungen aus. Infolge der Vielzahl der Verschmelzungspunkte ergibt sich jedoch eine sehr gute Verfestigung. Der resultierende Velour-Nadelfilzteppich aus 100 % Polyolefinfasern verfügt neben einer ausgezeichneten Optik über hervorragende mechanische Eigenschaften (Abrieb, Dimensionsstabilität) und kann am Ende seiner Gebrauchsdauer problemlos durch Regranulierung recycliert werden. Das Regranulat kann wiederum 30 zur Faserherstellung oder für dünnwandige Spritzguß-Artikel eingesetzt werden. BEISPIEL 2 Die Herstellung erfolgte analog wie im Beispiel 1 beschrieben. 35 Für die Oberschicht mit einem Flächengewicht von 1.250 g/m2 wurden 40 % PP-Fasern der Type ASOTA G10 mit einem Titer von 70 dtex und 90 mm Stapel, 24 % PP-Fasern der Type ASOTA D10 mit einem Titer von 17 dtex und 60 mm Stapel, 16 % PP-Fasem der Type ASOTA G10 mit einem Titer von 110 dtex und 90 mm Stapel und 40 20 % PE-Fasern der Type ASOTA H10 mit einem Titer von 7 dtex und 60 mm Stapel eingesetzt. Für die Unterschicht mit einem Flächengewicht von 600 g/m2 wurden 70 % PP-Fasem der Type ASOTA L10 mit einem Titer von 17 dtex und 60 mm Stapel, und 30 % PE-Fasern der Type ASOTA H10 mit einem Titer von 7 dtex und 60 mm Stapel verwendet. 45 Der resultierende Velour- / Nadelfilzteppich ist besonders für selbstliegende Riesen geeignet. Patentansprüche 1. Zweischichtiges Nadelvlies aus thermoplastischen Fasern, dadurch gekennzeichnet, so - daß die erste Schicht aus einer Mischung aus Polypropylen (PP)-Fasem und Polyethylen (PE)- Fasem besteht, - daß die zweite Schicht aus einer Mischung aus PP-Fasern und PE-Fasern; oder aus Bikonstituen-tenfasern bestehend aus einer Mischung von PP und PE; oder aus einer Mischung dieser Bikonstituentenfasern und PP-Fasern und/oder PE-Fasern besteht, 55 - daß die beiden Schichten sowohl durch Vernadelung als auch durch geschmolzene oder ange schmolzene Fasern bzw. Faserteile bestehend aus dem PE-Anteil der beiden Schichten verfestigt und miteinander verbunden sind und - daß die erste Schicht einen strukturgenadelten Flor aufweist. 5 AT 405 533 B
2. Nadelvliese gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberfläche der ersten Vliesschicht einen Faserflor mit Velourstruktur aufweist.
3. Nadelvlies gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Außenschicht des Flors der ersten Nadelvliesschicht weitgehend frei von Polyethylen ist.
4. Nadelvlies gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern einen Titer von 3,3 bis 240 dtex aufweisen.
5. Verfahren zur Herstellung eines zweischichtigen Nadelvlieses aus thermoplastischen Fasern, dadurch gekennzeichnet, daß a) eine erste Vliesschicht durch Vernadelung einer Fasermischung aus Polypropylen (PP)-Fasern und Polyethylen (PE)-Fasern gebildet wird, und daß b) eine zweite Vliesschicht durch Vernadelung einer Fasermischung aus PP-Fasern und PE-Fasem; oder aus Bikonstituentenfasern bestehend aus einer Mischung von PP und PE; oder aus einer Mischung dieser Bikonstituentenfasern und PP-Fasern und/oder PE-Fasern gebildet wird, daß c) in einem einzigen weiteren Arbeitsgang auf einem umlaufenden Bürstenband, über dem zwei Nadelzonen angeordnet sind, sowohl die Strukturvernadelung als auch die Zusammennadelung der beiden Schichten erfolgt, wobei d) die erste (obere) Schicht vor der ersten Nadelzone zugeführt wird, in der die Strukturvernadelung erfolgt und die zweite (untere) Schicht zwischen erster und zweiter Nadelzone von oben her auf die erste, auf dem Bürstenband aufliegende Faserschicht zugeführt wird, und in der zweiten Nadelzone das Zusammennadeln der beiden Schichten und gegebenenfalls eine weitere Strukturvernadelung erfolgt, und daß e) das gemäß (d) erhaltene zweischichtige Nadelvlies einer thermischen Behandlung zugeführt wird, wobei die PE-Anteile schmelzen.
6. Verfahren gemäß Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Verfahrensschritte (a) bis (d) in einer kontinuierlichen Anlage erfolgen.
7. Verfahren gemäß Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß die thermische Behandlung gemäß (e) auf einem Trommeltrockner oder auf einem Flachbandtrockner erfolgt.
8. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der PE-Faseranteil bei der thermischen Behandlung gemäß (e) aus dem Flor der ersten Vliesschicht in die Basisschicht der ersten Vliesschicht wandert.
9. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die thermische Behandlung bei einer Temperatur von 130 bis 142 ’C durchgeführt wird.
10. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 5 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß zur Bildung der ersten Vliesschicht eine Mischung aus 70 bis 90 Gew.%, besonders bevorzugt von 75 bis 85 Gew.% PP-Fasern und 10 bis 30 Gew.%, besonders bevorzugt von 15 bis 25 Gew.% PE-Fasern eingesetzt wird.
11. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 5 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß zur Bildung der zweiten Vliesschicht eine Mischung aus 0 bis 90 Gew.%, besonders bevorzugt von 0 bis 75 Gew.% PP-Fasern oder aus 0 bis 100 Gew.%, besonders bevorzugt von 50 bis 100 Gew.% Bikonstituentenfasern und aus 0 bis 60 Gew.%, besonders bevorzugt von 0 bis 50 Gew.% PE-Fasem eingesetzt wird. 6