DE69225810T2

DE69225810T2 - Verfahren zur herstellung verformbarer tuffting teppiche aus polyolefin

Info

Publication number: DE69225810T2
Application number: DE69225810T
Authority: DE
Inventors: Ewald August D-4460 Nordhorn Ebers; Emile Michel L-5230 Sandweiler Gillyns; Didier Rene 11 Rue De La Fontaine F-57710 Aumetz Stochmel
Original assignee: EI Du Pont de Nemours and Co
Current assignee: EIDP Inc
Priority date: 1991-12-31
Filing date: 1992-12-14
Publication date: 1999-02-04
Anticipated expiration: 2012-12-15
Also published as: ES2116434T3; KR940703946A; JPH07502576A; DE69225810D1; US5256224A; US5283097A; CA2125948A1; WO1993013254A1; EP0619849B1; EP0619849A1; KR100235419B1

Description

FELD DER ERFINDUNG

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Nonwoven-Polyolefinflächengebildes, das nützlich ist als Haupt-Teppichrücken in formbaren Teppichen. Insbesondere betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Polypropylen-Haupt-Teppichrückens, der nützlich ist in formbaren, getufteten Kraftfahrzeugteppichen.

HINTERGRUND DER ERFINDUNG

Gegenwärtig werden die meisten Kraftfahrzeugteppiche unter Verwendung eines Polyester-Haupt-Teppichrückens hergestellt. Polyester-Haupt-Teppichrücken haben eine ausreichend hohe Dehnung und ein mehr plastisches als elastisches Verhalten. Dieser Verhaltenstyp übersteht Dehnen während des Teppichformens ohne Reißen und erlaubt dem Rücken, nach dem Entformen formbeständig zu bleiben. Die hohe Glasübergangstemperatur für Polyester (etwa 80ºC für Polyethylenterephthalat (PET)) bedeutet, daß daraus hergestellte Polyesterfasern nach dem Formungsarbeitsdurchgang formstabil sind. Deshalb wird ein aus einem Polyester-Haupt-Teppichrücken geformter Teppich seine Form mit einer geringen Tendenz zum Schrumpfen beibehalten. In der Vergangenheit waren die Polyester-Haupt-Teppichrücken das Produkt der Wahl in der Kraftfahrzeugindustrie wegen ihrer Formbarkeit und ihrer Formbeständigkeit.
Polyolefinfasern, insbesondere Polypropylenfasern, werden zur Herstellung von Haupt-Rücken für Breitgewebe-Teppiche verwendet. Polyolefine sind weniger teuer als Polyester. Außerdem sind Polyolefine wegen ihres geringeren Schmelzpunktes leichter zu recyceln als Polyester, der Schmelzen, Filtrieren und Reextrusion bei Temperaturen erlaubt, die im allgemeinen nicht zum Polymerabbau führen. Mit der steigenden Bedeutung des Gebrauchs von recycelbarem Material und der Notwendigkeit, die geringstpreisigen Materialien, die erhältlich sind, zu verwenden, wäre es sehr erwünscht, in der Lage zu sein, Polyolefin-Teppiche in der Kraftfahrzeugindustrie nutzbar zu machen.
Die Polypropylen-Teppichrücken, die in Breitgewebe-Teppichen benutzt werden, haben keine ausreichende Dehnung, um zu Formen geformt zu werden, die geeignet für Kraftfahrzeug-Teppiche sind. Typischerweise wird der Rücken während des Formarbeitsschrittes reißen. Wenn das Verstreckungsverhältnis der Polypropylenfasern erhöht wird, um die Stärke zu erhöhen, sinkt die Dehnung. Das Verfahren höherer Verstreckung ergibt auch erhöhte Kristallinität, was die Instabilitätsprobleme (Tendenz des Rückens zu wachsen oder zu schrumpfen) wegen des geringeren Glasübergangspunkts von Polypropylen (0ºC) verschärft. Selbst wenn man in der Lage wäre, einen Polypropylen-Teppichrücken ohne Reißen zu formen, würde das geformte Produkt dazu neigen, sich aufzurollen und/oder seine Form sofort oder kurz nach der Entformung aufgrund der elastischen Natur der Polypropylenfasern zu verlieren. Deshalb wurde in der Vergangenheit angenommen, daß es unmöglich sei, einen befriedigend geformten Teppich unter Verwendung eines Polypropylen-Teppichrückens herzustellen.
Allerdings ist aufgrund von Umwelt- und Kostenstandpunkten ein geformter Teppich aus 100% Polyolefin, insbesondere Polypropylen, extrem wünschenswert. Daher hat es ein langempfundenes Bedürfnis gegeben, formbare Kraftfahrzeugteppiche herzustellen, die aus Polyolefin-Haupt-Teppichrücken hergestellt werden.
Das US-Patent 3,546,062 (Herrmann) ist relevanter Stand der Technik, worin nichtgebundene Nonwoven-Bahnen aus Polypropy lenfasern, die geringe Empfindlichkeit gegenüber Schwankungen der Heißverklebungsbedingungen haben, offenbart werden. Die Bahnen sind insbesondere als Vorstufen für Haupt-Teppichrücken nützlich.
Das US-Patent 3,563,838 (Edwards) offenbart ein Verfahren zur Herstellung von Nonwoven-Textilstoffen mit kontinuierlichen Filamenten. Die Textilstoffe sind insbesondere nützlich als Hauptrücken für Tufting-Teppiche, weil sie eine außerordentlich hohe Wiederstandskraft gegenüber Breitenverlust beim Dehnen und hohe Reißstärke besitzen. Allerdings sind die Haupt-Teppichrücken, die von Edwards offenbart werden, für die Verwendung in Breitgewebe-Teppichen gedacht und nicht auf die Herstellung formbarer Teppiche gerichtet, wie dies für Kraftfahrzeuganwendungen notwendig ist.
Es ist klar, daß ein Verfahren zur Herstellung eines Nonwoven- Polyolefinflächengebildes, welches als ein Haupt-Teppichrücken in formbaren Teppichen nützlich ist, benötigt wird. Das Verfahren und das sich ergebende Nonwoven-Flächengebilde sollten nicht die dem Stand der Technik inhärenten Mängel haben oder sollten sie minimieren. Andere Aufgaben und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden für die Fachleute durch Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen und durch die detaillierte Beschreibung der Erfindung, die hier nachstehend folgt, offensichtlich werden.

ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG

In Übereinstimmung mit der Erfindung wird ein Verfahren zur Herstellung eines Nonwoven-Polyolefinflächengebildes, das als ein Haupt-Teppichrücken in formbaren Teppichen geeignet ist, zur Verfügung gestellt. Das Verfahren umfaßt als einen ersten Schritt das Schmelzspinnen eines Polyolefinfilamentbündels aus einer Vielzahl von Spinndüsen. Danach werden die gesponnenen Filamente bei einem Verstreckungsverhältnis von weniger als 2,0 verstreckt und auf einer sich bewegenden Sammelvorrichtung sowohl in Maschinenrichtung als auch in Querrichtung zur Maschine abgelegt, um ein Nonwoven-Flächengebilde mit einem Einheitsgewicht von 100 bis 150 g/m² zu bilden. Das Nonwoven- Flächengebilde wird danach leicht gebunden, damit es ausreichend entbindbar ist, und dann bevorzugt durch Erwärmen des leicht verfestigten Nonwoven-Flächengebildes bei einer Temperatur und für einen Zeitraum, die ausreichend sind, damit das Flächengebilde sowohl in Maschinenrichtung als auch in Querrichtung zur Maschine entspannt, wärmestabilisiert. Nach dem Binden, oder gegebenenfalls nach der Wärmestabilisierung, wird das Nonwoven-Flächengebilde so entbunden, daß die Dehnung des entbundenen Flächengebildes auf mindestens 40%, bevorzugt 50 bis 100% sowohl in Maschinenrichtung als auch in Querrichtung zur Maschine erhöht wird. Bevorzugt wird das Entbinden durch Tuften des Nonwoven-Flächengebildes mit Tufting-Garnen oder durch Nadelstoßen des Flächengebildes mit glatten Nadeln ausgeführt.
In einer bevorzugten Ausführungsform umfaßt das Verfahren ferner die Schritte des Auftragens eines Fixiermittels auf das entbundene Flächengebilde, um die Tufting-Garne in dem entbundenen Flächengebilde zu fixieren. Danach wird eine Rückenbeschichtung auf das entbundene Flächengebilde aufgetragen, um dem Flächengebilde Steifigkeit zu verleihen. Danach wird eine zweite Rückenbeschichtung, die vorzugsweise ein gebundenes Polyolefin-Nonwoven-Flächengebilde umfaßt, auf die rückenbeschichtete Seite des entbundenen Flächengebildes aufgeschichtet, um einen Teppich zu bilden. Schließlich wird der entstandene Teppich zu einer gewünschten Form geformt.
Die Erfindung umfaßt außerdem entbundene Nonwoven-Polyolefinflächengebilde, die mit dem erfinderischen Verfahren hergestellt werden. Die entbundenen Nonwoven-Polyolefinflächengebilde umfassen im wesentlichen kontinuierliche Filamente eines Polyolefins mit 5 bis 30 dtex, die ein Einheitsgewicht von 100 bis 150 g/m² haben. Das entbundene Nonwoven-Flächengebilde hat eine ausgerichtete Anordnung der Filamente sowohl in eine Maschinenrichtung als auch eine Richtung quer zur Maschine. Das entbundene Nonwoven- Polyolefin-Flächengebilde hat eine Streifenzugfestigkeit von mindestens 10 kg sowohl in Maschinenrichtung als auch in Querrichtung zur Maschine und eine Dehnbarkeit von mindestens 40% sowohl in Maschinenrichtung als auch in Querrichtung zur Maschine (d. h. in den Längen- und Breitendimensionen des Flächengebildes). Bevorzugt ist das Polyolefin isotaktisches Polypropylen.
Geformte Teppiche, die noch dem erfinderischen Verfahren hergestellt werden, sind besonders für Kraftfahrzeug- Anwendungen geeignet. Es ist daran gedacht, daß solche Teppiche genutzt werden könnten, um die Bereiche oberhalb der Fußbodenvertiefungen eines Fahrzeugs zu bedecken oder um den Kofferraumbereich des Fahrzeugs zu bedecken.

KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN

Die Erfindung wird mit Bezug auf die folgenden Figuren besser verstanden werden:
Fig. 1 ist eine schematische Darstellung einer Vorrichtung zum Verstrecken und Ablegen eines Filamentbandes auf einem sich bewegenden Band.
Fig. 2 ist eine perspektivische Ansicht von vier Luftdüsen- Vorrichtungen zum Wölben von Filamenten in Schichten, wobei jede ein ausgerichtetes Muster hat.
Fig. 3 ist eine Querschnittsansicht eines formbaren, getufteten Kraftfahrzeugteppichs, der aus dem erfindungsgemäßen Nonwoven-Polyolefinflächengebilde hergestellt wurde.
Fig. 4 ist eine Querschnittsansicht eines formbaren, getufteten Kraftfahrzeugteppichs, der aus dem erfindungsgemäßen Nonwoven-Polyolefinflächengebilde hergestellt wurde, und der eine gegebenenfalls schwere Schicht aus Schallschutzmaterial enthält.

DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORMEN

So, wie es hier verwendet wird, bedeutet "Verstreckungsverhältnis" das Verhältnis der Oberflächengeschwindigkeit der langsamsten Walze (Walze 7 in Fig. 1) zur Oberflächengeschwindigkeit der schnellsten Walze (Walze 12 in Fig. 1). So, wie es hier verwendet wird, bedeutet "leicht gebunden", daß das Nonwoven-Polyolefinflächengebilde ausreichend gebunden wurde, um Flächengebildeintegrität für die einfache Handhabung und das Entbinden zu gewährleisten, aber nicht genug, um ein Entbinden mittels beispielsweise Tufting, zu verhindern.
So, wie es hier verwendet wird, bedeutet "Entbinden" ein Verfahren, um Verbindungen in einem leicht gebundenen Flächengebilde aufzubrechen, um das Flächengebilde zu delaminieren und um eine Faserbewegung zu gestatten. Das Entbinden stellt mehr freie Faserlänge im Nonwoven-Flächengebilde zur Verfügung. Beispielsweise und nicht limitierend kann ein Entbinden durch Tufting mit Garnen oder durch Nadelstoßen des Nonwoven-Flächengebildes mit glatten Nadeln erreicht werden.
Eine allgemeine Beschreibung für ein Verfahren, mit dem ein Nonwoven-Textilgewebeflächengebilde mit kontinuierlichen Filamenten (spinnverbundenes Flächengebilde) hergestellt werden kann, wird in dem US-Patent 3,563,838 (Edwards) angegeben. Nach Edwards kann ein Bündel von Polyolefinfilamenten aus einer Vielzahl von Spinndüsen schmelzgesponnen werden. Die Filamente werden dann bei einem niedrigen Verstreckungsverhältnis (kleiner als 2,0) gemäß dem Verfahren und der Vorrichtung des US-Patents 3,821,062 (Henderson) verstreckt. Das relativ geringe angewendete Verstreckungsverhältnis erlaubt den Filamenten, eine sehr hohe Dehnbarkeit zu bewahren. Das niedrigere Verstreckungsverhältnis gestattet angemessene Dehnungsgrade, jedoch auf Kosten der Zugfertigkeit des Flächengebildes. Typischerweise lehren und schlagen die Patente des Stands der Technik, wie zum Beispiel Edwards, vor, daß das Verstreckungsverhältnis relativ hoch (d. h. größer als 2,0) sein sollte, um stärkere Filamente mit verringerter Dehnung des Flächengebildes (d. h. weniger als 40%) herzustellen. Die verstreckten Filamente werden auf eine sich bewegende Sammelvorrichtung abgelegt, sowohl in Maschinenrichtung (M oder MD) als auch in Querrichtung zur Maschine (X oder XD), um ein Nonwoven-Textilflächengebilde zu bilden. Für die Zwecke der Erfindung beträgt das Einheitsgewicht des gebildeten Flächengebildes 100 bis 150 g/m². Gemäß Edwards wird das textile Flächengebilde so hergestellt, daß es eine spezifizierte Filamentausrichtung hat. Obwohl es bevorzugt ist, daß die Filamentausrichtung MXMX ist, sind verschiedene andere Kombinationen möglich (z. B. MMXX und MXXM).
Mit Bezug nun auf Fig. 1 wird ein Band paralleler Filamente 3 erhalten durch Extrudieren von Filamenten 4 aus Spinndüse 5, Quenchen der Filamente und Führen der Filamente über Führungsrollen 6. Das Band paralleler Filamente passiert sukzessiv die Walzen 7, 8, 9, 10, 11 und 12. Die Filamente bewegen sich bei jeder sukzessiven Walze mit zunehmend größerer Geschwindigkeit. Das Verstrecken wird unterstützt durch Erwärmen der Filamente oder von Teilen davon an der Walze 10. Die Walzen 7, 8 und 9 sind glatte und nicht-erwärmte Walzen und erzeugen daher eine sehr geringe Menge an einheitlicher Verstreckung der Filamente. Walze 10 allerdings ist eine kannellierte Walze und hat Rillen, die entlang der Oberfläche in axialer Richtung laufen. Segmente der Filamente, die die heiße Oberfläche der Walze zwischen den Rillen berühren, werden zusätzlich verstreckt, während solche Segmente, die über die gerillten Teile verteilt sind, nicht zusätzlich verstreckt werden. Der Hauptanteil des Verstreckungsarbeitschritts erscheint zwischen den Walzen 10 und 12.
Die resultierenden Filamente 13 haben alternierend stark ausgerichtete und wenig ausgerichtete Segmente entlang ihrer Länge. Die wenig ausgerichteten Segmente werden einen geringeren Schmelzpunkt haben und werden im allgemeinen als "Bindungs"-Segmente bezeichnet. Das Band der Filamente 13 bewegt sich um die konvexen Walzen 19, die das Band aufweiten, und dann werden die Filamente durch Bewegen über den Target-Balken einer Corona-Entladungsvorrichtung 15 elektrostatisch aufgeladen, wie sie im US-Patent 3,163,753 (DiSabato et al.) beschrieben ist. Das Band der elekrostatisch aufgeladenen kontinuierlichen Filamente wird in die Öffnung der Schlitzdüse 14, 22 des Typs hineingezogen, der in größeren Einzelheiten in Fig. 2 gezeigt ist. Die Filamente werden von dem Schlitzdüsenausgang 17 zur Ablage auf einem Sammelband 35, 23, das sich in die angegebene Richtung M (d. h. in Maschinenrichtung) bewegt, überführt.
In Fig. 2 werden die Bänder elektrostatisch aufgeladener kontinuierlicher Filamente 21 mittels Schlitzdüsenvorrichtungen 22 in Richtung eines flexiblen durchläßigen Bandes 23 befördert, das die Ansaugmittel (nicht gezeigt) bedeckt. Wenn der Zug auf die Filamente am Ausgang 24 der Schlitzdüsenvorrichtung 22 gelöst wird, werden die Filamente alternierend durch gegenüberliegende Luftströme, die aus Filamentfaltungsöffnungen 25, 26 freigesetzt werden, die alternierend aus den Verteilerkanälen 27, 28, 29 und 30 gespeist werden, gefaltet. Die Verteilerkanäle 27, 28, 29 und 30 sind über Verteiler und Übertragungsleitungen (nicht gezeigt) mit Versorgungseinrichtungen für komprimierte Luft verbunden, die durch Drehschieber mit Antrieben für variable Geschwindigkeiten (nicht gezeigt) gesteuert werden, was alternierend Luft zu den gegenüberliegenden Verteilungsschächten führt. In Fig. 2 werden eine erste Bank oder Reihe 31 von zwei Düsen für die Faltung in Maschinenrichtung (M) und eine zweite Bank 32 von zwei Düsen für die Faltung in Querrichtung zur Maschine (X) eingesetzt.
Für die Zwecke der Erfindung kann das Nonwoven-Textilgewebeflächengebilde aus jedem geeigneten Polyolefinmaterial hergestellt werden. Bevorzugt wird das Nonwoven-Flächengebildematerial aus Filamenten aus isotaktischem Polypropylen hergestellt. Wie bei Edwards bemerkt, können verschiedene Filamentfeinheiten benutzt werden. Bevorzugt haben die Filamente eine Feinheit zwischen 5 und 30 dtex, und das Einheitsgewicht des Nonwoven-Flächengebildematerials vor dem Binden liegt bevorzugt zwischen 100 und 150 g/m².
Danach wird das Nonwoven-Flächengebilde durch Bindungsmittel leicht gebunden (d. h. konsolidiert). Bevorzugt wird ein Dampfbinder mit einem Druck von zwischen 0,4 und 0,5 MPa (4,0 und 5,0 kg/cm²) verwendet. Typischerweise wird das Flächengebilde dann durch Hindurchführung durch einen Walzenspalt von zwei erwärmten Kalendierwalzen mit glatter Oberfläche weiter gebunden, gefolgt von der Hindurchführung durch einen zweiten Walzenspalt, der durch eine erwärmte Profilwalze und eine erwärmte Stützwalze mit glatter Oberfläche gebildet wird. Leichtes Binden oder Konsolidieren wird erreicht, so daß das Flächengebilde jetzt entbindbar verbleibt, so daß dort einige Freiheitsgrade für die Filamente bestehen, um zu gleiten und sich wieder anzupassen, anstatt in einer starren, verfestigten Form gedehnt zu werden. Das leicht gebundene Flächengebilde ist in der Lage, die Flächengebildeintegrität aufrechtzuerhalten und ausreichendes Entbindungsverhalten zu zeigen.
Um die Flächengebildeschrumpfung zu steuern, wird bevorzugt das leicht gebundene Flächengebilde unter Verwendung eines Verfahrens und einer Vorrichtung aus dem US-Patent 4,232,434 (Pfister) wärmestabilisiert. Im allgemeinen erfolgt die Wärmestabilisierung in einem Streckrahmen durch Erwärmen des leicht verfestigten Nonwoven-Flächengebildes bei einer Temperatur und für eine Dauer, die ausreichen, um das Flächengebilde sowohl in Maschinenrichtung als auch in Querrichtung zur Maschine zu entspannen. Die Wärmestabilisierung führt zu einem steuerbaren Schrumpfen in beiden dieser Richtungen. Die Wärmestabilisierung macht außerdem das Nonwoven-Flächengebilde mit jedem verwendeten sekundären Rücken (unten diskutiert) bezüglich der Schrumpfung, die aus einem Bi-Metall-Effekt resultiert, oder bezüglich des Aufrollens, kompatibler.
Ein kritischer Schritt im erfinderischen Verfahren ist das Entbinden des leicht gebundenen Nonwoven-Flächengebildes, so daß die Dehnbarkeit des entbundenen Flächengebildes auf mindestens 40%, bevorzugt 50% bis 100%, erhöht wird. Wenn die Dehnbarkeit zu niedrig ist, zerreißt das Nonwoven-Flächengebilde. Falls die Dehnbarkeit zu hoch ist, erfährt das Nonwoven-Gebilde Grinning. "Grinning" ist definiert als erhöhter Abstand zwischen Tuft-Reihen, was die Oberfläche des Haupt- Teppichrückens durch das Tuftgarn hindurch an der Oberseite des Teppichs sichtbar macht. Die Dehnbarkeit nach dem Entbinden ist eine Funktion des angewendeten Verstreckungsverhältnisses, um das ursprüngliche Nonwoven-Flächengebilde zu bilden, und des Ausmaßes des Entbindens. Wenn das Verstreckungsverhältnis der Filamente nicht unter 2,0 ist, kann die Dehnbarkeit der entbundenen Flächengebilde nicht mindestens 40% für die Flächengebilde sein, die Einheitsgewichte von zwischen 100 und 150 g/m² haben.
Entbinden wird typischerweise durch Tufting des verfestigten Flächengebildes mit Tufting-Garnen oder durch Nadelstoßen des verfestigten Flächengebildes mit glatten Nadeln erreicht. Entbinden stellt bevorzugt ein Flächengebilde her, das eine Dicke von zwischen dem 2,5- und 3,5-fachen der Dicke des verfestigten Nonwoven-Flächengebildes vor dem Entbinden hat. Herkömmliche Techniken für das Nadelstoßen und das Tufting sind in dem US-Patent 4,935,295 (Serafini) bzw. dem US-Patent 3,390,035 (Sands) offenbart. Bevorzugt werden die Tufting- Garne aus Polypropylen, Polyester oder Polyamidfasern (gestapeltes oder texturiertes Endlosgarn (BCF)) hergestellt. Die Tufting-Garne können vorgefärbt sein, oder das gesamte getuftete Nonwoven-Flächengebilde kann an diesem Punkt unter Verwendung herkömmlicher Färbetechniken gefärbt werden.
Meistens umfaßt der Tuftingstil Schnittflurveloure mit einer Dicke von 3,175 mm, 2,54 mm oder 1,984 mm (1/8, 1/10 oder 5/64 Inch) mit einer Stichdichte von zwischen 40 und 70 Stichen pro 10 cm.
An diesem Punkt kann das entbundene Nonwoven-Flächengebilde durch Pressen des Flächengebildes zwischen Stempel und Gesenkteil einer Form in eine gewünschte Form gebracht werden. Einzelheiten des Formungsverfahrens werden nachfolgend angegeben. Allerdings ist es bevorzugt, daß das entbundene Nonwoven- Flächengebilde weiterbehandelt wird, um seine Gesamtfestigkeit, sein Erscheinungsbild und sein Integrität zu verbessern.
Bevorzugt vor dem Formen umfaßt das Verfahren ferner die Schritte des Aufbringens eines Fixiermittels auf das getuftete Flächengebilde, um die Tufting-Garne auf dem getufteten Flächengebilde zu fixieren. Die Tufting-Industrie trägt typischerweise ein Latex aus synthetischem oder natürlichem Gummi auf der Rückseite getufteter Teppiche auf, um diesen Fixiereffekt zu erreichen. Obwohl das Fixiermittel üblicherweise ein Latexmaterial ist, kann es auch ein ataktisches Polypropylen oder Ethylenvinylacetat sein. Das Fixiermittel kann in jeder Form aufgetragen werden, solange gute Tuftpenetration während oder nach der Auftragung erreicht wird. Das Fixiermittel wird im allgemeinen in einem Bereich zwischen 20 und 200 g/m² aufgetragen.
Danach wird bevorzugt eine Rückenbeschichtung auf dem fixiermittelbeschichteten, getufteten Nonwoven-Flächengebilde aufgetragen. Polyethylen ist ein Beispiel für ein geeignetes Rückenbeschichtungsmaterial. Auch von Polypropylen wird angenommen, daß es ein geeignetes Rückenbeschichtungsmaterial ist. Wie oben für das Fixiermittel angemerkt, kann auch die Rückenbeschichtung in jeder Form verwendet werden, solange sie gleichmäßig in irgendeiner Weise aufgetragen werden kann und solange sie verflüssigt/erweicht werden kann beim Erwärmen oder Sintern. Die Rückenbeschichtung sollte aufgetragen werden in einem Bereich zwischen 250 und 500 g/m². Die Rückenbeschichtung verleiht dem Flächengebilde Steifigkeit und hilft ihm, seine Form zu erhalten. Eine Polyethylen-Rückenbeschichtung, die erfolgreich im Rahmen der Erfindung verwendet wurde, ist "ESCORENE" MP 650-35-Polyethylengranulat, das käuflich erhältlich ist von Exxon Chemical Corporation in Houston, Texas.
Gegebenenfalls kann eine sehr schwere Schicht gummierten Materials auf die rückenbeschichtete Seite des Nonwoven- Flächengebildes aufgetragen werden, um einen steiferen Teppich herzustellen. Die Schicht liegt im allgemeinen zwischen 1 und 4 kg/m². Die schwere Schicht verleiht dem Teppich zusätzliche Lärmschutz- und Steifigkeitseigenschaften. (Siehe Fig. 4).
Eine zweite Rückenbeschichtung wird dann auf die Rückenbeschichtung aufgetragen, um das Anhaften des Flächengebildes an die Form verhindern zu helfen und um eine ästhetische Erscheinung und zusätzliche Flächengebildefestigkeit zu erreichen. Zusätzliche Festigkeit ist bevorzugt, weil, wie zuvor bemerkt, das niedrige Streckverhältnis, das bei dem erfindungsgemäßen Verfahren angewendet wird, eine hohe Dehnbarkeit auf Kosten der Flächengebildezugfestigkeit ergibt. Die zweite Rückenbeschichtung kann ein gebundenes Nonwoven- Flächengebilde sein, wie es von E. I. du Pont de Nemours S. A., Luxemburg, unter der Handelsmarke "Typar"-Spinnverfestigtes- Polypropylen käuflich erhältlich ist. Typ 3207 "Typar" ist insbesondere bevorzugt. Die zweite Rückenbeschichtung sollte ausreichende Dehnbarkeit und Festigkeit haben, um dieselbe Dehnbarkeit während des Formens wie das entbundene Haupt- Nonwoven-Flächengebilde beizubehalten und um dem Zerreißen zu widerstehen. Das Restschrumpfen des Haupt-Nonwoven- Flächengebildes und der zweiten Rückenbeschichtung sollte zueinander passen, um einen Bi-Metall-Effekt (z. B. Auf- oder Abrollen) nach dem Entformen zu vermeiden. Die zweite Rückenbeschichtung sollte ein Einheitsgewicht von zwischen 30 und 75 g/m² haben.
Mit Bezug nun auf Fig. 3 ist ein Querschnitt eines gegenwärtig bevorzugten Kraftfahrzeugteppichs gemäß der Erfindung gezeigt. Die Figur zeigt den Teppich, bevor er geformt worden ist. Es ist ein Nonwoven-Polyolefin-Flächengebilde 41 dargestellt, das durch Tufting-Garne 42 über die gesamte Ausdehnung des Flächengebildes entbunden ist. Ein Latex-Fixiermittel 43 wird auf der Rückseite (Nicht-Flor-Seite) des Flächengebildes 41 aufgetragen, um die Tufting-Garne 42 auf dem Flächengebilde 41 zu fixieren. Eine Rückenbeschichtung 44 wird auf dem Latex- Fixiermittel aufgetragen, um dem Teppich zusätzliche Steifigkeit zu verleihen. Die Rückenbeschichtung 44 wird bevorzugt erwärmt, um zu sintern, und eine zweite Rückenbeschichtung 45 wird darauf aufgetragen. Gegebenenfalls kann eine schwere Schicht eines Lärmschutzmaterials 46 (siehe Fig. 4) zwischen der Rückenbeschichtung und der zweiten Rückenbeschichtung aufgetragen werden, um zusätzliche Steifigkeit zu ergeben.
Das Formen wird typischerweise in einer Reihe von Schritten durchgeführt. Eingangs wird das Nonwoven-Flächengebilde auf eine gewünschte Länge vorgeschnitten. Danach wird die Rückseite des Nonwoven-Flächengebildes (zweite Rückenbeschichtungsseite) in zwei Stufen auf zwischen 120 und 130ºC erwärmt, und als ein Ergebnis davon erreicht die Florseite des Nonwoven-Flächengebildes üblicherweise eine Temperatur zwischen 80 und 85ºC. Da das Formen eine größere Wirkung auf die Querrichtung zur Maschine des Flächengebildes hat als auf die Maschinenrichtung, wird das Flächengebilde entlang beider Längen oder auch entlang beider Breiten befestigt, um das Flächengebilde während des Formverfahrens an seinem Platz zu halten. Das Befestigen hilft außerdem, das Falten während des Formens zu vermeiden. Das Nonwoven-Flächengebilde wird dann in einer Formstation durch Pressen des Nonwoven-Flächengebildes zwischen Stempel und Gesenk der Form in die gewünschte Form gebracht. Das Formen dauert üblicherweise zwischen 60 und 120 Sekunden. Während des Formens wird das Flächengebilde in der Maschinenrichtung und in Querrichtung zur Maschine gestreckt. Bevorzugt wird die Form wassergekühlt, um das Ablösen des Flächengebildes zu beschleunigen. Innenseiten- und Außenseiten-Schnitte (durch Brennen oder Wasserstrahlschneiden) werden dann an dem entformten Nonwoven-Flächengebilde vorgenommen, so daß es über solche Dinge, wie Schaltgetriebe und Parkbremsen, paßt.
Die resultierenden geformten Teppiche sind frei von Rissen, Falten, Grinning oder anderen Mängeln, wie sie im Stand der Technik beobachtet werden. Abrollen und Teppichwachstum sind nicht erkennbar, auch nach einer ausgedehnten Zeitspanne nach dem Entformen nicht.
Es soll angemerkt werden, daß ein Hauptunterschied zwischen dem entbundenen Haupt-Flächengebilde und der verfestigten zweiten Rückenbeschichtung darin besteht, daß sie sich in ihrem Einheitsgewicht unterscheiden (100 bis 150 g/m² gegenüber 30 bis 75 g/m²). Somit wird die zweite Rückenbeschichtung wegen ihres Einheitsgewichts und weil sie eine höhere Temperatur erreicht, da sie direkt der Wärmequelle ausgesetzt ist, ebenfalls dem Zerreißen während des Formens widerstehen, auch wenn sie eine Dehnbarkeit unterhalb von 40% bei Raumtemperatur haben kann.
Wie zuvor bemerkt, ist es insbesondere wünschenswert, formbare 100% Polyolefin (d. h. Polypropylen) Kraftfahrzeugteppiche aus entbundenem Nonwoven-Flächengebilde herzustellen.

TESTVERFAHREN

Die folgenden Testverfahren wurden hier verwendet, um verschiedene physikalische Eigenschaften sowohl der Nonwoven- Flächengebilde der Erfindung als auch jene des Stands der Technik zu bestimmen.
Flächengebildestreifenzugfestigkeit (SST) wird in kg ausgedrückt. SST wird sowohl in Maschinenrichtung als auch in Querrichtung zur Maschine an einer Breite von 5 cm des Flächengebildes nach dem Testverfahren DIN 53857-1 gemessen.
Flächengebilde-Dehnbarkeit (E) wird in Prozent (%) ausgedrückt. Sie stellt die Dehnbarkeits-% bei der maximalen Kraft sowohl in Maschinenrichtung als auch in Querrichung zur Maschine dar. E wurde auch nach dem Testverfahren DIN 53857-1 sowohl für getuftete als auch für nicht getuftete Flächengebilde gemessen.
Tufting-Flächengebildestreifen-Reißstärke (TST) wird in kg ausgedrückt. TST wird sowohl in Maschinenrichtung als auch in Querrichtung zur Maschine an einer Breite von 5 cm des getufteten/entbundenen Flächengebildes nach dem Testverfahren DIN 53857-1 gemessen.

BEISPIELE

Die folgenden nicht-beschränkenden Beispiele sollen die Erfindung erläutern und geben das gegenwärtig für am besten gehaltene Verfahren zum Ausführen der Erfindung wieder. Diese Beispiele dienen der Erläuterung und sollen die Erfindung nicht in irgendeiner Weise beschränken.

Beispiel 1

Das allgemeine Verfahren von Henderson, US-Patent 3,821,062, Beispiel 1, wurde angewandt, um das Ausgangsgewebe dieses Beispiels herzustellen. Allerdings unterscheidet sich die vorliegende Herstellung vom Henderson-Verfahren in gewissen spezifischen Punkten. Beispielsweise wurde isotaktisches Polypropylen, das eine Fließgeschwindigkeit von 4,2 (wie es gemäß ASTM D 1238, Verfahren A, Bedingung L, gemessen wurde) hat, bei 248ºC aus Mehrfach-Spinndüsen, die jeweils 910 Öffnungen mit 0,51 mm Durchmesser haben, extrudiert. Die stoffbildende Maschine hatte vier Reihen von Düsen, die sich über die Breite des Sammelbands erstreckten. Jede Reihe enthielt 17 Spinn düsenpositionen in einem Abstand von etwa 30 cm. Die zweite und vierte Reihe der Filamentströme waren quer zur Bewegungsrichtung (X oder XD) des Sammelnetzes ausgerichtet, während die ersten und dritten Reihen ihre Faserströme in einem Winkel von 90º gegen den Uhrzeigersinn zur Querrichtung (M oder MD) ausgerichtet hatten. Jede Spinndüse extrudierte 54,5 kg/h an Filamenten. Das Filamentbündel von jeder Spinndüse wurde zu einem Band paralleler Filamente geformt, und jedes Band wurde durch sukzessives Führen über eine Reihe von sechs Walzen verstreckt. Jede Walze arbeitete bei einer höheren Geschwindigkeit als die vorangehende, wobei die Hauptgeschwindigkeitssteigerung zwischen der vierten und der fünften Walze (Walzen 10 und 11 in Fig. 1) erfolgte. Die vierte dieser Walzen war "gerippt" oder "kannelliert", wie es im US-Patent 3,821,026 beschrieben ist, und wurde auf 137ºC erwärmt. Die anderen Walzen wurden nicht erwärmt. Die Menge an unverstreckten oder Bindungs-Fasern in jeder Reihe betrug 23, 32, 32 bzw. 23%. Filamente aus der ersten Reihe wurden 1,6X verstreckt, aus der zweiten Reihe 1,9X, aus der dritten Reihe 1,6X und aus der vierten Reihe 1,7X. (Das Verstreckungsverhältnis wurde durch Dividieren der Geschwindigkeit der letzen Walze (Walze 12) durch die Geschwindigkeit der ersten Walze (Walze 7) berechnet. Die Geschwindigkeit von Blöcken der ersten Walzen unterschieden sich leicht, um Einheitlichkeit zu erreichen. Im Ergebnis hatten die verstrecken Filamente einen dtex von 11 ± 1,1 (dpf von 10 ± 1)). Die vier Filamentbänder wurden zu einer 120 g/m²-Fasermatte koalesziert und auf einem Band gesammelt, das sich mit einer Geschwindigkeit von 101 Metern/Minute bewegte. Die Fasermatte wurde in einem Dampfbinder leicht konsolidiert, der bei 0,45 MPa (4,5 kg/cm²) Dampfdruck arbeitete.
Das konsolidierte Fasermatte wurde durch Hindurchführen durch die Öffnung zweier erwärmter Walzen mit glatter Oberfläche, gefolgt von dem Hindurchführen zwischen einer zweiten Öffnung, die von einer erwärmten Musterrolle und einer erwärmten Rückenrolle mit glatter Oberfläche gebildet wurde, weiter gebunden. Die Musterrolle bestand aus 14,8 Quadrattetraedern/cm² mit 1,2 mm Punktgröße, die 0,6 mm tiefe Eingravierungen und 4 Grad Eingravierungswinkel hatten. Die Punktreihen waren in einem Winkel von 56 Grad zur MD angeordnet, der Abstand von Reihe zu Reihe betrug 1,3 mm und die gebundene Fläche betrug 23%. Die Punktränder wurden abgestimmt oder abgerundet und poliert, um das Faserabschneiden zu verhindern. (Es sollte angemerkt werden, daß das Musterbinden nicht wesentlich ist, um die Erfindung durchzuführen).
An diesem Punkt zeigte das Flächengebilde einen Flächengebildestreifenzug-(SST)-Wert von 15 kg in MD-Richtung und von 10 kg in XD-Richtung, gemessen an 5-cm-Streifen unter Anwendung des Testverfahrens DIN 53875-1. Die Dehnbarkeit betrug 24% in MD- und 25% in XD-Richtung, gemessen mit dem gleichen Testverfahren.
Das Flächengebilde wurde unter Anwendung einer Umlufttemperatur von 163ºC, unter Verwendung des Verfahren und der Vorrichtung von Pfister, US-Patent 4,232,434, wärmestabilisiert. Die Flächengebildetemperatur betrug etwa 20ºC weniger als die Lufttemperatur (d. h. etwa 143ºC).
Das mustergebundene wärmestabilisierte Flächengebilde wurde mittels herkömmlicher Verfahren getuftet, wobei die Verfahren befolgt wurden, die von Sands im US-Patent 3,390,035 offenbart sind. Das Tufting-Garn war ein 11 dtex gesponnenes Nylongarn, das käuflich erhältlich ist von E. I. du Pont de Nemours and Company, Wilmington, Delaware als Type 398A. Das Garn wurde bei 1/10 Dichte (d. h. 2,5 Tuftings pro Zentimeter (10 Tuftings pro Inch) der Flächengebildebreite) mit 52 Stichen pro 10 cm getuftet. Die Tuftinghöhe betrug 14 mm, und das Florgewicht betrug 500 g/m².
Nach dem Tufting ergab der Tuftingstreifenzugwert (TST) 27 kg beziehungsweise 13 kg in MD- bzw. XD-Richtung. Die Dehnbarkeit betrug 67 bzw. 55% in MD- bzw. XD-Richung, was ebenfalls anhand des Testverfahrens DIN 53875-1 gemessen wurde. Wie dies zeigt, ist es typisch, daß der TST in MD-Richtung mindestens zweimal größer ist als in XD-Richtung.
Nach dem Tufting wurde eine Rückenbeschichtung aufgetragen, die aus 400 g Polyethylengranulat/m² bestand. Eine zweite Rückenbeschichtung wurde auf die Polyolefinrückenbeschichtung aufgetragen. Die zweite Rückenbeschichtung bestand aus "TYPAR"-Typ-3207-Spinngebundenes-Polypropylen, ein 82 g/m² (68 g/yard²) Produkt, das von E. I. du Pont de Nemours S. A. in Luxemburg im Handel erhältlich ist.

Beispiel 2

Als Vergleichsbeispiel wurde eine im Handel erhältliche Probe vom Typ 4409 "Typar"-Spinngebundenes-Polypropylen (eine kommerzielle Standard-Hauptrückenbeschichtung, die für Grobgewebe-Teppiche mit 136 g/m² verwendet wird und wärmestabilisiert und punktverfestigt ist), hergestellt nach der Lehre des US-Patents 3,563,838 (Edwards), mit Tuftinggarnen getuftet und dann mit einer Latexschicht, einer Rückenbeschichtung und einer zweiten Rückenbeschichtung behandelt. Das resultierende getuftete Nonwoven-Flächengebilde wurde in ähnlicher Weise wie das im obigen Beispiel 1 beschriebene geformt. Das Nonwoven-Flächengebilde zeigte Reißen während des Formverfahrens und signifikantes Kräuseln nach dem Entformen. Dies zeigte an, daß das Flächengebilde eine unzureichende Festigkeit und Dehnbarkeit hatte, um das Formen zu überstehen.

Beispiel 3

Eine Probe wurde im allgemeinen gemäß Beispiel 1 hergestellt, wobei die Probe jedoch die Eigenschaften hatte, die in Tabelle I angegeben sind. TABELLE I
Tabelle I zeigt klar, daß die erforderliche Dehnbarkeit nur nach dem Tufting (d. h. nach dem Entbinden) erreicht wird. Ein substantieller Zuwachs an Flächengebildefestigkeit wird auch mit der Ergänzung durch eine Rückenbeschichtung und eine zweite Rückenbeschichtung erreicht. Der erfindungsgemäße Teppich hat vor dem Formen reichlich Festigkeit und Dehnbarkeit, um Flachform- oder auch Tiefform-Formen zu überstehen.

Beispiel 4

In diesem Beispiel wurde ein Vergleich zwischen einer erfindungsgemäßen Probe im allgemeinen gemäß Beispiel 1 und anderen, käuflich erhältlichen Hauptteppichrücken, die aus Polyethylenterepthalat (PET) hergestellt wurden, angestellt. Die Ergebnisse sind in Tabelle II angegeben. TABELLE II
* Flächengebildeprobe A ist ein unter dem Handelsnamen "Colbac" käuflich erhältlicher Spinngebundener-Polyester- (PET)-Hauptteppichrücken von Akzo Chemical Company in den Niederlanden.
** Flächengebildeprobe B ist ein weiterer, unter dem Handelsnamen "Lutradur" Typ 5012 käuflich erhältlicher Spinngebundener-Polyester-(PET)-Hauptteppichrücken von der deutschen Firma Freudenberg.
Tabelle II zeigt, daß die Spinngebundenen-Polyester(PET)- Hauptteppichrücken in etwa diesselbe Festigkeit und Dehnbarkeit sowohl in ungetufteter als auch in getufteter Form haben. (Aufgrund der Natur des Polyesterrückens kann der Rücken ganz anders hergestellt sein als das erfindungsgemäße Nonwoven-Polyolefin-Flächengebilde.) Wie Tabelle II zeigt, ist die Situation sehr verschieden für Spinngebundene-Polypropylen-(PP)-Hauptteppichrücken, die mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt wurden, bei denen die Festigkeit und die Dehnbarkeit in getufteter und ungetufter Form verschieden sind.
Obwohl in der vorangehenden Beschreibung besondere Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung beschrieben wurden, ist für den Fachmann verständlich werden, daß die Erfindung für zahlreiche Modifikationen, Substitutionen und Umgestaltungen geeignet ist, ohne daß vom Geist oder den wesentlichen Eigenschaften der Erfindung abgewichen wird. Es sollte eher Bezug zu den beigefügten Ansprüchen, die den Umfang der Erfindung beschreiben, genommen werden als zu der vorangehenden Beschreibung.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung eines geformten Teppichs aus einem Nonwoven-Flächengebilde, das im wesentlichen aus 100% Polyolefinfilamenten besteht, umfassend die Schritte:

(a) Schmelzspinnen eines Polyolefinfilamentbündels (3) aus einer Vielzahl von Spinndüsen (5);

(b) Verstrecken der Filamente (3) bei einem Verstreckungsverhältnis von weniger als 2,0 und Ablegen der verstreckten Filamente (13) auf einer sich bewegenden Sammelvorrichtung (35) sowohl in Maschinenrichtung (M) als auch in Querrichtung zur Maschine (X), um ein Nonwoven-Flächengebilde mit einem Einheitsgewicht von 100 bis 150 g/m² zu bilden;

(c) leichtes Binden des Nonwoven-Flächengebildes bis zu einem Grad, der ausreicht, um eine Flächengebildeintegrität zu ergeben, nicht jedoch bis zu einem Grad, bei dem beim anschließenden Nadeln des Nonwoven-Flächengebildes Filamentbewegung und Flächengebildeentschichtung verhindert werden;

(d) Nadeln des Nonwoven-Flächengebildes, um die Flächengebildeentschichtung und Filamentbewegung herbeizuführen und die Dehnung des resultierenden genadelten Nonwoven-Flächengebildes im wesentlichen über die durch das gewählte Verstreckungsverhältnis entstandene hinaus zu erhöhen, wobei die Dehnung des Flächengebildes auf wenigstens 40% bei maximaler Kraft sowohl in Maschinenrichtung als auch in Querrichtung zur Maschine erhöht wird; und

(e) Formen des genadelten Flächengebildes von Schritt (d) zu einer erwünschten Form.

2. Verfahren gemäß Anspruch 1, bei welchem das Nadeln durch Stoßen glatter Nadeln in das leicht gebundene Nonwoven-Flächengebilde erreicht wird.

3. Verfahren gemäß Anspruch 1, bei welchem das Nadeln durch Tuften von Garnen (42) in das leicht gebundene Nonwoven-Flächengebilde (41) erreicht wird.

4. Verfahren gemäß Anspruch 3, bei welchem die folgenden zusätzlichen Schritte nach Schritt (d) jedoch vor Schritt (e) durchgeführt werden:

(d1) Auftragen eines Fixiermittels (43) auf das genadelte Flächengebilde (41), um die Tuftinggarne (42) in dem Flächengebilde zu fixieren;

(d2) Auftragen einer Rückenbeschichtung (44) auf das durch Schritt (d1) erzeugte Flächengebilde, um dem Flächengebilde Steifigkeit zu verleihen; und

(d3) Auftragen einer zweiten Rückenbeschichtung (45) auf die rückenbeschichtete Seite des durch Schritt (d2) erzeugten Flächengebildes.

5. Verfahren gemäß Anspruch 4, bei welchem das Fixiermittel (43) ausgewählt ist aus der Gruppe, bestehend aus Latex, einem ataktischen Polypropylen und einem Ethylenvinylacetat.

6. Verfahren gemäß Anspruch 1, bei welchem das durch Schritt

(d) erzeugte resultierende Nonwoven-Flächengebilde eine Dehnung zwischen 50% und 100% bei der maximalen Kraft sowohl in Maschinenrichtung als auch in Querrichtung zur Maschine hat.

7. Verfahren gemäß Anspruch 1, bei welchem das Nonwoven- Flächengebilde derart genadelt wird, daß die Flächengebildedicke auf eine 2,5- bis 3,5mal höhere Dicke wie das leicht gebundene Nonwoven-Flächengebilde von Schritt (c) erhöht wird.

8. Verfahren gemäß Anspruch 1, bei welchem das Polyolefin isotaktisches Polypropylen umfaßt.

9. Verfahren gemäß Anspruch 1, bei welchem das leicht gebundene Nonwoven-Flächengebilde vor dem Nadeln durch Erwärmen des Flächengebildes auf eine Temperatur und für einen Zeitraum, ausreichend, um das Flächengebilde sowohl in Maschinenrichtung als auch in Querrichtung zur Maschine zu entspannen, wärmestabilisiert wird.

10. Genadeltes Nonwoven-Polyolefinflächengebilde (41), das als Haupt-Teppichrücken für formbare Teppiche geeignet ist, wobei das Flächengebilde im wesentlichen kontinuierliche Filamente (13) aus einem Polyolefin mit 5 bis 30 dtex umfaßt, die Filamente sowohl in Maschinenrichtung als auch in Querrichtung zur Maschine ausgerichtet sind, die Filamente mit einem Verstreckungsverhältnis von weniger als 2,0 verstreckt worden sind, das Flächengebilde bis zu dem Grad leicht gebunden worden ist, bei dem Flächengebildeintegrität erzielt wird, und anschließend genadelt worden ist, um die Flächengebildeentschichtung und Filamentbewegung herbeizuführen, das genannte Nadeln dazu dient, das Dehnungsvermögen des Flächengebildes zu erhöhen, das genannte genadelte Flächengebilde ein Einheitsgewicht von 100 bis 150 g/m² hat, gekennzeichnet durch eine Flächengebildestreifen-Zugfestigkeit von wenigstens 10 kg sowohl in Maschinenrichtung als auch in Querrichtung zur Maschine und eine Dehnung von wenigstens 40% bei der maximalen Kraft sowohl in Maschinenrichtung als auch in Querrichtung zur Maschine.

11. Nonwoven-Flächengebilde nach Anspruch 10, bei dem das Polyolefin isotaktisches Polypropylen umfaßt.

12. Nonwoven-Flächengebilde nach Anspruch 10, bei dem das Flächengebilde mit Tuftinggarn (42) genadelt wird.

13. Nonwoven-Flächengebilde nach Anspruch 12, bei dem das Tuftinggarn (42) ausgewählt ist aus der Gruppe, bestehend aus Polyamid, Polypropylen und Polyester.

14. Nonwoven-Flächengebilde nach Anspruch 12, das ferner ein Fixiermittel (43) zum Fixieren des Tuftinggarns (42) in dem Nonwoven-Flächengebilde (41) umfaßt.

15. Nonwoven-Flächengebilde nach Anspruch 14, das ferner ein zweites gebundenes Nonwoven-Flächengebilde (45) enthält, welches an das Nonwoven-Flächengebilde (41) laminiert ist.

16. Nonwoven-Flächengebilde nach Anspruch 10, bei dem das Nonwoven-Flächengebilde zu einer gewünschten Form geformt ist.

17. Nonwoven-Flächengebilde nach Anspruch 10, bei dem die Dehnung zwischen 50% und 100% bei maximaler Kraft sowohl in Maschinenrichtung als auch in Querrichtung zur Maschine beträgt.

18. Nonwoven-Flächengebilde nach Anspruch 10, worin die Streifenzugfestigkeit in Maschinenrichtung wenigstens zweimal so hoch ist als die Streifenzugfestigkeit in Querrichtung zur Maschine.

19. Geformter Kraftfahrzeugteppich, der aus dem genadelten Nonwoven-Flächengebilde nach Anspruch 12 hergestellt ist.

20. Geformter Kraftfahrzeugteppich aus 100% Polyolefin, der aus dem genadelten Nonwoven-Flächengebilde nach Anspruch 12 hergestellt ist.