DE3001920C2

DE3001920C2 - Zweitrücken für Tufting-Teppiche

Info

Publication number: DE3001920C2
Application number: DE3001920A
Authority: DE
Inventors: Ludwig Dr. Hartmann; Ivo Dipl.-Chem. 6750 Kaiserslautern Ruzek
Original assignee: Carl Freudenberg KG
Current assignee: Carl Freudenberg KG
Priority date: 1980-01-19
Filing date: 1980-01-19
Publication date: 1985-09-12
Also published as: FR2474072B1; ATA16981A; NL8003077A; MX153864A; GB2067611B; IT1145280B; JPS6338460B2; IT8049238A0; CH629351GA3; GB2067611A; CA1159238A; BE883254A; DE3001920A1; CH629351B; FR2474072A1; AT370454B; JPS56101965A

Description

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χ den Mittelwert des Filamentabstandes und
x, den Eiazelwert des Filamentabstandes

bedeuten, daß der Vliesstoff Farbstoff- und/oder Bindemittelzonen enthält, die eine wechselnde Dichte des Vliesstoffes ergeben, und daß die Luftdurchlässigkeit des Vliesstoffes wenigstens 300 dm³/m²/s, gemessen bei einem Überdruck von 0,5 mbar beträgt.

2. Zweitrücken nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Variationskoeffizient der Filamentseparierung wenigstens 120% beträgt.

3. Zweitrücken nach einem der Ansprüche 1 oder

2, dadurch gekennzeichnet, daß der Vliesstoff eine Luftdurchlässigkeit von wenigstens 500 dm³/m²/s aufweist.

4. Zweitrücken nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Farbstoff- und/oder Bindemittelzonen rasterartig aufgedruckt sind.

5. Zweitrücken nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß er ein Flächengewicht von 40 bis 150 g/m² aufweist.

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Die Erfindung betrifft ein Zweitrückenmaterial für Tuftingteppiche nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.

Das Zweitrückenmaterial besteht aus einem Sp'nnvliesstoff aus wirr abgelegten und an ihren Überkreuzungspunkten miteinander verbundenen Filamenten und Filamentgruppen aus Polyestern und/oder Copolyestern. Derartige Spinnvliesstoffe sind aus DE-PS 40 437 bekannt. Das Zweitrückenmaterial ist üblichen Zweitrücken aus Polypropylengeweben oder Vliesstoffen u. a. hinsichtlich der thermischen Stabilität überlegen. Polypropylen-Zweitrücken neigen nämlich bei höheren Temperaturen zum Schrumpfen, was bei dem fertigen, mit Zweitrücken versehenen Teppich zu einem Bimetalleffekt und einer dadurch verursachten Welligkeit führt. Es ergeben sich weiterhin Haftungsprobleme bei der Laminierung mit dem Rohteppich. In der Laminierung werden in der Regel synthetische Latices sowohl zur Einbindung der Polnoppen im Tufting-Erstträger, seiner Stabilisierung als auch als Haftmasse für die Laminierung mit dem Zweitrücken verwendet. Polypropylen-Zweitrücken ergeben eine zu geringe Haftung mit den zur Verklebung verwendeten Latices, und es müssen verschiedene Umwege gewählt werden, wie z. B. eine Perforierung des Vliesstoffes oder die Verwendung von Spinngarnen bei den gewebten Polypropylenmaterialien. Auch dann ist jedoch die Verbindung mit dem Rohteppich mangelhalt

Zweitrücken gemäß der DE-PS 22 40 437 aus Polyestern und/oder Copolyester ergeben durch die gesteuerte Parallelisierung der Filamente und Filamentgruppen ein gleichmäßiges Strukturbild, was sich insbesondere auf die mechanischen Eigenschaften der Teppichmaterials günstig auswirkt Hei einer Verlegung von Wand zu Wand entstehen bei der Begehung oder anderweitigen Benutzung keine Deformationen des Teppichmaterials, die das Aussehen beeinträchtigen und gegebenenfalls die Benutzer auch gefährden würden. Das Zweitrückenmaterial zeigt jedoch Mängel hinsichtlich einer weitgehend temperaturunabhängigen Haftung mit dem Rohteppich. Es ist gegebenenfalls notwendig, das Teppichmaterial zur Verbesserung der Verklebeeigenschaften und der Erhöhung der Porosität nachzubehandeln.

Aufgrund der Mängel der bekannten Zweitrückenmaterialien aus Geweben und Vliesstoffen ist es immer noch üblich, Jutegewebe einzusetzen, die das Aussehen des Tufting-Teppichs an den klassischen gewebten Teppich angleichen. Das Jutegewebe erfüllt zwar die wichtigsten Forderungen hinsichtlich der Dimensionsstabilisierung und der Festigkeitssteigerung, die durch die bei der Nadelpenetration erfolgende Schwächung des primären Tuftingträgers erforderlich ist, es weist jedoch den Nachteü auf, daß die Teppichkonstruktion nicht verrottungsfestist. In der Juteschicht können sich leicht Mikroorganismen wie Bakterien und Pilze vermehren, was die hygienischen Eigenschaften beeinträchtigt. Ein großer Nachteil der Jute-Zweitrücken liegt auch in dem hohen m²-Gewicht von über 200 g/m².

Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, einen Zweitrücken aus Spinnvliesstoff zu entwickeln, der mechanisch und thermisch stabil ist, ein niedriges m²-Gewicht aufweist und eine hohe Porosität sowie eine weitgehend temperaturunabhängige gute Haftung mit dem Rohteppich.

Die Aufgabe wird durch einen Spinnvliesstoff aus Filamenten und Filamentgruppen mit den kennzeichnenden Merkmalen der Patentansprüche gelöst. Die Ablage der Filamente und Filamentgruppen erfolgt in überkreuzter Paralleltextur gemäß US-PS 35 54 854. Die Filamente und Filamentgruppen sind im wesentlichen parallel zueinander angeordnet, wobei eine Vielzahl von Gruppen vorgesehen ist, die sich überkreuzen und an den Überkreuzungspunkten gebunden sind. Die Porosität und Verklebbarkeit des Zweitrückens ist durch den Grad der Filamentseparierung gegeben, der wenigstens 100% betragen soll. Besonders vorteilhaft ist es, wenn das Zweitrückenmaterial einen Variationskoeffizienten der Filamentseparierung von mindestens 120% hat. Die Luftdurchlässigkeit beträgt dabei wenigstens 300 dm'/mVs.

Das Zweitrückenmaterial aus Polyester und/oder Copolyesterfilamenten in gekreuzter Paralleltextur hat eine hohe Dimensionsstabilität, sehr gute Festigkeitseigenschaften, hervorragende Haftung auf dem Tuftingteppich und ein ausgezeichnetes Aussehen. Dieses hier nicht erreichte Ziel wird bei dem erfindungsgemäßen Zweitrücken dadurch erreicht, daß die Polyester und/ oder Copolyesterfäden gruppenartig ausgesponnen bzw. abgespult werden und dann gemeinsam zu einem Vlies mit überkreuzter Paralleltextur abgelegt werden. Hierbei läßt sich die Porosität gezielt einstellen. Man erhält ein Flächengebilde mit guten Verklebeeigenschaften.

Die Porosität des Vlieses wird zunächst einmal durch das gruppenartige Ausspinnen der Polyesterfilamente gemäß US-PS 35 54 854 erreicht Je nach dem Prozentsatz und dem Grad derParallelisierung derrilamente in den Gruppen kann bei gegebenem Flächengewicht die s Porosität gezielt eingestellt werden. Dadurch wird vermieden, daß durch nachträgliches Nadeln, wie dies der Stand der Technik vorschreibt, eine für das Verkleben günstige Oberflächenstruktur nachträglich erzwungen werden mi'ß. Bei vorgegebenem Flächengewicht bedeutet eine Erhöhung der Bündelung der Filamente zu Filamentgruppen eine Erhöhung der Porosität des Flächengebildes. Durch Aufbau des Spinnvlieses aus Filamentgruppen kann je nach Anzahl der Einzelfilamente, die zu Gruppen zusammengefaßt werden, die Porosität und damit die Verklebungseigenschaften eingestellt werden.

Durch die durch das gezielte Bündeln erfolgte Porosität ist ein gutes Eindringen der bei der LamkJerung verwendeten Kleber gewährleistet. Das heißt, der Zweitrücken aus Polyesterendlosfäden mit gezieltem Parallelisierungsgrad der in der Stteutextur verteilten Filamentgruppen ergibt hervorragende Haftung zum TUfting-Teppich. Die Verklebung kann nun jedoch weiter gefördert werden, indem der Vliesstoff nicht nur aus Polyesterfilamenten, z. B. Polyethylenterephthalat hergestellt ist, sondern daß ein Mischvlies durch dazugesponnene oder dazugelegte Copolyesterfäden aufgebaut wird. Es ist bekannt, daß Copolyesterfäden wesentlich klebefreudiger sind als reine Polyesterfäden. Die Oberflächeneigenschaften hinsichtlich der Haftung des Spinnvlieses werden somit durch Mitverwendung von Copolyesterfäden bei der Teppichlaminierung wesentlich verbessert. Zweckmäßig ist das Dazuspinnen oder Dazulegen von Fäden bzw. Filamenten aus Copolyestern z. B. aus Ethylenglykol, Terephthalsäure und Adipinsäure oder Butylenglykol, Terephthalsäure und Isophthalsäure.

Bei einem gattungsgemäßen Zweitrücken sind somit erfindungsgemäß die Filamente bzw. Filamentgruppen in gekreuzter Paralleltextur abgelegt, wobei die Filamentgruppen aus definierten Mischungen von an sich bekannten Polyesterfilamenten und Copolyesterfilamenten aufgebaut sind. Die Ablage der Filamente bzw. Filamentgruppen in gekreuzter Parallelstruktur, d. h. ohne Vorzugsrichtung der Faserablage, ergibt sowohl isotrope Festigkeitseigenschaften als auch einen gezielten Porenaufbau. Der Grad der Parallelisierung kann durch Messung des Variationskoeffizienten der FiIamentseparierung ermittelt und definiert werden.

Den Variationskoeffizienten derFilamentseparierung bezeichnet man nach der Formel

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wo Vfs der Varaitionskoeffizient der Filamentseparierung, S die Standardabweichung des Meßkollektivs

n-1

x, der je weilige Einzelwert des Filamentabstandes, η die Zahl der Messungen und s der durchschnittliche FiIamentabstand

60

τ =

darstellt

Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung enthält der Vliesstoff Farbstoffe, Bindemittel bzw. Farbstoffpigment-Binder-Kombinationen, die eine wechselnde Dichte ergeben. Dadurch wird nicht nur eine geometrische, gewebeartige Strukturierung erreicht, sondern ebenfalls wieder eine lokale Verdichtung, die eine vorgegebene Porenstruktur gewährleistet.

In die Verdichtungsstellen dringt der beim Laminieren des fertigen Teppichs verwendete Kleber weniger stark ein als in die benachbarten Stellen, wodurch ein gewisser Saugnäpfcheneffekt und hohe Haftwerte erreicht werden. Hierbei wird, wie später beschrieben, eine bestimmte Luftdurchlässigkeit eingestellt, d. h., der Grad der Flächenüberdeckung wird einerseits durch einen bestimmten Grad der Filamentseparierung und andererseits durch örtliche Überdruckung anhand der Luftdurchlässigkeit eingestellt

Obgleich es bevorzugt ist, das erfindungsgemäße Zweitrückenmaterial mit gekreuzter Paralleltextur aus Polyesterfilamenten bzw. -filamentgruppen durch Verwendung von Spinndüsen als Spinnvlies abzulegen, ist es ebenfalls möglich, die gekreuzte Paralleltextur durch Abziehen der Filamente bzw. Filamentbündel aus Spulen und Kopsen und anschließender überkreuzter Ablage herzustellen.

Zur Herstellung des Zweitrückens aus Spinnvlies ist grundsätzlich nach üblichen Methoden der Spinntechnik möglich, sofern gewährleistet wird, daß die vorgeschriebene gekreuzte Paralleltextur erhalten wird. Besonders bewährt hat sich hierzu eine Vorrichtung wie sie z. B. in US-PS 35 54 854 (Fig. 2) beschrieben ist. Hierbei werden aus einer Reihe benachbarter Spinndüsen Fadenscharen gruppenförmig ausgesponnen, die mit Hilfe von Führungskanälen einem Auffangband zugeleitet werden. Die Fadenscharen werden nach dem Spiinstreckverfahren mit Luft sowohl verstreckt als auch geführt. Eine Reihe nebeneinanderliegender Spinndüsen sind in Spinnbalken angeordnet. Fig. 3 der US-PS 35 54 854 zeigt einen derartigen Spinnbalken mit gruppenartiger Anordnung von jeweils 3 Spinnlöchern (106) in den Reihen, wodurch in diesem Falle drei Filamente gesponnen werden. Eines der Spinnlöcher unterscheidet sich auch im Durchmesser von anderen Löchern, wodurch parallelisierte Gruppen aus Filamenten verschiedenen Durchmessers aufgebaut werden. Aus den dickeren Löchern kann nun bei der Herstellung des erfindungsgemäßen Zweitrückenmaterials z. B. der Copolyester und aus den dünneren Löchern der Polyester ausgesponnen werden, wobei sich die das Vlies bildenden Filamentgruppen auch in sich chemisch unterscheiden. Die das Mischvlies aufbauenden Filamente können sich somit sowohl physikalisch als auch chemisch unterscheiden.

Beim Auftreffen auf das Auffangband wird ein Spinnvlies in überkreuzter Paralleltextur erhalten. Hierbei sind parallel laufende Filamente unter Überkreuzung zum Vlies ohne Vorzugsrichtung aufgebaut. Natürlich können auch Mischvliese gezielter Porosität aufgebaut werden, die aus einer Mischung von Einzelfilamenten mit Zweier- oder Dreiergruppen von Filamentbündeln bestehen. Dies wird unschwer durch die entsprechende Anordnung der Spinnlöcher in den Spinndüsen in einer geeigneten Folge von Einzel- bzw. Dreieranordnungen erreicht.

Bei der Vliesbildung auf einem Auffangband mit darunterliegender Absaugung werden sowohl beim Ausspinnen als auch beim Abziehen aus Spulengattern die Filamente mit ziehenden und führenden Luftströmen

dem Auffangband zugeführt. Es findet eine Vermischung der Filamente bzw. Filamentgruppen unter Wirrvliesbildung in gekreuzter Paralleltextur statt. Wirrvliese in gekreuzter Paralleltextur heißt in diesem Fall eine isotrope Lagerung der Filamente bzw. Filamentgruppen mit teilweise parallellaufenden Filamenten überkreuzt abgelegt ohne Vorzugsrichtung der Ablage. Je nach Turbulenz im Vliesbildungsbereich findet eine mehr oder weniger starke Vermischung der Filamente bzw. Filamentgruppen statt, zum Teil auch eine partielle Aufspaltung von Filamenten aus dem Gruppenverband, so daß im allgemeinen das fertige Spinnvlies aus einer Mischung von überkreuzt abgelegten Einzelfilamenten mit Zweier-, Dreier- oder Multifilamentgruppen besteht.

Je stärker der Unterdruck bei der Vliesbildung unter dem Auffangband erhöht wird, um so stärker werden die Filamente bzw. Filamentgruppen direkt beim Auftreffen auf das Auffangband in ihrer Lage fixiert und um so stärker bleibt ihre durch die Spinnlochkonfiguration vorgegebene Lage erhalten, d. h. um so gezielter kann die Vermischung aus bestimmten Gewichtsverhältnissen von Einzelfilamenten mit Einer- bzw. Zweier- oder Dreiergruppen vorgegeben werden. Bei geringerer Absaugung der Luftstöme kommt es im Bereich der Auffangzone zu stärkerer Turbulenz und damit Vermischung sowie zur stärkeren Aufsplittung der Gruppen zu Einzelfilamenten.

Für viele Zwecke hat es sich bewährt, den Vliesstoff des erfindungsgemäßen Zweitrückens gemäß DE-PS 22 40 437 (US-PS 39 75 224) herzustellen. Dies ist vorteilhaft, wenn dabei z. B. eine höhere Beladung des aerodynamischen Abzugskanals mit Filamenten erwünscht ist, so daß es zu einer kontrollierten Bündelung der Matrix- und Bindefilamente kommt. Die Zahl der Filamente, die auf 1 cm² der freien Fläche des Abzugkanalquerschnittes kommen, beträgt zweckmäßig etwa mehr als 10. Nach dem Verlassen der Abzugskanäle werden die Filamentgruppen bzw. -bündel in einer überkreuzten Paralleltextur abgelegt, d. h., Lage auf Lage der Filamente bzw. Filamentgruppen wird unter Überkreuzung aufeinandergeschichtet.

Nach dem Auffangen wird das Vlies im Falle von Bindefädenverfestigung mit Hilfe einer Druck-/ Wärmebehandlung z. B. mit Hilfe eines beheizten Kalanders verfestigt. Anschließend an die Kalanderverfestigung wird das Vlies mit Hilfe eines punkt- oder gewebeartigen Rasters bedruckt; auf jeden Fall so, daß keine ganzflächige Belegung mit Druckfarbe bzw. Bindemitteln erfolgt, sondern auch wieder eine gewisse Porosität eingestellt wird durch punkt- bzw. rasterartiges Aufdrucken. Dadurch wird erreicht, daß unbedruckte Stellen höherer Porosität und höherer Binderaufnahme erhalten werden beim späteren Laminieren mit dem Tuftingteppich. Zu diesem Zweck wird sowohl durch gezielte Bündelung und/oder durch punktartiges Aufdrucken von Bindern im fertigen Vliesstoffzweitrücken eine Luftdurchlässigkeit von mehr als 300, vorzugsweise von mehr als 500 dm³/m²/sec, gemessen bei 0,5 mbar Überdruck, eingestellt

Anschließend an den Druckvorgang wird das Vlies über eine Lochtrommel geführt, wobei durch das Spinnvlies heiße Luft zur endgültigen Fixierung geblasen wird. Die Heißluft wird aus dem Inneren der gelochten Trommel nach außen geblasen und passiert dabei das um die Trommel gespannte Vlies.

In einem anderen erfindungsgemäßen Beispiel wird das Vlies nur aus einer FUamentart, nämlich Polyethylenterephthalat, aufgebaut. Auch hier werden parallellaufende Filamente bzw. Filamentgruppen so abgelegt, daß eine gekreuzte Paralleltextur gebildet wird, das heißt, die Filamente bzw. Filamentgruppen werden unter Überkreuzung aufeinandergeschichtet. In diesem Fall entsteht durch Zweier- oder Dreier- oder Mehrfachgruppen parallelisierter Filamente auf dem Auffangband durch das Aufeinanderschichten eine Überkreuzung der Filamente bzw. Filamentgruppen. Dieses Vlies wird dann durch das rasterartige Aufdrucken von Bindemitteldispersionen, die wahlweise Farbpigmente enthalten, verfestigt, das heißt, die Filamente werden örtlich gebunden.
Zwischen den aufgedruckten Bindestellen ist das Vlies poröser und saugfähiger als an den bedruckten Stellen und gestattet so beim Laminieren zum fertigen Teppich gute Haftfestigkeiten. Auch hier wird die Porosität, gemessen durch obenerwähnte Luftdurchlässigkeit, eingestellt.

Der nach obiger Methode hergestellte Vliesstoff für den erfindungsgemäßen Zweitrücken besteht aus in überkreuzter Paralleltextur abgelegten Filamenten mit ständig wechselnden Filamentgruppen, die ebenfalls regellos abgelegt sind. Die so erhaltene überkreuzte Paralleltextur ist durch einen hoben Variationskoeffizienten der Filamentseparierung charakterisiert, der auf eine starke Bündelung hinweist. Diese spezifische Struktur bewirkt zweierlei: Einerseits ergibt die hohe Anzahl von Filamenten pro Flächeneinheit die für das Material notwendigen Festigkeiten und mechanischen Eigenschaften, andererseits kann durch die Wahl des Grades der Parallelisierung der Fäden die Porosität eingestellt werden, die für die Verklebung des Zweitrükkens zum Tüfting-Teppich erwünscht ist.

Die Bestimmung des Variationskoeffizienten der Filamentseparierung beruht auf der Messung der Distanz zwischen einzelnen Filamenten des Vliesstoffes und Berechnung des Variationskoeffizierten. Dünne Vliesstoffe, etwa bis 0,15 mm Dicke, kann man direkt messen. Bei dickeren Materialien ist ein Spaltvorgang, der allerdings die Faserlage nicht verändern darf, erforderlich. Das kann bei ungebundenen oder nicht gebundenen Materialien, unter die auch die erfindungsgemäßen Vliesstoffe in der Regel fallen, durch eine direkte DeIaminierung erfolgen. Bei stärker gebundenen Materialien ist es ratsam, diese zunächst in geeignetes Material einzubetten und unter Verwendung eines Mikrotoms in ca. 100 μ starke Schichten zu spalten.
Die Messung selbst kann am besten direkt an einem Mikroskop bei einer Vergrößerung von 50 mal, das mit einem Meßokular ausgestattet ist, durchgeführt werden. Gemessen wird der Abstand der jeweils paraiieiiiegenden Filamente in beiden Hauptrichtungen (längs und quer) und in beiden Diagonalrichtungen, die unter einem Winkel von ± 45° zu den Hauptachsen stehen. Als parallel werden Filamente definiert, die mit den jeweiligen Richtungsgeraden einen Winkel 0± 2° bilden. Als Abstand zweier Filamente wird der Abstand der das Filamentbild in gleichem Sinne begrenzenden Kanten bezeichnet Die Zahl der gemessenen Filamentabstände soll bei jeder Probe mindestens 200, besser jedoch 400, betragen. Bei der Ausmessung wird das Bild mit einer Geraden, die der zu messenden Richtung folgt, geteilt, und berücksichtigt werden die Abstände derjenigen Filamente, die mit dieser Geraden einen Winkel von 90 ±2° schließen.

Neben der Einstellung obengenannter Parameter der Luftdurchlässigkeit und Filamentseparierung erwies

sich das Flächengewicht als Funktionsmerkmal. Bei Flächengewichten von unter 40 g/m² konnte zwar durch entsprechend hohe Überdruckung die notwendige Luftdurchlässigkeit eingestellt werden, aber die notwendige Verstärkung des fertigen Teppichs war zu gering. Bei Gewichten über 150 g/m² konnte durch entsprechende Einstellung der Filamentseparierung bzw. Gruppenbildung sowohl hohe mechanische Festigkeiten als auch eine gute Verklebung durch Einstellung einer entsprechenden Porosität, gemessen durch die Luftdurchlässigkeit, erreicht werden. Aber bei Flächengewichten von über 150 g/m² neigten die Zweitrücken zur Lagenspaltung, was auf jeden Fall vermieden werden muß, so daß vorzugsweise Gewichte von 40 g/m² bis 150 g/m² erfindungsgemäß verwendet werden,

Fig. 1 bis 4 dienen der Erläuterung des erfindungsgemäßen Zweitrückenmaterials.

Fig. 1 zeigt die erfindungsgemäß geforderte gekreuzte Paralleltextur der Filamente bzw. Filamentgruppen in schematischer Darstellung. Man erkennt die Überkreuzungsstellen rfderFilamente cbzw. Filamentstränge α und b. Bei gleichen Flächengewichten erhält man durch noch weitere Bündelung bzw. Parallelisierung von Filamenten bzw. Filamentgruppen zwischen den Überkreuzungsstellen größere Zwischenräume bzw. Poren. Diese Poren bzw. Zwischenräume beeinflussen die Verklebeeigenschaften des Zweitrückenmaterials.

Fig. 2 ist eine Stcreoaufnahme eines Wirrvlieses mit gekreuzter Paralleltextur. Man sieht eine isotrope Lagerung der Filamente bzw. Filamentgruppen mit teilweise parallellaufenden Filamenten überkreuzt abgelegt ohne Vorzugsrichtung der Ablage.

Fig. 3 zeigt eine schematische Darstellung für die Herstellung des erfindungsgemäßen Zweitrückenmaterials als Alternative zu dem Spinnverfahren gemäß US-PS 35 54 854. Die Filamente bzw. Filamentbündel werden aus Spulen bzw. Kopsen ausgesponnen und überkreuzt abgelegt. Über einem Auffangband/ist ein Spulengatter α angeordnet. Aus dem Spulengatter α werden Fadenbündel b mit Hilfe aerodynamischer Abzugsorgane c abgezogen und unter Verwendung einer Oszilliervorrichtung d auf dem Auffangband/in Form einer aus endlosen Filamentbündeln aufgebauten Matte gesammelt. Auch diese Matte weist Filamente bzw. Filamentbündel in gekreuzter Paralleltextur gemäß Fig. 1 auf. Die Verfestigung erfolgt hier durch Binderfilamente, die zugemischt werden oder durch nachträgliches Aufbringen von Bindemittel, z. B. durch Imprägnieren oder Aufdrucken. Die Porenstruktur wird dadurch eingestellt, daß aus verschiedenen hintereinandergeschaiteien Spulen α verschiedenartige Fadenbündel b abgezogen und abgelegt werden, die z. B. aus 1, 2 oder 3 oder mehr Einzelfilamenten aufgebaut sind.

Fig. 4 zeigt in schematischer Darstellung ein erfindungsgemäßes VHesstoffmaterial mit gekreuzter Paralleltextur. Die Eiuzelfilamente c und die Filamentgruppen α bzw. b sind zusammen mit überdruckten Stellen e ersichtlich. Die überdruckten Stellen e enthalten ein zusätzliches Bindemittel, z. B. ein Polyacrylate

Die nachfolgenden Beispiel dienen der Erläuterung des erfindungsgemäßen Teppichrückenmaterials.

Beispiel 1

Es wurde an einer Einrichtung gearbeitet, wie sie aus der Abb. 2 der US-PS 35 54 854 hervorgeht Jede SDinndüse hatte zwei verschiedene Arten von Bohrungen, die jeweils mit einem der zwei Verteilungssysteme für Polymerschmelze verbunden wurden. Die Bohrungen wurden gruppenförmig so angeordnet, wie es aus der Abb. 3 dieser Patentschrift hervorgeht, so daß stets zwei Bohrungen der Gruppe A und eine der Gruppe B eine nahe zueinanderliegende Anordnung bilden. Die Bohrungen der Gruppe A hatten einen Durchmesser von 0,3 mm, diejenigen der Gruppe B einen solchen von 0,5 mm. Die Filamente wurden dann durch einen

ίο Luftkanal hindurchgeführt, der an seinen Längsseiten durch Luftschlitze versehen wurde, durch die die Abziehluft strömte. Zwischen der Spinndüse und dem Luftkanal floß frei die Umgebungsluft zu. Die durch die Luftströme herabgezogenen Filamente wurden verstreckt und abgekühlt, und auf ein unterhalb der Luftkanäle iaufendes Siebband war Vlies abgelegt. Dabei entstand eine Struktur, wie sie aus der Abb. 1 hervorgeht, bei der sich die Filamentgruppen kreuzten und eine zur Laufrichtung des Siebbandes und des gebildeten Stoffes regellos verliefen. Die Spinnbohrungen der Gruppe A wurden mit der Schmelze des Polyäthylenterephthalats, die Bohrungen der Gruppe B mit der Schmelze eines Copolyesters aus Terephthalsäure und Butylenglykol.

Das abgebildete Vlies wurde durch einen auf 145⁰C beheizten Kalander hindurchgefühlt und anschließend in einem Durchströmungstrockner bei 195⁰C fixiert.

Der verfestigte Spinnvliesstoff wies folgende Eigenschaften auf:

Nach der mikroskopischen Untersuchung wies das Material die überkreuzte Paralleltextur auf. Bei der Messung des Variationskoeffizienten der Filamentseparierung wurde ein Wert von 138% ermittelt.

Der Spinnvliesstoff wurde als Zweitrücken verwendet, indem er auf einen bedruckten Schlingenteppich mit einer Maschinenteilung von 5/64" und 54 E/10 cm aufkaschiert wurde, der mit ca. 700 g/m² einer Latexdispersion auf der Rückseite beschichtet und vorgeliert wurde. Es wurde dabei*όϊΠ6 gute ucuctZüng UBu aUCu eine sehr gute Haftung des Zweitrückens erreicht

Flächengewicht g/qm	50
Dicke mm	0,24
Höchtszugkraft N/5 cm
längs	107
quer	98
Höchstzugdehnung %
längs	38
quer	38
Luftdurchlässigkeit bei
0,5 mbar/dm³/m²/s	195(

Beispiel 2

Es wurde auf einer Vorrichtung gemäß der DE-PS 22 40 437 gearbeitet Für die Herstellung des Spinnvlieses wurde eine Spinnanlage verwendet, die aus zwei nebeneinanderstehenden Spinndüsen länglicher Form besteht Jede Spinndüse wurde über eine als Meßpumpe eingesetzte Zahnradpumpe von einem Extruder mit Polymerschmelze beliefert
Die Spinndüse A diente zur Herstellung von Matrixfäden und hatte 64 Bohrungen mit einem Kapillarendurchmesser von 0,3 mm, die Kapillarenlänge betrug 0,75 mm. Die Bohrungen wurden in zwei Reihen über eine Länge von 280 mm angeordnet

Die Spinndüse B diente zur Herstellung von Bindefäden und hatte 32 Bohrungen, ebenfalls mit einem Kapillarendurchmesser von 0,3 mm und einer Kapillarenlänge von 0,75 mm. Die Bohrungen wurden in einer Reihe über eine Länge von 280 mm angeordnet. Die s gebildeten Fäden wurden unter der Spinndüse auf einer Länge von 150 mm quer zur Laufrichtung angeblasen und anschließend durch einen Schutzschacht zu einem aerodynamischen Abzugsorgan geführt. Als Abzugsorgan wurde ein flächenformiger Injektor mit einer Breite von 300 mm und einer Eintrittsschlitztiefe von 4 mm verwendet. Unter dem Abzugsinjektor wurde ein Endlosband aus einem metallischen Siebgewebe angebracht. Die in einem Abzugsinjektor gemischten Matrix- und Bindefaden werden unter der Absaugung is der Treibluft zu einem Wirrfadenvlies gelegt. Die Laufgeschwindigkeit des Endlosablegebandes bestimmt das Flächengewicht des Vlieses.

Durch die Berührung beider Fadenscharen kommt es zu einer teilweisen Bündelung, so daß die Filamente in häufig wechselnden Gruppen abgezogen und in überkreuzten Paralleltexturen abgelegt werden.

Als Rohstoff für die Matrixfäden wird Polyethylenterephthalat, als Rohstoff für die Bindefäden ein Copolyester aus Terephthalsäure (77 Mol-%), Adipinsäure (23 Mol-%) und Ethylenglykol verwendet. Das Masseverhältnis der Matrix- und Bindefäden betrug 80 : 20%. Die Strömungsgeschwindigkeit der Luft wurde im Abzugsinjektor auf 16 000 m/min eingestellt.

Das Wirrfädenvlies wurde vom Endlosband abgezogen und mittels eines Preßwerkes, bestehend aus zwei beheizten Metallwalzen, weiterbefördert. Beide Walzen waren auf 120° C vorgeheizt. Der Walzenspalt wurde auf 0,4 mm eingestellt. Dabei wurde das Vlies gepreßt und vorverfestigt. Das zusammengepreßte Wirrfadenvlies wurde dann einem zweiten Verfestigungsapparat zugeführt. Im Prinzip bestand dieses Gerät aus einem umlaufenden Endlossiebband, welches unter eine Lochwalze gespannt war.

Zwischen der gelochten Walzenoberfläche und dem umlaufenden Siebband wurde das Wirrfadenvlies in flächenfixiertem Zustand mit heißer Luft durchblasen. Die Lufttemperatur wurde dabei auf 225° C eingestellt. Das so verfestigte Flächengebilde wurde kontinuierlich aus dem Verfestiger entnommen und zu Rollen aufgewickelt.

Der Spinnvliesstoff wies eine überkreuzte Paralleltextur auf, wie sie auf der Ab b. 2 ersichtlich ist. Ein Variationskoeffizient der Filamentseparierung betrug 134% und wies folgende Werte auf: so

riacnengewicnt {g/m')	7Ö
Dicke mm	0,32
Höchtszugkraft N/5 cm
längs	156
quer	142
Höchstzugdehnung %
längs	42
quer	42
Luftdurchlässigkeit bei
0,5 mbar/drn³/m²/s	15(X

Der Spinnvliesstoff wurde mit einer pigmenthaltigen Kunststoffdispersionspaste bedruckt und als Zweitträger verwendet Dabei wurde er auf einen Schnittflorteppich mit einer Maschinenteilung von 1/16 Zoll mittels einer Latexdispersion, die in einer Menge von 900 g/m² auf die Rückseite des Teppichs aufgetragen wurde, aufkaschiert. Die Haftung des Zweitträgers war gut.

Die Luftdurchiassigkeit betrug im bedruckten Zustand 830 dmVm².

Zur Erreichung einer guten Verklebbarkeit und Haftung zum Teppich zeigte es sich, daß die Luftdurchlässigkeit des aus Filament bzw. Filamentgruppen in überkreuzter Parallekextur aufgebauten Spinnvlies, gemessen nach DIN 53 887 bei einem Überdruck von 0,5 mbar, größer als 300 dmVm² X s sein soll. Besonders vorteilhaft sind Materialien, die eine Luftdurchlässigkeit von mehr als 500 dmVm² x s aufweisen.

Beispiel 3

Ein Polyester-Filamentgarn mit einem Gesamtster von 167 dtex bei 68 Filamenten (Filamenttiter2,5 dtex) wurde mit einem Zweiwalzen-Lieferwerk vom Gatter abgezogen und runden Luftinjektoren zugeführt, deren Auslaufmünduiig mit einem Schmetterlingdiffusor, der die Auffächerung der Filamente bewirkt, versehen wurde.

Pro 1 m Breite wurden 10 solche Stellen angeordnet. Die aufgefächerten Filamente, die auch Bündel mit variierender Filamentzahl bildeten, wurden auf cintrn Siebband zum Vlies gelegu, indem die Legezone von unten abgesaugt wurde. Das so hergestellte Vlies wurde mit einem Kalander bei 183°C zusammengepreßt und anschließend mit einer Dispersion aus einem Acrylatbinder mit einer Stäbchens! ruktur bedruckt. Das Fasergewicht betrug 80 g/m², der Binderauftrag war 10 g/m², so daß der fertige Vliesstoff ein Flächengewicht von 90 g/m² aufwies.

Seine physikalischen Weite waren:

Dicke mm	0,3(
Höchtszugkraft
längs N	190
quer N	183
Dehnung
längs %	63
quer %	63
Luftdurchlässigkeit bei
0,5 mbar/dm³/m²/s	560
Variationskoeffizient
der Filamentseparierung	162

Der Vliesstoff wies eine sehr gute Haftung zum Teppich auf, nachdem er mit einer Latexdispersion aufkaschiert wurde.

SS

60 Hierzu 4 Blatt Zeichnungen

65

Claims

Patentansprüche:

1. Zweitrücken für Tufting-Teppiche aus Vliesstoff, der aus wirr abgelegten und an ihren Überkreuzungspunkten miteinander verbundenen Filamenten und Filamentgruppen aus Polyestern und/oder Copolyestern besteht, dadurch gekennzeichnet, daß die Filamentgruppen in überkreuzter Paralleltextur abgelegt sind und einen Variationskoeffizienten der Filamentseparierung Vp₃ von wenigstens 100% aufweisen, wobei