DE69821478T2 - Mehrschichtige Folie für die Oberflächenbeschichtung von Formkörpern - Google Patents

Mehrschichtige Folie für die Oberflächenbeschichtung von Formkörpern Download PDF

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Description

  • Technisches Gebiet
  • Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf einen neuen Typ eines Schicht-Verbundstoffs, der zur Herstellung einer Oberflächenauskleidung für eben oder uneben geformte Strukturen verwendet werden kann, die insbesondere durch die "Niederdruckeinspritzung oder Sequentielle Einspritzung" genannte Formungstechnik erhalten werden, wobei der Begriff "Einspritzung" in der nachfolgenden Beschreibung zum Benennen einer derartigen Technik verwendet wird.
  • Stand der Technik
  • In vielen technischen Bereichen, insbesondere im Automobilsektor, werden zunehmend Strukturen verwendet, die durch Einspritzen eines thermoplastischen Materials, insbesondere Olefin, geformt werden, beispielsweise zur Herstellung von Armaturenbrettern, Sitzflächen oder Rückenlehnen von Sitzen und Türverkleidungen.
  • Die zur Herstellung der Oberflächenauskleidung des geformten Kerns verwendeten Verbundstoffe können unterschiedlicher Art sein, wobei der Kern entweder dicht oder aus einem Kunststoffschaum gebildet sein kann.
  • Sie können beispielsweise von einer einfachen Folie aus thermoplastischem Material (Polyolefin) gebildet werden, deren äußere Oberfläche einer Behandlung unterzogen wurde, um ihr eine Beschaffenheit, z. B. als Lederimitat, zu verleihen, insbesondere einer Prägebehandlung.
  • Neben diesen thermoplastischen Folien wurde ebenfalls in Betracht gezogen, eine einfache Textilstruktur, insbesondere Gewebe oder Maschenware, zu verwenden.
  • Allgemein werden derartige Verbundstoffe oder Folien auf die Oberfläche der geformten Struktur, welche einen Kern bildet, nach deren Formung aufgebracht, wobei die Verbindung im allgemeinen durch Kleben oder jedes andere äquivalente Mittel erfolgt, wie es insbesondere aus der EP-A-0 583 504 und der FR-A-2 700 497 hervorgeht.
  • Wie aus der FR-A-2 203 273 hervorgeht, wurde ebenfalls vorgeschlagen, insbesondere zur Herstellung von Sitzgarnituren einen Schicht-Verbundstoff zu verwenden, der einen dehnbaren Stoff aufweist, welcher an seiner Innenseite mit einer wärmeformbaren Schicht aus zellförmigem, thermoplastischem Polymer, wie insbesondere einer Schicht aus geschäumtem PVC, verbunden ist.
  • Während des Formungsvorgangs, der im Fall dieser Druckschrift gemäß der "Vakuum-Einspritz-Technik" ausgeführt wird, wird die Auskleidung, welche dazu bestimmt ist, die Oberfläche des geformten Artikels zu bilden, mit dem Kern während der Formung des letzteren verbunden, indem die genannte Auskleidung innerhalb der Form angeordnet wird und anschließend das Vakuum erzeugt wird und danach in die genannte Form eine Zusammensetzung aus vernetzbarem thermoplastischem Material, ggf. schäumend, eingespritzt wird und schließlich, wenn die genannte Vernetzung der Zusammensetzung abgeschlossen ist, das Vakuum aufgehoben und die mit ihrer endgültigen Auskleidung verbundene Struktur ausgeformt wird.
  • Die wichtigsten Probleme, die sich während der Herstellung einer derartigen durch Vakuum-Einspritzung erzeugten Struktur stellen, sind einerseits das Problem des Haftens zwischen dem die Oberflächenauskleidung bildenden Material und dem eingespritzten Kern und andererseits die Tatsache, daß bei diesem Vorgang die Eigenschaften der Oberflächenauskleidung durch die Hitze und/oder die Art des zur Bildung des Kerns verwendeten Polymers nicht geändert werden dürfen, insbesondere wenn der Formungsvorgang gemäß der Technik "Niederdruck-Einspritzung" ausgeführt wird, welche die Verwendung einer erhöhten Temperatur mit sich bringt, welche 220°C oder mehr erreichen kann.
  • Beschreibung der Erfindung
  • Daher wurde, und dies ist der Gegenstand der vorliegenden Erfindung, eine neue Art eines Schicht-Verbundmaterials gefunden, welches zur Herstellung von insbesondere durch die Technik der Niederdruck-Einspritzung geformten Artikeln verwendet werden kann, welches die Lösung der Gesamtheit der Probleme ermöglicht, die die Herstellung derartiger Artikel mit sich bringt, nämlich das Haften an dem eingespritzten Kern, der thermische Schutz des äußeren Verbundstoffes während der Einspritzphase, das Vermeiden der Verschlechterung der Eigenschaften der Oberflächenschicht, zum Beispiel der fühlbaren und sichtbaren Struktur.
  • Allgemein besteht der erfindungsgemäße Schicht-Verbundstoff, der zur Herstellung der Oberflächenauskleidung insbesondere durch die Technik der Niederdruck-Einspritzung aus thermoplastischem Material geformter Strukturen verwendbar ist, aus einer ebenen Struktur, die dazu bestimmt ist, die "Haut" des Endproduktes zu bilden, die mit einer Unterschicht verbunden ist, welche dazu bestimmt ist, an dem eingespritzten Material zu haften, und ist dadurch gekennzeichnet, daß die genannte Unterschicht aus einer textilen Lage aus Fasern gebildet ist, welche widerstandsfähig gegen eine Temperatur oberhalb der Einspritztemperatur sind, wobei die Verbindung mit der abseitigen Fläche der ebenen Struktur mittels einer Folie aus einer thermoplastischen Zusammensetzung erhalten wird, welche kompatibel mit den beiden Bestandteilen des Verbundstoffs ist, und die genannte textile Lage eine thermische Sperre während der Phase der Einspritzung und eine Schicht zum Haften an dem eingespritzten Material bildet.
  • Als Material zur Bildung der Oberflächenschicht kann sowohl ein extrudiertes Folienmaterial aus einem thermoplastischen Material (z. B. Polyethylen) verwendet werden, dessen eine Fläche eine Behandlung (zum Beispiel Prägung) erhalten hat, welche ihr ihr endgültiges Aussehen verleiht, als auch eine Folie aus thermoplastischem Material, welche mit einer Schaumschicht verbunden ist, als auch eine einfache oder mit einer Schaumschicht verbundene Textilstruktur.
  • Die mit der Oberflächenschicht verbundene abseitige Textilstruktur kann aus einer Lage Vlies oder einer Maschenware, genauer gesagt, einem Jersey, gebildet sein. Es kann auch die Verwendung eines Gewebes in Betracht gezogen werden.
  • Wenn die abseitige Struktur ein Vlies ist, kann sie aus Polyesterfasern, Polypropylenfasern oder einer Mischung von Polyester-/zellulosehaltigen Fasern, Polypropylen- und zellulosehaltigen Fasern bestehen.
  • Dieses Vlies kann entweder ein Nadelvlies oder ein durch Erspinnen erhaltenes Vlies aus kontinuierlichen Fasern sein. Wenn ein ersponnenes Vlies verwendet wird, sind dessen Dehnfähigkeiten begrenzter, dagegen erhält man einen weniger dicken und regelmäßigeren Verbundstoff.
  • Das Gewicht des Vlieses kann zwischen 50 und 500 g/m2 liegen, liegt jedoch vorzugsweise in der Größenordnung von 50 bis 300 g/m2.
  • Wenn das abseitige Textil durch eine Jersey-Maschenware gebildet wird, kann letztere ebenfalls aus Polyesterfasern, Polyamidfasern oder Polypropylenfasern bestehen.
  • Ihr Quadratmetergewicht kann zwischen 30 und 200 g/m2 variieren und liegt vorzugsweise zwischen 60 und 150 g/m2.
  • In bezug auf ein Vlies erlaubt die Verwendung eines abseitigen Jerseys, eine gesteigerte Dehnfähigkeit sowie eine sehr gute Regelmäßigkeit zu erhalten.
  • In beiden Fällen hängt die Art des in die Zusammensetzung der abseitigen Strukturen eingehenden Textilmaterials von den für die Einspritzung des Kerns erforderlichen Temperaturen ab. Man verwendet Polyester, wenn das Einspritzverfahren es erfordert, bei Temperaturen oberhalb von 220°C zu arbeiten. Es ist vorteilhaft, zellulosehaltige Fasern entweder allein oder in Mischung zu verwenden, da derartige Naturfasern nicht schmelzen und eine gute thermische Isolierung bilden.
  • Die Bindung zwischen der Oberflächenschicht und der Unterschicht wird mittels einer thermoplastischen Folie, und zwar unmittelbar bei der Extrusion dieser Folie, erhalten.
  • Vorteilhafterweise wird eine Folie aus Polyolefin wie Polyethylen, Polypropylen, Ethylenvinylacetat oder einer Mischung dieser Bestandteile verwendet, die einen erhöhten Schmelzpunkt aufweist, was es erlaubt, eine sehr gute haftende Verbindung zwischen dem textilen Träger und der äußeren Auskleidung zu erhalten. In einem derartigen Fall liegt die Dichte der Verbindungsfolie vorteilhafterweise zwischen 0,85 und 0,95. Ferner hängt ihre Dicke von den zu verbindenden Elementen ab, jedoch reicht im allgemeinen eine Dicke des Verbindungsfilms von 50 bis 200 Mikrometern für die meisten Anwendungen aus.
  • Wenn die äußere Struktur aus einem Textil (Maschenware, Gewebe) gebildet ist, das mit einer Schaumschicht verbunden ist, enthält diese Schaumschicht vorzugsweise einen Schaum aus einem thermoplastischen Polymer, das aus der Familie der Polyolefine ausgewählt ist.
  • Die Verbindung textile Struktur/Schaumschicht wird auf ähnliche Weise realisiert wie die Verbindung mit der abseitigen textilen Auskleidung.
  • Ein Verfahren, das die Herstellung eines derartigen Verbundstoffs erlaubt, ist dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindung zwischen Oberflächenstruktur und abseitiger Textillage unmittelbar hinter einem Extrusions-Mundstück für eine Polyolefin-Folie erzielt wird, wenn letztere noch eine erhöhte Temperatur aufweist, wobei die Verbindung durch Pressen mittels eines Kalanders erhalten wird. Während der Extrusion muß die Folie bei einer Temperatur oberhalb von 200°C, vorzugsweise 230 bis 240°C, extrudiert werden, um eine gute Fließfähigkeit des Materials und somit eine gute Haftverbindung zwischen dem abseitigen Textil und der Oberflächenschicht zu erhalten. Gegebenenfalls können diese beiden Elemente vor dem Verbinden erneut erhitzt werden.
  • Kurze Zeichnungsbeschreibung
  • Die Erfindung und die Vorteile, die sie mit sich bringt, werden besser anhand der erfindungsgemäß hergestellten Produktbeispiele verständlich, wobei die Beispiele im folgenden beschreibend, aber nicht einschränkend gegeben werden, wobei derartige Produkte auf einer Produktionsanlage erhalten werden, wie sie schematisch in der einzigen beigefügten Figur dargestellt ist.
  • Ausführungsform der Erfindung
  • Unter Bezugnahme auf diese Figur werden die erfindungsgemäßen Schicht-Verbundstoffe, welche zur Herstellung der Oberflächenauskleidung von insbesondere durch die Vakuum-Einspritzung thermoplastischer Materialien geformten Strukturen verwendbar sind, auf einer Herstellungsanlage erhalten, die die kontinuierliche Herstellung von Schicht-Verbundstoffen erlaubt, welche einen Träger aufweisen, von dem mindestens eine Fläche mit einer Auskleidung verbunden ist, wobei die Verbindung oder die Komplexbildung der Bestandteile durch Pressen mittels eines Kalanders ausgeführt wird, wobei Mittel zum Vorheizen des Materials vor der oder den Komplexbildungszone(n) vorgesehen sein können.
  • Um die Gesamtheit des Sortiments der erfindungsgemäßen Verbundstoffe herzustellen, setzt sich im allgemeinen eine derartige Anlage im wesentlichen aus zwei Komplexbildungseinheiten zusammen, die jeweils mit den allgemeinen Bezugszeichen 1 und 2 bezeichnet sind, welche Einheiten in Reihe angeordnet sind. Jede Komplexbildungseinheit umfaßt einen Kalander 3, 4, der einem Extruder 5, 6 zugeordnet ist, welcher die Ausgabe einer Folie 7, 8 aus thermoplastischem Material zwischen zwei Rollen der genannten Kalander ermöglicht. Bei der dargestellten Ausführungsform sind die Kalander 3, 4 Drei-Walzen-Kalander, wobei der Abstand zwischen zwei aufeinanderfolgenden Walzen in Abhängigkeit von der Dicke des herzustellenden Verbundstoffs und dem Druck, den man während der Komplexbildung auszuüben wünscht, einstellbar ist.
  • Die mittlere Walze jedes Kalanders ist eine Stahlwalze, die glatt oder mit einer Prägung versehen sein kann, wobei die Anfangs- und Endwalzen entweder aus Stahl oder mit einer Gummischicht beschichtet sein können.
  • Die Extruder 5, 6 sind herkömmliche Extruder, die zur Herstellung einfacher Folien oder zur Herstellung von Mehrschicht-Folien ausgelegt sein können.
  • Diesen Komplexbildungseinheiten 1, 2 sind Beschickungseinheiten (nicht dargestellt) zugeordnet, welche die Zufuhr zuvor hergestellter Schichtstrukturen 9, 10, 15 erlauben, zum Beispiel von Schaumfolien aus Kunststoffmaterial oder Textilstrukturen, wie Geweben, Maschenwaren oder Vliesen.
  • Schließlich erlauben Vorheizmittel 12, 13, welche zum Beispiel von Infrarot-Rampen gebildet werden, gegebenenfalls das Vorheizen der zusammenzusetzenden Materialien.
  • Auf einer derartigen Einrichtung werden die folgenden erfindungsgemäßen Verbundstoffe hergestellt.
  • Beispiel 1
  • Es wird ein erfindungsgemäßer Verbundstoff, bestehend aus einer Oberflächenauskleidung aus einer Textilstruktur 9 hergestellt, die an ihrer abseitigen Fläche mit zweiten Textilstruktur 10 beschichtet ist, die eine thermische Sperre bei der Phase der Einspritzung bildet. Hierzu wird allein die erste Komplexbildungseinheit 1 der durch die beigefügte Zeichnung dargestellten Produktionsanlage verwendet.
  • Die textile Oberflächenstruktur 9 wird von einer Jacquard-Velours-Maschenware gebildet, welche auf einer Rundwebmaschine aus gemäß der Falschdrahttexturierung genannten Technik texturierten Polyesterfäden hergestellt ist, wobei diese Fäden einen Titer von 167 dtex haben und jeweils 32 Einzelfäden aufweisen. Eine derartige Maschenware wiegt 310 g/m2.
  • Die zur Bildung der Sperre beim Vakuum-Einspritz-Vorgang bestimmte textile Lage 10 selbst ist aus einem Nadelvlies gebildet, welches 120 g/m2 wiegt und aus Polyesterfasern hergestellt ist. Diese beiden Elemente werden zwischen den Walzen 3a, 3b des Kalanders 3 zu einem Komplex zusammengefügt, indem sie zu beiden Seiten einer Folie 7 zugeführt werden, welche durch den Extruder 5 hergestellt wird, wobei die Folie aus Polyethylen besteht und die Extrusionstemperatur 220°C beträgt. Vorteilhafterweise werden die beiden Strukturen 9, 10 mittels Infrarot-Rampen 12, 13 vorgeheizt.
  • Nach der Komplexbildung erhält man eine Struktur 14, die aufgerollt ist, die 430 g/m2 wiegt und die eine totale Dicke von etwa einem Millimeter hat.
  • Eine derartige Struktur ist besonders zur Herstellung der Haut von durch Niederdruck-Einspritzung geformten Artikeln geeignet, zum Beispiel Teilen aus Polyethylen, deren Formung bei einer Temperatur von 220°C durchgeführt wird.
  • Beispiel 2
  • Das Beispiel 1 wird wiederholt, außer, daß die textile Unterschicht 10 von einer 60 g/m2 wiegenden Lage gebildet wird, welche selbst aus zwei Einzel-Vlieslagen gebildet ist, von denen eine durch Erspinnen von Polyesterfasern erhalten wird und die andere aus einem zellulosehaltigen Vlies besteht.
  • Die Verbindung dieser Lage 10 mit der textilen Oberflächenstruktur 9 wird ausgehend von einer Polyethylenfolie 7, die bei 5 bei einer Temperatur von 220°C extrudiert wird, erhalten.
  • Der erhaltene Artikel ist ebenfalls hervorragend zur Herstellung der Haut geformter Artikel geeignet. Ferner erhält man in bezug auf den vorangehenden Artikel eine weniger dicke Struktur, welche eine geringere Dehnfähigkeit aufweist, wobei ein derartiger Artikel besonders geeignet ist, um wenig verformte Teile herzustellen, wie zum Beispiel Türverkleidungen von Fahrzeugen.
  • Beispiel 3
  • Es wird ein erfindungsgemäßer Verbundstoff hergestellt, der einerseits eine Oberflächenschicht 9 aufweist, die von einer zuvor hergestellten, aus thermoplastischem Material bestehenden Folie aus einer Mischung eines thermoplastischen Elastomers und Polyolefin gebildet ist und die eine Dicke von 0,5 mm hat, wobei diese Folie mit einer Schaumschicht verbunden ist, die auf ihrer Unterseite mit einer erfindungsgemäß ausgeführten textilen Sperre bedeckt ist.
  • Ein derartiger Verbundstoff wird durch Verwendung der beiden Komplexbildungseinheiten 1, 2 der in der beigefügten Darstellung gezeigten Produktionsanlage erhalten.
  • Auf der ersten Komplexbildungseinheit 1 wird die Verbindung der zuvor hergestellten Folie 9 mit einer Unterschicht 10 aus Polyethylenschaum mit einer Dicke von 3 mm und einer Dichte von 67 kg/m3 hergestellt. Diese Verbindung wird durch Komplexbildung mittels einer extrudierten Polyethylenfolie 7 zwischen den beiden Walzen 3a, 3b des Kalanders 3 erhalten. Die beiden Elemente 9, 10 des Verbundstoffs sind vorteilhafterweise bei 12 und 13 vorgeheizt.
  • Der somit aus einer von der Folie aus thermoplastischem Material 9 gebildeten sichtbaren Fläche 9 und der Unterschicht aus Schaum 10 bestehende Verbundstoff 14 wird anschließend einer zweiten Komplexbildungseinheit 2 zugeführt.
  • Dann wird die Verbindung der abseitigen Fläche der Schaumschicht 10 mit einer textilen Sperre 15 ausgeführt, die aus einer Jersey-Maschenware aus Polyesterfasern mit einem Titer von 167 dtex besteht, wobei diese Maschenware 60 g/m2 wiegt.
  • Die Verbindung dieser Jersey-Maschenware 15 mit dem Verbundstoff 14 wird durch Extrudieren einer Polyethylenfolie 8 im Bereich der Verbindungszone zwischen den beiden Elementen erhalten. Die Polyethylenfolie kann entweder eine einlagige Folie oder eine zweilagige Folie sein, deren Zusammensetzung angepaßt ist, um sehr gute Haftverbindung zwischen der Polyester-Maschenware und der Schaum-Unterschicht zu erhalten.
  • Beispiel 4
  • Das vorangehende Beispiel wird wiederholt, außer, daß auf die abseitige Fläche der Schaumschicht 10 ein Vlies ähnlich dem aus Beispiel 2 aufgebracht wird, das heißt, bestehend aus zwei Einzellagen, von denen eine durch Erspinnen von Polyesterfilamenten erhalten ist und die andere aus einem zellulosehaltigen Vlies.
  • Die Verbindung der abseitigen Fläche der Schaumschicht 10 des Verbundstoffs 14 wird mittels einer zweilagigen Folie 8 erhalten, die bei einer Temperatur von 220°C extrudiert wird. Die der Schaumschicht gegenüberliegende Folienschicht weist polare Gruppen (Hydroxyl-, Karbonsäure-, Maleinanhydrin- oder Epoxid-Gruppen) auf, welche es ermöglichen, die Haftverbindung zu verbessern.
  • Beispiel 5
  • Es wird ein Verbundstoff gemäß der Erfindung mit einer Oberflächenschicht 9 hergestellt, die aus einem 260 g/m2 wiegenden Gewebe besteht, welches aus Polyesterfäden mit einem Titer von 167 dtex und jeweils 30 Einzelfäden besteht, welche Fäden gemäß der fixierten Falschdrahttechnik texturiert sind, wobei das genannte Gewebe 32 Kettfäden und 21 Schußfäden. Dieses Gewebe ist mit einer Schaum-Unterschicht 10 aus Polyethylen verbunden, die eine Dicke von 3 mm aufweist.
  • Die Verbindung wird auf dem ersten Kalander 3 wie in den vorangehenden Beispielen ausgeführt.
  • Nach Ausführung dieses Zwischen-Verbundstoffes 14 wird auf der abseitigen Fläche die thermische Sperre 15 zugeführt, welche aus einem Vlies gebildet ist, das aus Polyesterfasern besteht und 150 g/m2 wiegt.
  • Die Verbindung wird mittels einer bei einer Temperatur von 220°C aus Polyethylen extrudierten Folie 8 erhalten.
  • Alle vorangehend beispielhaft angeführten Artikel können zur Herstellung von Oberflächenauskleidungen von durch Niederdruck-Einspritzung geformten Strukturen verwendet werden. Es wurde angemerkt, daß nach dem Einspritzen eine perfekte Haftverbindung der Auskleidung auf dem geformten Kern besteht und daß ferner die sichtbare Struktur, die fühlbare Struktur und die Eigenschaften der Außenfläche während der Einspritzphase nicht verändert werden.

Claims (8)

  1. Verwendung eines Schicht-Verbundstoffs zur Herstellung der Oberflächenauskleidung von insbesondere durch die Technik der Niederdruck-Einspritzung aus thermoplastischem Material geformten Strukturen, mit einer ebenen Struktur (9), die dazu bestimmt ist, die Haut des Endprodukts zu bilden, und die mit einer Unterschicht verbunden ist, die dazu bestimmt ist, an dem eingespritzten Material zu haften, dadurch gekennzeichnet, daß die genannte Unterschicht gebildet ist aus einer textilen Lage (10) oder (15) aus Fasern, die widerstandsfähig gegen eine Temperatur oberhalb der Einspritztemperatur sind, wobei die Verbindung mit der abseitigen Fläche der ebenen Struktur mittels einer Folie aus einer thermoplastischen Zusammensetzung erhalten wird, welche mit den zwei Bestandteilen des Verbundstoffes und der genannten textilen Lage, die eine thermische Sperre während der Phase der Einspritzung und eine Schicht der Haftverbindung mit dem eingespritzten Material bildet, kompatibel ist.
  2. Verwendung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberflächenschicht (9) des Verbundstoffs aus einem extrudierten Folienmaterial aus einem thermoplastischen Material gebildet ist, welches eine Behandlung (Prägung) erhalten hat, die ihm sein endgültiges Aussehen verleiht.
  3. Verwendung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberflächenschicht (9) des Verbundstoffs von einer Folie aus mit einer Schaumschicht verbundenem thermoplastischen Material gebildet ist.
  4. Verwendung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberflächenschicht (9) des Verbundstoffs aus einer textilen Struktur (Gewebe, Maschenware) gebildet ist, welche mit einer Schaumschicht verbunden ist oder nicht.
  5. Verwendung nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die abseitige textile Struktur (10) oder (15) des Verbundstoffs von einer Vlieslage aus vernadelten Fasern oder aus durch Erspinnen erhaltenen kontinuierlichen Fasern, aus einer Maschenware oder gar einem Gewebe gebildet ist.
  6. Verwendung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß wenn die abseitige Struktur des Verbundstoffs ein Vlies ist, dieses aus Polyesterfasern, Polypropylenfasern oder einer Mischung aus Polyesterfasern und zellulosehaltigen Fasern, aus Polypropylenfasern und zellulosehaltigen Fasern gebildet ist und ein Gewicht zwischen 50 und 300 g/m2 aufweist.
  7. Verwendung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß wenn die abseitige Struktur des Verbundstoffs von einer Maschenware gebildet ist, letztere aus Polyesterfasern, Polyamidfasern, Polypropylenfasern oder zellulosehaltigen Fasern besteht, deren Gewicht vorteilhafterweise zwischen 30 und 200 g/m2 liegt.
  8. Verwendung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindung zwischen der Oberflächenschicht und der textilen Unterschicht des Verbundstoffs mittels einer thermoplastischen Folie direkt beim Extrudieren der genannten Folie ausgeführt ist, wobei die Folie aus Polyolefin wie Polyethylen, Polypropylen oder einem Ethylenvinylacetat-Copolymer oder einer Mischung dieser Bestandteile besteht und einen erhöhten Schmelzpunkt aufweist, wobei ihre Dichte zwischen 0,85 und 0,95 und ihre Dicke zwischen 50 und 200 Mikrometern liegt.
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