DE10126702B4 - Verfahren zur Herstellung von Innenraumverkleidungsteilen - Google Patents

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Abstract

Verfahren zur Herstellung von Innenraumverkleidungsteilen, dadurch gekennzeichnet, dass eine Dekorschicht, mindestens einer thermoplastische Klebeschicht und mindestens eine Vliesstoffschicht mit einer Luftdurchlässigkeit < 5/6 m3/s m2 miteinander verbunden, auf ein positives Formwerkzeug aufgebracht und unter Anwendung von Wärme und Druck in Form gebracht sowie durch Abkühlung unter Druck auf Raumtemperatur in ihrer Formgestalt fixiert werden, und anschließend mit einem thermoplastischen Polymer oder einem Schaumstoff hinterspritzt oder hinterschäumt werden.

Description

  • Technisches Gebiet
  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Innenraumverkleidungsteilen.
  • Aus dem Dokument EP 850 806 A2 sind Innenausstattungsteile für Fahrzeuge bekannt, die aus einem starren Trägerformteil, einem auf seiner Oberfläche angeordneten Abstandsgewirke und einer darauf angeordneten Schicht aus Echtleder bestehen und die untereinander durch Kleberschichten verbunden sind. Diese Innenausstattungsteile sollen in der Weise hergestellt werden, dass die Rückseite eines Lederzuschnitts mit einem Abstandsgewirke oder Vlies verklebt und dieser Verbund auf die separat hergestellte starre Oberfläche des Trägerformteils aufgeklebt wird.
  • Aus dem Dokument DE 195 33 367 A1 ist ein Verfahren zur Herstellung eines Schaum-Formstückes bekannt, welches mit einem geprägtem Lederkleid versehen ist. Das Verfahren zur Herstellung eines solchen Schaum-Formstückes erfolgt in der Weise, dass das Lederkleid, welches sich aus einzelnen miteinander vernähten Lederteilen zusammensetzt, zunächst auf einer Kunststofffolie befestigt wird, die die Nähte des Lederkleides überdeckt und das anschließend das Lederkleid mit der Kunststofffolie auf der der Kunststofffolie zugewandten Seite hinterschäumt wird.
  • Die bekannten Lösungen weisen den Nachteil auf, dass sie entweder in einem sehr arbeitsaufwendigen Prozess per Hand auf die Oberfläche des Schaumstoff-Formkörpers aufgebracht werden müssen oder dass der Griff des Leders durch die aufgebrachte Folie sehr hart wird.
    •
  • Darstellung der Erfindung
  • Die Erfindung hat sich die Aufgabe gestellt ein Verfahren zur Herstellung von Innenraumverkleidungsteilen anzugeben, die Nachteile der bekannten Lösungen vermeidet und welches im Zwischenschritt die Herstellung von formstabilen Körpern gestattet, die erst in einem zweiten Schritt hinterschäumt werden.
  • Erfindungsgemäß wird die Aufgabe dadurch gelöst, dass eine Dekorschicht, mindestens eine thermoplastische Klebeschicht und mindestens eine Vliesstoffschicht mit einer Luftdurchlässigkeit < 5/6 m3/s m2 (5 l/min cm2) miteinander verbunden, auf ein positives Formwerkzeug aufgebracht und unter Anwendung von Wärme und Druck in Form gebracht sowie durch Abkühlung unter Druck auf Raumtemperatur in ihrer Formgestalt fixiert werden, und anschließend mit einem thermoplastischen Polymer oder einem Schaumstoff hinterspritzt oder hinterschäumt werden. Als Schaumstoffe im Sinne der Erfindung werden beispielsweise expandierende Polypropylene oder schaumbildende Polyurethane eingesetzt. Die so hergestellten Innenraumverkleidungsteile weisen einen weichen Griff der Lederoberfläche auf und sind als geformtes Innenraumverkleidungsteil auch als Zwischenteil vor dem Hinterschäumen lagerfähig.
  • Vorzugsweise wird als thermoplastische Klebeschicht ein Reaktivkleber und/oder ein Klebevliesstoff mit einem Schmelzpunkt Tm < 120°C und/oder ein latent Reaktivkleber mit einer Vernetzungstemperatur < 100°C eingesetzt. Klebeschichten dieser Art gestatten es, die Dekor- mit der Vliesstoffschicht fest zu verbinden und zu einem Zwischenformteil zu formen. Auch Vernetzungstemperaturen > 100°C können angewendet werden, wenn durch Kühlung der sichtbaren Seite der Dekorschicht eine Schädigung ausgeschlossen werden kann.
  • Zur Verbesserung des Griffs der Dekoroberfläche kann weiterhin eine der Abdeckung dienende weitere Vliesstoffschicht vorgesehen sein. Um ein gleichmäßiges Dickenprofil zu erreichen, werden die Dekor-, Klebe- und Vliesstoffschichten miteinander laminiert. Die laminierten Teile lassen sich stanzen und zur Reduzierung des Nahtwulstes an den Rändern schärfen. Aus dem Laminat werden dann Vorteile hergestellt, die zu einem Dekorkleid vernäht und mit Nahtabdichtungen versehen werden. Die Herstellung der Zwischenteile erfolgt in der Weise, dass das Dekorkleid auf eine positive Form aufgebracht wird, vorhandene Nähte bei Raumtemperatur ausgerichtet und unter Anwendung von Wärme und Druck in Form gebracht sowie durch Abkühlung unter Druck auf Raumtemperatur in der Formgestalt fixiert werden. Als Druck wird beispielsweise ein Unterdruck an der Rückseite des Dekorkleides angelegt. Die Formgröße wird dabei so bemessen, dass sie der Endgröße des Innenraumverkleidungsteils minus der Materialdicke des Dekorkleides entspricht. Vorzugsweise werden die in ihrer Formgestalt fixierten Laminatteile in einem separaten Schritt hinterspritzt oder hinterschäumt und durch Stanzen, Fräsen oder Schneiden nachbearbeitet. Als Vliesstoff für das genannte Verfahren werden vorzugsweise Mikrofaservliesstoffe aus Polyester und Polyamid eingesetzt, die durch Wasserstrahlbehandlung verfestigt sind, eine Dicke von 0,1 bis 2 mm, eine Reißfestigkeit von 150 bis 250 N/50mm und eine Dehnung von 30 bis 50% besitzen. Das als thermoplastische Klebeschicht eingesetzte Klebevlies sollte eine Erweichungstemperatur zwischen 50 und 120°C besitzen, sein Flächengewicht sollte zwischen 10 und 70 g/m2 liegen und es sollte einen niedrigen Schmelzindex aufweisen.
  • Als Dekormaterial wird vorzugsweise ein textiles Gewirke, Gewebe, Vliesstoff, Folie, Kunstleder insbesondere ein gegerbtes Naturleder eingesetzt.
  • Die Erfindung wird nachfolgend an drei Beispilen dargestellt.
    •
  • Beispiel 1:
  • Als Material werden Rindslederhaut, 1,2 – 1,4 mm dick, Schmelzklebevliessstoff (M-Web) aus Copolyamiden mit Tm: 105 – 110 °C, einem Flächengewicht von 30 g/m2 und Polyethylenterephthalat/Polyamid-Mikrofaser-Spinnvlies mit einer Luftdurchlässigkeit 0,25 m3 s–1m–2 (1,5 l min–1cm–2) sowie einem Flächengewicht von 85 g/m2 eingesetzt. Auf die Rückseite einer Lederprobe wird mit Hilfe einer Bügelpresse der Vliesstoff mit einem Schmelzkleber bei 110 °C laminiert. Der Vliesstoff dient hierbei als Schaumsperre, der Schmelzkleber verbessert die Formbarkeit. Dieses Laminat wird durch Vakuum auf einer positiven Formwerkzeug fixiert und bei 90 °C/2 min in Form gebracht. Nach dem Abkühlen des Werkzeugs wird das Laminat als formstabiles Muster der Form entnommen und in ein entsprechendes negatives Formwerkzeug überführt, um dort mit der gängigen Technik mit PU-Schaum hinterspritzt zu werden. Nach Aushärtung und Entformung erhält man das gewünschte, lederbezogene Innenraumverkleidungsteil.
  • Beispiel 2:
  • Als Material werden Rindslederhaut, 1,2 – 1,4 mm dick, ein 2K-reaktives PU-System, welches durch Zutritt von Feuchtigkeit vernetzt, ein Polyethylenterephthalat/Polyamid-Mikrofaser-Spinnvlies (PET/PA), mit einer von Luftdurchlässigkeit 0,25 m3 s–1m–2 (1,5 l min–1cm–2) und einem Flächengewicht von 85 g m–2 sowie ein Polyethylenterephthalatvliesstoff mit einer Luftdurchlässigkeit von 5 m3 s–1m–2 (30 l min–1cm–2) sowie einem Flächengewicht von 36 g m–2 eingesetzt.
  • Auf die Rückseite einer Lederhaut wird durch ein Coating-Verfahren das reaktive Bindemittel auf Polyurethanbasis aufgebracht und sofort anschließend (innerhalb von 2 min) ein Mikrofaser-Vliesstoff aus PET/PA als Schaumsperre aufgepreßt. Dieses Verbundmaterial läßt man danach 48 Stunden aushärten. Der nächste Verarbeitungsschritt besteht aus dem Aufbringen eines zweiten Vliesstoffes aus Polyester, der durch eine Zwischenlage aus Schmelzkleber (M-Web) fixiert wird. Die weitere Verarbeitung (Formgebung) erfolgt analog Beispiel 1, wobei jedoch das Laminat anstatt PU mit einem expandierten Polypropylen (EPP) hinterschäumt wird.
  • Beispiel 3:
  • Als Material werden Rindslederhaut, 1,2 – 1,4 mm dick, ein 2K-reaktives PU-System, welches durch Zutritt von Feuchtigkeit vernetzt, ein Polyethylenterephthalat/Polyamid-Mikrofaser-Spinnvlies (PET/PA), mit einer von Luftdurchlässigkeit 0,25 m3 s–1m–2 (1,5 l min–1cm–2) und einem Flächengewicht von 85 g m–2 eingesetzt.
  • Auf die Rückseite einer Lederhaut wird durch ein Coating-Verfahren das reaktive Bindemittel auf Polyurethanbasis aufgebracht, auf das unmittelbar anschließend eine Schicht aus Schmelzkleber und Vliesstoff (PET/PA) laminiert wird. Danach erfolgt Aushärtung über 48 Stunden. Nach erfolgter Formgebung (siehe Beispiel 1) wird das Material mit Acrylnitryl-Butadien-Styrol-Polycarbonat (ABS-PC) hinterspritzt und nach dem Erkalten entformt. Dabei wird gegebenenfalls durch Kühlung dafür gesorgt, dass die Lederoberseite hierbei nicht stärker als 105 °C erwärmt wird.
    • 1
    Dekorschicht
    2
    Vliesstoffschicht mit einer Luftdurchlässigkeit < 5 l/min/cm2
    3
    Klebevliesstoff
    4
    Reaktivkleber
    5
    Abdeckvliesstoff

Claims (8)

  1. Verfahren zur Herstellung von Innenraumverkleidungsteilen, dadurch gekennzeichnet, dass eine Dekorschicht, mindestens einer thermoplastische Klebeschicht und mindestens eine Vliesstoffschicht mit einer Luftdurchlässigkeit < 5/6 m3/s m2 miteinander verbunden, auf ein positives Formwerkzeug aufgebracht und unter Anwendung von Wärme und Druck in Form gebracht sowie durch Abkühlung unter Druck auf Raumtemperatur in ihrer Formgestalt fixiert werden, und anschließend mit einem thermoplastischen Polymer oder einem Schaumstoff hinterspritzt oder hinterschäumt werden.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass als thermoplastische Klebeschicht ein Reaktivkleber und/oder ein Klebevliesstoff mit einem Schmelzpunkt Tm < 120°C und/oder ein latent Reaktivkleber einer Vernetzungstemperatur < 100°C eingesetzt wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass eine weitere der Abdeckung dienende Vliesstoffschicht vorgesehen wird.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Dekor-, Klebe- und Vliesstoffschichten miteinander laminiert werden.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass aus dem Laminat Vorteile hergestellt, zu einem Dekorkleid vernäht und mit Nahtabdichtungen versehen werden.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Dekorkleid auf ein positives Formwerkzeug aufgebracht, vorhandene Nähte bei Raumtemperatur ausgerichtet und unter Anwendung von Wärme und Druck in Form gebracht sowie durch Abkühlung unter Druck auf Raumtemperatur die Formgestalt fixiert wird.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die in ihrer Formgestalt fixierten Laminatteile in einem separaten Schritt direkt in eine negativen Formwerkzeug hinterspritzt oder hinterschäumt und durch Stanzen, Fräsen oder Schneiden nachbearbeitet werden.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass als Dekormaterial ein textiles Gewirke, Gewebe, Vliesstoff, Folie, Kunstleder insbesondere ein gegerbtes Naturleder eingesetzt wird.
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