EP0531477B1 - Vorrichtung zum herstellen von ganzmetall-federkissen - Google Patents

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EP0531477B1
EP0531477B1 EP92906501A EP92906501A EP0531477B1 EP 0531477 B1 EP0531477 B1 EP 0531477B1 EP 92906501 A EP92906501 A EP 92906501A EP 92906501 A EP92906501 A EP 92906501A EP 0531477 B1 EP0531477 B1 EP 0531477B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
coiling
knitted
sleeve
winding
pressing
Prior art date
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Expired - Lifetime
Application number
EP92906501A
Other languages
English (en)
French (fr)
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EP0531477A1 (de
Inventor
Lothar Schaefer
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Hutchinson Stop Choc GmbH and Co KG
Original Assignee
Stop Choc Schwingungstechnik GmbH and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Stop Choc Schwingungstechnik GmbH and Co KG filed Critical Stop Choc Schwingungstechnik GmbH and Co KG
Publication of EP0531477A1 publication Critical patent/EP0531477A1/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21F—WORKING OR PROCESSING OF METAL WIRE
    • B21F27/00—Making wire network, i.e. wire nets
    • B21F27/12—Making special types or portions of network by methods or means specially adapted therefor
    • B21F27/16—Making special types or portions of network by methods or means specially adapted therefor for spring mattresses
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/14—Shredding metal or metal wool article making
    • Y10T29/147—Metal wool bundling

Definitions

  • the invention relates to a device for producing all-metal spring cushions from knitted metal pieces.
  • all-metal feather pillows have been produced as follows: on a circular knitting machine, the metal wire is knitted into a tube, which is then laid out to form a double-layer tape. This is provided with a transverse corrugation (embossing). Pieces of a given length are cut from the embossed tape and rolled up into a wrap. The end of the knitted piece is fixed to the winding by hand crocheting, and the knitted winding obtained in this way is put into a press mold by hand and pressed together in a press, the individual wires of the knitted layers coming into close frictional engagement with one another and the feather cushion having the desired final geometry .
  • FR-A-1 064 768 describes the production of such all-metal spring cushions for use in vibration dampers.
  • the present invention is intended to provide a device for producing all-metal spring cushions, which enables largely automated production without human intervention, in particular eliminating the need to manually insert the knitted fabric into the press mold.
  • the object is achieved according to the invention by a manufacturing device according to claim 1.
  • the knitted pieces are wound inside a winding tube, which also serves as an insertion aid for a compression tube.
  • the finished knitted wrap can thus be easily transferred mechanically from the winding station to the press station.
  • a device according to claim 3 is characterized by a particularly simple mechanical structure. In addition, there is no joint between the mandrel and mandrel. The press ram can easily be moved over the mandrel.
  • the development of the invention according to claim 6 also serves to fix the knitted piece end on the winding without a counterelectrode inserted into the winding by micro-welding.
  • extendable gripping means can be realized and actuated from the winding mandrel in a particularly simple manner.
  • the development of the invention according to claim 9 is advantageous with regard to the high throughput of the manufacturing device, since the winding and closing of the knitted packages and the pressing can be carried out simultaneously in different, spatially separate work stations.
  • a feed rail via which the knitted piece is fed to the winding station, can be arranged in a spatially fixed manner. It does not have to be moved out of the step table path when the step table is moved.
  • the end of the knitted piece can be positioned very precisely in the immediate vicinity of the fastening device, taking into account length fluctuations of the knitted piece.
  • the radius of the knitted roll is automatically taken into account when determining the remaining angle of rotation for the drive working on the winding mandrel.
  • 10 denotes a machine bed which bears a winding station, designated overall by 12, in which in practice, 1-2 m long knitted pieces of spring wire are used to form a knitted roll with a diameter of, for example, 4 cm and a height of, for example, 5 cm is wound and the end of the knitted piece is attached to the winding by micro-welding.
  • Winding sleeves 14, in which this winding and closing of the knitted fabric takes place in the manner described in more detail below, are fastened to arms 16 of an indexing table 18, generally designated 18, which can be moved in 90 ° steps about a horizontal axis by a drive 20.
  • the machine bed 10 also carries a pressing station, designated overall by 22, which lies opposite the winding station 12 with respect to the axis of the indexing table 18 and in which the knitted fabric rolls axially to form a spring cushion be compressed, the height of which is approximately half the initial height of the reel.
  • a winding drive 24 drives a winding mandrel, designated overall by 26. This has a flange 28 which, with play, can engage somewhat from one end in the respective winding tube 14 in the winding station, as shown in FIG. 3.
  • a front winding section 30 of the winding mandrel 26 extends essentially through the entire winding sleeve 14 and carries on its outer surface four sets of driving wires 32 which are set in the winding direction (arrow 34).
  • a feed window 36 is provided in the peripheral wall of the winding tubes 14, which are open on both sides and are butted against the associated arms 16. Its lower boundary surface 38 is slightly higher than the uppermost surface line of the winding section 30, so that the free end of a knitted piece 40 when cantilevered advancing over the boundary surface 38 above the winding section 30 gets into the path of the driving wires 32 rotating in the direction of arrow 34 and is taken along by the winding mandrel 26.
  • the upper boundary surface 42 of the feed window 36 extends tangentially to the inner surface of the winding tube 14.
  • a feed rail 44 which has a bottom wall 46 and lateral guide walls 48.
  • a transverse round guide rod 50 is provided which, together with a transverse strip 52 lying in front of it, forms an insertion funnel for the knitted piece 40 and holds the knitted piece on the bottom wall 46, so that it assumes a defined position relative to a light barrier 54, which comprises a transmitter part 56 embedded in the bottom wall 46 and a receiver part 58 arranged in alignment in the strip 52.
  • the path of the outermost surface line of the winding tube 14 is indicated by a dashed circle 60, the path of the innermost surface line by a dashed circle 62.
  • the end face of the feed rail 44 is arranged tangentially to the circle 60.
  • a welding device, generally designated 64 is provided tangentially to the circle 62, essentially opposite it. This comprises three welding electrodes 70 which can be displaced in bores 66 of a housing 68 and are each guided via an insulating sleeve 72 in the associated bore 66.
  • bores 74 of the winding tube are aligned with the bores 66, so that the ends of the welding electrodes 70 can be moved against the surface of the knitted package 76 produced in the winding tube 14, the end of the welding electrodes 70 in the bores 74 is performed similarly as in the bores 66.
  • the welding electrodes 70 are biased by springs, not shown, so that they are elastically adjusted during welding after softening the knitted material.
  • the welding electrodes 70 work together with a cylindrically curved counterelectrode 78 which is carried by an electrode shaft 80, as can be seen in particular from FIG. 3.
  • the electrode shaft 80 is provided with a flange 82 which closes the right-hand end of the winding tube 14 in a similar manner to that which the flange 28 does for the left-hand tube end.
  • the flange 82 is in the center formed with a recess 84 into which the end of the winding section 30 can engage with play.
  • the counter electrode 78 is parked under the feed window 36 over most of the winding process, as shown in FIGS. 2 and 3.
  • An electrode drive 88 which works on the electrode shaft 80, is controlled by a second light barrier 86 located in front of the light barrier 54.
  • the position of the second light barrier 86 is selected so that after the counter-electrode 78 is brought into circulation (also in the direction of the arrow 34), a full number of knitted layers are just wound over the counter-electrode 78 and the end of the knitted piece 40 is about the size of the Weld spots lies behind the center of the counter electrode 78. This really fixes the outermost end of the knitted piece 40 to the knitted roll 40, and there are no protruding ends which would impair later handling of the knitted roll, but also of the finished spring cushion. Details of the control of the electrode drive 88 will be described later with reference to FIG. 6.
  • the winding drive 24 is seated on a first carriage 90 which can be moved parallel to the axis of the indexing table 18 and which is moved by a double-acting hydraulic working cylinder 92.
  • the electrode drive 88 sits on a carriage 94 which is moved by a double-acting working cylinder 96.
  • the winding mandrel 26 and the counterelectrode 78 can thus be pulled out in the axial direction from the knitted roll produced in the winding tube 14 in the winding station 12, and then this winding tube 14 can be moved through the indexing table 18 are first moved into a 90 ° intermediate position and then into a 180 ° pressing position.
  • the inner surface of the winding tube can be provided with closely adjacent semicircular sliding ribs 98, as shown in FIG. 1.
  • the winding drive 24 can be connected to a mains line 104 via a controllable switch 102 in order to set the winding mandrel 26 in the direction of the arrow 34.
  • the switch 102 is controlled from the "1" output of a bistable multivibrator 106 whose set output "S" is connected to the output of the first light barrier 54.
  • all components that can be triggered by edges are to be components that respond to rising signal edges.
  • the output signal of the second light barrier 86 is sent to the set input of a further bistable multivibrator 108, the "1" output of which is connected to the control terminal of a further switch 110.
  • the electrode drive 88 can be connected to the power line 104 via the latter.
  • the winding drive 24 and the electrode drive 88 are stopped simultaneously by resetting the two bistable flip-flops 106 and 108 as a function of the falling signal edge of the light barrier 54 by a specially designed digital residual angle control circuit 112.
  • the residual angle control circuit 112 is connected to a resolver 114, which cooperates with the winding drive 24 and in each case emits a pulse for a predetermined angular increment, the output signal of which is transmitted to an auxiliary counter 118 via an AND gate 116.
  • a small distance in front of the light barrier 54 is another light barrier 120, the output signal of which is connected via an inverter 122 to the set terminal of a bistable multivibrator 124. Its "1" output drives the second terminal of the AND gate 116. At the same time the flip-flop 124 is set, the auxiliary counter 118 is also reset to zero.
  • the flip-flop 124 is supplied with the output signal of the light barrier 54 via an inverter 126.
  • the level obtained in the auxiliary counter 118 thus corresponds to the number of angular increments of the winding drive 24 that were required to move the end of the knitted fabric from the light barrier 120 to the light barrier 54. This number depends on the respective radius of the knitted fabric 76. From this number it can now be calculated with better accuracy by how many angular steps the winding drive 24 has to be moved further so that the end of the knitted piece 40 comes to lie directly in front of the welding electrodes 70.
  • This conversion takes place digitally in such a way that a correction memory 128 is controlled with the output signal of the auxiliary counter 118, in which the corresponding angle values were previously stored.
  • the applicable residual angle value is entered as an increment number on the presetting terminals PR Given counter 130.
  • the correction memory 128 and the counter 130 are activated via delay elements 132, 134 from the "0" output of the flip-flop 124.
  • the output signal of the delay element 134 simultaneously turns on an AND gate 136, via which the output pulses of the resolver 114 are passed to a down-counter terminal of the counter 130.
  • the output signal at the sign terminal S of the counter 130 can then be used via an inverter 138 to reset the bistable multivibrators 106 and 108.
  • the end of the knitted fabric now lies just before the welding electrodes 70.
  • the "0" output signal of the bistable multivibrator 106 simultaneously triggers a monostable multivibrator 142 via a delay circuit 140, the period of which is somewhat longer than the time required for the end of the workpiece to be welded to the package.
  • the latter controls a switch 144, via which a second supply terminal of the winding drive 24 can be connected to the power line 104, when the winding drive 24 is acted upon in the arrow 34 in the opposite direction. In this direction of rotation, the driving wires 32 work out of the knitted package 76.
  • the period of the flip-flop 142 corresponds to the time required to pull the winding mandrel 26 out of the knitted fabric.
  • the output signal of the monostable multivibrator 142 is provided on a line 146 in order to bring about a simultaneous axial pulling out of the winding mandrel 26 and counterelectrode 78 from the knitted winding 76 by appropriate pressurization of the working cylinders 92, 96.
  • the Pressing station 22 has a winding tube 14 each with a pressure tube 148 in such a way that the inner surfaces of both tubes pass flush into one another.
  • the press sleeve 148 is fixedly connected to the machine bed 10 by a holder 150. Its bottom is formed by a slide 152 which runs in guide grooves 154 fixed to the frame.
  • a press mandrel 156 is guided through the slide 152 and is connected to the piston rod 158 of a double-acting working cylinder 160.
  • a press die 162 can be moved through the winding sleeve 14 into the press sleeve 148 and thereby pushes the knitted roll 76 into the press sleeve 148 and onto the press mandrel 156.
  • the press punch 162 has a central bore 164 into which the press mandrel 156 can run.
  • the press cylinder 166 is then relieved and the press mandrel 156 is pulled out of the finished spring cushion by the working cylinder 160, which is indicated by dashed lines in FIG. 7 at 168.
  • the mandrel 156 is retracted as far as behind the slide 152, so that the latter can then be moved away in the direction perpendicular to the plane of FIG. 7 by a double-acting working cylinder 170 (see FIG. 1).
  • the finished spring cushion is then ejected from the press sleeve 148 and arrives at a delivery chute 172.
  • the press die 162 is moved back into the starting position shown in FIG. 7, as is the slide 152 and the press mandrel 156. Thereafter, a further winding tube 14 with a further knitted package 76 can be moved into the pressing station 22.
  • the winding tube 14 is now made of electrically insulating material, e.g. made of a ceramic material and connected directly to the compression sleeve 148 by means of bolts 174.
  • the winding mandrel 26 has a shaft section 176 which is rotatably guided through the press ram 162, and the pressing mandrel 156 is formed directly on the winding mandrel 26.
  • the bore 164 has a larger diameter rear bore section 178, which can accommodate the resilient driving wires 32 with play, while a bore section 180 which fits the pressing surface and fits to the press mandrel 156 has only a short axial dimension.
  • a rotary drive for the winding mandrel 26 is located behind the press ram 162 and is again mounted on a slide similar to that shown in FIG. 1.
  • the combined winding / pressing station according to FIG. 8 operates in the same way as described above.
  • the end of the knitted piece is welded in place by the welding device 64 to be considered above the drawing plane without a separate counter electrode.
  • the lower layers of the knitted fabric in connection with the winding mandrel 26 serve as counterelectrode. Since the winding sleeve 14 is electrically non-conductive, a defined current away from the welding electrodes in the radial direction is also obtained in this way.
  • the press ram 162 is simply moved against the slide 152 in the device according to FIG. If the knitted package is sufficiently compacted, the winding drive is moved to the left in FIG. 8, as a result of which the pressing mandrel 156 is pulled out of the slide 152 and the finished spring cushion. Thereafter, the slide 152 is moved away and the spring cushion is pushed out by pushing the plunger 162 further.
  • the driving wires 32 can also be made essentially retractable into the surface of the winding mandrel 26, as shown in FIG. 9.
  • the drive wires 32 are carried tangentially running away from an actuating shaft 182 and penetrate openings or slots 184 in the now hollow winding mandrel 26, which enable tilting.
  • the actuating shaft 182 is connected to the winding drive and takes the winding mandrel 26 with it via a lost motion connection 186 acting in the angular direction.
  • the driving wires 32 are automatically extended, and are automatically drawn in when the actuating shaft 182 is rotated in the opposite direction.
  • the friction between the knitted winding 76 and the winding tube 14 or the inertia of the winding mandrel 26 is sufficient for changing the lost motion connection. If not, the driven part of the lost motion connection can be braked by an additional brake 188, which can be a magnetic brake that is only energized when switching.
  • the microweldings can also be produced by microflames, which are directed through the bores 74 against the end of the knitted fabric 76. These microflames can either be flames generated by gas combustion or arcs maintained between two electrodes.

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Description

  • Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Herstellen von Ganzmetall-Federkissen aus Metallgewirkstücken.
  • Ganzmetall-Federkissen werden bisher folgendermaßen hergestellt: Auf einer Rundstrickmaschine wird der Metalldraht zu einem Schlauch gestrickt, der anschließend zu einem doppellagigen Band breitgelegt wird. Dieses wird mit einer transversalen Wellung (Gaufrierung) versehen. Vom gaufrierten Band werden Stücke vorgegebener Länge abgeschnitten und zu einem Wickel aufgerollt. Das Ende des Gewirkstückes wird durch Häkeln von Hand am Wickel festgelegt, und der so erhaltene Gewirkwickel wird von Hand in eine Preßform gesteckt und in einer Presse zusammengepresst, wobei die einzelnen Drähte der Gewirklagen in engen Reibschluß zueinander kommen und das Federkissen die jeweils gewünschte Endgeometrie erhält.
  • In der FR-A-1 064 768 ist die Herstellung derartiger Ganzmetallfederkissen zur Verwendung in Schwingungsdämpfern beschrieben.
  • Diese Art der Herstellung ist sehr zeitintensiv.
  • Durch die vorliegende Erfindung soll eine Vorrichtung zum Herstellen von Ganzmetall-Federkissen geschaffen werden, welche ein weitgehend automatisiertes Herstellen ohne menschliches Eingreifen ermöglicht, insbesondere das manuelle Einlegen der Gewirkwickel in die Preßform erübrigt.
  • Die Aufgabe ist erfindungsgemäß gelöst durch eine Herstellvorrichtung gemäß Anspruch 1.
  • Bei der erfindungsgemäßen Herstellvorrichtung erfolgt das Aufwickeln der Gewirkstücke im Inneren einer Wickelhülse, die zugleich als Einführhilfe für eine Preßhülse dient.
  • Damit kann der fertige Gewirkwickel einfach maschinell von der Wickelstation in die Preßstation übergeführt werden.
  • Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in Unteransprüchen angegeben.
  • Bei einer Vorrichtung gemäß Anspruch 2 hat man eine stets fest vorgegebene, spielfreie Zuordnung zwischen der Innenfläche der Wickelhülse und der Innenfläche der Preßhülse. Auch benötigt man keine besonderen und präzise positionierenden Transportmittel zum Bewegen der Wickelhülse zwischen Wickelstation und Preßstation.
  • Eine Vorrichtung gemäß Anspruch 3 zeichnet sich durch einen besonders einfachen mechanischen Aufbau aus. Darüber hinaus hat man keinerlei Stoßstelle zwischen Wickeldorn und Preßdorn. Der Preßstempel kann einfach über den Wickeldorn hinwegbewegt werden.
  • Die Weiterbildung der Erfindung gemäß Anspruch 4 ist im Hinblick auf ein einfaches Antreiben des Wickeldornes von Vorteil.
  • Bei einer Vorrichtung gemäß Anspruch 5 kann man auf eine zwischen die obersten Lagen des Gewirkwickels zwischengewickelte Gegenelektrode verzichten, da der Schweißstrom zwangsläufig in radialer Richtung geführt wird. Eine derartige Gegenelektrode macht den mechanischen Aufbau der Vorrichtung komplizierter, da sie durch einen gesonderten Antrieb in axialer Richtung aus dem Gewirkwickel herausgezogen werden muß, bevor letzterer kompaktiert wird.
  • Auch die Weiterbildung der Erfindung gemäß Anspruch 6 dient dazu, ohne eine in den Wickel eingeschobene Gegenelektrode durch Mikroschweissungen das Gewirkstückende am Wickel festzulegen.
  • Mit der Weiterbildung der Erfindung gemäß Anspruch 7 wird einerseits ein besonders einfaches und leichtes Abstreifen des fertigen Gewirkwickels vom Aufwickeldorn erhalten. Darüber hinaus erleichtert es diese Weiterbildung auch, den Preßstempel unter geringem radialem Spiel über den Aufwickeldorn zu schieben.
  • Gemäß Anspruch 8 lassen sich aus dem Aufwickeldorn ausfahrbare Greifmittel auf besonders einfache Weise realisieren und betätigen.
  • Die Weiterbildung der Erfindung gemäß Anspruch 9 ist im Hinblick auf hohen Durchsatz der Herstellvorrichtung von Vorteil, da das Wickeln und Verschließen der Gewirkwickel und das Pressen in verschiedenen, räumlich getrennten Arbeitsstationen gleichzeitig durchgeführt werden kann.
  • Bei einer Vorrichtung gemäß Anspruch 10 kann eine Zuführschiene, über welche das Gewirkstück der Aufwickelstation zugeführt wird, raumfest angeordnet werden. Sie braucht beim Bewegen des Schrittschalttisches nicht aus der Schrittschalttischbahn herausbewegt zu werden.
  • Den gleichen Vorteil erhält man bei einer Vorrichtung gemäß Anspruch 11 auch für die Befestigungseinrichtung, die zur Aufwickelstation gehört.
  • Bei einer Vorrichtung gemäß Anspruch 12 erhält man gut reproduzierbare Mikroschweissungen zum Festlegen des Gewirkstückendes am Wickel auch bei schlecht leitendem und nicht sehr dicht gewickelten Metallgewirk. Dabei hat die Aufwickelstation insgesamt noch mechanisch übersichtlichen Aufbau, da die Gegenelektrode und der Aufwickeldorn in entgegengesetzter Richtung aus der beidseitig offenen Wickelhülse herausgezogen werden.
  • Bei einer Vorrichtung gemäß Anspruch 13 kann leicht vorgegeben werden, unter wieviele Lagen des Gewirks die Gegenelektrode in den Wickel gelegt wird.
  • Dabei kann man gemäß Anspruch 14 das Gewirkstückendes unter Berücksichtigung von Längenschwankungen des Gewirkstückes sehr präzise in unmittelbarer Nachbarschaft der Befestigungseinrichtung positionieren.
  • Bei einer Vorrichtung gemäß Anspruch 15 erhält man bei dieser Feinpositionierung des Gewirkstückendes eine automatische Berücksichtigung des Radius des Gewirkwickels bei der Bestimmung des Restdrehwinkels für den auf den Aufwickeldorn arbeitenden Antrieb.
  • Nachstehend wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher erläutert. In dieser zeigen:
    • Figur 1:
    eine schematische Aufsicht auf eine Maschine zum Herstellen von Ganzmetall-Federkissen;
    Figur 2:
    einen transversalen Schnitt durch eine Aufwickelstation der in Figur 1 gezeigten Maschine;
    Figur 3:
    einen axialen Schnitt durch die Aufwickelstation nach Figur 2 längs der dortigen Schnittlinie III-III;
    Figuren 4 und 5:
    ähnliche Schnitte wie Figur 2, in welchen die letzten beiden Phasen des Aufwickelvorganges wiedergegeben sind;
    Figur 6:
    ein Blockschaltbild einer Steuerung für die Aufwickelstation der Maschine nach Figur 1;
    Figur 7:
    einen longitudinalen Schnitt durch die Hauptteile einer Preßstation der in Figur 1 gezeigten Maschine;
    Figur 8:
    einen longitudinalen Schnitt durch eine kombinierte Aufwickel/Preßstation; und
    Figur 9:
    eine axiale Aufsicht auf das antriebsseitige Ende des Aufwickeldornes der kombinierten Station nach Figur 8 und einen transversalen Halbschnitt durch den Arbeitsabschnitt des Aufwickeldornes.
  • In Figur 1 ist mit 10 ein Maschinenbett bezeichnet, welches eine insgesamt mit 12 bezeichnete Aufwickelstation trägt, in welcher in der Praxis 1-2 m lange gaufrierte Gewirkstücke aus Federdraht zu einem Gewirkwickel mit einem Durchmesser von beispielsweise 4 cm und einer Höhe von beispielsweise 5 cm gewickelt wird und das Gewirkstückende durch Mikroschweissungen am Wickel befestigt wird. Wickelhülsen 14, in denen dieses Aufwickeln und Schließen der Gewirkwickel in nachstehend näher beschriebener Weise erfolgt, sind an Armen 16 eines insgesamt mit 18 bezeichneten Schrittschalttisches 18 befestigt, der durch einen Antrieb 20 in Schritten von 90° um eine horizontale Achse bewegbar ist.
  • Das Maschinenbett 10 trägt ferner eine insgesamt mit 22 bezeichnete Preßstation, die der Aufwickelstation 12 bezüglich der Achse des Schrittschalttisches 18 gegenüberliegt und in welcher die Gewirkwickel zu einem Federkissen axial zusammengestaucht werden, dessen Höhe in etwa die Hälfte der Ausgangshöhe des Wickels beträgt.
  • Nunmehr werden unter Bezugnahme auf die Figuren 1-5 Einzelheiten der Aufwickelstation 12 beschrieben:
  • Ein Wickelantrieb 24 treibt einen insgesamt mit 26 bezeichneten Aufwickeldorn an. Dieser hat einen Flansch 28, der unter Spiel vom einen Ende her etwas in die in der Aufwickelstation jeweils stehende Wickelhülse 14 eingreifen kann, wie in Figur 3 wiedergegeben. Ein vorderer Wickelabschnitt 30 des Aufwickeldornes 26 erstreckt sich im wesentlichen durch die gesamte Wickelhülse 14 und trägt auf seiner Mantelfläche vier Sätze von Mitnehmdrähten 32, die in Wickelrichtung (Pfeil 34) angestellt sind.
  • In der Umfangswand der beidseitig offenen Wickelhülsen 14, die stumpf an die zugehörigen Arme 16 angesetzt sind, ist ein Zuführfenster 36 vorgesehen. Dessen unten liegende Begrenzungsfläche 38 liegt etwas höher als die oberste Mantellinie des Wickelabschnitts 30, so daß das freie Ende eines Gewirkstückes 40 beim freitragenden Vorschieben über die Begrenzungsfläche 38 hinweg oberhalb des Wickelabschnittes 30 in die Bahn der in Richtung des Pfeiles 34 umlaufenden Mitnehmdrähte 32 gerät und so vom Aufwickeldorn 26 mitgenommen wird. Die obere Begrenzungsfläche 42 des Zuführfensters 36 verläuft tangential zur Innenfläche der Wickelhülse 14.
  • Zum definierten Zuführen des Gewirkstückes 40 ist eine Zuführschiene 44 vorgesehen, die eine Bodenwand 46 und seitliche Führungswände 48 aufweist. Beim Schienenende ist ein transversaler runder Führungsstab 50 vorgesehen, der zusammen mit einer vor ihm liegenden transversalen Leiste 52 einen Einführtrichter für das Gewirkstück 40 bildet und das Gewirkstück auf der Bodenwand 46 hält, so daß es eine definierte Lage zu einer Lichtschranke 54 einnimmt, die ein in die Bodenwand 46 eingelassenes Sendeteil 56 und ein fluchtend in der Leiste 52 angeordnetes Empfängerteil 58 umfaßt.
  • In Figur 2 ist die Bahn der äußersten Mantellinie der Wickelhülse 14 durch einen gestrichelten Kreis 60 angedeutet, die Bahn der innersten Mantellinie durch einen gestrichelten Kreis 62. Wie aus Figur 2 ersichtlich, ist die Stirnfläche der Zuführschiene 44 tangential zum Kreis 60 angeordnet. Ihr im wesentlichen gegenüberliegend ist tangential zum Kreis 62 eine insgesamt mit 64 bezeichnete Schweißeinrichtung vorgesehen. Diese umfaßt drei in Bohrungen 66 eines Gehäuses 68 verschiebbare Schweißelektroden 70, die jeweils über eine Isolierhülse 72 in der zugeordneten Bohrung 66 geführt sind. Bei in der Aufwickelstation 12 stehender Wickelhülse 14 fluchten Bohrungen 74 der Wickelhülse mit den Bohrungen 66, so daß die Enden der Schweißelektroden 70 gegen die Oberfläche des in der Wickelhülse 14 erzeugten Gewirkwickels 76 gefahren werden können, wobei das Ende der Schweißelektroden 70 in den Bohrungen 74 ähnlich geführt ist wie in den Bohrungen 66.
  • Die Schweißelektroden 70 sind durch nicht gezeigte Federn vorgespannt, so daß sie beim Schweißen nach Erweichen des Gewirkmateriales elastisch nachgestellt werden.
  • Die Schweißelektroden 70 arbeiten mit einer zylindrisch gekrümmten Gegenelektrode 78 zusammen, die von einer Elektrodenwelle 80 getragen ist, wie insbesondere aus Figur 3 ersichtlich. Die Elektrodenwelle 80 ist mit einem Flansch 82 versehen, der das rechts gelegene Ende der Wickelhülse 14 ähnlich verschließt, wie dies der Flansch 28 für das links gelegene Hülsenende tut. Mittig ist der Flansch 82 mit einer Vertiefung 84 ausgebildet, in welche das Ende des Wickelabschnittes 30 unter Spiel eingreifen kann.
  • Die Gegenelektrode 78 ist über den größten Teil des Aufwickelvorganges unter dem Zuführfenster 36 geparkt, wie dies die Figuren 2 und 3 zeigen.
  • Durch eine vor der Lichtschranke 54 liegende zweite Lichtschranke 86 wird ein Elektrodenantrieb 88 angesteuert, der auf die Elektrodenwelle 80 arbeitet. Die Lage der zweiten Lichtschranke 86 ist so gewählt, daß nach In-Umlauf-Versetzen der Gegenelektrode 78 (ebenfalls im Sinne des Pfeiles 34) gerade eine volle Anzahl von Gewirklagen über die Gegenelektrode 78 gewickelt wird und das Ende des Gewirkstückes 40 um die Größe der Schweißpunkte hinter der Mitte der Gegenelektrode 78 liegt. Damit wird wirklich das äusserste Ende des Gewirkstückes 40 am Gewirkwickel 40 festgelegt, und man hat keine abstehenden Enden, die eine spätere Handhabung des Gewirkwickels, aber auch des fertigen Federkissens, beeinträchtigen würden. Einzelheiten der Steuerung des Elektrodenantriebes 88 werden später unter Bezugnahme auf Figur 6 beschrieben.
  • Wie Figur 1 zeigt, sitzt der Wickelantrieb 24 auf einem ersten parallel zur Achse des Schrittschalttisches 18 verfahrbaren Schlitten 90, der durch einen doppelt wirkenden hydraulischen Arbeitszylinder 92 bewegt wird. Ähnlich sitzt der Elektrodenantrieb 88 auf einem Schlitten 94, der durch einen doppelt wirkenden Arbeitszylinder 96 bewegt wird. Durch entsprechende Beaufschlagung der Arbeitszylinder 92, 96 lassen sich somit der Aufwickeldorn 26 und die Gegenelektrode 78 in axialer Richtung aus dem in der in der Aufwickelstation 12 stehenden Wickelhülse 14 erzeugten Gewirkwickel in axialer Richtung herausziehen, und anschließend kann diese Wickelhülse 14 durch den Schrittschalttisch 18 zunächst in eine 90°-Zwischenstellung und anschließend in eine 180°-Preßstellung bewegt werden.
  • Um die Reibung zwischen der feststehenden Wickelhülse 14 und der Außenfläche des umlaufenden Gewirkwickels 76 zu verkleinern, kann man die Innenfläche der Wickelhülse mit eng benachbarten halbrunden Gleitrippen 98 versehen, wie in Figur 1 dargestellt.
  • Mit jedem Weiterschalten des Schrittschalttisches 18 kommt eine leere Wickelhülse 14 in die Aufwickelstation 12, und durch entsprechende Druckbeaufschlagung der Arbeitszylinder 92, 96 werden jeweils Aufwickeldorn 26 und Gegenelektrode 78 axial ins Innere der jeweiligen Wickelhülse 14 eingefahren, so daß man jeweils zu Beginn eines Wickelvorganges die in den Figuren 2 und 3 gezeigten Ausgangsverhältnisse hat.
  • Wie aus Figur 6 ersichtlich, ist der Wickelantrieb 24 über einen steuerbaren Schalter 102 mit einer Netzleitung 104 verbindbar, um den Aufwickeldorn 26 in Richtung des Pfeiles 34 in Drehung zu versetzen. Die Steuerung des Schalters 102 erfolgt vom "1"-Ausgang einer bistabilen Kippschaltung 106 her, deren Setzausgang "S" mit dem Ausgang der ersten Lichtschranke 54 verbunden ist. In Figur 6 sollen alle durch Flanken triggerbare Bauelemente auf ansteigende Signalflanken ansprechende Bauelemente sein.
  • Das Ausgangssignal der zweiten Lichtschranke 86 wird auf den Setzeingang einer weiteren bistabilen Kippschaltung 108 gegeben, deren "1"-Ausgang mit der Steuerklemme eines weiteren Schalters 110 verbunden ist. Über letzteren ist der Elektrodenantrieb 88 mit der Netzleitung 104 verbindbar. Das Anhalten von Wickelantrieb 24 und Elektrodenantrieb 88 erfolgt gleichzeitig durch Rücksetzen der beiden bistabilen Kippschaltungen 106 und 108 in Abhängigkeit von der abfallenden Signalflanke der Lichtschranke 54 durch einen speziell ausgebildeten digitalen Restwinkelsteuerkreis 112.
  • Der Restwinkelsteuerkreis 112 ist an einen mit dem Wickelantrieb 24 zusammenarbeitenden, für ein vorgegebenes Winkelinkrement jeweils einen Impuls abgebenden Drehmelder 114 angeschlossen, dessen Ausgangssignal über ein UND-Glied 116 auf einen Hilfszähler 118 gegeben wird.
  • Eine kleine Strecke vor der Lichtschranke 54 ist eine weitere Lichtschranke 120 vorgesehen, deren Ausgangssignal über einen Inverter 122 mit der Setzklemme einer bistabilen Kippschaltung 124 verbunden ist. Deren "1"-Ausgang steuert die zweite Klemme des UND-Gliedes 116 an. Zugleich mit den Setzen der Kippschaltung 124 wird auch der Hilfszähler 118 auf Null zurückgestellt.
  • Zur eigenen Rückstellung ist die Kippschaltung 124 über einen Inverter 126 mit dem Ausgangssignal der Lichtschranke 54 beaufschlagt. Der jeweils erhaltene Stand im Hilfszähler 118 entspricht somit derjenigen Anzahl von Winkelinkrementen des Wickelantriebes 24, die zum Bewegen des Gewirkstückendes von der Lichtschranke 120 zur Lichtschranke 54 erforderlich waren. Diese Anzahl ist abhängig vom jeweiligen Radius des Gewirkwickels 76. Aus dieser Anzahl kann nun mit besserer Genauigkeit berechnet werden, um wieviele Winkelschritte der Wickelantrieb 24 noch weiter bewegt werden muß, damit das Ende des Gewirkstückes 40 unmittelbar vor den Schweißelektroden 70 zu liegen kommt.
  • Diese Umrechnung erfolgt digital so, daß man mit dem Ausgangssignal des Hilfszählers 118 einen Korrekturspeicher 128 ansteuert, in welchem die entsprechenden Winkelwerte zuvor abgelegt wurden. Der jeweils zutreffende Restwinkelwert wird als Inkrement-Anzahl auf die Voreinstellklemmen PR eines Zählers 130 gegeben. Die Aktivierung des Korrekturspeichers 128 und des Zählers 130 erfolgt über Verzögerungsglieder 132, 134 vom "0"-Ausgang der Kippschaltung 124 her.
  • Durch das Ausgangssignal des Verzögerungsgliedes 134 wird gleichzeitig ein UND-Glied 136 durchgeschaltet, über welches die Ausgangsimpulse des Drehmelders 114 auf eine Abwärtszählklemme des Zählers 130 gegeben werden. Das Ausgangssignal an der Vorzeichen-Klemme S des Zählers 130 kann dann über einen Inverter 138 zum Rückstellen der bistabilen Kippschaltungen 106 und 108 verwendet werden. Nun liegt das Gewirkstückende kurz vor den Schweißelektroden 70.
  • Durch das "0"-Ausgangssignal der bistabilen Kippschaltung 106 wird zugleich über einen Verzögerungskreis 140, dessen Periode etwas länger ist als die zum Festschweißen des Gewirkstückendes am Gewirkwickel benötigte Zeit, eine monostabile Kippschaltung 142 angestoßen. Diese steuert einen Schalter 144 an, über den eine zweite Speiseklemme des Wickelantriebes 24 mit der Netzleitung 104 verbindbar ist, bei deren Beaufschlagung der Wickelantrieb 24 in dem Pfeil 34 entgegengesetzter Richtung angetrieben wird. In dieser Drehrichtung arbeiten sich die Mitnehmdrähte 32 aus dem Gewirkwickel 76 heraus. Die Periode der Kippschaltung 142 entspricht der zum Herausziehen des Aufwickeldornes 26 aus dem Gewirkwickel benötigten Zeit.
  • Das Ausgangssignal der monostabilen Kippschaltung 142 wird auf einer Leitung 146 bereitgestellt, um ein gleichzeitiges gegensinniges axiales Herausziehen von Aufwickeldorn 26 und Gegenelektrode 78 aus dem Gewirkwickel 76 durch entsprechende Druckbeaufschlagung der Arbeitszylinder 92, 96 herbeizuführen.
  • Wie aus den Figuren 1 und 7 ersichtlich, fluchtet in der Preßstation 22 eine Wickelhülse 14 jeweils mit einer Preßhülse 148 derart, daß die Innenflächen beider Hülsen bündig ineinander übergehen. Die Preßhülse 148 ist durch eine Halterung 150 fest mit dem Maschinenbett 10 verbunden. Ihr Boden wird durch einen Schieber 152 gebildet, der in rahmenfesten Führungsnuten 154 läuft.
  • Durch den Schieber 152 ist ein Preßdorn 156 geführt, der mit der Kolbenstange 158 eines doppelt wirkenden Arbeitszylinders 160 verbunden ist.
  • Ein Preßstempel 162 ist durch die Wickelhülse 14 in die Preßhülse 148 hineinbewegbar und schiebt hierbei den Gewirkwickel 76 in die Preßhülse 148 und auf den Preßdorn 156. Der Preßstempel 162 hat eine mittige Bohrung 164, in welche der Preßdorn 156 hineinlaufen kann. Beim weiteren Vorschieben des Preßstempels 162 durch den zugeordneten Preßzylinder 166 wird der Gewirkwickel 76 zwischen dem Schieber 152 und der Stirnfläche des Preßstempels 162 zusammengedrückt.
  • Nach Aufrechterhalten der Preßzeit über eine vorgegebene Zeitspanne hinweg wird dann der Preßzylinder 166 entlastet und der Preßdorn 156 durch den Arbeitszylinder 160 aus dem fertigen Federkissen herausgezogen, welches in Figur 7 gestrichelt bei 168 angedeutet ist. Das Zurückfahren des Preßdorns 156 erfolgt bis hinter den Schieber 152, so daß letzterer anschließend in zur Zeichenebene von Figur 7 senkrechter Richtung durch einen doppeltwirkenden Arbeitszylinder 170 (vgl. Fig. 1) weggefahren werden kann. Durch weiteres Vorschieben des Preßstempels 162 wird dann das fertige Federkissen aus der Preßhülse 148 ausgestoßen und gelangt auf eine Abgaberutsche 172.
  • Danach wird der Preßstempel 162 wieder in die in Figur 7 gezeigte Ausgangsstellung zurückbewegt, ebenso der Schieber 152 und der Preßdorn 156. Danach kann eine weitere Wickelhülse 14 mit einem weiteren Gewirkwickel 76 in die Preßstation 22 bewegt werden.
  • In Figur 7 sind die Schweißstellen, mit denen das Gewirkstückende am Gewirkwickel festgelegt sind, schematisch durch Kreuze angedeutet.
  • Bei einer abgewandelten Vorrichtung zur Herstellung von Federkissen, deren wichtigste Teile in Figur 8 wiedergegeben sind, erfolgt das Wickeln, Verschweißen und Pressen in einer einzigen Arbeitsstation. Vorrichtungsteile, die obenstehend unter Bezugnahme auf die Figuren 1-7 schon in vergleichbarer Funktion erläutert wurden, sind wieder mit denselben Bezugszeichen versehen und werden nicht nochmals detailliert beschrieben.
  • Die Wickelhülse 14 ist nunmehr aus elektrisch isolierendem Material, z.B. einem Keramikmaterial hergestellt und über Bolzen 174 direkt mit der Preßhülse 148 verbunden.
  • Der Aufwickeldorn 26 hat einen Schaftabschnitt 176, der drehbar durch den Preßstempel 162 hindurchgeführt ist, und der Preßdorn 156 ist direkt an den Aufwickeldorn 26 angeformt.
  • Die Bohrung 164 hat einen größeren Durchmesser aufweisenden hinteren Bohrungsabschnitt 178, welcher die federnden Mitnehmdrähte 32 unter Spiel aufnehmen kann, während ein die Preßfläche abstützender zum Preßdorn 156 passender Bohrungsabschnitt 180 nur kurze axiale Abmesssung aufweist.
  • Ein Drehantrieb für den Aufwickeldorn 26 sitzt hinter dem Preßstempel 162 und ist wieder ähnlich auf einem Schlitten gelagert, wie in Figur 1 dargestellt.
  • Bezüglich des Aufwickelns eines Gewirkstückes arbeitet die kombinierte Wickel/Preßstation nach Figur 8 gleich wie oben beschrieben. Das Festschweißen des Gewirkstückendes erfolgt aber durch die über der Zeichenebene zu denkende Schweißeinrichtung 64 ohne separate Gegenelektrode. Als Gegenelektrode dienen die unteren Lagen des Gewirkwickels in Verbindung mit dem Aufwickeldorn 26. Da die Wickelhülse 14 elektrisch nicht leitend ist, hat man auch so einen definierten Strom von den Schweißelektroden weg in radialer Richtung.
  • Ist der Gewirkwickel 76 fertig, wird bei der Vorrichtung nach Figur 8 einfach der Preßstempel 162 gegen den Schieber 152 bewegt. Ist der Gewirkwickel ausreichend kompaktiert, wird der Wickelantrieb in Figur 8 nach links bewegt, wodurch der Preßdorn 156 aus dem Schieber 152 und dem fertigen Federkissen herausgezogen wird. Danach wird der Schieber 152 weggefahren und das Federkissen durch weiteres Vorschieben des Preßstempels 162 ausgestoßen.
  • Man erkennt, daß der axiale Hub des den Wickelantrieb tragenden Schlittens hier nur kleiner zu sein braucht, nämlich etwas größer als die axiale Abmessung des fertigen Federkissens. Auch wird ein präzise Winkelstellungen anfahrender Schrittschalttisch nicht benötigt.
  • Um das Hinwegfahren des Preßstempels 162 über den Aufwickeldorn 26 zu erleichtern, kann man die Mitnehmdrähte 32 auch im wesentlichen in die Oberfläche des Aufwickeldornes 26 einfahrbar machen, wie Figur 9 zeigt. Die Mitnehmdrähte 32 sind tangential weglaufend von einer Stellwelle 182 getragen und durchsetzen Verkippungen ermöglichende Öffnungen oder Schlitze 184 in dem nun hohl ausgebildeten Aufwickeldorn 26. Die Stellwelle 182 ist mit dem Wickelantrieb verbunden und nimmt über eine in Winkelrichtung wirkende Totgangverbindung 186 den Aufwickeldorn 26 mit. Bei Drehung der Stellwelle 182 in Richtung des Pfeiles 34 werden die Mitnehmdrähte 32 automatisch ausgefahren, bei Drehen der Stellwelle 182 in entgegengesetzter Richtung automatisch eingezogen. Normalerweise reicht die Reibung zwischen Gewirkwickel 76 und Wickelhülse 14 bzw. die Trägheit des Aufwickeldornes 26 für das Umstellen der Totgangverbindung aus. Falls nicht, kann das getriebene Teil der Totgangverbindung durch eine zusätzliche Bremse 188, die eine nur beim Umschalten erregte Magnetbremse sein kann, gebremst werden.
  • In Abwandlung des Ausführungsbeispieles nach Figur 8 kann man die Mikroschweißungen auch durch Mikroflammen erzeugen, die durch die Bohrungen 74 gegen das Ende des Gewirkwickels 76 gerichtet werden. Diese Mikroflammen können entweder durch Verbrennung von Gas erzeugte Flammen oder zwischen zwei Elektroden unterhaltene Lichtbögen sein.

Claims (15)

  1. Vorrichtung zum Herstellen von Ganzmetall-Federkissen aus aus metallischen Draht hergestellten Gewirkstücken, mit
    a) einer Aufwickelstation (12), die aufweist:
    aa) einen mit Mitnehmmitteln (32) versehenen, mit einem Wickelantrieb (24) verbundenen Aufwickeldorn (26),
    ab) mindestens eine offene Wickelhülse (14), die koaxial zum Aufwickeldorn (26) angeordnet ist und in deren Umfangswand ein Zuführfenster (36) für das aufzuwickelnde Gewirkstück (40) vorgesehen ist,
    ac) eine Befestigungseinrichtung (64) zum Festlegen des Gewirkstückendes am Gewirkwickel (76), und
    ad) Abstreifmittel (90, 92) zum Abstreifen eines fertigen Gewirkwickels (76) vom Aufwickeldorn (26);
    b) einer Preßstation (22), die aufweist:
    ba) eine Preßhülse (148) mit durchbrechungsfreier Umfangswand, deren Innendurchmesser dem Innendurchmesser der Wickelhülse (14) im wesentlichen entspricht und der ein Hülsenboden (152) zugeordnet ist,
    bb) einen zentralen Preßdorn (156), dessen Durchmesser dem Durchmesser des Aufwickeldornes (26) im wesentlichen entspricht,
    bc) einen Preßstempel (162) mit einer über den Preßdorn (156) bewegbaren zentralen Bohrung (164) und
    bd) Ausstoßmittel (162) zum Ausstoßen eines durch Zusammenpressen eines Gewirkwickels (76) erhaltenen Federkissens (168) aus der Preßhülse (148); und mit
    c) Mitteln (18; 174) zum axialen Ausfluchten von Wickelhülse (14) und Preßhülse (148).
  2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß Wickelhülse (14) und Preßhülse (148) fest miteinander verbunden (174) sind.
  3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Preßdorn (156) vom Aufwickeldorn (26) getragen ist.
  4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß ein Schaftabschnitt (176) des Aufwickeldorns (26) durch den Preßstempel (162) drehbar hindurchgeführt ist.
  5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2-4, dadurch gekennzeichnet, daß die Befestigungseinrichtung (64) eine elektrische Mikroschweißeinrichtung ist, daß die Wickelhülse (14) aus elektrisch nicht oder schlecht leitendem Material gefertigt ist oder auf ihrer Innenseite mit einem solchen Material beschichtet ist, und daß der Aufwickeldorn (26) als Gegenelektrode für Schweißelektroden (70) der Mikroschweißeinrichtung (64) geschaltet ist.
  6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2-5, dadurch gekennzeichnet, daß die Befestigungseinrichtung eine thermische Schweißeinrichtung ist, z.B. einen Laser, Mikrogasflammen oder Lichtbogenstrecken umfaßt.
  7. Vorrichtung nach einen der Ansprüche 2-6, dadurch gekennzeichnet, daß die Mitnehmmittel (32) zwischen einer über den Aufwickeldorn (26) überstehenden Arbeitsstellung und einer zurückgefahrenen Ruhestellung bewegbar sind.
  8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Aufwickeldorn (26) hohl ist und in ihm eine Stellwelle (182) verläuft, die über eine in Winkelrichtung arbeitende Totgangverbindung (186) mit dem Aufwickeldorn (26) verbunden ist und die die Mitnehmmittel bildende Drahtstücke (34) trägt, welche verkippbar durch Öffnungen (184) oder Schlitze des Aufwickeldornes (26) bewegbar sind.
  9. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Wickelhülsen (14) von einem Schrittschalttisch (18) getragen sind.
  10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Zuführfenster (36) der Wickelhülsen (14) in einem im wesentlichen parallel zu der Wickelhülsenbahn (60) stehenden Abschnitt der Umfangswand der Wickelhülsen (14) vorgesehen sind.
  11. Vorrichtung nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Befestigungseinrichtung (64) seitlich außerhalb der Wickelhülsenbahn (60, 62) angeordnet ist, vorzugsweise dem Zuführfenster (36) gegenüberliegend.
  12. Vorrichtung nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Befestigungseinrichtung (64) eine Mikroschweißeinrichtung ist und eine zwischen die obersten Lagen des Gewirkwickels (76) wickelbare Gegenelektrode (78) in der einen axialen Richtung und der Aufwickeldorn (26) in der anderen axialen Richtung aus der Wickelhülse (14) herausziehbar (90-96) sind.
  13. Vorrichtung nach Anspruch 13, gekennzeichnet durch einen Elektrodenantrieb (88) zum Drehen der Gegenelektrode (78) in Wickelrichtung (34), der gestartet wird durch einen Gewirkstückendefühler (86), der um die Länge der über die Gegenelektrode (78) zu wickelnden Gewirklagen vor dem Auflaufpunkt des Gewirkstückes auf den Gewirkwickel (76) angeordnet ist, oder durch einen Komparator gestartet wird, welcher das Ausgangssignal eines Fühlers erhält, der ein der Länge des auf dem Wickel aufgewickelten Teiles des Gewirkstückes (40) bereitstellt.
  14. Vorrichtung nach Anspruch 13, gekennzeichnet durch einen zweiten Gewirkstückendefühler (54), der in unmittelbarer Nachbarschaft des Zuführfensters (36) der Wickelhülse (14) raumfest angeordnet ist oder von der Wickelhülse (14) getragen ist und dessen Ausgangssignal zur Steuerung des Anhaltens des Elektrodenantriebes (88) verwendet wird.
  15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß der zweite Gewirkstückendefühler (54) und ein dritter Gewirkstückendefühler (120) unmittelbar vor dem Zuführfenster (36) der Wickelhülse (14) angeordnet sind und durch deren Ausgangssignale ein Hilfszähler (118) aktiviert bzw. desaktiviert wird, der mit dem Ausgangssignal eines mit dem Aufwickeldorn (26) zusammenarbeitenden digitalen Winkelgebers (114) beaufschlagt ist, daß mit dem nach Passieren des Gewirkstückendes an diesen beiden Gewirkstückendefühlern anstehenden Ausgangssignal des Hilfszählers (118) ein Korrekturspeicher (128) adressiert wird, in welchem für die jeweilige Wickelgeometrie und Dicke des Gewirkstückes (40) dem Gewirkstückrest zugeordnete Restwinkelsignale abgelegt sind, und daß das Anhalten des Elektrodenantriebes (88) gesteuert durch das jeweils aus dem Korrekturspeicher (128) ausgelesene Restwinkelsignal erfolgt.
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