EP0467749B1 - Procédé de revêtement d'aluminium par trempé à chaud d'une bande d'acier et bande d'acier inoxydable ferritique - Google Patents

Procédé de revêtement d'aluminium par trempé à chaud d'une bande d'acier et bande d'acier inoxydable ferritique Download PDF

Info

Publication number
EP0467749B1
EP0467749B1 EP91401890A EP91401890A EP0467749B1 EP 0467749 B1 EP0467749 B1 EP 0467749B1 EP 91401890 A EP91401890 A EP 91401890A EP 91401890 A EP91401890 A EP 91401890A EP 0467749 B1 EP0467749 B1 EP 0467749B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
strip
less
atmosphere
process according
seconds
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP91401890A
Other languages
German (de)
English (en)
Other versions
EP0467749A1 (fr
Inventor
Eric Buscarlet
Charles Brun
Danielle Quantin
Jean-Paul Hennechart
Marc Mantel
Patrice De Veyrac
Bernard Baroux
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Sollac ugine Sa
Original Assignee
Ugine SA
Sollac SA
Lorraine de Laminage Continu SA SOLLAC
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Ugine SA, Sollac SA, Lorraine de Laminage Continu SA SOLLAC filed Critical Ugine SA
Publication of EP0467749A1 publication Critical patent/EP0467749A1/fr
Application granted granted Critical
Publication of EP0467749B1 publication Critical patent/EP0467749B1/fr
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/04—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor characterised by the coating material
    • C23C2/12—Aluminium or alloys based thereon

Definitions

  • the present invention relates to a process for coating aluminum by hot-dipping a strip of ferritic stainless steel.
  • EP-A-0 246 418 discloses an aluminizing process by hot dipping of a strip of ferritic stainless steel in which the strip is preheated to about 677 ° C. to clean its surface and this is heated. band above 843 ° C in a reducing atmosphere.
  • the strip is cooled in an atmosphere containing at least 95% hydrogen and then, avoiding contact with ambient air, the strip is soaked in a bath of liquid aluminum and wrung out.
  • This known method has several drawbacks.
  • preheating strongly oxidizes the surface of the strip, which leads to passing it in a hydrogen atmosphere to reduce the oxides formed on its surface.
  • This process applies in particular to the coating of pure aluminum.
  • the present invention aims to remedy these drawbacks, on the one hand by avoiding the use of a gas containing at least 95% hydrogen, and on the other hand, by making it possible to produce coatings with an aluminum alloy- silicon.
  • the ferritic stainless steel strip contains at most 25% by weight of chromium.
  • the strip of ferritic stainless steel 8 penetrates the installation through the preheating furnace 1, in which the atmosphere is a first non-oxidizing atmosphere containing less than 3% of oxygen.
  • the temperature of the strip 8 is less than 500 ° C. and preferably equal to 460 ° C., the residence time of any portion of said strip in this preheating oven is less than 60 seconds and preferably less than 45 seconds.
  • the strip 8 passes through the laboratory oven 2, then is deflected by a roller 9 to penetrate into the holding oven 3 where it circulates in staggered rows around the rollers 10.
  • the atmosphere prevailing in the laboratory oven 2 and in the holding oven 3 is constituted by a second non-oxidizing atmosphere and this atmosphere is adjusted to have, at all points, a dew point below -40 ° C. and preferably lower than -50 ° C.
  • the temperature of the strip 8 is less than 950 ° C. and preferably equal to 900 ° C., the residence time of any portion of said strip in this oven is less than 120 seconds and preferably less than 90 seconds.
  • the temperature of the strip 8 is maintained at a temperature below 950 ° C. and preferably equal to 900 ° C., the residence time of any portion of said strip in this holding oven is less than 220 seconds and preferably less than 190 seconds.
  • the strip 8 enters the cooling zone 4, then is deflected by a roller 11 to pass through the chute 5 and to plunge into the bath 6 of coating metal.
  • the strip 8 is wrung out by gas blown through the nozzles 7 and discharged.
  • the non-reactive atmosphere is composed of a mixture of nitrogen and hydrogen and the temperature of the strip is brought to a value close to the temperature of the bath 6 of coating metal, preferably included. between 660 ° C and 730 ° C.
  • the temperature of the strip 8 practically does not vary and the atmosphere of the said chute is either a mixture of nitrogen and hydrogen, or pure nitrogen.
  • the nitrogen used to make the mixture of nitrogen and hydrogen or to constitute the atmosphere of the chute 5, contains less than 20 ppm of oxygen and has a dew point below - 60 ° C.
  • the hydrogen used to make the mixture of nitrogen and hydrogen has an oxygen content of less than 10 ppm and a dew point of less than - 60 ° C.
  • the surface of the strip is not oxidized at the entrance to the cooling zone.
  • the quantity of the oxygen element detected on the surface on different steel strips having been preheated to different temperatures T in the preheating furnace 1 increases considerably when the temperature of said test strips exceeds 500 ° C.
  • the light intensity is proportional to the quantity of oxygen contained on the surface in the steel strip, the erosion time being linked to the thickness of the layer analyzed.
  • the cooling metal bath 6 is a mixture of aluminum and silicon containing up to about 11% silicon by weight.
  • a first strip of ferritic stainless steel was coated by dipping in a bath of almost pure aluminum under the following conditions: .
  • Preheating oven 1 - room temperature 814 ° C - temperature of the strip leaving the oven 437 ° C - oxygen content in the atmosphere ⁇ 2% .
  • Laboratory oven 2 and holding oven 3 - output tape temperature 857 ° C - atmosphere nitrogen 40% hydrogen 60% - Dew point -50 ° C .
  • Cooling zone 4 and chute 5 - output tape temperature 710 ° C - atmosphere Nitrogen 100% .
  • Coating bath 6 contents in aluminum 96.92% silicon 0.18% Iron 2.9%
  • the coating layer obtained has a weight per square meter of 89 g / m2 and the following composition: Silicon 1% Iron 19% Aluminum 80%
  • the ferritic stainless steel which constitutes the strip is of the Al Si 409 type and contains by weight: VS 0.01% Cr 11.5% Yes 0.5% Ti 0.2%
  • a second strip of ferritic stainless steel of the same composition as the previous one was coated by dipping in a bath containing a mixture of aluminum and silicon and under the following conditions: .
  • Preheating oven 1 - room temperature 914 ° C - strip temperature at the outlet of the oven 462 ° C - oxygen content in the atmosphere ⁇ 2% .
  • Laboratory oven 2 and holding oven 3 - output tape temperature 845 ° C - atmosphere nitrogen 40% hydrogen 60% dew point -50 ° C .
  • Cooling zone 4 and chute 5 - Outlet belt temperature 711 ° C - atmosphere nitrogen 100% .
  • Coating bath 6 contents in Aluminum 87.6% Silicon 9.1% Iron 3.3%
  • the coating layer thus obtained has a weight per square meter of 118 g / m2 and the following composition: Aluminum 86.8% Silicon 6% Iron 7.2%
  • the process according to the invention makes it possible to avoid using pure hydrogen and also makes it possible to obtain coating layers with a high silicon content having a behavior under the adhesion test better than that obtained with coatings with very low silicon content.

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Coating With Molten Metal (AREA)
  • Heat Treatment Of Sheet Steel (AREA)
  • Chemical Treatment Of Metals (AREA)
  • Heat Treatment Of Strip Materials And Filament Materials (AREA)
  • Heat Treatment Of Articles (AREA)

Description

  • La présente invention concerne un procédé de revêtement d'aluminium par trempé à chaud d'une bande d'acier inoxydable ferritique.
  • On connait dans le EP-A-0 246 418 un procédé d'aluminiage par trempé à chaud d'une bande d'acier inoxydable ferritique dans lequel on préchauffe la bande jusqu'à environ 677°C pour nettoyer sa surface et on chauffe cette bande au-dessus de 843°C dans une atmosphère réductrice.
  • Ensuite, on refroidit la bande dans une atmosphère contenant au moins 95% d'hydrogène puis, en évitant tout contact avec l'air ambiant, on trempe ladite bande dans un bain d'aluminium liquide et on l'essore.
  • Ce procédé connu présente plusieurs inconvénients.
  • Tout d'abord, le préchauffage oxyde fortement la surface de la bande, ce qui conduit à faire passer celle-ci dans une atmosphère d'hydrogène pour réduire les oxydes formés à sa surface.
  • Ce procédé s'applique notamment au revêtement d'aluminium pur.
  • Or, au contact de l'acier, l'aluminium, lorsqu'il est pur, se combine au fer pour former un alliage fer-aluminium fragile ce qui limite l'aptitude à la déformation de la couche de revêtement et les propriétés d'emploi des bandes d'acier ainsi revêtues.
  • La présente invention, a pour but de remédier à ces inconvénients, d'une part en évitant d'utiliser un gaz contenant au moins 95% d'hydrogène, et d'autre part, en permettant de réaliser des revêtements avec un alliage aluminium-silicium.
  • En effet, la présence de silicium dans le bain de revêtement permet de contrôler la formation de l'alliage fer-aluminium fragile.
  • La présente invention a donc pour objet un procédé de revêtement d'aluminium par trempé à chaud d'une bande d'acier inoxydable ferritique, caractérisé en ce que :
    • on préchauffe la bande jusqu'à une température inférieure à 500°C dans une première atmosphère non oxydante,
    • on chauffe ladite bande jusqu'à une température inférieure à 950°C dans une deuxième atmosphère non oxydante,
    • puis, on amène ladite bande dans une atmosphère non réactive à la température de revêtement,
    • et enfin on trempe ladite bande dans un bain de revêtement.
  • Selon d'autres caractéristiques :
    • ladite première atmosphère non oxydante contient moins de 3% d'oxygène,
    • ladite deuxième atmosphère non oxydante a un point de rosée inférieur à - 40°C et de préférence inférieur à - 50°C,
    • ladite atmosphère non réactive est de l'azote,
    • ladite atmosphère non réactive est un mélange azote-hydrogène,
    • l'azote contient moins de 20ppm d'oxygène et a un point de rosée inférieur à - 60°C,
    • l'hydrogène contient moins de 10ppm d'oxygène et a un point de rosée inférieur à - 60°C,
    • le temps de séjour d'une portion quelconque de la bande dans ladite première atmosphère non oxydante est inférieur à 60 secondes et de préférence inférieur à 45 secondes,
    • ladite deuxième atmosphère non oxydante est contenue dans une première zone formée par un four laboratoire et dans une deuxième zone formée par un four de maintien,
    • le temps de séjour d'une portion quelconque de la bande dans le four laboratoire est inférieur à 120 secondes et de préférence inférieur à 90 secondes,
    • le temps de séjour d'une portion quelconque de la bande (8) dans le four de maintien est inférieur à 220 secondes et de préférence inférieur à 190 secondes,
    • ledit bain de revêtement est un mélange d'aluminium et de silicium contenant au plus 11% en poids de silicium.
  • De préférence, la bande d'acier inoxydable ferritique contient au plus 25% en poids de chrome.
  • L'invention va maintenant être décrite plus en détail en regard des figures annexées, sur lesquelles :
    • la Fig. 1 est une vue schématique d'une installation de revêtement en continu pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention,
    • la Fig. 2 représente des courbes caractéristiques d'une mesure en spectromètrie de décharge luminescence (SDL) donnant les quantités relatives de l'élément oxygène détectées en surface sur différentes températures T sous une première atmosphère non oxydante.
  • Comme représenté sur la figure 1, l'installation de revêtement en continu comprend :
    • un four de préchauffage 1,
    • un four laboratoire 2,
    • un four de maintien 3,
    • une zone de refroidissement 4,
    • une goulotte 5,
    • un bain 6 de métal liquide de revêtement,
    • et des buses d'essorage 7.
  • La bande d'acier 8 inoxydable ferritique pénêtre dans l'installation par le four de préchauffage 1, dans lequel l'atmosphère est une première atmosphère non oxydante contenant moins de 3% d'oxygène.
  • A la sortie de ce four de préchauffage, la température de la bande 8 est inférieure à 500°C et de préférence égale à 460°C, le temps de séjour d'une portion quelconque de ladite bande dans ce four de préchauffage est inférieur à 60 secondes et de préférence inférieure à 45 secondes.
  • Ensuite, la bande 8 traverse le four laboratoire 2, puis est déviée par un rouleau 9 pour pénétrer dans Le four de maintien 3 où elle circule en quinconce autour des rouleaux 10.
  • L'atmosphère qui règne dans le four laboratoire 2 et dans le four de maintien 3 est constituée par une seconde atmosphère non oxydante et cette atmosphère est réglée pour avoir, en tout point, un point de rosée inférieur à - 40°C et de préférence inférieur à -50°C.
  • A la sortie du four laboratoire 2, la température de la bande 8 est inférieure à 950°C et de préférence égale à 900°C, le temps de séjour d'une portion quelconque de ladite bande dans ce four est inférieur à 120 secondes et de préférence inférieur à 90 secondes.
  • Dans le four de maintien 3, la température de la bande 8 est maintenue à une température inférieure à 950°C et de préférence égale à 900°C, le temps de séjour d'une portion quelconque de ladite bande dans ce four de maintien est inférieur à 220 secondes et de préférence inférieur à 190 secondes.
  • A la sortie du four de maintien 3, la bande 8 pénètre dans la zone de refroidissement 4, puis est déviée par un rouleau 11 pour traverser la goulotte 5 et pour plonger dans le bain 6 de métal de revêtement.
  • Ensuite, après être déviée par un rouleau 12, la bande 8 est essorée par du gaz soufflé à travers les buses 7 et évacuée.
  • Dans la zone de refroidissement 4, l'atmosphère non réactive est composée d'un mélange d'azote et d'hydrogène et la température de la bande est amenée à une valeur voisine de la température du bain 6 de métal de revêtement de préférence comprise entre 660°C et 730°C.
  • Dans la goulotte 5, la température de la bande 8 ne varie pratiquement pas et l'atmosphère de ladite goulotte est soit un mélange d;azote et d'hydrogène, soit de l'azote pur.
  • L'azote utilisé pour réaliser le mélange d'azote et d'hydrogène ou pour constituer l'atmosphère de la goulotte 5, contient moins de 20ppm d'oxygène et a un point de rosée inférieur à - 60°C.
  • L'hydrogène utilisé pour réaliser le mélange d'azote et d'hydrogène a une teneur en oxygène inférieure à 10ppm et un point de rosée inférieur à - 60°C.
  • Etant donné les réglages des atmosphères indiquées ci-dessus, la surface de la bande n'est pas oxydée à l'entrée de la zone de refroidissement.
  • De manière remarquable, comme il est mis en évidence sur la figure 2, la quantité de l'élément oxygène détectée en surface sur différentes bandes d'acier ayant été préchauffées à différentes températures T dans le four de préchauffage 1, augmente de façon conséquente lorsque la température desdites bandes testées dépasse 500°C.
  • Dans les caractéristiques SDL, L'intensité lumineuse est proportionnelle à la quantité d'oxygène contenue en surface dans la bande d'acier, le temps d'érosion étant lié à l'épaisseur de la couche analysée.
  • On remarque que la quantité d'oxygène en surface pour deux températures T = 400°C et T = 500°C est de même ordre de grandeur, alors que la quantité d'oxygène est relativement élevée pour la température T = 600°C.
  • Lorsque la température de la bande dans le four de préchauffe 1 est maintenue à environ 500°C, il n'est pas nécessaire de maintenir une atmosphère d'hydrogène dans la zone de refroidissement et dans la goulotte.
  • Le bain 6 de métal de refroidissement est un mélange d'aluminium et de silicium contenant jusqu'à environ 11% de silicium en poids.
  • A titre d'exemple, une première bande d'acier inoxydable ferritique a été revêtue par trempé dans un bain d'aluminium presque pur dans les conditions suivantes :
    . Four de préchauffage 1 :
    - température d'ambiance 814°C
    - température de la bande en sortie du four 437°C
    - teneur en oxygène de l'atmosphère <2%

    . Four laboratoire 2 et four de maintien 3 :
    - température de bande en sortie 857°C
    - atmosphère azote 40%
    hydrogène 60%
    - Point de rosée -50°C

    . Zone de refroidissement 4 et goulotte 5 :
    - température de bande en sortie 710°C
    - atmosphère Azote 100%

    . Bain de revêtement 6 :
    teneurs en aluminium 96,92%
    silicium 0,18%
    Fer 2,9%
  • La couche de revêtement obtenue a un poids au mètre carre de 89 g/m² et la composition suivante :
    Silicium 1%
    Fer 19%
    Aluminium 80%
  • L'acier inoxydable ferritique qui constitue La bande est du type Al Si 409 et contient en poids :
    C 0,01% Cr 11,5%
    Si 0,5% Ti 0,2%
  • Un essai d'adhérence à m plis alternés réalisé sur cette bande a donné un résultat de 60. Ce chiffre caractérise l'adhérence du revêtement sur la bande, lorsqu'il est égal à 0, l'adhérence est mauvaise, lorqu'il est égal à 100, l'adhérence est bonne.
  • Une deuxième bande d'acier inoxydable ferritique de même composition que la précédente a été revêtue par trempé dans un bain contenant un mélange d'aluminium et de silicium et dans les conditions suivantes :
    . Four de préchauffage 1 :
    - température d'ambiance 914°C
    - température de bande en sortie du four 462°C
    - teneur en oxygène de l'atmosphère < 2%

    . Four laboratoire 2 et four de maintien 3 :
    - température de bande en sortie 845°C
    - atmosphère azote 40%
    hydrogène 60%
    point de rosée -50°C

    . Zône de refroidissement 4 et goulotte 5 :
    - Température de bande en sortie 711°C
    - atmosphère azote 100%

    . Bain de revêtement 6 :
    teneurs en Aluminium 87,6%
    Silicium 9,1%
    Fer 3,3%
  • La couche de revêtement obtenue ainsi a un poids au mètre carré de 118 g/m² et la composition suivante :
    Aluminium 86,8%
    Silicium 6%
    Fer 7,2%
  • L'essai d'adhérence à m plis alternés a donné un résultat de 80.
  • Ainsi, le procédé selon L'invention permet d'éviter d'utiliser de l'hydrogène pur et permet également d'obtenir des couches de revêtement à forte teneur an silicium ayant un comportement à l'essai d'adhérence meilleur que celui obtenu avec des revêtements à très faible teneur en silicium.

Claims (12)

  1. Procédé de revêtement d'aluminium par trempé à chaud d'une bande (8) d'acier inoxydable ferritique, caractérisé en ce que :
    - on préchauffe la bande (8) jusqu'à une température inférieure à 500°C dans une première atmosphère (1) non oxydante,
    - on chauffe ladite bande (8) jusqu'à une température inférieure à 950°C dans une deuxième atmosphère (2, 3) non oxydante,
    - puis, on amène ladite bande (8) dans une atmosphère (4) non réactive à la température de revêtement,
    - et enfin on trempe ladite bande (8) dans un bain de revêtement (6).
  2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite première atmosphère (1) non oxydante contient moins de 3% d'oxygène.
  3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite deuxième atmosphère (2) non oxydante a un point de rosée inférieur à -40°C et de préférence inférieur à -50°C.
  4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite atmosphère (4) non réactive est de l'azote.
  5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite atmosphère (4) non réactive est un mélange d'azote-hydrogène.
  6. Procédé selon les revendications 4 et 5, caractérisé en ce que l'azote contient moins de 20ppm d'oxygène et a un point de rosée inférieur à -60°C.
  7. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que l'hydrogène contient moins de 10ppm d'oxygène et a un point de rosée inférieur à -60°C.
  8. Procédé selon les revendications 1 et 2, caractérisé en ce que le temps de séjour d'une portion quelconque de la bande (8) dans ladite première atmosphère (1) non oxydante est inférieur à 60 secondes et de préférence inférieur à 45 secondes.
  9. Procédé selon les revendications 1 et 2, caractérisé en ce que ladite deuxième atmosphère non oxydante est contenue dans une première zone formée par un four laboratoire (2) et dans une deuxième zone formée par un four de maintien (3).
  10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que le temps de séjour d'une portion quelconque de la bande (8) dans le four laboratoire (2) est inférieur à 120 secondes et de préférence inférieur à 90 secondes.
  11. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que le temps de séjour d'une portion quelconque de la bande (8) dans le four de maintien (3) est inférieur à 220 secondes et de préférence inférieur à 190 secondes.
  12. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit bain (6) de revêtement est un mélange d'aluminium et de silicium contenant au plus 11% de silicium.
EP91401890A 1990-07-16 1991-07-08 Procédé de revêtement d'aluminium par trempé à chaud d'une bande d'acier et bande d'acier inoxydable ferritique Expired - Lifetime EP0467749B1 (fr)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
FR9009048A FR2664617B1 (fr) 1990-07-16 1990-07-16 Procede de revetement d'aluminium par trempe a chaud d'une bande d'acier et bande d'acier obtenue par ce procede.
FR9009048 1990-07-16

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP0467749A1 EP0467749A1 (fr) 1992-01-22
EP0467749B1 true EP0467749B1 (fr) 1994-10-26

Family

ID=9398763

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP91401890A Expired - Lifetime EP0467749B1 (fr) 1990-07-16 1991-07-08 Procédé de revêtement d'aluminium par trempé à chaud d'une bande d'acier et bande d'acier inoxydable ferritique

Country Status (8)

Country Link
US (1) US5358744A (fr)
EP (1) EP0467749B1 (fr)
JP (1) JP3285893B2 (fr)
AT (1) ATE113322T1 (fr)
DE (1) DE69104789T2 (fr)
DK (1) DK0467749T3 (fr)
ES (1) ES2064945T3 (fr)
FR (1) FR2664617B1 (fr)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102010037254A1 (de) 2010-08-31 2012-03-01 Thyssenkrupp Steel Europe Ag Verfahren zum Schmelztauchbeschichten eines Stahlflachprodukts
WO2013117273A1 (fr) 2012-02-08 2013-08-15 Thyssenkrupp Steel Europe Ag Procédé pour le revêtement par immersion à chaud d'un produit plat en acier

Families Citing this family (17)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR0166099B1 (ko) * 1992-02-12 1999-01-15 코가 노리수케 내식성이 우수한 알루미늄-규소-크롬계 도금강판 및 그 제조방법
FR2692596B1 (fr) * 1992-06-22 1995-03-31 Lorraine Laminage Tôle revêtue et procédé de fabrication de cette tôle.
US5447754A (en) * 1994-04-19 1995-09-05 Armco Inc. Aluminized steel alloys containing chromium and method for producing same
FR2720079B1 (fr) * 1994-05-19 1996-06-21 Lorraine Laminage Procédé de revêtement d'aluminium par trempe à chaud d'une pièce, notamment d'une bande, en acier contenant au moins 0,1 % en poids de manganèse, notamment en acier inoxydable et/ou allié.
FR2807069B1 (fr) 2000-03-29 2002-10-11 Usinor Tole en acier inoxydable ferritique revetue utilisable dans le domaine de l'echappement d'un moteur de vehicule automobile
KR101105986B1 (ko) * 2004-04-29 2012-01-18 포스코강판 주식회사 가스 분압비 조절을 통하여 도금조건을 제어하는용융알루미늄 도금 스테인레스 강판의 제조방법
AT500686B1 (de) * 2004-06-28 2007-03-15 Ebner Ind Ofenbau Verfahren zur wärmebehandlung eines metallbandes vor einer metallischen beschichtung
US20090123651A1 (en) * 2005-10-14 2009-05-14 Nobuyoshi Okada Continuous Annealing and Hot Dip Plating Method and Continuous Annealing and Hot Dip Plating System of Steel sheet Containing Si
JP2011224584A (ja) * 2010-04-16 2011-11-10 Jfe Steel Corp 熱延鋼板の製造方法及び溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法
WO2012115291A1 (fr) * 2011-02-23 2012-08-30 Posco Coated & Color Steel Co., Ltd. Procédé pour la fabrication d'acier plaqué par immersion à chaud
KR20150084051A (ko) * 2012-12-04 2015-07-21 제이에프이 스틸 가부시키가이샤 연속 용융 아연도금 강판의 제조 설비 및 제조 방법
WO2018169830A1 (fr) * 2017-03-13 2018-09-20 The Regents Of The Universtiy Of California Procédé de production de graphite pré-lithié à partir de batteries li-ion recyclées
JP6753369B2 (ja) * 2017-06-29 2020-09-09 Ｊｆｅスチール株式会社 溶融Ｚｎ系めっき鋼板及びその製造方法
KR102521021B1 (ko) * 2018-03-08 2023-04-12 상라오 징코 솔라 테크놀러지 디벨롭먼트 컴퍼니, 리미티드 태양 전지 패널용 플럭스 도포 부재 및 방법, 그리고 태양 전지 패널의 인터커넥터 부착 장치
KR102094127B1 (ko) * 2018-07-31 2020-03-27 부산대학교 산학협력단 딥코팅 장치 및 딥코팅 방법
KR20210055508A (ko) 2019-11-07 2021-05-17 포스코강판 주식회사 용융 알루미늄 도금 페라이트계 스테인리스 강판의 미도금 방지를 위한 Fe-P 선도금 용액 및 선도금 방법
CN111979577B (zh) * 2020-09-15 2023-10-31 连城凯克斯科技有限公司 硅单晶四爪等力矩在线抓取装置

Family Cites Families (14)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2926103A (en) * 1958-01-21 1960-02-23 Continental Can Co Aluminum cladding process and apparatus
US3320085A (en) * 1965-03-19 1967-05-16 Selas Corp Of America Galvanizing
US4053663A (en) * 1972-08-09 1977-10-11 Bethlehem Steel Corporation Method of treating ferrous strand for coating with aluminum-zinc alloys
US3925579A (en) * 1974-05-24 1975-12-09 Armco Steel Corp Method of coating low alloy steels
US3936543A (en) * 1974-08-22 1976-02-03 Armco Steel Corporation Method of coating carbon steel
US4140552A (en) * 1976-12-23 1979-02-20 Armco Steel Corporation Method of treating aluminum-killed and low alloy steel strip and sheet surfaces, in sulfur-bearing atmosphere, for metallic coating
US4144379A (en) * 1977-09-02 1979-03-13 Inland Steel Company Drawing quality hot-dip coated steel strip
JPS57169089A (en) * 1981-04-11 1982-10-18 Nisshin Steel Co Ltd Aluminum clad steel plate for enamel
US4591395A (en) * 1983-05-05 1986-05-27 Armco Inc. Method of heat treating low carbon steel strip
JPS6043476A (ja) * 1983-08-17 1985-03-08 Nippon Steel Corp 連続溶融アルミメツキ法
US4675214A (en) * 1986-05-20 1987-06-23 Kilbane Farrell M Hot dip aluminum coated chromium alloy steel
JPS6428351A (en) * 1987-07-23 1989-01-30 Nisshin Steel Co Ltd Method for hot dip aluminizing hardly aluminizable steel sheet
US5023113A (en) * 1988-08-29 1991-06-11 Armco Steel Company, L.P. Hot dip aluminum coated chromium alloy steel
JPH02163357A (ja) * 1988-12-15 1990-06-22 Nippon Steel Corp 不メッキのない高耐食性アルミメッキＣｒ含有鋼板の製造方法

Cited By (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102010037254A1 (de) 2010-08-31 2012-03-01 Thyssenkrupp Steel Europe Ag Verfahren zum Schmelztauchbeschichten eines Stahlflachprodukts
WO2012028465A1 (fr) 2010-08-31 2012-03-08 Thyssenkrupp Steel Europe Ag Procédé de revêtement par immersion à chaud d'un produit plat en acier
DE102010037254B4 (de) * 2010-08-31 2012-05-24 Thyssenkrupp Steel Europe Ag Verfahren zum Schmelztauchbeschichten eines Stahlflachprodukts
US9279175B2 (en) 2010-08-31 2016-03-08 Thyssenkrupp Steel Europe Ag Method for hot dip coating a flat steel product
WO2013117273A1 (fr) 2012-02-08 2013-08-15 Thyssenkrupp Steel Europe Ag Procédé pour le revêtement par immersion à chaud d'un produit plat en acier
US9803270B2 (en) 2012-02-08 2017-10-31 Thyssenkrupp Steel Europe Ag Method for hot-dip coating of a steel flat product

Also Published As

Publication number Publication date
JP3285893B2 (ja) 2002-05-27
FR2664617B1 (fr) 1993-08-06
US5358744A (en) 1994-10-25
ES2064945T3 (es) 1995-02-01
ATE113322T1 (de) 1994-11-15
DE69104789T2 (de) 1995-03-16
EP0467749A1 (fr) 1992-01-22
DE69104789D1 (de) 1994-12-01
FR2664617A1 (fr) 1992-01-17
DK0467749T3 (da) 1995-04-03
JPH04232238A (ja) 1992-08-20

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP0467749B1 (fr) Procédé de revêtement d&#39;aluminium par trempé à chaud d&#39;une bande d&#39;acier et bande d&#39;acier inoxydable ferritique
EP2297372B1 (fr) Procede de fabrication d&#39;une bande metallique revetue presentant un aspect ameliore
JP2516259B2 (ja) 鋼製のストリップをアルミニウムを用いて連続的に溶融被覆する方法
EP1999287B1 (fr) Procede de recuit et de preparation en continu d&#39;une bande d&#39;acier a haute resistance en vue de sa galvanisation au trempe
KR910004609B1 (ko) 알루미늄 용융 도금 크롬합금강
FR2807069A1 (fr) Tole en acier inoxydable ferritique revetue utilisable dans le domaine de l&#39;echappement d&#39;un moteur de vehicule automobile
CA1100367A (fr) Traduction non-disponible
EP0134143B1 (fr) Procédé de plonge à chaud d&#39;aluminium
BE1014997A3 (fr) Procede de recuit en continu de bandes en acier en vue de leur galvanisation au trempe et four pour sa mise en oeuvre.
EP0126696B1 (fr) Procédé de fabrication en continu d&#39;une bande d&#39;acier survieillie portant un revêtement de Zn ou d&#39;alliage Zn-Al
CA2751432C (fr) Procede pour revetir des articles individuels avec une couche d&#39;alliage a base de zinc
EP0710732B1 (fr) Procédé de revêtement au trempé et sans alliation d&#39;une tole d&#39;acier à bas interstitiel
US5066549A (en) Hot dip aluminum coated chromium alloy steel
CA2314533C (fr) Tole d&#39;acier a basse teneur en aluminium pour emballage
EP1300477B1 (fr) Procédé de recuit continu pour l&#39;obtention d&#39;un état de surface améliorée
FR2626010A1 (fr) Tole d&#39;acier revetue de zinc allie et procede pour la fabriquer
EP0698671B1 (fr) Procédé de revêtement d&#39;aluminium par trempé à chaud d&#39;une pièce, notamment d&#39;une bande, en acier contenant au moins 0,1% en poids de manganèse, notamment en acier inoxydable et/ou allié
LU84649A1 (fr) Procede de galvanisation en continu de bandes d&#39;acier
EP0902098B1 (fr) Procédé pour la fabrication d&#39;une tôle d&#39;acier galvanisé allié sans phases en surface
BE668442A (fr)
BE1011425A3 (fr) Procede de revetement d&#39;une bande d&#39;acier par galvanisation au trempe.
KR20100064503A (ko) 도금성이 우수한 고망간 용융아연도금 강판의 제조방법
FR2756846A1 (fr) Procede de revetement au trempe d&#39;une tole d&#39;acier
JPH0364440A (ja) Ｚｎ―５％Ａｌ系合金の溶融めっき方法
BE557365A (fr)

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

17P Request for examination filed

Effective date: 19911125

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AT BE CH DE DK ES FR GB GR IT LI LU NL SE

17Q First examination report despatched

Effective date: 19921022

RAP1 Party data changed (applicant data changed or rights of an application transferred)

Owner name: UGINE S.A.

Owner name: SOLLAC

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): AT BE CH DE DK ES FR GB GR IT LI LU NL SE

REF Corresponds to:

Ref document number: 113322

Country of ref document: AT

Date of ref document: 19941115

Kind code of ref document: T

REF Corresponds to:

Ref document number: 69104789

Country of ref document: DE

Date of ref document: 19941201

ITF It: translation for a ep patent filed
EAL Se: european patent in force in sweden

Ref document number: 91401890.8

REG Reference to a national code

Ref country code: GR

Ref legal event code: FG4A

Free format text: 3014080

REG Reference to a national code

Ref country code: ES

Ref legal event code: FG2A

Ref document number: 2064945

Country of ref document: ES

Kind code of ref document: T3

GBT Gb: translation of ep patent filed (gb section 77(6)(a)/1977)

Effective date: 19950131

REG Reference to a national code

Ref country code: DK

Ref legal event code: T3

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

26N No opposition filed
REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: CD

Ref country code: FR

Ref legal event code: TP

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: NV

Representative=s name: KIRKER & CIE SA

Ref country code: CH

Ref legal event code: PUE

Owner name: SOLLAC;UGINE S.A. TRANSFER- USINOR SACILOR

NLS Nl: assignments of ep-patents

Owner name: SOLLAC;USINOR SACILOR

NLT1 Nl: modifications of names registered in virtue of documents presented to the patent office pursuant to art. 16 a, paragraph 1

Owner name: USINOR;SOLLAC

REG Reference to a national code

Ref country code: ES

Ref legal event code: PC2A

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: TP

Ref country code: FR

Ref legal event code: CD

BECN Be: change of holder's name

Effective date: 19990208

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PUEA

Free format text: SOLLAC;USINOR TRANSFER- SOLLAC;UGINE S.A.

Ref country code: CH

Ref legal event code: PK

REG Reference to a national code

Ref country code: ES

Ref legal event code: PC2A

NLS Nl: assignments of ep-patents

Owner name: SOLLAC;UGINE S.A.

REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: IF02

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CH

Payment date: 20080616

Year of fee payment: 18

Ref country code: DK

Payment date: 20080620

Year of fee payment: 18

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 20080715

Year of fee payment: 18

Ref country code: SE

Payment date: 20080619

Year of fee payment: 18

Ref country code: ES

Payment date: 20080718

Year of fee payment: 18

Ref country code: LU

Payment date: 20080728

Year of fee payment: 18

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AT

Payment date: 20080623

Year of fee payment: 18

Ref country code: IT

Payment date: 20080726

Year of fee payment: 18

Ref country code: NL

Payment date: 20080624

Year of fee payment: 18

Ref country code: FR

Payment date: 20080711

Year of fee payment: 18

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Payment date: 20080711

Year of fee payment: 18

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: BE

Payment date: 20080814

Year of fee payment: 18

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GR

Payment date: 20080626

Year of fee payment: 18

BERE Be: lapsed

Owner name: S.A. *UGINE

Effective date: 20090731

Owner name: *SOLLAC

Effective date: 20090731

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PL

REG Reference to a national code

Ref country code: DK

Ref legal event code: EBP

EUG Se: european patent has lapsed
GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee

Effective date: 20090708

NLV4 Nl: lapsed or anulled due to non-payment of the annual fee

Effective date: 20100201

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: ST

Effective date: 20100331

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20090731

Ref country code: CH

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20090731

Ref country code: FR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20090731

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20090708

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20090708

Ref country code: DE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20100202

Ref country code: BE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20090731

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20090731

REG Reference to a national code

Ref country code: ES

Ref legal event code: FD2A

Effective date: 20090709

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20100204

Ref country code: ES

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20090709

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20090708

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LU

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20090708

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20090709

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: NL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20100201