EP0432598A2 - Verfahren und Vorrichtung zum Formpressen von Formkörpern aus pflanzlichen Kleinteilen - Google Patents

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EP0432598A2
EP0432598A2 EP19900123047 EP90123047A EP0432598A2 EP 0432598 A2 EP0432598 A2 EP 0432598A2 EP 19900123047 EP19900123047 EP 19900123047 EP 90123047 A EP90123047 A EP 90123047A EP 0432598 A2 EP0432598 A2 EP 0432598A2
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EP
European Patent Office
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pressing
press
jaws
station
main
Prior art date
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EP19900123047
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English (en)
French (fr)
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EP0432598A3 (en
EP0432598B1 (de
Inventor
Franz Winterer
Wilhelm Nagl
Xaver Spies
Franz M. Heggenstaller
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Anton Heggenstaller GmbH
Original Assignee
Anton Heggenstaller GmbH
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Publication date
Application filed by Anton Heggenstaller GmbH filed Critical Anton Heggenstaller GmbH
Priority to AT90123047T priority Critical patent/ATE101353T1/de
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Publication of EP0432598A3 publication Critical patent/EP0432598A3/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27N—MANUFACTURE BY DRY PROCESSES OF ARTICLES, WITH OR WITHOUT ORGANIC BINDING AGENTS, MADE FROM PARTICLES OR FIBRES CONSISTING OF WOOD OR OTHER LIGNOCELLULOSIC OR LIKE ORGANIC MATERIAL
    • B27N5/00—Manufacture of non-flat articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B30—PRESSES
    • B30B—PRESSES IN GENERAL
    • B30B11/00—Presses specially adapted for forming shaped articles from material in particulate or plastic state, e.g. briquetting presses, tabletting presses
    • B30B11/007—Presses specially adapted for forming shaped articles from material in particulate or plastic state, e.g. briquetting presses, tabletting presses using a plurality of pressing members working in different directions
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B30—PRESSES
    • B30B—PRESSES IN GENERAL
    • B30B11/00—Presses specially adapted for forming shaped articles from material in particulate or plastic state, e.g. briquetting presses, tabletting presses
    • B30B11/02—Presses specially adapted for forming shaped articles from material in particulate or plastic state, e.g. briquetting presses, tabletting presses using a ram exerting pressure on the material in a moulding space
    • B30B11/027—Particular press methods or systems

Definitions

  • the invention relates to methods and devices for compression molding profiles, bars, moldings or the like from small vegetable parts mixed with binders, in particular small wooden parts.
  • the main aim is to produce pallet foot bars or rigid beams in the form of an I, U, Z, L profile and the like.
  • the invention is based on the last-mentioned prior art and sets itself the task of achieving greater productivity with reduced design complexity.
  • the invention provides that the final pressing of the molded body blanks takes place between a series of pressing jaws, one pressing side of which is designed as a male and the other pressing side as a female mold, and that these alternately consist of pressing jaws and molded bodies in the manner of an extrusion process is passed through a heated curing channel.
  • the finished molded articles are covered on two opposite sides by the press jaws and clamped between them.
  • the other two sides and the end faces of the molded bodies slide along the heated walls of the hardening channel and undergo hardening like the strand in an extrusion press.
  • This avoids the fact that the pressed mixture of small parts can loosen on the said sides, which are not enclosed by the press jaws.
  • no structural effort is required for this measure according to the invention, as is still essential in the subject of DE-A-33 07 557.
  • DE-A-19 03 975 It is known from DE-A-19 03 975 to form a row of pressed molded bodies and intermediate pieces serving as a pressing tool and to guide this row through a curing channel.
  • the intermediate piece is inserted into a molding press and locked there, whereupon the filled mixture of small wooden parts and binder is compressed against the intermediate piece with the aid of press punches.
  • the intermediate piece therefore has the shape of a matrix only on one side, whereas the back is flat and therefore does not form the spatial shape of a male. Consequently, the shaped body is not pressed between two intermediate pieces, quite apart from the fact that no pre-pressing of the shaped body takes place in this prior art.
  • DE-A-19 03 975 is therefore unable to provide any suggestions for solving the problem posed by the invention.
  • the shaped body blank is already precompressed step by step from different directions in the pre-pressing step and finish-pressed in the main pressing step only in and against the conveying direction, based on the hardening.
  • the pre-pressing technique according to the invention has the advantage that the molded blank produced in this way can be transferred more easily from the pre-pressing station to the main pressing station, quite apart from the fact that the pre-pressing process according to the invention is better in terms of timing Main press can be adjusted.
  • Another essential process step of the invention is that the pressure generators acting on the pressing jaws form the pressing pressure in a first stage and in a second stage the row formed from pressing jaws and shaped bodies by the sum of the height of a pressing jaw and a shaped body in cycles through the curing channel push.
  • the invention provides in a preferred embodiment that the pre-pressed molded blank is alternately fed to one of two main pressing stations adjacent to the pre-pressing station. With this measure, a particularly favorable productivity of the structurally relatively simple system is achieved.
  • the device claims 6 to 16 list numerous features of the invention with regard to the expedient design of a molding press for carrying out the method according to the invention.
  • the decisive factor here is the design of the individual press jaws of a main press station, which is designed as a male part on one press side and as a female part on its opposite press side. This creates the possibility of a variety to guide such press jaws with pressed molded bodies in between in a row through a curing channel, without having to make any special design efforts.
  • finite moldings of any type in particular, however, elongated profiles
  • the invention also offers the possibility of producing elongated frame profiles, for example for door frames, which are superior to conventional natural products in terms of strength, dimensional stability and weather resistance.
  • the invention also offers the possibility of producing finished end products, for example guardrail rods, guardrail runs and the like.
  • FIG. 1 shows a pre-pressing space (1) in a pre-pressing station (3), which is filled in the usual way with a mixture of small parts (2).
  • This pressing space is essentially enclosed by paired opposing and mutually movable pre-pressing jaws (4 to 7) and wall areas of the pre-pressing station (3) on which the pre-pressing jaws (4 to 7) are guided.
  • the side pre-pressing jaws (6, 7) are movable along a guide channel (8). In the position shown in FIG. 1, their pressing surfaces are flush with the guide surfaces for the upper and lower pre-pressing jaws (4, 5).
  • the upper pre-pressing jaw (4) is moved from the starting position according to FIG. 1 into the position according to FIG. 2, while the other pre-pressing jaws (5, 6, 7) are held in their position and thus form an initially rigid mold wall.
  • the end position of the upper pre-pressing jaw (4) is flush with the wall of the guide channel (8).
  • the next step is a pressing process by the lower pre-pressing jaw (5) from the position according to FIG. 2 to the position according to FIG. 3, while the other pre-pressing jaws (4, 6, 7) are held in place and thus form rigid mold walls.
  • the end position of the lower pre-pressing jaw (5) according to FIG. 3 is aligned with the guide channel (8).
  • the last pressing process in the pre-pressing station (3) consists in that the side pre-pressing jaws (6, 7) are moved towards each other and move from the position according to FIG. 3 into that according to FIG. 4.
  • the blank pressed in this way (9) is shown in FIG. 5 alone. In this form, it is conveyed into the area of a main press station, as shown in FIG. 6 in the exemplary embodiment.
  • the guide channel (8) in which the lateral pre-pressing jaws (6, 7) move, offers itself as a conveying path. Therefore, these side pre-pressing jaws (6, 7) can also be used for transversely displacing the molded body blank (9) along the guide channel (8).
  • a molding press is shown in vertical section, in which the main pressing directions extend vertically.
  • the invention is not limited to this because the same principle of the invention can also be used, for example, in horizontally acting molding presses.
  • the mixture of small parts mixed with binder is fed via a conveyor belt (11) to a filling funnel (12) which is arranged on a sliding frame (13) which is driven to move horizontally back and forth in the direction of the arrow.
  • a pressure generator (10) is also attached to this sliding frame (13) and moves the upper pre-pressing jaws (4) of the pre-pressing station (3).
  • the sliding frame (13) In order to fill the pre-press chamber (1) (compare FIG. 1) with the mixture of small parts (2), the sliding frame (13) is moved to the right until the outlet opening of the filling funnel (12) comes to lie above the pre-press chamber (1).
  • the upper pre-pressing jaws (4) and the pressure generator (10) are accordingly located away from the pre-pressing space (1).
  • the sliding frame (13) is moved back into the position shown in FIG. 6, so that the upper pre-pressing jaw (4) can now be moved by the pressure generator (10) in the sense of the statements relating to FIGS. 1 and 2.
  • the finished molded blank (9) then has a cross section which corresponds to that of the guide channel (8), so that the blank (9) can be pushed laterally from the pre-pressing station (3) into the main pressing station (14).
  • two such main pressing stations (14) are shown to the side of the pre-pressing station (3). Accordingly, there are two lateral pre-press jaw pairs (6,7), one of which is assigned to the pre-press station (3) and the other pre-press jaw pair (5,6) to one of the two main press stations (14).
  • Both pairs of pre-press jaws (6, 7) are moved laterally together, so that the single blank (9) can be fed alternately to one and then the other main press station (14) without unnecessary backward movement of the side movement of the pre-press jaw pairs (5, 6) ) takes place.
  • a vertical row (19) is now formed, consisting of press jaws (17) and molded bodies (18) located between them.
  • FIG. 6 it is shown how a shaped body blank (9) is being brought into the pressing position while a pressing jaw (17) has been moved above the shaped body blank (9) under an upper pressure generator (15) .
  • a press jaw (17) which is already immersed in a hardening channel (20), which in the example is formed by steel walls (22), which is a heating device, for example in the form of channels for liquid heating means exhibit.
  • the hardening channel (20) is protected from the outside by the insulation (21).
  • Another pressure generator engages against the underside of the row of press jaws (19) (16).
  • a single press stroke is carried out via the upper pressure generator (15), which presses on the pressing jaw (17) resting on the pressure generator (15) and thus on the molded body blank ( 9) works.
  • the lower pressure generator (16) merely forms a counterforce without executing a stroke.
  • the shaped body blank (9) is pressed into the final shape between the adjacent pressing jaws (17) and the lateral pre-pressing jaws (6, 7) held in position, the pressing jaws (17) located below the shaped body blank (9). form a kind of anvil.
  • both pressure generators (15, 16) perform a common downward movement, the size of which corresponds to the height of a press jaw (17) plus the height of the finished molded body (18) adjoining it. This ensures that the surface of the upper press jaw (17) facing the upper pressure generator (15) comes to lie flush with the lower surface of the guide channel (8), so that the lateral pre-press jaws (6, 7) come back into position Prepress station (3) can return.
  • each pressing surface of each pressing jaw (17) has the shape of a male mold (28) and the other pressing surface has the shape of a female mold (29).
  • the design of these pressing surfaces depends on the spatial shape of the shaped body (18) to be formed.
  • a hardened shaped body (18) passes the lower end of the hardening channel (20), it is temporarily held by a holding device (26) and transferred to a transfer table (27) while the upper pressure generator (15) is at a standstill, from where the finished shaped body ( 18) can be fed to a conveyor belt (25).
  • the press jaw (17) located at the bottom is laterally guided away from the lower pressure generator (16) and into the region of a conveying channel (24) in which the press jaw (17) can again reach the guide (23) and thus the main press station (14) .
  • an elongated strip profile is formed as the molded body (18), which can preferably be used for the production of frames, for example door frames.
  • the side of the press jaw (17) designed as a male part (28) has a plurality of raised webs (30) which extend continuously in the profile direction and which have the task of inserting corresponding grooves and raised beads located between them in the associated side of the molded body (18) (32) form.
  • the side of the individual pressing jaw (17) designed as a die (29) has a continuous groove-like depression (31) to form a strip-shaped extension (33). This approach (33) and the raised beads (32) or the channels located between them ensure that the finished molded body (18) remains dimensionally stable even under external influences and does not bend or twist.
  • male (28) and female (29) can be designed as desired, depending on the spatial shape of the molded body (18) to be formed.

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Abstract

Die Erfindung befaßt sich mit der Herstellung von formgepreßten Profilen oder dergleichen Formkörpern (18) aus mit Bindemittel versetzten pflanzlichen Kleinteilgemischen. Um die Produktivität gegenüber dem Stand der Technik nach der DE-A-33 07 557 wesentlich zu steigern, wird zunächst ein Formkörper-Rohling (9) mittels aus verschiedenen Richtungen nacheinander einwirkenden Vorpreßbacken (4 bis 7) gebildet, der dann in ein säulenförmiges Gebilde (Reihe 19) einer Hauptpreßstation (14) überführt wird, das aus abwechselnd angeordneten Preßbacken (17) und dazwischen befindlichen Formkörpern (18) besteht. Auf diese Preßbackenreihe (19) wirken Druckerzeuger (15,16) ein, welche einerseits die endgültige Gestalt des Formkörpers (18) bilden und andererseits die Preßbackenreihe (19) durch einen Aushärtekanal (20) führen. Jede einzelne Preßbacke (18) ist auf der einen Preßseite als Patrize (28) und auf der gegenüberliegenden Seite als Matrize (29) ausgebildet. <IMAGE>

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf Verfahren und Vorrichtungen zum Formpressen von Profilen, Riegeln, Formkörpern oder dergleichen aus mit Bindemitteln vermischten pflanzlichen Kleinteilen, insbesondere Holzkleinteilen.
  • Derartige Verfahren sind aus der EP-A-0 086 899 bekannt. Die damit herstellbaren Profile werden in endlicher Länge in einer Preßform gepreßt, in welcher vertikal- und horizontalbewegliche Preßbacken zwischen sich den Preßraum bilden. Diese Preßstempel werden paarweise nacheinander und zeitlich zueinander versetzt wiederholt voranbewegt, bis sie ihre das Profil umschließende Endstellung erreicht haben.
  • Beim genannten Stand der Technik wird im wesentlichen angestrebt, Palettenfuß-Riegel oder biegesteife Balken in Form eines I-,U-,Z-,L-Profils und dergleichen herzustellen.
  • Aus der DE-A 33 07 557 ist es bekannt, in einem Vorpreßgang zunächst einen Formkörper-Rohling zu bilden, diesen in eine Hauptpreßstation zu führen und dort zwischen beweglichen Preßbacken zur endgültigen Form zu verdichten. Der so gebildete Formkörper wird dann zusammen mit den Preßbacken aus der Hauptpreßstation heraus in eine Aushärtestation geführt, wo der Formkörper unter Aufrechterhaltung des Preßdruckes thermisch ausgehärtet wird. Nach Beendigung der Aushärtung werden die Preßbacken vom fertigen Formkörper gelöst und wieder der Hauptpreßstation zugeführt.
  • Das Problem besteht bei dieser Presse darin, daß der einzelne Preßkörper mehrteilig sein muß und diese Teile zwischen sich eine leichtgängige Führung aufzunehmen haben, damit der am Formkörper anliegende Preßbacken in Längsrichtung von dem in der Presse verbleibenden und darin beweglich geführten Preßkörperteil gelöst werden kann. Eine solche Anordnung ist kompliziert und konstruktiv aufwendig.
  • Vom letztgenannten Stand der Technik geht die Erfindung aus und setzt sich zur Aufgabe, bei vermindertem konstruktiven Aufwand eine größere Produktivität zu erreichen.
  • Zu diesem Zweck sieht die Erfindung vor, daß die Endpressung der Formkörper-Rohlinge zwischen eine Reihe bildenden Preßbacken erfolgt, deren eine Preßseite als Patrize und deren andere Preßseite als Matrize gestaltet ist, und daß diese abwechselnd aus Preßbacken und Formkörpern bestehende Reihe nach Art eines Strangpreßvorganges durch einen beheizten Aushärtekanal geführt wird.
  • Bei dieser erfindungsgemäßen Lehre sind die fertiggepreßten Formkörper an zwei sich gegenüberliegenden Seiten von den Preßbacken bedeckt und zwischen ihnen eingespannt. Die anderen beiden Seiten sowie die Stirnseiten der Formkörper gleiten an den beheizten Wänden des Aushärtekanals entlang und erfahren dort eine Aushärtung wie der Strang bei einer Strangpresse. Dadurch wird vermieden, daß das gepreßte Kleinteilgemisch an den besagten, von den Preßbacken nicht umschlossenen Seiten sich lösen kann. Andererseits ist für diese erfindungsgemäße Maßnahme kein konstruktiver Aufwand erforderlich, wie er beim Gegenstand der DE-A-33 07 557 noch unentbehrlich ist.
  • Es ist zwar durch die DE-A-19 03 975 bekannt, eine Reihe aus gepreßten Formkörpern und als Preßwerkzeug dienenden Zwischenstücken zu bilden und diese Reihe durch einen Aushärtekanal zu führen. Hierbei wird das Zwischenstück in eine Formpresse eingesetzt und dort verriegelt, woraufhin das eingefüllte Gemisch aus Holzkleinteilen und Bindemittel mit Hilfe von Preßstempeln gegen das Zwischenstück verdichtet wird. Das Zwischenstück weist daher nur einseitig die Form einer Matrize auf, wohingegen die Rückseite eben ausgebildet ist und daher nicht die Raumform einer Patrize bildet. Folglich wird der Formkörper auch nicht zwischen zwei Zwischenstücken gepreßt, ganz abgesehen davon, daß bei diesem Stand der Technik auch keine Vorpressung des Formkörpers stattfindet. Die DE-A-19 03 975 vermag daher keine Anregungen zur Lösung der mit der Erfindung gestellten Aufgabe zu vermitteln.
  • Demgegenüber wird beim Gegenstand der Erfindung der Formkörper-Rohling schon im Vorpreßgang stufenweise aus verschiedenen Richtungen vorverdichtet und im Hauptpreßgang nur in sowie entgegen der Förderrichtung, bezogen auf die Aushärtung, fertiggepresst.
  • Die wiederholte Preßeinwirkung auf den Rohling aus verschiedenen Richtungen ist an sich der EP-A-0 086 899 als vorbekannt zu entnehmen. Dort wird diese Maßnahme jedoch beim Hauptpreßvorgang durchgeführt, wobei eine Vorpressung gar nicht vorgesehen ist. Bei der DE-A 33 07 557 erfolgt hingegen eine Vorpressung des Gemisches nur in einer Richtung, ohne daß dadurch schon eine Kontur des Formkörpers entsteht.
  • Die erfindungsgemäße Vorpreßtechnik hat den Vorteil, daß der in dieser Weise hergestellte Formkörper-Rohling leichter von der Vorpreßstation in die Hauptpreßstation überführt werden kann, ganz abgesehen davon, daß sich der erfindungsgemäße Vorpreßvorgang taktmäßig besser an den Hauptpreßvorgang anpassen läßt.
  • Während die Preßbacken mit den zwischen ihnen eingespannten Formkörpern erfindungsgemäß durch den Aushärtekanal geführt werden, empfiehlt es sich, einander benachbarte Preßbacken distanzkonstant zu verriegeln. Dies kann beispielsweise dergestalt erfolgen, daß die Preßbacken stirnseitig durch Laschen miteinander verbunden sind oder in Fördermittel eingreifen, welche die Distanz zwischen den Preßbacken bestimmen und aufrechterhalten. Dadurch wird vermieden, daß die Preßbacken während des Durchganges durch die Aushärtevorrichtung sich relativ zueinander verschieben können.
  • Ein weiterer wesentlicher Verfahrensschritt der Erfindung besteht darin, daß die auf die Preßbacken einwirkenden Druckerzeuger in einer ersten Stufe den Preßdruck bilden und in einer zweiten Stufe die aus Preßbacken und Formkörpern gebildete Reihe jeweils um die Summe der Höhe einer Preßbacke sowie eines Formkörpers durch den Aushärtekanal taktweise schieben.
  • Schließlich sieht die Erfindung in einer bevorzugten Ausgestaltung vor, daß der vorgepreßte Formkörper-Rohling abwechselnd einer von zwei der Vorpreßstation benachbarten Hauptpreßstationen zugeführt wird. Mit dieser Maßnahme wird eine besonders günstige Produktivität der konstruktiv verhältnismäßig einfachen Anlage erreicht.
  • In den Vorrichtungsansprüchen 6 bis 16 sind zahlreiche Erfindungsmerkmale hinsichtlich der zweckmäßigen Ausbildung einer Formpresse zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens aufgeführt. Maßgeblich ist hierbei die Ausbildung der einzelnen Preßbacke einer Hauptpreßstation, die an ihrer einen Preßseite als Patrize und an ihrer gegenüberliegenden Preßseite als Matrize ausgebildet ist. Dadurch wird die Möglichkeit geschaffen, eine Vielzahl solcher Preßbacken mit dazwischen befindlichen gepreßten Formkörpern in einer Reihe durch einen Aushärtekanal zu führen, ohne hierzu einen besonderen konstruktiven Aufwand treiben zu müssen.
  • Mit den erfindungsgemäßen Verfahren und Vorrichtungen lassen sich endliche Formkörper beliebiger Art, insbesondere aber langgestreckte Profile, herstellen, die sich durch eine hohe und konstante Maßhaltigkeit sowie große Festigkeit auszeichnen. Zusätzlich zu den in der EP-A-0 086 899 bereits erwähnten Raumformen herstellbarer Formkörper bietet die Erfindung auch die Möglichkeit, langgestreckte Rahmenprofile, beispielsweise für Türrahmen, herzustellen, die hinsichtlich Festigkeit, Maßhaltigkeit und Witterungsunempfindlichkeit gegenüber herkömmlichen Naturerzeugnissen überlegen sind. Die Erfindung bietet aber auch die Möglichkeit zur Herstellung fertiger Endprodukte, beispielsweise Geländerstäbe, Geländerläufe und dergleichen.
  • Einzelheiten der Erfindung sind in der Zeichnung schematisch und beispielsweise dargestellt. Es zeigen:
    • Figuren 1 bis 4:
    schematische Querschnitte durch eine Vorpreßstation in verschiedenen Preßphasen,
    Figur 5:
    einen Querschnitt durch einen Formkörper-Rohling,
    Figur 6:
    einen Vertikalschnitt durch eine Formpresse und
    Figur 7:
    einen Vertikalschnitt durch einen zwischen zwei Preßbacken eingespannten Formkörper in seiner endgültigen Gestalt.
  • Das Ausführungsbeispiel der Figur 1 zeigt einen Vorpreßraum (1) in einer Vorpreßstation (3), der in üblicher Weise mit einem Kleinteilgemisch (2) ausgefüllt wird. Dieser Preßraum wird im wesentlichen umschlossen von paarweise gegenüberliegenden und gegeneinander beweglichen Vorpreßbacken (4 bis 7) sowie von Wandbereichen der Vorpreßstation (3), an denen die Vorpreßbacken (4 bis 7) geführt sind. Die seitlichen Vorpreßbacken (6,7) sind längs eines Führungskanales (8) beweglich. Ihre Preßflächen schließen in der Stellung gemäß Figur 1 bündig mit den Führungsflächen für die obere und untere Vorpreßbacke (4,5) ab.
  • Als erster Verfahrensschritt wird die obere Vorpreßbacke (4) aus der Ausgangsstellung gemäß Figur 1 in die Stellung gemäß Figur 2 bewegt, während die anderen Vorpreßbacken (5,6,7) in ihrer Stellung festgehalten sind und damit eine zunächst starre Formwand bilden. Die Endstellung der oberen Vorpreßbacke (4) schließt bündig mit der Wandung des Führungskanales (8) ab.
  • Als nächster Schritt erfolgt ein Preßvorgang durch die untere Vorpreßbacke (5) aus der Stellung gemäß Figur 2 in die Stellung gemäß Figur 3, während die anderen Vorpreßbacken (4,6,7) festgehalten werden und damit starre Formwände bilden. Auch in diesem Falle fluchtet die Endstellung der unteren Vorpreßbacke (5) gemäß Figur 3 mit dem Führungskanal (8).
  • Der letzte Preßvorgang in der Vorpreßstation (3) besteht darin, daß die seitlichen Vorpreßbacken (6,7) gegeneinander bewegt werden und aus der Stellung gemäß Figur 3 in jene gemäß Figur 4 gelangen.
  • Der auf diese Weise vorgepreßte Formkörper-Rohling (9) ist für sich allein in Figur 5 dargestellt. Er wird in dieser Gestalt in den Bereich einer Hauptpreßstation gefördert, wie sie in Figur 6 im Ausführungsbeispiel gezeigt ist. Als Förderweg bietet sich der Führungskanal (8) an, in dem sich die seitlichen Vorpreßbacken (6,7) bewegen. Deshalb können diese seitlichen Vorpreßbacken (6,7) auch zum Querversetzen des Formkörper-Rohlings (9) längs des Führungskanales (8) eingesetzt werden.
  • Im Ausführungsbeispiel der Figur 6 ist eine Formpresse im Vertikalschnitt gezeigt, bei welcher die Hauptpreßrichtungen vertikal sich erstrecken. Darauf ist aber die Erfindung nicht beschränkt, weil das gleiche Erfindungsprinzip beispielsweise auch bei horizontal wirkenden Formpressen anwendbar ist.
  • Das mit Bindemittel versetzte Kleinteilgemisch wird über ein Förderband (11) einem Befülltrichter (12) zugeführt, der an einem Schieberahmen (13) angeordnet ist, welcher in Pfeilrichtung horizontal hin und her bewegbar angetrieben wird. An diesem Schieberahmen (13) ist auch ein Druckerzeuger (10) befestigt, welcher den oberen Vorpreßbacken (4) der Vorpreßstation (3) bewegt.
  • Um den Vorpreßraum (1) (vergleiche Figur 1) mit dem Kleinteilgemisch (2) zu füllen, wird der Schieberahmen (13) soweit nach rechts bewegt, bis die Austrittsöffnung des Befülltrichters (12) über dem Vorpreßraum (1) zu liegen kommt. Der obere Vorpreßbacken (4) und der Druckerzeuger (10) befinden sich demgemäß abseits vom Vorpreßraum (1). Nach Beendigung des Befüllungsvorganges wird der Schieberahmen (13) wieder in die in Figur 6 gezeigte Stellung zurückbewegt, so daß nun der obere Vorpreßbacken (4) durch den Druckerzeuger (10) im Sinne der Ausführungen zu Figuren 1 und 2 bewegt werden kann.
  • Der fertiggepreßte Formkörper-Rohling (9) weist dann einen Querschnitt auf, der demjenigen des Führungskanales (8) entspricht, so daß der Formkörper-Rohling (9) aus der Vorpreßstation (3) seitlich in die Hauptpreßstation (14) geschoben werden kann. Beim Ausführungsbeispiel der Figur 6 sind zwei solche Hauptpreßstationen (14) beiseits der Vorpreßstation (3) gezeigt. Demgemäß gibt es zwei seitliche Vorpreßbackenpaare (6,7), von denen jeweils ein Vorpreßbackenpaar (6,7) der Vorpreßstation (3) und das andere Vorpreßbackenpaar (5,6) einer der beiden Hauptpreßstationen (14) zugeordnet ist. Beide Vorpreßbackenpaare (6,7) werden gemeinsam seitlich bewegt, so daß der einzelne Formkörper-Rohling (9) abwechselnd der einen und dann der anderen Hauptpreßstation (14) zugeführt werden kann, ohne daß ein unnötiger Rücklauf der Seitenbewegung der Vorpreßbackenpaare (5,6) stattfindet.
  • In der einzelnen Hauptpreßstation (14) wird nun eine vertikale Reihe (19) gebildet, bestehend aus Preßbacken (17) und dazwischen befindlichen Formkörpern (18). Zu diesem Zweck befindet sich oberhalb des Führungskanales (8) für die Formkörper-Rohlinge (9) eine weitere Führung (23), in welcher die einzelnen Preßbacken (17) in eine zur Reihe (19) fluchtende Stellung gebracht werden können. Im linken Teil des Ausführungsbeispieles der Figur 6 ist gezeigt, wie gerade ein Formkörper-Rohling (9) in die Preßstellung gebracht wird, während eine Preßbacke (17) oberhalb des Formkörper-Rohlinges (9) unter einen oberen Druckerzeuger (15) verschoben worden ist. Unterhalb des Formkörper-Rohlings (9) befindet sich wiederum eine Preßbacke (17), die bereits in einen Aushärtekanal (20) eintaucht, der beim Beispiel von Stahlwandungen (22) gebildet ist, die eine Beheizungseinrichtung, beispielsweise in Form von Kanälen für flüssige Heizmittel aufweisen. Nach außen hin ist der Aushärtekanal (20) durch die Isolierung (21) geschützt. Gegen die Unterseite der Preßbackenreihe (19) greift ein weiterer Druckerzeuger (16).
  • In der Hauptpreßstation (14) wird zur endgültigen Formgebung des Formkörpers (18) ein einziger Preßhub über den oberen Druckerzeuger (15) ausgeführt, der auf die am Druckerzeuger (15) anliegende Preßbacke (17) und damit auf den darunter befindlichen Formkörper-Rohling (9) wirkt. In dieser Preßphase bildet der untere Druckerzeuger (16) lediglich eine Gegenkraft, ohne einen Hub auszuführen. Folglich wird der Formkörper-Rohling (9) zwischen den benachbarten Preßbacken (17) und den in ihrer Stellung festgehaltenen seitlichen Vorpreßbacken (6,7) in die endgültige Form gepreßt, wobei die unterhalb des Formkörper-Rohlings (9) befindlichen Preßbacken (17) eine Art Amboß bilden.
  • Sobald der Preßhub des oberen Druckerzeugers (15) beendet ist, führen beide Druckerzeuger (15,16) eine gemeinsame Bewegung nach unten aus, deren Größe der Höhe einer Preßbacke (17) zuzüglich der Höhe des daran angrenzenden fertigen Formkörpers (18) entspricht. Dadurch wird sichergestellt, daß die dem oberen Druckerzeuger (15) zugekehrte Fläche der oberen Preßbacke (17) bündig mit der unteren Fläche des Führungskanals (8) zu liegen kommt, so daß die seitlichen Vorpreßbacken (6,7) wieder in ihre Lage in die Vorpreßstation (3) zurückgelangen können.
  • Wie insbesondere die Figur 7 zeigt, weist die eine Preßfläche jeder Preßbacke (17) die Form einer Patrize (28) und die andere Preßfläche die Form einer Matrize (29) auf. Die Gestaltung dieser Preßflächen hängt von der Raumform des zu bildenden Formkörpers (18) ab.
  • Die von der Patrize (28) bzw. Matrize (29) nicht bedeckten Flächen des Formkörpers (18) gleiten beim Passieren des Aushärtekanals (20) an den beheizten Kanalwänden entlang und erfahren dort eine Aushärte-Behandlung nach Art eines Strangpreßvorganges. Dabei glätten sich diese Flächen und erfahren eine zusätzliche Aushärtung, die dem fertiggepreßten Formkörper (18) eine hohe Festigkeit vermittelt.
  • Sobald ein ausgehärteter Formkörper (18) das untere Ende des Aushärtekanals (20) passiert, wird er von einer Haltevorrichtung (26) vorübergehend gehalten und während des Stillstandes des oberen Druckerzeugers (15) einem Übergabetisch (27) übergeben, von wo der fertige Formkörper (18) einem Förderband (25) zugeführt werden kann. Die jeweils unten liegende Preßbacke (17) wird seitlich vom unteren Druckerzeuger (16) weggeführt und in den Bereich eines Förderkanals (24) geführt, in dem die Preßbacke (17) wieder zur Führung (23) und damit zur Hauptpreßstation (14) gelangen kann.
  • Beim Ausführungsbeispiel der Figur 7 wird davon ausgegangen, daß als Formkörper (18) eine langgestrecktes Leistenprofil gebildet wird, welches bevorzugt zur Herstellung von Rahmen, beispielsweise Türrahmen, verwendet werden kann. Die als Patrize (28) ausgebildete Seite der Preßbacke (17) weist mehrere, in Profilrichtung durchlaufend sich erstreckende, erhabene Stege (30) auf, welche die Aufgabe haben, in die zugeordnete Seite des Formkörpers (18) entsprechende Rinnen und dazwischen befindliche erhabene Wulste (32) zu bilden. Die als Matrize (29) ausgebildete Seite der einzelnen Preßbacke (17) weist eine durchlaufende rinnenartige Vertiefung (31) zur Bildung eines leistenförmigen Ansatzes (33) auf. Dieser Ansatz (33) und die erhabenen Wulste (32) bzw. die dazwischen befindlichen Rinnen sorgen dafür, daß der fertige Formkörper (18) auch unter äußeren Einflüssen formbeständig bleibt und sich nicht biegt bzw. verwindet.
  • Es liegt natürlich auf der Hand, daß die Ausbildung von Patrize (28) und Matrize (29) je nach der Raumform des zu bildenden Formkörpers (18) beliebig gestaltet werden kann.
    • STÜCKLISTE
    • 1
    Vorpreßraum
    2
    Kleinteilgemisch
    3
    Vorpreßstation
    4
    oberer Vorpreßbacken
    5
    unterer Vorpreßbacken
    6
    seitlicher Vorpreßbacken
    7
    seitlicher Vorpreßbacken
    8
    Führungskanal
    9
    Formkörper-Rohling
    10
    Druckerzeuger
    11
    Förderband
    12
    Befülltrichter
    13
    Schieberahmen
    14
    Hauptpreßstation
    15
    oberer Druckerzeuger
    16
    unterer Druckerzeuger
    17
    Preßbacke
    18
    Formkörper
    19
    Preßbackenreihe
    20
    Aushärtekanal
    21
    Isolierung
    22
    Stahlwandung
    23
    Führung
    24
    Förderkanal
    25
    Förderband
    26
    Haltevorrichtung
    27
    Übergabetisch
    28
    Patrize
    29
    Matrize
    30
    erhabener Steg
    31
    rinnenartige Vertiefung
    32
    Wulst
    33
    leistenförmiger Ansatz

Claims (10)

  1. Verfahren zum Formpressen von Profilen, Riegeln, Formkörpern (18) oder dergleichen aus mit Bindemittel vermischten pflanzlichen Kleinteilen (2), insbesondere Holzkleinteilen, bei dem in einem Vorpreßgang zunächst ein Formkörper-Rohling (9) gebildet, dieser in eine Hauptpreßstation (14) geführt und dort zwischen beweglichen Preßbacken (17) zur endgültigen Form verdichtet und zusammen mit den Preßbacken (17) unter Aufrechterhaltung des Preßdruckes thermisch ausgehärtet wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Endpressung der Formkörper-Rohlinge (9) zwischen eine Reihe (19) bildenden Preßbacken (17) erfolgt, deren eine Preßseite als Patrize (28) und deren andere Preßseite als Matrize (29) gestaltet ist, und daß diese abwechselnd aus Preßbacken (17) und Formkörpern (18) bestehende Reihe (19) nach Art eines Strangpreßvorganges durch einen beheizten Aushärtekanal (20) geführt wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Formkörper-Rohling (9) im Vorpreßgang stufenweise aus verschiedenen Richtungen vorverdichtet und im Hauptpreßgang nur in sowie entgegen der Förderrichtung, bezogen auf die Aushärtung, fertiggepreßt wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß benachbarte Preßbacken (9) während der Aushärtung untereinander distanzkonstant verriegelt werden.
  4. Verfahren nach Anspruch 1 oder einem der folgenden, dadurch gekennzeichnet, daß die auf die Preßbacken (17) einwirkenden Druckerzeuger (15,16) in einer ersten Stufe den Preßdruck bilden und in einer zweiten Stufe die aus Preßbacken (17) und Formkörpern (18) gebildete Reihe (19) jeweils um die Summe der Höhe einer Preßbacke (17) sowie eines angrenzenden Formkörpers (18) durch den Aushärtekanal (20) taktweise schieben.
  5. Verfahren nach Anspruch 1 oder einem der folgenden, dadurch gekennzeichnet, daß der vorgepreßte Formkörper-Rohling (9) abwechselnd einer von zwei der Vorpreßstation (3) benachbarten Hauptpreßstationen (14) zugeführt wird.
  6. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 5, bestehend aus einer Formpresse mit einer Vorpreß- und mindestens einer Hauptpreßstation (14) sowie mit beweglich geführten Preßbacken (17), die mit dem zwischen ihnen befindlichen Formkörper (18) von der Hauptpreßstation (14) ausgehend durch einen Aushärtekanal (20) versetzbar sind und die in dem vom fertigen Formkörper (18) gelösten Zustand zur Hauptpreßstation (14) zurückführbar sind, dadurch gekennzeichnet, daß in die Hauptpreßstation (14) zueinander parallele Führungen (8,23) für die Formkörper-Rohlinge (9) und für die Preßbacken (17) zur Bildung einer Reihe (19) von abwechselnd angeordneten Formkörpern (18) und Preßbacken (17) münden und daß auf die Reihe (19) beidseitig einwirkende Druckerzeuger (15,16) vorgesehen sind, wobei die einzelne Preßbacke (17) an der einen Preßseite als Patrize (28) und an der anderen Preßseite als Matrize (29) ausgebildet ist.
  7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Führungen (8,23) in der Höhe zueinander versetzt angeordnet sind, beispielsweise dergestalt, daß die Führung (8) für die Formkörper-Rohlinge (9) in einer unteren Ebene und die Führung (23) für die Preßbacken (17) in einer höheren Ebene sich befindet, wobei die Führungen (8,23) von einander entgegengesetzten Seiten in die Hauptpreßstation (14) münden.
  8. Vorrichtung nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß neben der Vorpreßstation (3) zwei Hauptpreßstationen (14) vorgesehen sind, denen die vorgepreßten Formkörper-Rohlinge (9) abwechselnd zuführbar sind.
  9. Vorrichtung nach Anspruch 6 oder einem der folgenden, dadurch gekennzeichnet, daß die auf die einzelne Preßbackenreihe (19) der Hauptpreßstation (14) einwirkenden Druckerzeuger (15,16) in zwei Stufen geschaltet sind, wobei in der ersten Stufe der eine Druckerzeuger (15) den Preßhub ausführt und der andere Druckerzeuger (16) eine hubfreie Gegenkraft erzeugt und in der zweiten Stufe beide Huberzeuger (15,16) eine gleichgerichtete Hubbewegung zum Verschieben der Reihe (19) durch den Aushärtekanal (20) ausführen.
  10. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 6, bestehend aus zwei oder mehr Preßbacken (17), die mit dem zwischen ihnen eingespannten gepreßten Formkörpern (18) durch einen Aushärtekanal (20) führbar sind, dadurch gekennzeichnet, daß die einzelne Preßbacke (17) auf ihrer einen Preßseite als Patrize (28) und auf der gegenüberliegenden Seite als Matrize (29), bezogen auf die Raumform des zu pressenden Formkörpers (18), ausgebildet ist, und daß die Preßbacken (17) untereinander mit Halterungen zum Konstanthalten der Distanz verbindbar sind.
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