EP0405102A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Zerkleinern von Mahlgut - Google Patents

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EP0405102A1
EP0405102A1 EP90108848A EP90108848A EP0405102A1 EP 0405102 A1 EP0405102 A1 EP 0405102A1 EP 90108848 A EP90108848 A EP 90108848A EP 90108848 A EP90108848 A EP 90108848A EP 0405102 A1 EP0405102 A1 EP 0405102A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
roller
adjustable
pressure
gap
nip
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP90108848A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Michael Dr.-Ing. Von Seebach
Otto Dipl.-Ing. Heinemann
Günter Dipl.-Ing. Milewski
Werner Dipl.-Ing. Schössler
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
ThyssenKrupp Industrial Solutions AG
Original Assignee
Krupp Polysius AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Krupp Polysius AG filed Critical Krupp Polysius AG
Publication of EP0405102A1 publication Critical patent/EP0405102A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C4/00—Crushing or disintegrating by roller mills
    • B02C4/28—Details
    • B02C4/32—Adjusting, applying pressure to, or controlling the distance between, milling members

Definitions

  • the invention relates to a method (according to the preamble of claim 1) and a device (according to the preamble of claim 5) for crushing ground material.
  • brittle regrind for example cement clinker
  • material bed roller mills of which one roller is arranged in a stationary manner and the other roller is supported in a resilient manner.
  • the invention is therefore based on the object of providing a method (according to the preamble of claim 1) and a device (according to the preamble of claim 5) for comminuting regrind, which are less complex in terms of plant technology, simpler operation and higher Characterize grinding efficiency and a reduced tendency to vibrate.
  • the adjustable roller is first pressed (during the adjustment process) with the supply of the ground material in the direction of the stationary roller with such high force that the roller gap adjusts to a value at which a predetermined grinding pressure is present in the roller gap. Then this set nip is fixed by determining the position of the adjustable roller. The actual grinding process then takes place with rollers fixed with respect to the size of the nip.
  • a set nip results in an approximately constant throughput at constant roller speed and approximately constant feed material. This includes a certain grinding pressure in the narrowest part of the nip, which - as will be explained in more detail - can be determined by suitable measuring devices.
  • the optimal size reduction of the material to be ground depends on the thickness of the bowl (i.e. the size of the nip in the narrowest area) exclusively on the applied pressing force, i.e. from the grinding pressure.
  • the specified roller length of the machine, together with the pressing force, determines the drive torque of the rollers and, together with the speed, the drive power and the throughput.
  • a predetermined grinding pressure in the narrowest roller gap can be set in a simple manner by the setting and fixing of the roller gap according to the invention, the maximum permissible torque the roller shaft and the specific power required for the shredding performance.
  • the roll gap is fixed, small changes in the regrind (e.g. certain fluctuations in grindability and / or grain size) are absorbed by the elasticity of the flakes, especially if - viewed over the length of the rolls - it is only local or temporary Changes. Although this leads to peaks in force and torque, it varies from the machine structure and the drive to a multiple of the nominal value can be included.
  • the mode of operation according to the invention with a fixed roller gap guarantees the highest possible energy utilization.
  • the material bed roller mill illustrated in the drawing contains two drivable rollers 1 and 2, which together form a roller nip 3 loaded with regrind.
  • the two rollers 1 and 2 are supported at their axial ends by means of bearings 4 in bearing stones 5 and 6, respectively, the bearing stones 5, 6 being carried by a base plate 7 and being guided in guides 8.
  • the roller 1 is supported on a stop 9 and thus represents a stationary roller.
  • the roller 2 is adjustable for setting the nip 3 and is fixed in position after setting the nip 3.
  • a clamping system which contains four tie rods 10 which pass through the bearing blocks 5 and 6. At one end (on the right in FIG. 1) the tie rods 10 rest on tie rod heads 11 on the outer end face of the bearing stones 5. At the other end, 10 hydraulic cylinder-piston arrangements 12 are arranged on the tie rods. As shown in FIG. 3 in detail, the cylinder 13 is firmly connected to the tie rod 10, while the piston 14 rests on the end of the movable bearing blocks 6 facing away from the roll gap 3.
  • the chamber 15 present between the cylinder 13 and the piston 14 is connected to a pressure medium reservoir 18 via a check valve 16 and a pressure medium pump 17.
  • a control valve 19 enables direct discharge of the pressure medium from the chamber 15 into the pressure medium reservoir 18.
  • the piston 14 of the cylinder-piston arrangement 12 is designed as a double-walled, hydraulically fixable sleeve which contains an annular cylindrical chamber 14a and which forms the static friction element of a fixing device by means of which the adjustable roller 2 can be fixed in a predetermined position.
  • the chamber 14a of the piston 14 is connected to the pressure medium reservoir 18 via a check valve 20 and a pressure medium pump 21.
  • a control valve 22 enables pressure relief of the chamber 14a.
  • Spacers 23 are located between the bearing stones 5 and 6 provided by which the nip 3 is limited to a minimum value during the adjustment process. Furthermore, a stop 24 is provided which limits the movement of the movable bearing stones 6 to the outside.
  • measuring devices which serve to determine the grinding pressure prevailing in the nip 3.
  • strain gauges 5 and 6 can be arranged on the tie rods 10 in the area between the bearing stones.
  • Another possibility is to provide annular pressure force sensors between the tie rod heads 11 and the bearing blocks 5 of the fixed roller 1. In both cases, the signals from the individual measuring devices are expediently fed to an averager and processed into an averaged signal.
  • Spacers 25 fix the rollers 1 and 2 in their position between the bearing stones 5 and 6.
  • roller mill operating according to the method according to the invention is - in particular with regard to the setting and fixing of the roller gap and the overload protection - as follows:
  • the mill is started up in the released, depressurized state of the fixing device; the chamber 14a of the piston 14 is thus connected to the pressure medium reservoir 18 via the control valve 22.
  • the piston 14 is accordingly freely displaceable on the associated tie rod 10.
  • the now displaceable roll 2 is pressed away from the stationary roll 1, in fact until the cylinders 13 connected to the lower tie rods 10 come to rest against the stop 24 (this stop is expediently adjustable).
  • this stop is expediently adjustable.
  • the roll gap 3 increases and a starting grinding pressure is set which depends, inter alia, on the drawing-in conditions in the gap and on the frictional conditions when the bearing stones 6 are moved.
  • the jewels 6 of the adjustable roller 2 are displaced by the tensioning system in the direction of the stationary roller 1 by introducing pressure medium into the chambers 15 of the cylinders 13 through the pressure medium pump 17 and thereby displacing the pistons 14 and the movable jewels 6 to the right.
  • the tensile force occurring in the tie rods 10 is measured, the adjustable roller 2 being held exactly parallel to the stationary roller 1 at the same time.
  • the size of the nip 3 is expediently measured at at least two points.
  • the four cylinder-piston arrangements 12 are acted on differently and in this way an exact parallelism of both rollers is ensured.
  • the pistons 14 are supplied to the chambers 14a via the pressure medium pump 21.
  • the piston 14, which forms a double-walled, hydraulically fixable sleeve, is thereby expanded inwards and outwards in the radial direction and is clamped between the cylinder 13 and the tie rod 10. So that the bearing blocks 6 are fixed on the tie rods 10, and the nip 3 is fixed in size. Now the chamber 15 of the cylinder-piston assemblies 12 relieved of pressure by actuating the control valve 19, and the grinding operation is carried out.
  • the pistons 14 of the fixing devices In the pressurized state, the pistons 14 of the fixing devices generate a frictional connection with the associated tie rods 10.
  • the holding force is dependent on the hydraulic pressure applied. Since all four fixing devices are connected to one another by pipes, the holding force generated is the same for the four fixing devices.
  • the piston 14 in question slips on the associated tie rod 10.
  • a shear tube (not shown in the drawing) is sheared off, which is contained in the system for supplying the hydraulic pressure medium to the chamber 14a. This suddenly reduces the pressure in all four fixing devices.
  • the grist feed to the mill is stopped or the entire mill is switched off.
  • the bearing blocks 6 of the adjustable roller 2 can now be moved freely up to the stop 24.
  • the mill can be started up again in the manner already explained by first (by supplying pressure medium) to chamber 15 of the cylinder 13) the roller gap 3 is set to the predetermined value and then (by renewed pressure medium supply to the chambers 14a of the pistons 14) the adjustable roller 2 and thus the roller gap 3 are fixed.
  • each hydraulically lockable sleeve i.e. each piston 14
  • the hydraulic pressure in these sleeves of the locking devices when a predetermined grinding pressure is exceeded by opening the annular cylindrical chambers 14a associated control valve 22 can be abruptly dismantled, whereby the adjustable roller 2 is then released immediately.
  • Appropriate control connections can be used when opening the one control valve of the one fixing device to ensure that the control valves 22 of the other fixing device are also opened immediately, e.g. the predetermined grinding pressure has only been exceeded in one of the chambers 14a.

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zum Zerkleinern von Mahlgut unter Verwendung von zwei angetriebenen Walzen (1,2), von denen die eine Walze (1) ortsfest angeordnet und die andere Walze (2) zur Einstellung des Mahldruckes im Walzenspalt verstellbar, im eigentlichen Mahlbetrieb jedoch in ihrer Lage fixiert ist. Eine derartige Lösung zeichnet sich durch verringerte Anlagenkosten, eine vereinfachte Betriebsweise, einen verbesserten Mahlwirkungsgrad sowie eine verringerte Schwingungsneigung aus.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren (entsprechend dem Oberbegriff des Ansprüches 1) sowie eine Vorrichtung (gemäß dem Gattungsbegriff des Ansprüches 5) zum Zer­kleinern von Mahlgut.
  • Bisher erfolgt das Zerkleinern von sprödem Mahlgut (bei­spielsweise Zementklinker) in sogenannten Gutbett-Wal­zenmühlen, von denen die eine Walze ortsfest angeordnet und die andere Walze federelastisch abgestützt ist.
  • Betriebserfahrungen mit diesen bekannten Gutbett-Walzen­mühlen zeigen, daß vor allem dann, wenn das Mahlgut einen hohen Feinanteil enthält, vielfach störende Schwingungen im System auftreten. Die bekannten Aus­führungen erfordern ferner einen beträchtlichen anlagen­technischen Aufwand und lassen auch hinsichtlich der Betriebsweise und bezüglich des Mahlwirkungsgrades Ver­besserungen wünschenswert erscheinen.
  • Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Ver­fahren (entsprechend dem Oberbegriff des Anspruches 1) sowie eine Vorrichtung (gemäß dem Gattungsbegriff des Ansprüches 5) zum Zerkleinern von Mahlgut zu schaffen, die sich durch einen verringerten anlagentechnischen Auf­wand, eine einfachere Betriebsweise, einen höheren Mahl­wirkungsgrad und eine verringerte Schwingungsneigung aus­zeichnen.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die kennzeich­nenden Merkmale der Ansprüche 1 bzw. 5 gelöst. Zweck­mäßige Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
  • Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird zunächst (beim Einstellvorgang) unter Zuführung des Mahlgutes die ver­stellbare Walze mit so hoher Kraft in Richtung auf die ortsfeste Walze gedrückt, daß sich der Walzenspalt auf einen Wert einstellt, bei dem im Walzenspalt ein vorge­gebener Mahldruck vorhanden ist. Sodann wird dieser ein­gestellte Walzenspalt durch Festlegung der Lage der ver­stellbaren Walze fixiert. Der eigentliche Mahlvorgang erfolgt dann mit - hinsichtlich der Größe des Walzen­spaltes - fixierten Walzen.
  • Bei den der Erfindung zugrundeliegenden Versuchen hat sich überraschend herausgestellt, daß der Verzicht auf die bisher übliche Abfederung einer Walze mit wesent­lichen anlagentechnischen, betriebstechnischen und mahl­technischen Vorteilen verbunden ist. Durch die steifere Konstruktion ergibt sich eine deutliche Verbesserung des Mahlverfahrens und ein höherer Mahlwirkungsgrad. Die Eigenfrequenz wird dabei zu höheren Werten hin verschoben; die Neigung zu Schwingungen wird insbesondere in dem bisher kritischen Fall eines hohen Feinanteiles wesentlich verringert.
  • Die Verwendung eines festen Walzenspaltes vereinfacht ferner die Betriebsweise wesentlich. Dabei wird bei Be­ginn eines Mahlvorganges der Walzenspalt bis zum Optimum der Schülpenstärke zugefahren, was eine rasche Inbetrieb­nahme, eine geringe Wartung und eine rechnergesteuerte Betriebsweise ermöglicht.
  • Der Wegfall der bisher erforderlichen Abfederung der einen Walze führt zu einer wesentlichen Verringerung der Herstellkosten. Eine besondere Vereinfachung ergibt sich insbesondere dann, wenn die zur Einstellung des Walzen­spaltes dienende Kraft nach Fixierung des eingestellten Walzenspaltes aufgehoben wird.
  • Ein eingestellter Walzenspalt ergibt bei konstanter Walzengeschwindigkeit und annähernd konstantem Aufgabegut eine etwa konstante Durchsatzleistung. Hierzu gehört ein bestimmter Mahldruck im engsten Teil des Walzenspaltes, der - wie im einzelnen noch erläutert wird - durch geeig­nete Meßeinrichtungen bestimmt werden kann.
  • Die optimale Zerkleinerung des Mahlgutes hängt bei vor­gegebener Schülpendicke (d.h. Größe des Walzenspaltes im engsten Bereich) ausschließlich von der aufgebrachten Preßkraft, d.h. vom Mahldruck ab. Die vorgegebene Walzen­länge der Maschine bestimmt zusammen mit der Preßkraft das Antriebsdrehmoment der Walzen und zusammen mit der Drehzahl die Antriebsleistung sowie den Mahlgutdurchsatz.
  • Da sich die Bedingungen für den Einzug des Mahlgutes zwischen die Mahlwalzen kurzfristig nicht ändern und auch die Walzengeschwindigkeit konstant gehalten wird, läßt sich durch die erfindungsgemäße Einstellung und Fixierung des Walzenspaltes auf einfache Weise ein vorgegebener Mahldruck im engsten Walzenspalt einstellen, wobei das maximal zulässige Drehmoment an der Walzenwelle und der spezifische Kraftbedarf für die Zerkleinerungsleistung zu berücksichtigen sind.
  • Bei fest eingestelltem Walzenspalt werden kleine Verände­rungen im Mahlgut (z.B. gewisse Schwankungen in der Mahl­barkeit und/oder Körnung) von der Elastizität der Schül­pen aufgenommen, und zwar besonders dann, wenn es sich hierbei - über die Länge der Walzen gesehen - nur um örtliche oder kurzzeitige Änderungen handelt. Dies führt zwar zu Kraft- und Momentenspitzen, die jedoch von der Maschinenstruktur und vom Antrieb bis zu einem Vielfachen des Nennwertes aufgenommen werden können. Die erfindungs­gemäße Betriebsweise mit fixiertem Walzenspalt garantiert dabei eine höchstmögliche Energieausnutzung.
  • Wird nun bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ein vorbe­stimmter (maximaler) Mahldruck überschritten (beispiels­weise beim Einziehen von Fremdkörpern in die Walzenmühle), so wird die verstellbare Walze aus ihrer fixierten Lage freigegeben. Durch diese Überlastsicherung wird damit eine Beschädigung von Maschinenstruktur und/oder Antrieb vermieden.
  • Diese und weitere Einzelheiten der Erfindung gehen aus der folgenden Beschreibung eines in der Zeichnung veran­schaulichten Ausführungsbeispieles hervor. Es zeigen
    • Fig.1 einen Querschnitt durch eine erfindungs­gemäße Walzenmühle,
    • Fig.2 einen Schnitt längs der Linie II-II der Fig.1,
    • Fig.3 eine Detaildarstellung des Spannsystemes und der Festsetzeinrichtung.
  • Die in der Zeichnung veranschaulichte Gutbett-Walzenmühle enthält zwei antreibbare Walzen 1 und 2, die miteinander einen mit Mahlgut beschickten Walzenspalt 3 bilden. Die beiden Walzen 1 und 2 sind an ihren axialen Enden mittels Lagern 4 in Lagersteinen 5 bzw. 6 gelagert, wobei die Lagersteine 5, 6 von einer Grundplatte 7 getragen werden und in Führungen 8 geführt sind.
  • Die Walze 1 ist an einem Anschlag 9 abgestützt und stellt damit eine ortsfest angeordnete Walze dar. Die Walze 2 ist zur Einstellung des Walzenspaltes 3 verstellbar und wird nach Einstellung des Walzenspaltes 3 in ihrer Lage fixiert.
  • Zur Einstellung des Walzenspaltes 3 (durch Verstellung der Walze 2) dient ein Spannsystem, das vier Zuganker 10 enthält, die die Lagersteine 5 und 6 durchsetzen. Am einen Ende (in Fig.1 rechts) liegen die Zuganker 10 über Zugankerköpfe 11 an der äußeren Stirnseite der Lager­steine 5 an. Am anderen Ende sind auf den Zugankern 10 hydraulische Zylinder-Kolben-Anordnungen 12 angeordnet. Wie Fig.3 im einzelnen zeigt, ist der Zylinder 13 fest mit dem Zuganker 10 verbunden, während der Kolben 14 an der dem Walzenspalt 3 abgewandten Stirnseite der beweg­lichen Lagersteine 6 anliegt.
  • Die zwischen dem Zylinder 13 und dem Kolben 14 vorhandene Kammer 15 ist über ein Rückschlagventil 16 und eine Druckmittelpumpe 17 an ein Druckmittelreservoir 18 ange­schlossen. Ein Steuerventil 19 ermöglicht eine direkte Abführung des Druckmittels aus der Kammer 15 in das Druck­mittelreservoir 18.
  • Der Kolben 14 der Zylinder-Kolben-Anordnung 12 ist als eine doppelwandige, hydraulisch festsetzbare Hülse ausge­bildet, die eine ringzylindrische Kammer 14a enthält und die das Haftreibungselement einer Festsetzeinrichtung bildet, durch die die verstellbare Walze 2 in einer vor­bestimmten Lage fixiert werden kann. Die Kammer 14a des Kolbens 14 ist über ein Rückschlagventil 20 und eine Druckmittelpumpe 21 an das Druckmittelreservoir 18 ange­schlossen. Ein Steuerventil 22 ermöglicht eine Druckent­lastung der Kammer 14a.
  • Zwischen den Lagersteinen 5 und 6 sind Abstandshalter 23 vorgesehen, durch die der Walzenspalt 3 beim Einstellvor­gang auf einen minimalen Wert begrenzt wird. Weiterhin ist ein Anschlag 24 vorgesehen, der die Bewegung der be­weglichen Lagersteine 6 nach außen begrenzt.
  • Weiterhin sind (in der Zeichnung nicht im einzelnen ver­anschaulichte) Meßeinrichtungen vorgesehen, die zur Be­stimmung des im Walzenspalt 3 herrschenden Mahldruckes dienen. Zu diesem Zweck können im Bereich zwischen den Lagersteinen 5 und 6 Dehnungsmeßstreifen auf den Zug­ankern 10 angeordnet werden. Eine andere Möglichkeit besteht darin, zwischen den Zugankerköpfen 11 und den Lagersteinen 5 der ortsfesten Walze 1 ringförmige Druck­kraftsensoren vorzusehen. In beiden Fällen werden die Signale der einzelnen Meßeinrichtungen zweckmäßig einem Mittelwertbildner zugeführt und zu einem gemittelten Signal verarbeitet.
  • Distanzstücke 25 fixieren die Walzen 1 und 2 in ihrer Lage zwischen den Lagersteinen 5 bzw. 6.
  • Die Funktion der nach dem erfindungsgemäßen Verfahren arbeitenden Walzenmühle ist - insbesondere was die Ein­stellung und Fixierung des Walzenspaltes sowie die Über­lastsicherung anbelangt - folgendermaßen:
  • Das Anfahren der Mühle erfolgt in gelöstem, drucklosem Zustand der Festsetzeinrichtung; die Kammer 14a des Kolbens 14 ist somit über das Steuerventil 22 mit dem Druckmittelreservoir 18 verbunden. Der Kolben 14 ist dem­gemäß auf dem zugehörigen Zuganker 10 frei verschiebbar.
  • Durch den über die Walzenbreite gleichmäßig zwischen die Walzen eingeführten Mahlgutstrom wird die jetzt ver­schiebbare Walze 2 von der ortsfesten Walze 1 weggedrückt, und zwar maximal so weit, bis die mit den unteren Zug­ankern 10 verbundenen Zylinder 13 zur Anlage am Anschlag 24 kommen (dieser Anschlag ist zweckmäßig einstellbar). Hierdurch vergrößert sich der Walzenspalt 3, und es stellt sich ein Startmahldruck ein, der u.a. von den Einzugsbedingungen im Spalt und von den Reibungsverhält­nissen beim Verschieben der Lagersteine 6 abhängig ist.
  • Nunmehr werden die Lagersteine 6 der verstellbaren Walze 2 durch das Spannsystem in Richtung auf die ortsfeste Walze 1 verschoben, indem durch die Druckmittelpumpe 17 Druckmittel in die Kammern 15 der Zylinder 13 eingeführt und hierdurch die Kolben 14 und die beweglichen Lager­steine 6 nach rechts verschoben werden. Die hierbei in den Zugankern 10 auftretende Zugkraft wird gemessen, wobei gleichzeitig die verstellbare Walze 2 exakt parallel zur ortsfesten Walze 1 gehalten wird. Zu diesem Zweck wird zweckmäßig die Größe des Walzenspaltes 3 an wenigstens zwei Stellen gemessen. Bei Abweichungen von der parallelen Lage werden die vier Zylinder-Kolben-An­ordnungen 12 unterschiedlich beaufschlagt und auf diese Weise eine exakte Parallelität beider Walzen gewähr­leistet.
  • Hat der Mahldruck im Walzenspalt 3 den vorbestimmten, optimalen Wert erreicht (der zweckmäßig durch geeignete Vorversuche ermittelt wurde), so wird den Kammern 14a der Kolben 14 über die Druckmittelpumpe 21 Druckmittel zugeführt. Der Kolben 14, der eine doppelwandige hydrau­lisch festsetzbare Hülse bildet, wird dadurch in radialer Richtung nach innen und außen aufgeweitet und zwischen dem Zylinder 13 und dem Zuganker 10 verklemmt. Damit sind die Lagersteine 6 auf den Zugankern 10 fixiert, und der Walzenspalt 3 ist in seiner Größe festgelegt. Nunmehr wird die Kammer 15 der Zylinder-Kolben-Anordnungen 12 durch Betätigung des Steuerventiles 19 druckentlastet, und es wird der Mahlbetrieb durchgeführt.
  • Die Kolben 14 der Festsetzeinrichtungen erzeugen im druckbeaufschlagten Zustand einen Kraftschluß mit den zugehörigen Zugankern 10. Die Haltekraft ist hierbei vom aufgebrachten hydraulischen Druck abhängig. Da alle vier Festsetzeinrichtungen durch Rohrleitungen miteinander verbunden sind, ist die erzeugte Haltekraft der vier Festsetzeinrichtungen gleich.
  • Wird nun die vorgegebene Haltekraft aufgrund eines An­stieges der Mahlkraft, beispielsweise aufgrund des Ein­zuges eines Fremdkörpers zwischen die Walzen, an einer der vier Festsetzeinrichtungen überschritten, so kommt es zu einem Durchrutschen des betreffenden Kolbens 14 auf dem zugehörigen Zuganker 10. Durch die Relativbewe­gung zwischen dem Kolben 14 und dem Zuganker 10 wird ein (in der Zeichnung nicht veranschaulichtes) Unter­brecherrohr abgeschert, das in dem System zur Zuführung des hydraulischen Druckmittels zur Kammer 14a enthalten ist. Dadurch wird schlagartig der Druck in allen vier Festsetzeinrichtungen abgebaut. Gleichzeitig wird die Mahlgutaufgabe zur Mühle gestoppt oder die gesamte Mühle abgeschaltet. Die Lagersteine 6 der verstellbaren Walze 2 können nun bis zu dem Anschlag 24 frei nach außen ver­schoben werden.
  • Nach dem Ansprechen dieser Überlastsicherung und dem Ausweichen der verstellbaren Walze 2 wird zunächst fest­gestellt, welches der vier Unterbrecherrohre abgeschert worden ist. Nachdem das defekte Unterbrecherrohr durch ein neues ersetzt wurde, kann die Mühle in der bereits erläuterten Weise wieder angefahren werden, indem zu­nächst (durch Druckmittelzufuhr) zur Kammer 15 der Zylin­ der 13) der Walzenspalt 3 auf den vorgegebenen Wert eingestellt und dann (durch erneute Druckmittelzufuhr zu den Kammern 14a der Kolben 14) die verstellbare Walze 2 und damit der Walzenspalt 3 fixiert werden.
  • Die zuvor in ihrer Funktion erläuterte Überlastsicherung kann durch geeignete Maßnahmen modifiziert und abgewan­delt werden. So können vor allem im Zuführsystem des hydraulischen Druckmittels für jede hydraulisch festsetz­bare Hülse der Festsetzeinrichtungen, also für den Kol­ben 14, an sich bekannte und daher nicht näher veranschau­lichte Druckeinstellmittel (wie z.B. einstellbare Über­druckventile oder dergleichen) derart vorgesehen werden, daß der hydraulische Druck in jeder Hülse in Anpassung an eine erforderliche Haltekraft einstellbar und damit veränderbar ist. Auf diese Weise ergibt sich somit eine in ihrem Ansprechen einstellbare Überlastsicherung.
  • Ferner besteht die Möglichkeit, jeder hydraulisch fest­setzbaren Hülse, also jedem Kolben 14, an sich bekannte und geeignete Druckeinstell- und Drucküberwachungselemen­te in der Weise zuzuordnen, daß der hydraulische Druck in diesen Hülsen der Festsetzeinrichtungen bei Überschrei­ten eines vorbestimmten Mahldruckes durch Öffnen des den ringzylindrischen Kammern 14a zugehörigen Steuerventiles 22 schlagartig abgebaut werden kann, wodurch dann die verstellbare Walze 2 sofort freigegeben wird. Durch ent­sprechende Steuerverbindungen kann beim Öffnen des einen Steuerventiles der einen Festsetzeinrichtung dafür ge­sorgt werden, daß sofort auch die Steuerventile 22 der übrigen Festsetzeinrichtung geöffnet werden, wenn z.B. nur an einer der Kammern 14a der vorbestimmte Mahldruck überschritten worden ist.
  • Es versteht sich von selbst, daß die verschiedenen Druck­ einstellmöglichkeiten und Steuermaßnahmen der Festsetz­einrichtungen auch in geeigneter Weise miteinander kombi­niert werden können.

Claims (14)

1. Verfahren zum Zerkleinern von Mahlgut unter Verwendung von zwei angetriebenen Walzen (1, 2), die miteinander einen mit Mahlgut beschickten Walzenspalt (3) bilden, wobei eine Walze (1) ortsfest angeordnet und die andere Walze (2) in Richtung auf die ortsfeste Walze verstellbar ist,
gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:
a) unter Zuführung des Mahlgutes wird zunächst die verstellbare Walze (2) mit so hoher Kraft in Rich­tung auf die ortsfeste Walze (1) gedrückt, daß sich der Walzenspalt (3) auf einen Wert einstellt, bei dem im Walzenspalt ein vorgegebener Mahldruck vor­handen ist;
b) sodann wird der gemäß a) eingestellte Walzenspalt (3) durch Festlegung der Lage der verstellbaren Walze (2) fixiert.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die verstellbare Walze (2) beim Überschreiten eines vorbestimmten Mahldruckes im Sinne einer Ver­größerung des Walzenspaltes (3) aus ihrer fixierten Lage freigegeben wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die zur Einstellung des Walzenspaltes (3) dienende Kraft nach Fixierung des eingestellten Walzen­spaltes aufgehoben wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß während des Verfahrensschrittes a) die verstell­bare Walze (2) exakt parallel zur ortsfesten Walze (1) gehalten wird, vorzugsweise durch Messung der Größe des Walzenspaltes (3) an wenigstens zwei Stellen und Beeinflussung der auf die verstellbare Walze (2) wirkenden Kräfte.
5. Vorrichtung zum Zerkleinern von Mahlgut, enthaltend
a) zwei antreibbare Walzen (1, 2), die miteinander einen mit Mahlgut beschickten Walzenspalt (3) bil­den und von denen die eine Walze (1) ortsfest an­geordnet und die andere Walze (2) in Richtung auf die ortsfeste Walze verstellbar ist,
b) eine Einrichtung zur Erzeugung eines die Walzen in Richtung aufeinander pressenden, das Mahlgut im Walzenspalt zerkleinernden Mahldruckes,
dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung zur Er­zeugung des Mahldruckes folgende Elemente aufweist:
b₁) ein auf die verstellbare Walze (2) wirkendes Spannsystem zur Einstellung des Walzenspaltes (3) auf einen Wert, bei dem im Walzenspalt bei Zuführung des Mahlgutes ein vorgegebener Mahl­druck vorhanden ist,
b₂) eine Festsetzeinrichtung zur Fixierung der ver­stellbaren Walze (2) in der Lage, in der der Walzenspalt (3) den unter b₁) genannten Wert besitzt.
6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Festsetzeinrichtung wenigstens ein Haftrei­ bungselement enthält, das bis zum Erreichen eines vorbestimmten Mahldruckes die verstellbare Walze (2) in der eingestellten Lage hält und beim Überschreiten dieses Mahldruckes unter Aufhebung der Haftreibung die verstellbare Walze im Sinne einer Vergrößerung des Walzenspaltes (3) freigibt.
7. Vorrichtung nach Anspruch 6, bei der wenigstens die verstellbare Walze (2) an ihren beiden axialen Enden in je einem beweglichen Lagerstein (6) gelagert ist, der in Richtung auf die ortsfest angeordnete Walze (1) gleitbeweglich gelagert ist, wobei das Spannsystem Zuganker (10) enthält, die die Lagersteine (6) durch­setzen und an einem ortsfesten Widerlager verankert sind, dadurch gekennzeichnet, daß auf den Zugankern (10) jeweils eine hydraulisch festsetzbare Hülse an­geordnet ist, die das Haftreibungselement der Fest­setzeinrichtung bildet und auf der dem Walzenspalt (3) abgewandten Stirnseite des beweglichen Lagerstei­nes (6) anliegt.
8. Vorrichtung nach Anspruch 7, bei der das Spannsystem hydraulische Zylinder-Kolben-Anordnungen (12) zur Zugbeanspruchung der Zuganker (10) enthält, deren Zylinder (13) mit den Zugankern (10) fest verbunden sind und deren Kolben (14) an der dem Walzenspalt (3) abgewandten Stirnseite der beweglichen Lagersteine (6) anliegen, dadurch gekennzeichnet, daß die hydraulisch festsetzbaren Hülsen die Kolben (14) der Zylinder-­Kolben-Anordnungen 12 bilden.
9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die hydraulisch festsetzbaren Hülsen doppelwandig ausgebildet sind und wenigstens eine zur Zuführung eines hydraulischen Druckmittels bestimmte ringzylin­drische Kammer (14) aufweisen.
10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß das System zur Zuführung des hydraulischen Druck­mittels im Bereich jeder hydraulisch festsetzbaren Hülse ein bei einer bestimmten Relativbewegung zwi­schen Hülse und Zuganker (10) abgeschertes und da­durch den hydraulischen Druck in allen Hülsen der Festsetzeinrichtung schlagartig abbauendes Unter­brecherrohr enthält.
11. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß im Zuführsystem des hydraulischen Druckmittels für jede hydraulisch festsetzbare Hülse Druckein­stellmittel derart vorgesehen sind, daß der hydrau­lische Druck in jeder Hülse in Anpassung an eine erforderliche Haltekraft veränderbar ist.
12. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß jeder hydraulisch festsetzbaren Hülse Druckein­stell- und -überwachungselemente in der Weise zuge­ordnet sind, daß der hydraulische Druck in diesen Hülsen der Festsetzeinrichtung bei Überschreiten eines vorbestimmten Mahldruckes durch Öffnen des den ringzylindrischen Kammern (14a) zugeordneten Steuerventiles (22) schlagartig abbaubar ist.
13. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß Abstandshalter (23) vorgesehen sind, durch die der Walzenspalt (3) beim Einstellvorgang auf einen minimalen Wert begrenzt wird.
14. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß Meßeinrichtungen zur Bestimmung des Mahldruckes vorgesehen sind, vorzugsweise im Bereich zwischen den Lagersteinen (5, 6) der ortsfesten und der ver­stellbaren Walze (1 bzw. 2) auf den Zugankern (10) angeordnete Dehnungsmeßstreifen oder zwischen dem Kopf (11) und dem Zuganker (10) und den Lagersteinen (5) der ortsfesten Walze (1) angeordnete ringförmige Druckkraftsensoren.
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