EP0398378A2 - Anordnung zum Anbinden eines neuen Giessstranges beim Stranggiessen - Google Patents

Anordnung zum Anbinden eines neuen Giessstranges beim Stranggiessen Download PDF

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EP0398378A2
EP0398378A2 EP90109508A EP90109508A EP0398378A2 EP 0398378 A2 EP0398378 A2 EP 0398378A2 EP 90109508 A EP90109508 A EP 90109508A EP 90109508 A EP90109508 A EP 90109508A EP 0398378 A2 EP0398378 A2 EP 0398378A2
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mold
casting
strand
arrangement
sleeve
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Dislich Margrit Dr
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/08—Accessories for starting the casting procedure
    • B22D11/081—Starter bars
    • B22D11/083—Starter bar head; Means for connecting or detaching starter bars and ingots
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/08—Accessories for starting the casting procedure
    • B22D11/086—Means for connecting cast ingots of different sizes or compositions

Definitions

  • the invention relates to an arrangement either for connecting a cold strand head when starting up or a previous casting strand to a new casting strand in a continuous casting installation with an intermediate container (tundish) for the liquid casting metal, which has an outlet opening which can be closed by means of a closure means and with one below which Outflow opening arranged, cooled continuous casting mold, in which the connection of the new casting strand takes place with suitable connecting means.
  • the invention further relates to a method for connecting two casting strands in a continuous casting mold when changing batches and means for carrying out such a connection.
  • EP-A-231520 essentially relates to means for connecting the leading, mold-cooling beginning of a new casting strand, while these means are conventionally connected to the trailing end of a cold start-up strand.
  • the same means for connecting the new casting strand can also be used in the case of connecting two casting strands when changing batches, reference is made to known measures for fastening the connecting means to the preceding casting strand.
  • the present invention relates essentially to the formation of the connecting means for a Fastening at the trailing end of the previous casting strand within the continuous casting mold and significant improvements for the connection of the new casting strand.
  • the conventional means for connecting the preceding casting strand, which has been stopped so that its trailing, still warm end is in the continuous casting mold essentially consist of a solid connecting anchor, e.g. in the form of an elongated square profile bar, in the end region of which an anchoring part is provided which is arranged transversely to the longitudinal axis of the bar.
  • a solid connecting anchor e.g. in the form of an elongated square profile bar, in the end region of which an anchoring part is provided which is arranged transversely to the longitudinal axis of the bar.
  • this object is achieved in a simple and inexpensive manner in that a pipe socket-like body is used as the connecting means, which, if no special requirements are placed on its training for connecting the new casting strand, in The simplest case consists of a pipe section which is geometrically similar in cross section but somewhat smaller in diameter and which is provided with spacer elements approximately in the central region of its longitudinal extent in order to enable it to be centered within the mold.
  • a sleeve-like tubular element instead of a solid profile bar with transverse anchoring parts has the advantage that it is much easier and easier to handle as a hollow body. If the diameter of the tubular sleeve and the time of its insertion into the trailing end of the stopped strand are chosen correctly, the sleeve, since it is not in the hot core of the strand, is not at risk of being melted. Because the mold rather, the sleeve comes into contact with the outer, cooling strand shell, which shrinks onto the sleeve as it cools further, which on the one hand creates a non-positive connection, but on the other hand the sleeve itself is subject to the cooling effect which progresses from the outside.
  • the connecting sleeve when the tubular connecting sleeve is pressed into the cooling end of the old casting strand, forces can occur which make it as difficult as possible to push the sleeve as centrally as possible into the trailing end of the casting strand.
  • the connecting sleeve is pressed in eccentrically or obliquely, so that its upper part, which protrudes from the trailing end of the strand, lies against the mold wall, the shrinking of a cooling strand shell of the new casting strand onto the upper part of the sleeve can be disturbed or prevented, causing it to Incorrect connections of the new casting strand can occur.
  • the connecting sleeve therefore has spacer elements in the central region of its longitudinal extent on the outer circumference, with which the sleeve is centered as far as possible in the casting mold when pressed into the trailing end of the old strand.
  • the connecting sleeve is provided with an intermediate wall which prevents the liquid casting metal of the new strand from penetrating into the cooling precursor strand. It is also undesirable for the liquid metal to penetrate between the wall of the mold and the sleeve into the area of the old strand, because it may fill the shrink gap that has already been formed and prevent the strand from being pulled off the mold smoothly. Therefore, the spacer elements are advantageously designed or supplemented by other means that they form a seal surrounding the connecting sleeve, which seals the gap between the connecting sleeve and the inner mold wall.
  • a preferred embodiment of the connecting sleeve consists in that the intermediate wall is formed as a plate arrangement which projects over the outer circumference of the connecting sleeve in order to at least partially form these spacing means and the seal , whereby the connecting sleeve itself is divided into an upper and a lower section.
  • These two sections can be connected in a suitable manner to the plate arrangement, for example by welding.
  • the division of the connecting sleeve into an upper and a lower section also offers the possibility to select the diameters of the sleeve sections differently in order to adapt them to the cooling profiles and thus the different shrinkage ratios of the old and new cast strand.
  • the lower sleeve section advantageously has a smaller diameter than the upper one, if the sleeve can only be pressed into the trailing end of the old strand at a point in time at which the edge region has already solidified accordingly.
  • the distance between the sleeve and the inner wall of the mold should not be too large for the connection of the new casting strand, so that the melt penetrating between them cools down quickly enough to form a shrinkable strand shell.
  • the plate arrangement can consist of two plates, between which, for example, a disk made of flexible material is arranged as a sealing means, the diameter of which is slightly larger than that of the plates themselves, so that it has a protruding area which Seals the gap between the plates and the mold wall.
  • this sealing washer is chosen to be relatively thin, its diameter can also be increased in such a way that when the arrangement is introduced into the casting mold, its projection protrudes like a collar around part of the plate arrangement and thus forms an effective seal and centering.
  • this sealing ring which should in any case consist of heat-resistant material, by means which prevent direct first contact with the new melt.
  • This can be done, for example, by arranging certain amounts of fine scrap or graphite powder on the sealing ring. Even if a clamped sealing washer is used, the outer edge of which is slipped into the gap between the plate arrangement and the mold wall, it can be expedient be to fill or cover the top of this second, sealed gap with graphite powder or a similar material.
  • the sealing of the second gap can, however, also take place in another way.
  • the plate arrangement can have a machined groove on its outer circumference, into which a corresponding sealing ring is inserted.
  • Other seals, such as sealing packings, mechanical seals, etc. are possible. These can be useful if the connection arrangement cannot be inserted into the mold from above, but rather has to be introduced from below.
  • the double-gap formation already mentioned i.e. a first larger gap between the connecting sleeve and the inner wall of the mold and a second, narrower gap between the plate arrangement and the wall of the mold, this second, narrower gap being expediently sealed by additional sealants, is particularly important for the connection of the new one Casting strand.
  • All of the features of the invention described in this context in this context are of course to be used both when connecting two warm casting strands and when connecting a new casting strand to a start-up cold strand.
  • the double-gap design is particularly important for a successful and trouble-free start-up.
  • a preferred feature of the arrangement according to the invention is also that the plate arrangement is not too thin.
  • the wider gap distance in the area of the new casting strand between the sleeve shell and the mold inner wall should generally have a width of between 5 to 50 mm, preferably 10 to 15 mm, in order to absorb the molten metal, the solidification of which forms the start of a strand shell shrinking onto the sleeve shell is used, while the second, narrower gap serves to maintain a certain mobility of the sleeve and, if necessary, absorb sealants which prevent the molten metal from penetrating into this second gap area.
  • the width of the second gap can advantageously be 1 to 9 mm, preferably 1 to 3 mm.
  • the second gap should have an axial length of approximately 10 to 40 mm, the plate arrangement delimiting this gap on the underside of the sleeve jacket must have a corresponding thickness.
  • the upper sleeve part is closed at its lower end and the lower sleeve part at its upper end with a steel plate.
  • Both socket parts are joined together, if necessary with the insertion of a fire-proof intermediate or sealing washer, via screw or plug connections.
  • the dimensions of the intermediate or sealing disc correspond approximately to the upper mold inlet. Since everyone Taper molds for steel extrusion from top to bottom (taper), this plate is used to seal and center the adapter.
  • the thickness of the intermediate or sealing washer is 1 to 30 mm (preferably 1 to 10 mm).
  • a sealing collar arranged in the second gap distance preferably extends only over a lower region of the second gap distance.
  • the material for the sealing collar can be a plastic or fiber material.
  • the sealing collar would preferably be formed by a felt washer, which is positioned immediately below the plate arrangement, and the projecting edge area of which is slipped into the second gap distance in order to form the sealing collar. It is expedient to fill the upper part of the second gap distance with a granular material that prevents penetration of the molten metal into the second gap distance, thus protecting the sealing collar from possible burning, but at the same time also allows a certain mobility of the connection arrangement within the mold.
  • Graphite is preferably used as such a granular, refractory material.
  • the coupling member can expediently be inserted into the socket part by inserting bolts be anchored.
  • a flat iron or a square is preferably used as such a coupling member.
  • the procedure is preferably such that when the batch is changed, the leading casting strand, at least with its end still in the mold, is stopped first.
  • the connecting device according to the invention is then inserted into the cavity of the mold from above, the lower sleeve part being pressed into the end of the leading casting strand.
  • the trailing casting strand of the new batch can be introduced into the mold, the beginning of which enters into a frictional connection with the upper sleeve part of the connecting device according to the invention, after which the two casting strands are connected to one another.
  • the plate arrangement of the connecting device according to the invention is preferably provided with a plurality of degassing bores.
  • FIG. 1 The partial representation of a continuous casting plant in FIG. 1 shows the basic structure of a pan 1, an intermediate container 2 and a continuous casting mold 3.
  • the intermediate container 2 is provided in its bottom with an outflow opening 4 with a slide closure 5 for the liquid metal.
  • a slide closure 5 instead of a slide closure 5, a plug closure or a slide and plug closure or another closure means can also be used.
  • the plant is used primarily for the production of continuous steel castings.
  • the continuous casting mold 3 has a mold inlet 6, a mold outlet 7 and a mold cavity 8.
  • the continuous casting mold 3, shown only in the detail, is surrounded by a coolant 9 around the mold cavity 8.
  • FIGS. 2 to 6 An arrangement for connecting a new casting strand or a new casting strand belonging to another batch is shown within the mold cavity 8, which includes a cold strand 10 shown only with its end or a warm casting strand 10 only shown with its end.
  • the metal melt 11 of the new batch passes from the intermediate container 2 into the mold cavity, temporarily closed at the bottom by an arrangement shown in FIGS. 2 to 6, in order to have one end in detail with its leading end to be described connection with the previous cold strand 10 or casting strand 10, with the help of which the new casting strand formed from the melt 11 of the new batch is drawn into a (not shown) downstream driving and straightening machine.
  • FIG. 2 An arrangement according to the invention, which can be located in the mold cavity 8 of the continuous casting mold 3 and whose task is to connect a new casting strand belonging to another batch, is shown in FIG.
  • a connecting sleeve 12 which has an upper sleeve part 13 and a lower sleeve part 14, is located in the mold cavity 8 of the continuous casting mold 3.
  • the sleeve jackets of the sleeve parts 13 and 14 have a smaller diameter or cross section than the mold cavity 8, the ⁇ o or the outer dimension of the sleeve part 13 being greater than or equal to the ⁇ u or the outer dimension of the sleeve part 14 is.
  • the gap which is delimited between the inner wall of the mold cavity 8 and the outer wall of the sleeve shell of the lower sleeve part 14, is executed by the material of the leading casting strand 10, which has already cooled to a certain extent and thus a non-positive connection with the lower sleeve part due to shrinkage 14 arrives, which is pressed into the trailing end of the casting strand 10 stopped in the mold cavity 8 for tying during a batch change.
  • the outer diameter ⁇ u or the outer dimension of the lower sleeve part 14 is less than or equal to that of the upper sleeve part 13, which serves to connect the subsequent casting strand of the new batch to ensure that the lower sleeve part 14 can be pressed into the trailing end of the lower casting strand 10 over its entire length adapted to the particular application.
  • FIG. 2 further clarifies, despite the larger diameter of the upper sleeve part 13, a gap 15 remains between its outer surface and the inner surface of the mold cavity, into which, as in the interior of the upper sleeve part 13, cooling scrap 16 can be introduced, which tied up the trailing part Casting strand of the new batch easier.
  • the socket parts 13 and 14 are fastened on a plate arrangement 17, which in this embodiment consists of a single intermediate plate is formed, on which the sleeve parts 13 and 14 can be welded, for example.
  • the plate arrangement 17 is formed from an intermediate plate consisting of insulating material, in which case a plug connection is preferably provided for fixing the upper and lower sleeve parts 13 and 14, respectively.
  • the plate arrangement 17 is provided with one or a plurality of ventilation openings 38 which connect the two hollow interior spaces of the sleeve parts 13 and 14 to one another.
  • Figure 2 also illustrates that the plate assembly 17 extends both over the outer circumference of the upper and the lower sleeve part 13 and 14 and extends to the mold inner wall.
  • the collar-like protrusion of the plate arrangement or intermediate plate 17 can be covered with shot parts for cooling the melt reaching there.
  • the sleeve part 12 which represents a connecting direction, is inserted into the mold cavity 8 from above and pressed with its lower sleeve part 14 into the trailing end of the casting strand 10 of the previous batch, which end is stopped in the mold.
  • a secure, non-positive connection of the sleeve part 14 to the casting strand 10 is created.
  • molten metal is introduced into the continuous casting mold 3 and enters the interior of the upper sleeve part 13 on the one hand and also on the other hand the gap between the coat of the top Chill part 13 and the mold wall.
  • the melt penetrating into the gap 15 is preferably cooled by the cooled mold wall as well as by the sleeve wall of the upper sleeve part 13, whereby it solidifies and possibly partially melts with the sleeve wall of the upper sleeve part 13, thereby forming the beginning of a strand shell that forms a positive connection with the sleeve part 13 is received.
  • the shot parts 16 on the plate arrangement 17 outside the socket part 13 contribute to the solidification of the melt in the lower region of the gap space 15, whereby the melt is prevented from destroying the intermediate plate. After the tying process, the arrangement formed in this way can be fed from the two casting strands of different batches and the connecting device 12 to the driving and straightening machine.
  • FIG 3 a further embodiment of a connecting sleeve 12 'is shown.
  • This connecting sleeve again has an upper sleeve part 13 'with larger external dimensions than a lower sleeve part 14' similar to the design according to Figure 2.
  • the sleeve parts 13 'and 14' can, as in the previous embodiment, be adapted to the cross-sectional shape of the respective mold and thus, for example, be round or rectangular.
  • the sleeve parts 13 'and 14' are connected to each other by means of a plate arrangement 17 '.
  • the plate arrangement 17 ' has an upper plate 18 which does not extend to the mold wall and an identically designed lower plate 19 arranged at a distance from the plate 18.
  • the upper plate 18 is on the upper sleeve part 13 'at the lower end welded on.
  • the plate 19 is also fixed by welding to the lower sleeve part 14 'at its upper end according to the arrangement, which is opposite the lower end of the sleeve part 13'.
  • an intermediate or sealing plate 20 is arranged, which extends to the inner wall of the mold, as shown in detail in Figure 3.
  • the sealing or intermediate plate is fixed between two plates 18 and 19 by two screw connections 21 and 22, respectively, which are only shown schematically.
  • This configuration thus forms a sealing collar 23 projecting beyond the outer dimensions of the socket parts 13 'and 14', which is formed in the embodiment shown in FIG. 3 by the protruding edge regions of the plates 18, 19 and 20.
  • This embodiment is particularly simple and is therefore extremely inexpensive to manufacture.
  • a further embodiment is based on the previously described embodiment according to FIG. 3, but has two sleeve parts which have the same outer diameter and are open at their opposite lower or upper ends.
  • a continuous tube is formed in this embodiment, which has essentially the same external dimensions over its entire length and, moreover, can advantageously have the same material thickness.
  • this can be a round tube or a profile tube.
  • the outer dimension of a tube designed in this way must be similar to the mold dimension.
  • the gap distance to the mold wall is in turn covered by a sealing collar corresponding to the sealing collar 23 according to the embodiment in FIG. 3. Due to the continuous tube design, the sealing collar is then only arranged on the outer circumference or the outer surface of the tube, while the inner dimension of the tube remains completely free.
  • the distance between the outer edge of the upper and lower plates of the sealing collar, as in the embodiment according to FIG. 3, is preferably 1 to 3 mm.
  • the intermediate or sealing plate corresponds, as in the embodiment according to FIG. 3, in its outer dimension to the mold inlet, so that it can also serve, as in the embodiment according to FIG. 3, to seal and center the connecting sleeve due to the taper of the mold.
  • the thickness of the intermediate or sealing plate is 1 to 30 mm, preferably 1 to 10 mm.
  • FIGS. 4 and 5 Another arrangement according to the invention, which can be located in the mold space 8 of the continuous casting mold and whose task is to connect a cold strand 10, is shown in FIGS. 4 and 5.
  • a connecting sleeve 12 ⁇ according to FIG. 4, which, in contrast to FIG. 2 consists only of a sleeve jacket 24.
  • the connecting sleeve is closed on its underside with a plate arrangement 25, 26, the circumferential contour of which extends at a first gap distance 15 der from the inner wall of the mold.
  • the plate arrangement 25, 26, which is designed in two parts, protrudes over the edge region of the connecting sleeve 12 ⁇ .
  • the rigid plate arrangement 25, 26 forms with its circumference with the mold inner wall a second gap distance 27, which is smaller than the gap distance 15 ⁇ .
  • the upper, between the sleeve jacket 24 and the inner wall of the mold formed wider gap distance 15 ⁇ takes up the molten metal.
  • An upper, thinner plate 25 of the plate arrangement is located on the lower end face of the connecting sleeve 12 ⁇ and is welded to it, so that the lower opening of the connecting sleeve 12 ⁇ is essentially closed.
  • a thicker plate 26 located underneath is loosely inserted into this upper, thinner plate 25, the thickness of which corresponds to the axial length of the second narrower gap distance 27 and at least twice the thickness of the upper, thinner plate 25.
  • the width of the thinner plates 25 and the thicker plate 26 is chosen so large that the narrower gap 27 adjoins the wider gap 15 ⁇ , the plates 25 and 26 projecting with their edge regions over the sleeve jacket 24. Accordingly, the narrower gap distance 19 is formed on the one hand by the outer circumference of the thinner and the thicker plates 25, 26 and on the other hand by the inner wall of the mold. This narrower gap distance 27 is wide enough so that the circumferential edge of the thicker plate 26 remains unaffected by the molten metal.
  • the thicker plate 26 can be covered with paper, cardboard, a plastic film or a refractory film.
  • a flexible disk 28 is arranged, which is provided as a sealing collar.
  • This flexible disc 28 consists of a plastic, elastomer or fiber material or a felt disc and lies in the inserted state of the cold strand 10 in connection with the connecting sleeve 12 ⁇ around the lower edge region of the thicker plate 26 upwards, so that the closer gap distance 27th is limited downwards by the end face of the flexible disk 28.
  • the sealing collar formed in this way consists of the upwardly angled edge region of the flexible disk 28.
  • a heat-resistant, non-metallic, granular material 29, preferably graphite, is introduced into the remaining upper region of the narrower gap distance 27. At least some of the cooling scrap 16 is located in the interior of the connecting sleeve 12 ⁇ .
  • a coupling member 30 is provided, which can be inserted in a recess 31 in the cold strand end 10 and on the other hand through an opening 32 in the plate arrangement 25, 26 into the interior of the connecting sleeve 12 ⁇ and in the cold strand end 10 and in the connecting sleeve 12 ⁇ by locking means 33, such as cross bolts, can be fastened.
  • This coupling member 30 is preferably a simple flat iron that can be cut from a semi-finished product and provided with openings 34 for the cross bolts 33.
  • the 5 shows that the casting mold 3 has a rectangular cross section in the exemplary embodiment.
  • the mold can have a wide variety of cross-sectional configurations, depending on the product to be manufactured, and that the arrangement according to the invention can be adapted to each of these cross-sectional configurations by the sleeve jacket 24 having a corresponding cross-section.
  • the cold strand used alternatively for the arrangement shown has a somewhat smaller cross section than the casting strand. However, this is not essential. The only requirement is that the auxiliary cold strand used can be fed to the straightening machine.
  • the coupling member 30 is first inserted into the cold strand end 10 and secured therein by means of the cross bolt 33. Then the disk 28 forming the sealing collar made of flexible material is placed on the coupling member 30 for placement on the cold strand end 10.
  • the lower plate 26 of the plate assembly which of course must have an opening 32 like the flexible disk 28, is placed on the disk 28, in order then to place the connecting sleeve 12 'with the upper plate 25 welded onto the assembly and the whole by insertion to secure a transverse bolt 33 extending through the sleeve jacket 24 and the coupling member 30.
  • the connection between the latter and the coupling member 30 is released, after which the lower plate 26 of the plate arrangement can also be removed from the coupling member for reuse.
  • FIG. 1 Another embodiment of the arrangement according to the invention is shown in FIG. In this embodiment as well, as in the embodiments described in FIGS. 2 and 3, it is a double pot Connection sleeve 12 ′′′ provided for connecting a new cast strand belonging to another batch.
  • the sleeve parts 13 13 and 15 ′′′ are connected via a plate arrangement 25 ′′′, 26 ′′′, which has the same features as in the embodiment described in FIGS. 4 and 5 .
  • the plate arrangement 25 ′′′, 26 ′′′ is provided with ventilation recesses 38 ′′′ which connect at least the interiors of the socket parts 13 ′′′ and 14 ′′′ with one another and therefore reach through both the plates 25 ′′′ and 26 ′′′ and the flexible disk 28 ′′′.
  • the embodiment of the connecting device 12 ′′′ shown in FIG. 6 has a coupling member 30 ′′′ that extends through a through recess 31 ′′′ in the plates 25 ′′′ and 26 ′′′ and the disk 28 ′′′.
  • the ends of the coupling member 30 ′′′ can be inserted into the interior of the sleeve part 13 ′′′ or the interior of the sleeve part 14 ′′′.
  • the sleeve parts 13 ′′′ and 14 ′′′ each have two openings 35 at suitable predetermined locations or 36, through which cross bolts 37 and 39 are passed, which in turn pass through correspondingly positioned through openings 40 and 41 of the coupling member 30 und and thus lock it.
  • the material of the coupling member 30 ′′′ and the possible cross-sectional shapes of the mold the same descriptions apply as for the embodiments which are shown in FIGS. 4 and 5.
  • connection process using the embodiment according to FIG. 6 corresponds to that of the embodiment according to FIG. 2, so that here too there is a non-positive connection.
  • the space outside the jacket of the upper sleeve part 13 ′′′ in the embodiment according to FIG. 6 can advantageously remain free of cooling scrap, which increases the quality of the casting strands that form.

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Abstract

Es werden ein Verfahren und Anordnungen zum Anbinden eines neuen Gießstranges an einen vorhergehenden Strang beim kontinuierlichen Stranggießen in einer Stranggießanlage beschrieben.
Die Stranggießanlage verfügt über einen Zwischenbehälter mit einer verschließbaren Ausflußöffnung. Unterhalb der Ausflußöffnung ist eine gekühlte Stranggießkokille angeordnet, in der das Anbinden des neuen Gießstranges stattfindet. Das Verfahren zum Verbinden zweier Gießstränge in einer Stranggießkokille beim Chargenwechsel macht ein kurzzeitiges Verschließen des Kokillenausgangs nötig, was durch Öffnen des Kokillenausgangs, Gießen eines Stranges, Anbringen von Anbindemitteln an das Strangende und Verbindung des vorherigen Endes des neuen Stranges mit den Anbindemitteln zur gemeinsamen weiteren Verarbeitung beider Stränge erreicht wird. Die Anordnungenen zum Anbinden entweder eines Kaltstranges oder eines vorlaufenden, noch warmen Gießstranges verwenden als Anbindemittel einen rohrstutzenartigen Körper, der im einfachsten Fall aus einem, dem Kokillenquerschnitt im Querschnitt geometrisch ähnlichen Rohrstüc besteht. In diesem rohrförmigen Körper bildet sich durch Aufschrumpfen der Strangschale beim Erkalten eine kraftschlüssige Verbindung.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Anordnung entweder für das Anbinden eines Kaltstrangkopfes beim Anfahren oder eines vorhergehenden Gießstranges an einen neuen Gießstrang in einer Stranggießanlage mit einem Zwischenbehälter (Tundish) für das flüssige Gießmetall, der in seinem Boden eine durch Verschlußmittel verschließbare Ausflußöffnung aufweist und mit einer unterhalb der Ausflußöffnung angeordneten, gekühlten Stranggießkokille, in der das Anbinden des neuen Gießstranges mit geeigneten Verbindungsmitteln stattfindet. Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zum Verbinden zweier Gießstränge in einer Stranggießkokille beim Chargenwechsel und Mittel zum Ausführen einer solchen Verbindung.
  • Ein Verfahren und eine Anordnung dieser Art sind in der EP-A-231520 des gleichen Anmelders beschrieben. Bezüglich der Darstellung allgemeiner Aspekte eines Verfahrens der hier betroffenen Art wird insbesondere auf den einleitenden Teil der genannten Druckschrift verwiesen. Bei der vorliegenden Erfindung handelt es sich um eine Weiterentwicklung der dort beschriebenen Anordnung. Die EP-A-231520 betrifft im wesentlichen Mittel zum Anbinden des vorlaufenden, in der Kokille erkaltenden Anfanges eines neuen Gießstranges, während diese Mittel auf herkömmliche Weise mit dem nachlaufenden Ende eines Anfahr-Kaltstranges verbunden sind. Es wird zwar erwähnt, daß die gleichen Mittel zum Anbinden des neuen Gießstranges auch für den Fall des Verbindens zweier Gießstränge beim Chargenwechsel Anwendung finden können, für die Befestigung der Verbindungsmittel am vorhergehenden Gießstrang wird jedoch auf bekannte Maßnahmen verwiesen. Die vorliegende Erfindung betrifft im wesentlichen die Ausbildung der Verbindungsmittel für eine Befestigung am nachlaufenden Ende des vorhergehenden Gießstranges innerhalb der Stranggießkokille und wesentliche Verbesserungen für die Anbindung des neuen Gießstranges.
  • Die herkömmlichen Mittel zum Anbinden des vorhergehenden Gießstranges, der so angehalten wurde, daß sein nachlaufendes noch warmes Ende sich in der Stranggießkokille befindet, bestehen im wesentlichen aus einem massivem Verbindungsanker z.B. in Form eines langgestreckten Vierkantprofilstabes, in dessen Endbereich ein quer zur Längsachse des Stabes angeordnetes Verankerungsteil vorgesehen ist. Zum Anbinden wird der Vierkantstab von oben in das nachlaufende Ende des angehaltenen noch warmen Gießstranges eingedrückt, wodurch nach weiterm Erkalten eine formschlüssige Verbindung des Verankerungsteiles mit dem Gießstrang erzeugt wird.
  • Je nach Querschnittsgröße des Gießstranges sind diese massiven Verankerungsteile wegen ihres hohen Gewichtes schwer zu handhaben und stellen, da sie nicht wiederverwendet werden können, einen nicht zu vernachlässigenden Kostenfaktor dar. Ferner ergeben sich häufig Probleme bei dieser Art des Anbindens, da das Material des vorlaufenden Gießstranges häufig schon zu weit erkaltet ist, um ein Ende des Verbindungsankers mit seinem querverlaufenden Verankerungsteil überhaupt noch in das nachlaufende Ende des in der Kokille befindlichen Gießstranges eindrücken zu können. Andererseits muß der bekannte Anker immer eine gewisse Mindestgröße haben, da er sonst durch das noch warme Metall der Gießstränge eingeschmolzen wird, so daß das zuvorgenannte Problem nicht durch eine Herabsetzung der Dimensionen des Ankers beseitigt werden kann.
  • Es ist daher eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Anordnung und ein Verfahren anzugeben, mit denen Verbindungsmittel zum Anbinden eines neuen Gießstranges sicher und einfach am nachlaufenden Ende des vorhergehenden Gießstranges befestigt werden können. Gleichzeitig soll die Sicherheit des Anbindens des neuen Gießstranges verbessert werden, unabhängig davon, ob der neue Gießstrang an einen noch warmen Vorläufer oder an einen Kaltstrang zum neuen Anfahren der Gießanlage angebunden werden soll.
  • Bezüglich des Anbindens des nachlaufenden Endes des vorhergehenden Gießstranges bei einem Chargenwechsel wird diese Aufgabe auf einfache und kostengünstige Weise dadurch gelöst, daß als Anbindungsmittel ein rohrstutzenartiger Körper verwendet wird, der, wenn an seine Ausbildung zum Anbinden des neuen Gießstranges nicht spezielle Anforderungen gestellt werden, im einfachsten Fall aus einem, dem Kokillenquerschnitt im Querschnitt geometrisch ähnlichen, aber im Durchmesser etwas kleineren Rohrstück besteht, welches etwa im mittleren Bereich seiner Längserstreckung mit Abstandshalterelementen versehen ist, um seine Zentrierung innerhalb der Kokille zu ermöglichen.
  • Die Verwendung eines muffenartigen Rohrelementes anstelle eines massiven Profilstabes mit Querverankerungsteilen hat den Vorteil, daß es als Hohlkörper wesentlich leicht und besser handhabbar ist. Wenn der Durchmesser der rohrartigen Muffe und der Zeitpunkt ihres Einbringens in das nachlaufende Ende des angehaltenen Stranges richtig gewählt werden, ist die Muffe, da sie sich nicht im heißen Kern des Stranges befindet, nicht der Gefahr ausgesetzt, geschmolzen zu werden. Da die Kokille gekühlt wird, kommt die Muffe vielmehr mit der äußeren, erkaltenden Strangschale in Berührung, die beim weiterem Erkalten auf die Muffe aufschrumpft, wodurch einerseits eine kraftschlüssige Verbindung erzeugt wird, andererseits aber auch die Muffe selbst der von außen fortschreitenden Kühlwirkung unterliegt. Durch das Aufschrumpfen der Strangschale auf die Muffe entsteht ein kraftschlüssige Verbindung, durch die Querverankerungsteile für einen formschlüssigen Eingriff entfallen können. Dies wiederum macht es möglich, daß die rohrartige Muffe keine nach außen vorstehenden Teile aufweist, die ihr Eindrücken in den noch warmen Stahl behindern könnten.
  • Zwar ist das Erzielen einer kraftschlüssigen Aufschrumpfverbindung bereits im Zusammenhang mit dem Anbinden des Vorlaufendes eines neuen Gießstranges aus der EP-A-231520 bekannt, jedoch befindet sich dort die Verbindungsmuffe bereits in ihrer endgültigen Position, bevor der flüssige Stahl der neuen Gießcharge mit ihr in Berührung gerät, und weiterhin kann die Art des in Berührunggeratens des flüssigen Metalles mit der Muffe durch Anordnen von Kühlschrott und andere Maßnahmen derart gelenkt werden, daß sich die für eine Verbindung optimalen Bedingungen erzielen lassen. Es war demgegenüber überraschend, und bisher nicht bekannt, daß bei Beachtung gewisser Sorgfalt eine kraftschlüssige Verbindung auch zwischen einem einfachen Rohrabschnitt und dem nachlaufenden Ende eines vorangegangenen Gießstranges erzeugt werden kann, der in seiner Anordnung und seinem Temperaturprofil einem gegebenen Ablauf unterliegt, so daß Beeinflussungsmaßnahmen wie beim vorlaufenden Ende eines neuen Gießstranges nicht gegeben sind.
  • Besonders beim Eindrücken der rohrartigen Verbindungsmuffe in das erkaltende Ende des alten Gießstranges können Kräfte auftreten, die ein möglichst zentrisches Eindrücken der Muffe in das nachlaufende Gießstrangende erschweren. Wird die Verbindungsmuffe jedoch exzentrisch oder schief eingedrückt, so daß sie mit ihrem oberen, aus dem nachlaufenden Strangende herausstehenden Teil an der Kokillenwand anliegt, kann das Aufschrumpfen einer erkaltenden Strangschale des neuen Gießstranges auf den oberen Teil der Muffe gestört oder verhindert werden, wodurch es zu Fehlanbindungen des neuen Gießstranges kommen kann. Die Verbindungsmuffe weist daher im mittleren Bereich ihrer Längserstreckung am Außenumfang Abstandselemente auf, mit denen die Muffe beim Eindrücken in das nachlaufende Ende des alten Stranges möglichst in der Gießkokille zentriert wird.
  • Weiterhin ist es vorteilhaft, daß die Verbindungsmuffe mit einer Zwischenwand versehen ist, welche verhindert, daß das flüssige Gießmetall des neuen Stranges bis in den erkaltenden Vorläuferstrang vordringt. Auch ist es nicht erwünscht, daß das flüssige Metall zwischen Kokillenwand und Muffe bis in den Bereich des alten Stranges eindringt, weil es dort evtl. den bereits ausgebildeten Schrumpfspalt füllen und ein reibungsloses Abziehen des Stranges aus der Kokille behindern kann. Deshalb sind die Abstandshalterelemente vorteilhafterweise derart ausgebildet oder durch andere Mittel ergänzt, daß sie eine die Verbindungsmuffe umgebende Dichtung bilden, die den Spalt zwischen Verbindungsmuffe und Kokilleninnenwand abschließt.
  • Bei gleichzeitigem Anordnen einer Zwischenwand in der Verbindungsmuffe und Ausbildung äußerer Abstands- und Dichtmittel besteht eine bevorzugte Ausführungsform der Verbindungsmuffe darin, daß die Zwischenwand als eine Plattenanordnung ausgebildet wird, die über den Außenumfang der Verbindungsmuffe vorsteht, um zumindest teilweise diese Abstandshaltermittel und die Dichtung zu bilden, wodurch die Verbindungsmuffe selbst in einen oberen und einen unteren Abschnitt unterteilt wird. Diese beiden Abschnitte können auf geeignete Art und Weise mit der Plattenanordnung, beispielsweise durch Verschweißen verbunden sein. Die Aufteilung der Verbindungsmuffe in einen oberen und einen unteren Abschnitt bietet auch gleichzeitig die Möglichkeit, die Durchmesser der Muffenabschnitte unterschiedlich zu wählen, um sie den Abkühlungsprofilen und somit den unterschliedlichen Schrumpfverhältnissen beim alten und neuen Gießstrang anzupassen. So weist der untere Muffenabschnitt vorteilhafterweise im allgemeinen einen geringeren Durchmesser auf als der obere, wenn das Eindrücken der Muffe in das nachlaufende Ende des alten Stranges erst zu einem Zeitpunkt erfolgen kann, zu dem dessen Randbereich schon entsprechend erstarrt ist. Für das Anbinden des neuen Gießstranges soll dagegen der Abstand zwischen Muffe und Kokilleninnenwand nicht zu groß sein, damit das Abkühlen der dazwischen eindringenden Schmelze zum Ausbilden einer aufschrumpfenden Strangschale schnell genug erfolgt.
  • Auch wenn die Plattenanordnung über den Außenumfang der Muffenabschnitte vorsteht, ist darauf zu achten, daß sie insbesondere bei Verbinden zweier noch warmer Gießstränge noch einen genügenden Bewegungsspalt zur Kokilleninnenwand bildet, um ein Verkanten und Festsetzen innerhalb der Kokille zu vermeiden. Dieser zweite Spalt wird zweckmäßigerweise durch Dichtmittel abgedichtet, die in zweckmäßiger Ausbildung gleichzeitig als weitere Abstandshaltermittel fungieren können, um auch den zweiten, engeren Spalt um die Plattenanordnung herum möglichst konzentrisch zur Kokille zu halten.
  • Bei einer Doppeltopfanordnung zum Verbinden zweier warmer Gießstränge kann die Plattenanordnung aus zwei Platten bestehen, zwischen denen als Dichtungsmittel beispielsweise eine Scheibe aus flexiblem Material angeordnet ist, deren Durchmesser etwas größer als der der Platten selbst ist, so daß sie einen überstehenden Bereich aufweist, der den Spalt zwischen Platten und Kokillenwand abdichtet. Wird diese Dichtscheibe verhältnismäßig dünn gewählt, kann ihr Durchmesser auch derart vergrößert sein, daß sich bei Einführen der Anordnung in die Gießkokille mit ihrem Überstand kragenartig um einen Teil der Plattenanordnung stülpt und so eine wirksame Abdichtung und Zentrierung bildet. Es besteht aber auch die Möglichkeit, beispielsweise von oben einen Dichtring auf den überstehenden Teil der Plattenanordnung aufzulegen, falls die Anordnung einer Dichtscheibe unterhalb oder zwischen den Platten Schwierigkeiten bereiten sollte. Es ist dann zweckmäßig, diesen Dichtring, der ohnehin aus wärmebeständigem Material bestehen sollte, durch Mittel abzudecken, die eine unmittelbare Erstberührung mit der neuen Schmelze verhindern. Dies kann beispielsweise durch Anordnung von gewissen Mengen Feinschrott oder auch von Graphitpulver auf dem Dichtring erfolgen. Auch wenn eine eingeklemmte Dichtscheibe verwendet wird, deren Außenrand in den Spalt zwischen Plattenanordnung und Kokillenwand hineingestülpt wird, kann es zweckmäßig sein, die Oberseite dieses zweiten, abgedichteten Spaltes noch mit Graphitpulver oder einem ähnlichen Material anzufüllen bzw. abzudecken.
  • Die Dichtung des zweiten Spaltes kann jedoch auch auf andere Art und Weise erfolgen. So kann beispielsweise die Plattenanordnung an ihrem Außenumfang eine eingearbeitete Nut aufweisen, in die ein entsprechender Dichtring eingelegt ist. Andere Dichtungen, wie Dichtpackungen, Gleitringdichtungen usw. sind möglich. Solche können zweckmäßig sein, wenn die Verbindungsanordnung nicht von oben in die Kokille einführbar ist, sondern von unten eingeführt werden muß.
  • Die bereits erwähnte Doppelspaltausbildung, d.h. ein erster größerer Spalt zwischen der Verbindungsmuffe und der Kokilleninnenwand und ein zweiter, engerer Spalt zwischen der Plattenanordnung und der Kokillenwand, wobei dieser zweite, engere Spalt zweckmäßigerweise durch zusätzliche Dichtmittel abgedichtet ist, ist besonders wesentlich für das Anbinden des neuen Gießstranges. Alle in diesem Zusammenhang im folgenden beschriebenen erfindungswesentlichen Merkmale sind natürlich sowohl beim Verbinden zweier warmer Gießstränge wie auch beim Verbinden eines neuen Gießstranges mit einem Anfahr-Kaltstrang anzuwenden. Für ein erfolgreiches und störungsfreies Anfahren ist die Doppelspaltausführung jedoch besonders wichtig. Wie weiter unten erläutert werden wird, besteht ein bevorzugtes Merkmal der erfindungsgemäßen Anordnung gerade beim Anbinden eines neuen Gießstranges an einen Kaltstrang auch darin, daß die Plattenanordnung einen nicht zu geringe Dicke aufweist.
  • Der breitere Spaltabstand im Bereich des neuen Gießstranges zwischen dem Muffenmantel und der Kokilleninnenwand sollte eine Weite im allgemeinen zwischen 5 bis 50 mm, vorzugsweise von 10 bis 15 mm aufweisen, um die Metalschmelze aufzunehmen, durch deren Erstarren der Beginn einer auf den Muffenmantel aufschrumpfenden Strangschale gebildet wird, während der zweite, engere Spalt dazu dient, eine gewisse Beweglichkeit der Muffe zu erhalten und erforderlichenfalls Dichtmittel aufzunehm, die ein Eindringen der Metallschmelze in diesen zweiten Spaltbereich verhindern. Die Weite des zweiten Spaltes kann zweckmäßigerweise 1 bis 9 mm, vorzugsweise 1 bis 3 mm betragen.
  • Da der zweite Spalt bei besonders bevorzugter Ausgestaltung eine axiale Länge von etwa 10 bis 40 mm aufweisen soll, muß die diesen Spalt begrenzende Plattenanordnung an der Unterseite des Muffenmantels ein entsprechende Dicke aufweisen.
  • Im Fall einer Doppelmuffe ist der obere Muffenteil an seinem unteren Ende und der untere Muffenteil an seinem oberen Ende mit einer Stahlplatte verschlossen.
  • Die Abmessungen dieser Platten entsprechen dem Kokillenformat, jedoch wird ein Abstand von der Kokillenwand von 1 bis 3 mm eingehalten.
  • Beide Muffenteile werden, gegebenenfalls unter Einfügen einer feuerfesten Zwischen- bzw. Dichtscheibe über Schraub- oder Steckverbindungen zusammengefügt.
  • Die Zwischen- bzw. Dichtscheibe entspricht in ihren Maßen etwa dem oberen Kokilleneintritt. Da sich alle Kokillen für Stahlstranggruß von oben nach unten verjüngen (Konizität), dient diese Platte zur Abdichtung und Zentrierung des Adapters. Die Stärke der Zwischen- bzw. Dichtscheibe beträgt 1 bis 30 mm (vorzugsweise 1 bis 10 mm).
  • Ein im zweiter Spaltabstand angeordneter Dichtkragen erstreckt sich vorzugsweise nur über einen unteren Bereich des zweiten Spaltabstandes. Das Material für den Dichtkragen kann ein Kunststoff- oder Fasermaterial sein. Vorzugsweise würde der Dichtkragen durch eine Filzscheibe gebildet, die unmittelbar unterhalb der Plattenanordnung positioniert wird, und deren überstehender Randbereich zur Ausbildung des Dichtkragens in den zweiten Spaltabstand hineingestülpt wird. Es ist zweckmäßig, den oberen Teil des zweiten Spaltabstandes mit einem körnigen Material anzufüllen, welches ein Eindringen der Metallschmelze in den zweiten Spaltabstand verhindert, den Dichtkragen somit vor eventuellem Verbrennen schützt, gleichzeitig aber auch eine gewisse Beweglichkeit der Verbindungsanordnung innerhalb der Kokille möglich macht. Als ein solches körniges, feuerfestes Material wird vorzugsweise Graphit verwendet.
  • Eine weitere grundsätzliche Verbindungsmöglichkeit zweier Muffenteile miteinander bei einer Doppelmuffe oder einer oberen Verbindungsmuffe mit einem Kaltstrang ist jedoch auch die Verwendung eines Kupplungsgliedes, welches durch eine Öffnung in der Plattenanordnung in das Innere eines anderen Muffenteiles hineingeführt ist.
  • In dem Muffenteil kann das Kupplungsglied zweckmäßigerweise durch Einschieben von Bolzen verankert werden. Erfindungsgemäß wird als ein solches Kupplungsglied vorzugsweise ein Flacheisen oder ein Vierkant verwendet.
  • Beim Verbinden zweier warmer Gießstränge wird verfahrensmäßig vorzugsweise so vorgegangen, daß beim Chargenwechsel zunächt der vorlaufende zumindest mit seinem Ende noch in der Kokille befindliche Gießstrang angehalten wird. Danach wird von oben die erfindungsgemäße Verbindungseinrichtung in den Hohlraum der Kokille eingeführt, wobei das untere Muffenteil in das Ende des vorlaufenden Gießstranges eingedrückt wird.
  • Danach kann der nachlaufende Gießstrang der neuen Charge in die Kokille eingeleitet werden, dessen Anfang eine Kraftschlußverbindung mit dem oberen Muffenteil der erfindungsgemäßen Verbindungseinrichtung eingeht, wonach die beiden Gießstränge aneinander angebunden sind.
  • Um bei diesem Anbindevorgang einen Druckausgleich möglich zu machen, ist die Plattenanordnung der erfindungsgemäßen Verbindungseinrichtung vorzugsweise mit einer Mehrzahl von Entgasungsbohrungen versehen.
  • Weitere Einzelheiten, Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus nachfolgender Beschreibung von Ausführungsbeispielen anhand der beigefügten Zeichnungen.
  • Darin zeigen:
    • Fig. 1 eine prinzipielle Darstellung einer Stranggießanlage,
    • Fig. 2 eine vergrößerte Schnittdarstellung im Bereich der Stranggießkokille,
    • Fig. 3 eine der Figur 2 entsprechende leicht vereinfachte Darstellung einer zweiten Ausführungsform vorliegender Erfindung,
    • Fig. 4 eine der Figur 2 entsprechende Schnittdarstellung einer weiteren Ausführungsform vorliegender Erfindung,
    • Fig. 5 einen Querschnitt durch den Bereich der Stranggießkokille und
    • Fig. 6 eine der Figur 2 entsprechende Schnittdarstellung einer weiteren Ausführungsform vorliegender Erfindung.
  • Die in Figur 1 ausschnittsweise Darstellung einer Stranggießanlage zeigt im grundsätzlichen Aufbau eine Pfanne 1, einen Zwischenbehälter 2 und eine Stranggießkokille 3. Der Zwischenbehälter 2 ist in seinem Boden mit einer Ausflußöffnung 4 mit Schieberverschluß 5 für das flüssige Metall versehen. Anstatt eines Schieberverschlusses 5 kann auch ein Stopfverschluß bzw. ein Schieber- und Stopfverschluß oder ein anderes Verschlußmittel verwendet werden. Die Anlage dient vornehmlich der Erzeugung von Stahlstrangguß. Die Stranggießkokille 3 weist einen Kokilleneintritt 6, einen Kokillenaustritt 7 und einen Kokillenhohlraum 8 auf. Die nur im Ausschnitt dargestellte Stranggießkokille 3 ist um den Kokillenhohlraum 8 herum von einem Kühlmittel 9 umflossen.
  • Innerhalb des Kokillenhohlraumes 8 ist eine Anordnung zum Anbinden eines neuen Gießstranges oder eines neuen einer anderen Charge zugehörigen Gießstranges dargestellt, zu der ein lediglich mit seinem Ende dargestellter Kaltstrang 10 oder ein lediglich mit seinem Ende dargestellter vorlaufender warmer Gießstrang 10 gehört. Beim Angießen der Anlage oder beim Chargenwechsel gelangt nach Öffnen des Schieberverschlusses 5 die Metallschmelze 11 der neuen Charge aus dem Zwischenbehälter 2 in den, durch eine in den Figuren 2 bis 6 dargestellte Anordnung, vorübergehend unten verschlossenen Kokillenhohlraum, um mit ihrem vorlaufenden Ende eine im einzelnen noch zu beschreibende Verbindung mit dem vorherigen Kaltstrang 10 oder Gießstrang 10 einzugehen, mit dessen Hilfe der aus der Schmelze 11 der neuen Charge gebildete neue Gießstrang in eine (nicht dargestellte) nachgeschaltete Treib- und Richtmaschine gezogen wird.
  • Eine erfindungsgemäße Anordnung, die sich im Kokillenhohlraum 8 der Stranggießkokille 3 befinden kann und deren Aufgabe in der Anbindung eines neuen einer anderen Charge zugehörigen Gießstranges besteht, ist in der Figur 2 dargestellt. Bei der in Figur 2 dargestellten Ausführungsform befindet sich im Kokillenhohlraum 8 der Stranggießkokille 3 eine Verbindungsmuffe 12, die ein oberes Muffenteil 13 und ein unteres Muffenteil 14 aufweist. Wie Figur 2 verdeutlicht, weisen die Muffenmäntel der Muffenteile 13 und 14 einen geringeren Durchmesser bzw. Querschnitt auf als der Kokillenhohlraum 8, wobei der Øo bzw. die Außenabmessung des Muffenteils 13 größer als oder gleich dem Øu bzw. der Außenabmessung des Muffenteiles 14 ist. Hierbei wird der Spaltraum, der zwischen der Innenwand des Kokillenhohlraumes 8 und der Außenwand des Muffenmantels des unteren Muffenteiles 14 begrenzt wird, von dem Material des vorlaufenden Gießstranges 10 ausgeführt, das bereits in gewissem Rahmen erkaltet ist und somit durch Schrumpfung eine kraftschlüssige Verbindung mit dem unteren Muffenteil 14 eingeht, das zum Anbinden bei einem Chargenwechsel in das nachlaufende Ende des in den Kokillenhohlraum 8 angehaltenen Gießstranges 10 eingedrückt wird. Da dieses Ende des vorlaufenden Gießstranges 10 bereits in gewissem Rahmen erkaltet ist, ist der Außendurchmesser Øu bzw. die Außenabmessung des unteren Muffenteiles 14 geringer als oder gleich demjenigen des oberen Muffenteiles 13, das zum Anbinden des nachfolgenden Gießstranges der neuen Charge dient, um sicherzustellen, daß das untere Muffenteil 14 über seine gesamte dem jeweiligen Einsatzfall angepaßte Länge in das nachlaufende Ende des unteren Gießstranges 10 eingedrückt werden kann.
  • Wie Figur 2 ferner verdeutlicht, verbleibt trotz des größeren Durchmessers des oberen Muffenteiles 13 zwischen dessen Außenfläche und der Innenfläche des Kokillenhohlraumes ein Spaltraum 15, in den, wie in den Innenraum des oberen Muffenteiles 13, Kühlschrott 16 eingebracht werden kann, der das Anbinden des nachlaufenden Gießstranges der neuen Charge erleichtert.
  • Bei der in Figur 2 dargestellten Ausführungsform sind die Muffenteile 13 und 14 auf einer Plattenanordnung 17 befestigt, die bei dieser Ausführungsform von einer einzigen Zwischenplatte gebildet wird, auf der die Muffenteile 13 und 14 beispielsweise angeschweißt werden können. Es ist jedoch grundsätzlich auch denkbar, daß die Plattenanordnung 17 aus einer Zwischenplatte bestehend aus Dämmstoff gebildet wird, wobei dann vorzugsweise eine Steckverbindung zum Festlegen des oberen und unteren Muffenteiles 13 bzw. 14 vorgesehen ist. In jedem Falle ist die Plattenanordnung 17 mit einer bzw. einer Mehrzahl von Entlüftungsöffnungen 38 versehen, die die beiden hohlen Innenräume der Muffenteile 13 und 14 miteinander verbinden.
  • Figur 2 verdeutlicht ferner, daß sich die Plattenanordnung 17 sowohl über den Außenumfang des oberen als auch des unteren Muffenteiles 13 bzw. 14 erstreckt und bis an die Kokilleninnenwand reicht. Wie gesagt, kann der kragenartige Überstand der Plattenanordnung bzw. Zwischenplatte 17 mit Schrotteilen für die Kühlung der dorthin gelangenden Schmelze belegt werden.
  • Wie zuvor bereits erwähnt, wird beim Chargenwechsel das eine Verbindungsrichtung darstellende Muffenteil 12 von oben in den Kokillenhohlraum 8 eingeführt und mit seinem unteren Muffenteil 14 in das nachlaufende in der Kokille angehaltene Ende des Gießstranges 10 der vorherigen Charge eingedrückt. Dadurch entsteht durch weitergehende Schrumpfung des Metalles des Gießstranges 10 eine sichere kraftschlüssige Anbindung des Muffenteiles 14 an den Gießstrang 10. Danach wird nach Öffnen des Schieberverschlusses 5 Metallschmelze in die Stranggießkokille 3 eingeführt und tritt einerseits in das Innere des oberen Muffenteiles 13 und andererseits aber auch in den Spaltraum zwischen den Mantel des oberen Kokillenteiles 13 und der Kokillenwand ein. Die in den Spaltraum 15 eindringende Schmelze wird bevorzugt durch die gekühlte Kokillenwand wie auch durch die Muffenwand des oberen Muffenteiles 13 gekühlt, wobei sie erstarrt und evtl. zum Teil mit der Muffenwand des oberen Muffenteiles 13 verschmilzt, wodurch sich der Anfang einer Strangschale bildet, die eine kraftschlüssige Verbindung mit den Muffenteil 13 eingeht. Die Schrotteile 16 auf der Plattenanordnung 17 außerhalb des Muffenteiles 13 tragen zum Erstarren der Schmelze im unteren Bereich des Spaltraumes 15 bei, wodurch die Schmelze am Zerstören der Zwischenplatte gehindert wird. Nach dem Anbindevorgang kann die so gebildete Anordnung aus den beiden Gießsträngen unterschiedlicher Chargen und der Verbindungseinrichtung 12 der Treib- und Richtmaschine zugeführt werden.
  • In Figur 3 ist eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Verbindungsmuffe 12′ dargestellt. Diese Verbindungsmuffe weist wiederum ähnlich der Ausbildung gemäß Figur 2 ein oberes Muffenteil 13′ mit größeren Außenabmessungen als ein unteres Muffenteil 14′ auf. Die Muffenteile 13′ und 14′ können wie bei der vorangehenden Ausführungsform an die Querschnittsform der jeweiligen Kokille angepaßt und mithin beispielsweise rund oder auch rechteckig ausgebildet sein. Die Muffenteile 13′ und 14′ sind mittels einer Plattenanordnung 17′ miteinander verbunden. Hierzu weist die Plattenanordnung 17′ eine obere nicht bis an die Kokillenwand reichende Platte 18 sowie eine gleichartig ausgebildete im Abstand zur Platte 18 angeordnete untere Platte 19 auf. Wie Figur 3 verdeutlicht, ist die obere Platte 18 am oberen Muffenteil 13′ an dessen unterem Ende angeschweißt. Die Platte 19 ist ebenfalls durch eine Verschweißung mit dem unteren Muffenteil 14′ an dessen gemäß der Anordnung oberen Ende befestigt, das dem unteren Ende des Muffenteils 13′ gegenüberliegt.
  • In dem zwischen den Platten 18 und 19 verbleibenden Raum ist eine Zwischen- bzw. Dichtplatte 20 angeordnet, die bis an die Innenwand der Kokille reicht, wie dies in Figur 3 im einzelnen dargestellt ist. Die Dicht- bzw. Zwischenplatte wird bei der in Figur 3 dargestellten Ausführungsform durch zwei nur schematisch dargestellte Schraubverbindungen 21 bzw. 22 zwischen den Platten 18 und 19 festgelegt. Durch diese Ausbildung wird mithin ein über die Außenabmessung der Muffenteile 13′ und 14′ herüberragender Dichtkragen 23 gebildet, der bei der in Figur 3 dargestellten Ausführungsform durch die überstehenden Randbereiche der Platten 18, 19 sowie 20 gebildet wird. Diese Ausführungsform ist besonders einfach ausgebildet und mithin äußerst kostengünstig herzustellen.
  • Eine weitere in den Figuren nicht näher dargestellte Ausführungsform basiert auf der zuvor beschriebenen Ausführungsform gemäß Figur 3, weist jedoch zwei Muffenteile auf, die gleichen Außendurchmesser haben und an ihren einander gegenüberliegenden unteren bzw. oberen Enden offen sind. Mit anderen Worten wird bei dieser Ausführungsform ein durchgehendes Rohr gebildet, das im wesentlichen über seine gesamte Länge gleiche Außenabmessungen aufweist und darüber hinaus vorteilhafterweise die gleiche Materialstärke aufweisen kann. Hierbei kann es sich je nach Gießabmessung um ein rundes Rohr oder ein Profilrohr handeln.
  • Die Außenabmessung eines derartig ausgebildeten Rohres muß der Kokillenabmessung ähnlich sein. Der Spaltabstand zur Kokillenwand wird wiederum durch einen Dichtkragen entsprechend dem Dichtkragen 23 gemäß der Ausführungsform der Figur 3 abgedeckt. Aufgrund der durchgehenden Rohrausbildung ist der Dichtkragen dann nur auf dem Außenumfang bzw. der Außenfläche des Rohres angeordnet, während die Innenabmessung des Rohres völlig frei bleibt.
  • Mit der zuletzt beschriebenen Ausführungsform kann immer dann gearbeitet werden, wenn sich im erstarrenden unteren Strang ein durchgehender, den Innenraum der Verbindungsmuffe schließender Deckel bildet, so daß in den oberen freien Teil der Verbindungsmuffe Kühlschrott eingebracht werden kann. Vorzugsweise beträgt der Abstand des Außenrandes der oberen und unteren Platten des Dichtkragens, wie bei der Ausführungsform gemäß Figur 3, 1 bis 3 mm. Die Zwischen- bzw. Dichtplatte entspricht, wie bei der Ausführungsform gemäß Figur 3, in ihrer Außenabmessung dem Kokilleneintritt, so daß sie, ebenfalls wie bei der Ausführungsform gemäß Figur 3, aufgrund der Konizität der Kokille zur Abdichtung und zur Zentrierung der Verbindungsmuffe dienen kann. Die Stärke der Zwischen- bzw. Dichtplatte beträgt 1 bis 30 mm, vorzugsweise 1 bis 10 mm.
  • Eine weitere erfindungsgemäße Anordnung, die sich im Kokillenraum 8 der Stranggießkokille befinden kann und deren Aufgabe in der Anbindung eines Kaltstranges 10 besteht, ist in den Figuren 4 und 5 dargestellt. Im Kokillenhohlraum 8 der Stranggießkokille 3 befindet sich gemäß Figur 4 eine Verbindungsmuffe 12˝, die im Gegensatz zu Figur 2 nur aus einem Muffenmantel 24 besteht. Die Verbindungsmuffe ist an ihrer Unterseite mit einer Plattenanordnung 25, 26 verschlossen, wobei deren Umfangskontur in einem ersten Spaltabstand 15˝ von der Kokilleninnenwand verläuft. Die Plattenanordnung 25, 26, die zweiteilig ausgeführt ist, steht über den Randbereich der Verbindungsmuffe 12˝ hervor. Die starr ausgebildete Plattenanordnung 25, 26 bildet mit ihrem Umfang mit der Kokilleninnenwand einen zweiten Spaltabstand 27, der kleiner ist als der Spaltabstand 15˝.
  • Der obere, zwischen Muffenmantel 24 und Kokilleninnenwand gebildete breitere Spaltabstand 15˝ nimmt die Metallschmelze auf. Eine obere dünnere Platte 25 der Plattenanordnung befindet sich an der unteren Stirnseite der Verbindungsmuffe 12˝ und ist mit dieser verschweißt, so daß die untere Öffnung der Verbindungsmuffe 12˝ im wesentlichen verschlossen ist. An diese obere dünnere Platte 25 ist eine darunter befindliche dickere Platte 26 lose eingefügt, deren Dicke der axialen Länge des zweiten engeren Spaltabstandes 27 und mindestens der doppelten Dicke der oberen dünneren Platte 25 entspricht. Die Breite der dünneren Platten 25 und der dickeren Platte 26 ist dabei so groß gewählt, daß sich der engere Spalt 27 an den breiteren Spalt 15˝ anschließt, wobei die Platten 25 und 26 mit ihren Randbereichen über den Muffenmantel 24 vorstehen. Demzufolge wird der engere Spaltabstand 19 einerseits durch den Außenumfang der dünneren und der dickeren Platte 25, 26 und andererseits durch die Kokilleninnenwand gebildet. Dieser engere Spaltabstand 27 ist breit genug, damit der Umfangsrand der dickeren Platte 26 von der Metallschmelze unbeeinträchtigt bleibt. Die dickere Platte 26 kann an ihrem Umfang mit Papier, Pappe, einer Kunststoffolie oder einer Feuerfestfolie belegt sein.
  • Zwischen der dickeren Platte 26 und dem Ende des Kaltstranges 10 ist eine flexible Scheibe 28 angeordnet, die als Dichtkragen vorgesehen ist. Diese flexible Scheibe 28 besteht aus einem Kunststoff, Elastomer oder Fasermaterial bzw. eine Filzscheibe und legt sich im eingeführten Zustand des Kaltstranges 10 in Verbindung mit der Verbindungsmuffe 12˝ um den unteren Randbereich der dickeren Platte 26 nach oben an, so daß der engere Spaltabstand 27 nach unten durch die Stirnfläche der flexiblen Scheibe 28 begrenzt wird. Der so gebildete Dichtkragen besteht dabei aus dem nach oben abgewinkelten Randbereich der flexiblen Scheibe 28.
  • In dem verbleibenden oberen Bereich des engeren Spaltabstandes 27 ist ein hitzebeständiges, nicht metallisches, körniges Material 29, vorzugsweise Graphit eingebracht. Im Innenraum der Verbindungsmuffe 12˝ befindet sich zumindest teilweise Kühlschrott 16.
  • Zum Zusammenfügen der Verbindungsmuffen 12˝ und dem Kaltstrangende ist ein Kupplungsglied 30 vorgesehen, das einerseits in einer Ausnehmung 31 im Kaltstrangende 10 und andererseits durch eine Öffnung 32 in der Plattenanordnung 25, 26 in das Innere der Verbindungsmuffe 12˝ einführbar ist und im Kaltstrangende 10 und in der Verbindungsmuffe 12˝ durch Verriegelungsmittel 33, wie beispielsweise Querbolzen, befestigbar ist. Dieses Kupplungsglied 30 ist vorzugsweise ein einfaches Flacheisen, das von einem Halbzeug beliebig abgeschnitten und mit Öffnungen 34 für die Querbolzen 33 versehen werden kann. Die Querschnittsdarstellung der Figur 5 läßt erkennen, daß die Gießkokille 3 im Ausführungsbeispiel einen rechteckigen Querschnitt aufweist. Für den Fachmann ist es jedoch erkennbar, daß die Kokille je nach dem Erzeugnis, welches hergestellt werden soll, verschiedenste Querschnittskonfigurationen aufweisen kann, und das die erfindungsgemäße Anordnung an jede dieser Querschnittskonfigurationen angepaßt werden kann, indem der Muffenmantel 24 einen entsprechenden Querschnitt aufweist. Der für die dargestellte Anordnung hilfsweise verwendete Kaltstrang hat einen etwas geringeren Querschnitt als der Gießstrang. Hierauf kommt es jedoch nicht wesentlich an. Voraussetzung ist nur, daß der hilfsweise verwendete Kaltstrang der Richtmaschine zugeführt werden kann.
  • Nach Positionieren der in den Figuren 4 und 5 dargestellten Anordnung und nach Zuführung der Metallschmelze in die Stranggießkokille 3 kommt es wie bei der Anordnung in Figur 2 erläutert zu einer kraftschlüssigen Verbindung des Anfangs einer Strangschale mit der Verbindungsmuffe 12˝. Die so gebildete Anordnung aus Kaltstrang und Verbindungsmuffe mit dem angebundenen neuen Gießstrang kann dann der Treib- und Richtmaschine zugeführt werden.
  • Verfahrensgemäß wird zuerst das Kupplungsglied 30 in das Kaltstrangende 10 eingeführt und in diesem mittels des Querbolzens 33 gesichert. Dann wird die den Dichtkragen bildende Scheibe 28 aus flexiblem Material auf das Kupplungsglied 30 zur Ablage auf das Kaltstrangende 10 abgelegt.
  • Danach wird die untere Platte 26 der Plattenanordnung, die wie die flexible Scheibe 28 natürlich eine Öffnung 32 aufweisen muß, auf die Scheibe 28 aufgelegt, um dann die Verbindungsmuffe 12˝ mit der daran angeschweißten oberen Platte 25 auf die Anordnung aufzusetzen und das ganze durch Einfügen eines sich durch den Muffenmantel 24 und das Kupplungsglied 30 erstreckenden Querbolzens 33 zu sichern.
  • Diese zusanmengefügte Anordnung wird dann von unten so weit in die Stransgießkokille eingeführt, bis die flexible Scheibe 28 oben aus der Stranggießkokille 3 austritt und wieder in die Stranggießkokille 3 hinein zurück bewegt. Dadurch stülpt sich der Randbereich der flexiblen Scheibe 28 in den engeren Spaltabstand 27 hinein. Danach wird der verbleibende Raum des engeren Spaltabstandes 27 erforderlicherfalls mit dem Graphit oder einem entsprechenden körnigen Material 29 angefüllt. In das Innere der Verbindungsmuffe 12˝ kann zusätzlich Kühlschrott 16 eingefüllt werden. Der Raum außerhalb des Muffenmantels 24 bleibt jedoch von Schrotteilen frei.
  • Zum Lösen des Kaltstranges 10 wird die Verbindung zwischen diesem und dem Kupplungsglied 30 gelöst, wonach die untere Platte 26 der Plattenanordnung ebenfalls zur Wiederverwendung vom Kupplungsglied abgenommen werden kann.
  • Eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemäßen Anordnung ist in Figur 6 dargestellt. Auch bei dieser Ausführungsform ist wie bei den Ausführungsformen, die in den Figuren 2 und 3 beschrieben werden, eine doppeltopfartige Verbindungsmuffe 12‴ zur Anbindung eines neuen einer anderen Charge zugehörigen Gußstranges vorgesehen. Im Gegensatz zu den Ausführungsformen die in den Figuren 2 und 3 beschrieben werden, werden die Muffenteile 13‴ und 15‴ über eine Plattenanordnung 25‴, 26‴ verbunden, die dieselben Merkmale aufweist wie bei der Ausführungsform die in den Figuren 4 und 5 beschrieben wird. Für die Anforderungen an Aufbau, Größe, Abmessungen und Gestalt und die Funktion der Muffenteile 13‴, 14‴, ersten Spaltabstand 15‴, zweiten Spaltabstand 27‴, Platten 25‴, 26‴, flexible Scheibe 28‴, nicht metallisches körniges Material 29‴ und Kühlschrott 16 gelten die Beschreibungen die zu der Ausführungsform, die in den Figuren 4 und 5 beschrieben wird, gemacht werden.
  • Im Unterschied zur Ausführungsform, die in den Figuren 4 und 5 beschrieben wird, ist jedoch wie bei der Ausführungsform nach Figur 2 die Plattenanordnung 25‴, 26‴ mit Entlüftungsausnehmungen 38‴ versehen, die zumindest die Innenräume der Muffenteile 13‴ und 14‴ miteinander verbinden und mithin sowohl die Platten 25‴ und 26‴ als auch die flexible Scheibe 28‴ durchgreifen.
  • Zum Zusammenfügen der Muffenteile 13‴ und 14‴ weist die in Figur 6 dargestellte Ausführungsform der Verbindungseinerichtung 12‴ ein Kupplungsglied 30‴ auf, daß durch eine Durchgangsausnehmung 31‴ in den Platten 25‴ und 26‴ sowie der Scheibe 28‴ hindurch verläuft. Somit können die Enden des Kupplungsgliedes 30‴ in den Innneraum des Muffenteils 13‴ bzw. den Innenraum des Muffenteiles 14‴ eingeführt werden. Die Muffenteile 13‴ und 14‴ weisen an geeigneten vorbestimmbaren Stellen jeweils zwei Öffnungen 35 bzw. 36 auf, durch die hindurch Querbolzen 37 bzw. 39 hindurchgeführt werden, die wiederum entsprechende positionierte Durchgangsöffnungen 40 bzw. 41 des Kupplungsgliedes 30‴ durchgreifen und dieses somit verriegeln. Für das Material des Kupplungsgliedes 30‴ und die möglichen Querschnittsformen der Kokille gelten dieselben Beschreibungen wie bei den Ausführungsformen, die in den Figuren 4 und 5 dargestellt werden.
  • Der Anbindungsvorgang unter Verwendung der Ausführungsform gemäß Figur 6 entspricht demjenigen der Ausführungsform nach Figur 2, so daß sich auch hier ein kraftschlüssiger Anschluß ergibt. Im Unterschied zur Ausführungsform nach Figur 2 kann vorteilhafterweise der Raum außerhalb des Mantels des oberen Muffenteils 13‴ bei der Ausführungsform nach Figur 6 frei von Kühlschrott bleiben, was die Qualität der sich bildenden Gießstränge erhöht.

Claims (20)

1. Verfahren zum Anbinden eines aufgrund eines Chargenwechsels neuen Gießstranges in einer Stanggießanlage mit einem Zwischenbehälter (Tundish 2) für das flüssige Gießmetall (11), der in seinem Boden eine durch Verschlußmittel (5) verschließbare Ausflußöffnung (4) aufweist, und mit einer unterhalb der Ausflußöffnung (4) angeordneten, gekühlten Stranggießkokille (3) mit Kokilleneintritt (6), Kokillenhohlraum (8) und unterem Kokillenaustritt (7), sowie gegebenfalls mit einem zwischen Ausflußöffnung (4) und Kokille (3) angeordneten, in den Kokillenhohlraum (8) hineinragenden Tauchrohr, bei welchem Verfahren der Kokillenaustritt (7) vorübergehend zumindest weitgehend verschlossen und nach Öffnen des Verschlußmittels (5) durch Erstarren des aus der Ausflußöffnung (4) aus­tretenden Gießmetalls (11) eine Verbindung mit dem mit Verbindungsmitteln versehenen Ende eines unteren noch warmen Gießstranges (10) der vorherigen Charge hergestellt wird, worauf der Gießstrang der vorherigen Charge mit dem ange­bundenen Gießstrang der neuen Charge abgezogen wird, dadurch gekennzeichnet, daß als Verbindungsmittel eine am Ende des unteren Gießstranges befestigbare Verbindungsmuffe (12, 12′, 12‴) in Form eines an seinen beiden Enden offenen, rohrstutzenartigen Hohlkörpers verwendet wird, deren Wandquerschnittsgestalt der Querschnittskontur des Kokillenhohlraumes (8) geometrisch ähnlich ist und im Abstand zur Kokilleninnenwand verläuft, wobei das untere Muffenende (14, 14′, 14‴) in das obere Ende des unteren Gießstranges eingedrückt wird, während an das obere Muffenende (13, 13′, 13‴) der neue Gießstrang durch Eingießen angebunden wird.
2. Anordnung für das Anbinden eines aufgrund eines Chargenwechsels neuen Gießstranges, in einer Stranggießanlage mit einem Zwischenbehälter (Tundish 2) für das flüssige Gießmetall (11), der in seinem Boden eine durch Verschlußmittel (5) verschließbare Ausflußöffnung (4) aufweist, und mit einer unterhalb der Ausflußöffnung (4) angeordneten, gekühlten Stranggießkokille (3) mit Kokilleneintritt (6), Kokillenhohlraum (8) und unterem Kokillenaustritt (7), sowie gegebenenfalls mit einem zwischen Ausflußöffnung (4) und Kokille (3) angeordneten, in den Kokillenhohlraum (8) hineinragenden Tauchrohr, wobei die Anordnung einen im Bereich der Kokille (3) endenden unteren noch warmen Gießstrang (10) aufweist, der mit Verbindungsmitteln für das Bilden einer Verbindung mit dem ersten, aus der Ausflußöffnung (4) ausgetretenen, erstarrenden Gießmetall (11) des nachlaufenden Gießstranges der neuen Charge versehen ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindungsmittel aus einer das Ende des unteren Gießstranges (10) und den Anfang des nachlaufenden Gießstranges verbindenden Verbindungsmuffe (14, 14′, 14‴) in Form eines an seinen beiden Enden offenen rohrstutzenartigen Hohlkörpers bestehen, deren Wandquerschnittsgestalt der Querschnittskontur des Kokillenhohlraumes (8) geometrisch ähnlich ist und die in ihrem mittleren Bereich an ihrem Außenumfang mit Abstandsmitteln versehen ist, die im wesentlichen eine Zentrierung der Verbindungsmuffe (12, 12′, 12‴) im Kokillenhohlraum (8) unter Bildung eines Abstandsspaltes zur Kokilleninnenwand gewährleisten.
3. Anordnung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindungsmuffe (12, 12′, 12‴) durch Anordnen einer eine weitgehende Trennung bildenden Querwand in ihrem Hohlraum doppeltopfartig ausgebildet ist, mit einem oberen topfartigen Muffenteil (13, 13′, 13‴) und einem unteren topfartigen Muffenteil (14, 14′, 14‴).
4. Anordnung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Querwand als eine Plattenanordnung (17, 17′, 25‴, 26‴) ausgebildet ist, auf deren einander abgewandten Seiten die Muffenteile (13, 14, 13′, 14′, 13‴, 14‴) befestigt sind.
5. Anordnung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Außenkontur des oberen Muffenteiles (13‴) so gewählt ist, daß ein erster Spaltabstand (15‴) zwischen dem Mantel des oberen Muffenteiles (13‴) und der Kokilleninnenwand verbleibt, und die Plattenanordnung mit ihrem Randbereich über den Mantel der Muffenteile (13‴,14‴) vorsteht und der Umfang der Plattenanordnung (25‴, 26‴) mit der Kokilleninnenwand einen zweiten Spaltabstand (27‴) bildet, der kleiner ist als der erste Spaltabstand (15‴).
6. Anordnung nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Plattenanordnung aus zwei Platten besteht, von denen je eine mit einem der Muffenteile vorzugsweise durch Verschweißen verbunden ist.
7. Anordnung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den zwei Platten der Plattenanordnung eine Dichtscheibe aus flexiblem Dichtmaterial angeordnet ist, die über den Außenumfang der Platten vorsteht, gegebenenfalls einen in den zweiten Spaltabstand hinein abgekanteten Dichkragen bildet, und den zweiten Spaltabstand abdichtet sowie zusätzlich eine Funktion als Abstandshalter ausübt.
8. Anordnung für das Anbinden eines aufgrund eines Chargenwechsels neuen Gießstranges, in einer Stranggießanlage mit einem Zwischenbehälter (Tundish 2) für das flüssige Gießmetall (11), der in seinem Boden eine durch Verschlußmittel (5) verschließbare Ausflußöffnung (4) aufweist, und mit einer unterhalb der Ausflußöffnung (4) angeordneten, gekühlten Stranggießkokille (3) mit Kokilleneintritt (6), Kokillenhohlraum (8) und unterem Kokillenaustritt (7), sowie gegebenenfallfs mit einem zwischen Ausflußöffnung (4) und Kokille (3) angeordneten, in den Kokillenhohlraum (8) hineinragenden Tauchrohr, wobei die Anordnung einen im Bereich der Kokille (3) endenden unteren Anfahrkaltstrang (10) aufweist, der mit Verbindungsmitteln für das Bilden einer Verbindung mit dem ersten, aus der Ausflußöffnung (4) ausgetretenen, erstarrenden Gießmetall (11) des nachlaufenden Gießstranges der neuen Charge versehen ist, wobei die Verbindungsmittel die Gestalt einer oben offenen und an ihrer Unterseite mit einer Plattenanordnung verschlossenen Verbindungsmuffe haben, deren Umfangskontur in einem ersten Spaltabstand von der Kokilleninnenwand verläuft und deren Plattenanordnung mit ihrem Randbereich über den Muffenmantel vorsteht, dadurch gekennzeichnet, daß die Plattenanordnung (25, 26) starr ausgebildet ist und der Umfang der Plattenanordnung (25, 26) mit der Kokilleninnenwand einen zweiten Spaltabstand (27) bildet, der kleiner ist als der erste Spaltabstand (15˝).
9. Anordnung nach Anspruch 6 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß eine ringförmige Dichtung zum Abdichten des zweiten Spaltabstandes vorgesehen ist.
10. Anordnung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Dichtung aus einem abgekanteten Dichtkragen einer Scheibe (28) aus einem flexiblen Dichtmaterial besteht.
11. Anordnung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Dichtung aus einem auf den vorstehenden Rand der Plattenanordnung oben aufgelegten Dichtring besteht.
12. Anordnung nach einem der Ansprüche 4 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß zum Zusammenfügen der Muffenteile (13‴, 14‴) bzw. der Verbindungsmuffen und des Kaltstrangendes ein Kupplungsglied (30, 30‴) vorgesehen ist, welches durch eine Öffnung (31‴, 32) in der Plattenanordnung (25, 26, 25‴, 26‴) hindurchführbar und durch Verriegelungsmittel (33 bzw. 37, 39), wie beispielsweise Querbolzen, in den Muffenteilen bzw. im Kaltstrangende festlegbar ist.
13. Anordnung nach einem der Ansprüche 4 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Plattenanordnung (17′, 25, 26, 25‴, 26‴) eine Dicke von etwa 10 bis 40 mm aufweist.
14. Anordnung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Plattenanordnung aus zwei Platten (25, 26) besteht, von denen eine obere Platte (25) am Mantel des oberen Muffenteiles (24′) beispielsweise durch Verschweißung befestigt und eine untere Platte (26) lose in die Anordnung einfügbar ist, wobei die Dicke der unteren Platte (26) mindestens das Doppelte der Dicke der oberen Platte (25) beträgt.
15. Anordnung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Dichtkragen (28, 28‴) sich über einen unteren Bereich des zweiten Spaltabstandes (27, 27‴) erstreckt, und daß der obere Bereich des zweiten Spaltabstandes (27, 27‴) mit einem hitzebeständigen, körnigen Material (29, 29‴), vorzugsweise Graphit, angefüllt ist.
16. Anordnung nach einem der Ansprüche 5 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß der erste Spaltabstand (15˝, 15‴) eine Weite von etwa 5 bis 50 mm und der zweite Spaltenabstand (27, 27‴) eine Weite von etwa 1 bis 10 mm aufweist.
17. Anordnung nach einem der Ansprüche 4 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß in der Plattenanordnung (17, 25‴, 26‴) Entgasungslöcher (38, 38‴) angeordnet sind.
18. Anordnung nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Durchmesser bzw. die Querschnittsfläche des unteren Muffenteiles (13, 13′, 13‴) kleiner als oder gleich dem Durchmesser bzw. der Querschnittsfläche des oberen Muffenteiles (14, 14′, 14‴) ist.
19. Verbindungseinrichtung für warme Gießstränge mit zumindest zwei einander gegenüber angeordneten miteinander verbundenen Anbindungsteilen, dadurch gekennzeichnet, daß die Anbindungsteile als ein durchgehendes Rohr mit im wesentlichen gleichbleibenden Außenabmessungen ausgebildet sind, die kleiner als die Innenabmessungen der jeweiligen Kokillen sind, und daß ungefähr im Mittelbereich des Rohres Abstandshaltermittel vorgesehen sind, die über den Außenumfang des Rohres vorstehen.
20 Verbindungseinrichtung für warme Gießstränge mit zumindest zwei einander gegenüber angeordneten miteinander verbundenen Anbindungsteilen, dadurch gekennzeichnet, daß die Anbindungsteile Muffenteile (13, 13′, 13‴, 14, 14′, 14‴) mit jeweils einem hohlen Innenraum sind, wobei jeder Innenraum jeweils ein offenes Ende aufweist, und daß die den offenen Enden gegenüber angeordneten Enden der Muffenteile zumindest weitgehend verschlossen sind.
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