EP0394835B1 - Skiherstellungsverfahren und Ski, hergestellt nach diesem Verfahren - Google Patents

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EP0394835B1 EP90107422A EP90107422A EP0394835B1 EP 0394835 B1 EP0394835 B1 EP 0394835B1 EP 90107422 A EP90107422 A EP 90107422A EP 90107422 A EP90107422 A EP 90107422A EP 0394835 B1 EP0394835 B1 EP 0394835B1
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    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A63—SPORTS; GAMES; AMUSEMENTS
    • A63C—SKATES; SKIS; ROLLER SKATES; DESIGN OR LAYOUT OF COURTS, RINKS OR THE LIKE
    • A63C5/00—Skis or snowboards
    • A63C5/12—Making thereof; Selection of particular materials

Definitions

  • the invention relates to a ski manufacturing method according to the first part of claim 1 and a ski that is manufactured according to this method.
  • skis were previously made from several layers of wood, today they consist of layers of very different materials, mostly plastic, metal and possibly also wood.
  • a ski upper part is manufactured in a form specifically provided for it, which is then connected in a second process step to a ski lower part of the common type.
  • the ski top manufactured in the molding process consists, for. B. from a cover layer, a core and laterally inserted side damper layers.
  • the cover layer is shaped during the molding process in such a way that it forms flange-like edges which rest on the lower part of the ski during assembly, so that in the second process step, connecting the lower part of the ski to the upper part of the ski, an additional connection of the two parts via the flange-like edges is possible is.
  • the flange-like edges are formed in a constant width and are only brought to their final shape after removal from the mold, the excess being able to be milled away, for example. This results in the solution according to the invention for the production process, which consists in the fact that for skis which have a different profile in plan view, i.
  • This ski base can be of any type. For example, it consists of a polyethylene tread bordered by steel edges, over which a lower flange is arranged.
  • the ski top can also be prefabricated without a core and side damper layers.
  • the individually prefabricated upper part of the ski and lower part of the ski can be connected in an advantageous manner by foaming the core region of the upper part of the ski that is left free, for example with polyurethane or a similar material.
  • the prefabricated upper part of the ski is connected to the prefabricated lower part of the ski and the enclosed empty space thus formed is foamed to form the core of the ski.
  • a decorative layer is placed in the mold box of the mold below the cover layer which has a supporting function and which, of course, lies on the surface of the upper part after the upper part has been removed from the mold box.
  • the decorative layer can either cover only the surface of the upper part of the ski or the surface as well as the side edges of the upper part of the ski.
  • the process step of ski top shaping can be designed in an advantageous manner in that the cover layer consists of one or more layers which are flexible at ambient pressure and ambient temperature before the final molding process. With these flexible layers, the shape can be designed before the core and side damper layers are inserted. Covering layers made of an epoxy prepreg or a polyester prepreg of the usual commercial form are suitable for this procedure.
  • the upper part of the ski is connected to a stable molded body at suitable temperature and pressure by polymerization.
  • An alternative embodiment of the method according to the invention consists in the fact that the cover layer consists of a thermoplastic shell inserted into the mold.
  • the decorative layer can also be designed as a thermoplastic layer or thermoplastic shell.
  • a damper layer made of the most entropy-elastic material for example an elastomer
  • a ski can be produced in a simple manner which has a upper part of the ski which is trapezoidal in cross-section, the side surfaces being inclined at a constant angle.
  • Fig. 1 the molding step of the ski top 10 is shown in a form consisting of a mold box 18 and a mold cover 20.
  • a decorative layer 24 is placed on the bottom of the molding box 18.
  • This decorative layer 24 is flexible at ambient pressure and ambient temperature. It consists of an epoxy prepreg or alternatively, for example, of a polyester prepreg.
  • a cover layer 12 is placed on this decorative layer, which is also flexible at ambient pressure and temperature.
  • This cover layer is also laid along the side walls which are inclined at an angle ⁇ with respect to the vertical.
  • the still flexible cover layer 12 is then bent in such a way that it forms a flange-shaped edge 22. Since the cover layer 12 is a load-bearing layer, it is reinforced. For this purpose, fiber-proven mats or carbon inserts are used.
  • a core 14 is placed on this cover layer, which can consist of any ski building material customary for cores. For example, a foamed plastic. Between the core 14 and the laterally raised cover layer 12, triangular side damper layers 16 are inserted into the mold in cross section. These side damper layers 16 are, for example Made of an elastomer and serve to protect the core from the side.
  • the mold is closed with the mold cover 20 and, under suitable pressure and at a suitable temperature, the individual layers are polymerized with one another, so that a dimensionally stable ski upper part 10 is produced.
  • the molding box 18 is shaped according to the thickness distribution over the length of the upper part of the ski.
  • the core 14 of the upper part 10 of the ski is made thicker from the longitudinal center of the ski, i.e. exactly in the area in which the ski binding will be arranged later. Towards the center of the ski and towards the ski shovel, the thickness of the core decreases, as shown in FIG. 2.
  • the upper ski part prepared in this way is applied to a lower ski part of a conventional design (not shown) and glued to it in the usual way.
  • the upper ski part 10 can be connected to the lower ski part, not shown, along the flange 22 using conventional fastening means.
  • the lower ski part can consist, for example, of a polyethylene tread which is bordered by means of steel edges, a lower flange usually being arranged above the polyethylene tread.
  • it can also be any other lower ski part with a ski upper part 10, which according to the previously described sequence of processes was connected.
  • a ski upper part 10 is also shown in the mold 18, 20 during the molding process. According to this exemplary embodiment, however, a further substep is added to the method for producing the ski during the method step of assembling the upper ski part 10.
  • the bond area i.e. in the area on which the bond is later applied, an entropy-elastic damper layer as possible. This advantageously consists of an elastomer.
  • the length of the damping element 26 is designated by L in FIG. 4. L can typically vary in a range of 500-700 mm. The length of the area L depends on on the total length of the ski.
  • this can also be formed by leaving a corresponding empty space in place of the inserted core 14 and optionally the side damper layers 16.
  • the mold cover 20 can have a corresponding bulge (not shown in the figures).
  • This modified upper part of the ski is then connected to a lower part of the ski, at the same time the empty core area is foamed, for example with polyurethane or a similar material.

Landscapes

  • Laminated Bodies (AREA)
  • Fittings On The Vehicle Exterior For Carrying Loads, And Devices For Holding Or Mounting Articles (AREA)
  • Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
  • Purses, Travelling Bags, Baskets, Or Suitcases (AREA)
  • Polyurethanes Or Polyureas (AREA)
  • Manufacture Of Porous Articles, And Recovery And Treatment Of Waste Products (AREA)
  • Electron Tubes For Measurement (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Skiherstellungsverfahren nach dem ersten Teil des Anspruchs 1 und einen Ski, der gemäß diesem Verfahren hergestellt ist.
  • Während früher Ski aus mehreren Holzschichten hergestellt wurden, bestehen diese heute aus Schichten sehr unterschiedlichen Materials, zumeist Kunststoff, Metall und ggf. auch Holz.
  • Bei der Skiherstellung müssen diese Schichten in geeigneter Weise miteinander verbunden werden. Dabei werden die einzelnen Schichten in zumeist sehr komplexen Verfahren miteinander verbunden, die umständlich und kostspielig sind.
  • Ein gattungsgemäßes Verfahren ist bereits aus der CH-A-483,851 bekannt.
  • Ausgehend von diesem Stand der Technik stellt sich die Aufgabe, das Fertigungsverfahren und insbesondere die Lagerhaltung von Skioberteilen zu vereinfachen bzw. zu rationalisieren.
  • Diese Aufgabe wird ausgehend von einem gattungsgemäßen Verfahren erfindungsgemäß durch die Merkmale des kennzeichnenden Teils des Patentanspruchs 1 gelöst. Insgesammt wird also im ersten Verfahrensschritt ein Skioberteil in einer eigens dafür vorgesehenen Form gefertigt, das anschließend in einem zweiten Verfahrensschritt mit einem Skiunterteil gängiger Bauart verbunden wird.
  • Das im Formverfahren hergestellte Skioberteil besteht z. B. aus einer Deckschicht, einem Kern und seitlich eingelegten Seitendämpferschichten. Dabei wird während des Formvorgangs die Deckschicht derart geformt, daß diese flanschartige Ränder bildet, die bei der Montage auf dem Skiunterteil auf diesem aufliegen, so daß beim zweiten Verfahrensschritt, dem Verbinden des Skiunterteils mit dem Skioberteil eine zusätzliche Verbindung beider Teile über die flanschartigen Ränder möglich ist. Die flanschartigen Ränder werden in konstanter Breite geformt und erst nach Entnahme aus der Form auf ihre endgültige Form gebracht, wobei der Überstand beispielsweise weggefräst werden kann. Hierdurch ergibt sich die erfindungsgemäße Lösung für das Herstellungsverfahren, die darin besteht, daß für Ski, die in Draufsicht ein unterschiedliches Profil aufweisen, d. h. für deren Herstellung jeweils eigene Formen mit jeweils anders gestalteten Randbereichen bereitgestellt werden müßten, nur eine Form mit einem konstant gerade verlaufenden Rand vorhanden sein muß. Durch das zuvor geschilderte Fräsen der flanschartigen Ränder wird das Skioberteil dann an die jeweilige Form des Skiunterteils angepaßt. Dieses Skiunterteil kann beliebiger Bauart sein. Beispielsweise besteht es aus einer, durch Stahlkanten eingefaßten Polyäthylen-Lauffläche, über der ein Untergurt angeordnet ist.
  • Das Skioberteil kann auch ohne Kern und seitlich eingelegte Seitendämpferschichten vorgefertigt werden. In diesem Fall können das einzeln vorgefertigte Ski-Oberteil und Ski-Unterteil in vorteilhafter Weise dadurch verbunden werden, daß der freigebliebene Kernbereich des Ski-Oberteils beispielsweise mit Polyurethan oder einem ähnlichen Stoff ausgeschäumt wird. Damit wird in einem Verfahrensschritt der vorgefertigte Ski-Oberteil mit dem vorgefertigten Ski-Unterteil verbunden und der hierdurch gebildete eingeschlossene Leerraum unter Bildung des Skikerns ausgeschäumt.
  • Ein weiterer Vorteil ergibt sich daraus, daß in dem Formkasten der Form unterhalb der eine tragende Funktion ausübenden Deckschicht eine Dekorschicht eingelegt ist, die nach Entnahme des Oberteils aus dem Formkasten natürlich auf der Oberfläche des Oberteils liegt. Dabei kann die Dekorschicht entweder nur die Oberfläche des Skioberteils oder aber die Oberfläche wie auch die Seitenkanten des Skioberteils abdecken.
  • Der Verfahrensschritt der Skioberteilformung kann in vorteilhafter Weise dadurch ausgestaltet werden, daß die Deckschicht aus einer oder mehrerer Schichten besteht, die vor dem endgültigen Formvorgang bei Umgebungsdruck und Umgebungstemperatur flexibel sind. Mit diesen flexiblen Schichten kann die Form ausgelegt werden, bevor der Kern und die Seitendämpferschichten eingelegt werden. Für diese Verfahrensweise eignen sich Deckschichten aus einem Epoxy-Prepreg oder einem Polyester-Prepreg der üblichen Handelsform.
  • Nachdem die einzelnen Teile des Skioberteils in der Form angeordnet sind, und der Formkasten mit dem Formdeckel verschlossen sind, wird das Skioberteil bei geeigneter Temperatur und Druck durch Polymerisation zu einem stabilen Formkörper verbunden.
  • Eine alternative Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, daß die Deckschicht aus einer in die Form eingesetzten Thermoplastschale besteht.
  • Als vorteilhaft erweist es sich, auch die fakultativ zusätzlich zur Deckschicht vorgesehene Dekorschicht als vor dem endgültigen Formvorgang bei Umgebungsdruck und Umgebungstemperatur flexible Schichten in den Formkasten zu legen. Dabei können wiederum Epoxy-Prepregs oder Polyester-Prepregs Anwendung finden.
  • Alternativ dazu kann aber auch die Dekorschicht als Thermoplast-Schicht oder Thermoplast-Schale ausgeführt sein.
  • Schließlich lassen sich in vorteilhafter Weise verbesserte Dämpfungseigenschaften gegenüber Längsschwingungen erreichen, wenn im Bindungsbereich des Skis zwischen der Deckschicht und dem Kern eine Dämpferschicht aus möglichst entropieelastischem Material, beispielsweise einem Elastomer, eingelegt wird. Mittels des zuvor näher ausgeführten Verfahrens zur Formung des Skioberteils läßt sich in einfacher Weise ein Ski herstellen, der ein Skioberteil aufweist, welches im Querschnitt trapezförmig ist, wobei die Seitenflächen um einen konstanten Winkel geneigt sind.
  • Weitere Einzelheiten und Merkmale ergeben sich aus der Beschreibung von in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispielen. Es zeigen:
    • Fig. 1:
    Einen Querschnitt durch den Skioberteil, der nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt wird, in der geschlossenen Form;
    Fig. 2:
    Einen Längsschnitt entlang der Schnittlinie A-A gem. Fig. 1;
    Fig. 3:
    Eine andere Ausführungsform eines gem. des erfindungsgemäßen Verfahrens geformten Skioberteils innerhalb der Form im Querschnitt und
    Fig. 4:
    Einen Längsschnitt entlang der Schnittlinie B-B gem. Fig. 3.
  • In Fig. 1 ist der Formschritt des Skioberteils 10 in einer aus einem Formkasten 18 und einem Formdeckel 20 bestehenden Form dargestellt. Vor Verschließen des Formkastens 18 mit dem Formdeckel 20 wird zu unterst auf den Boden des Formkastens 18 eine Dekorschicht 24 gelegt. Diese Dekorschicht 24 ist bei Umgebungsdruck und Umgebungstemperatur flexibel. Sie besteht aus einem Epoxy-Prepreg oder alternativ dazu beispielsweise aus einem Polyester-Prepreg.
  • Auf diese Dekorschicht wird eine Deckschicht 12 in die Form gelegt, die ebenfalls bei Umgebungsdruck und Umgebungstemperatur flexibel ist. Diese Deckschicht wird auch entlang der Seitenwände, die gegenüber der senkrechten um einen Winkel α geneigt sind, gelegt. Am oberen Ende des Formkastens 18 wird die noch flexible Deckschicht 12 dann derart abgeknickt, daß sie einen flanschförmigen Rand 22 bildet. Da es sich bei der Deckschicht 12 um eine tragende Schicht handelt, ist diese bewehrt. Hierzu dienen beispielsweise faserbewährte Matten oder Carbon-Einlagen.
  • Auf diese Deckschicht wird ein Kern 14 gelegt, der aus einem beliebigen für Kerne üblichen Skibaumaterial bestehen kann. Beispielsweise einem geschäumten Kunststoff. Zwischen dem Kern 14 und der seitlich hochgezogenen Deckschicht 12 werden im Querschnitt dreieckige Seitendämpferschichten 16 in die Form eingelegt. Diese Seitendämpferschichten 16 bestehen beispielsweise aus einem Elastomer und dienen zum seitlichen Schlagschutz des Kerns.
  • Nach Einbringen aller dieser Skibestandteil wird die Form mit dem Formdeckel 20 verschlossen und unter geeignetem Druck und bei geeigneter Temperatur ein Polymerisieren der einzelnen Schichten untereinander erreicht, so daß ein formstabiles Skioberteil 10 entsteht.
  • Aus dem Längsschnitt der Fig. 2 kann ersehen werden, wie der Formkasten 18 entsprechend der Dickenverteilung über die Länge des Skioberteils geformt ist. Der Kern 14 des Skioberteils 10 ist der in Längsrichtung gesehenen Mitte des Skis dicker ausgeführt, d.h. genau in dem Bereich, in welchem später die Skibindung angeordnet wird. Zur Skimitte und zur Skischaufel hin, nimmt der Kern in seiner Dicke, wie in Fig. 2 dargestellt, ab.
  • Nachdem durch das Formverfahren ein formstabiles Skioberteil erhalten wurde, wird dieses aus dem Formkasten 18 entnommen und die flanschförmigen Seitenränder 22 werden entsprechend der endgültigen Form des Skis formgefräßt.
  • Das so vorbereitete Ski-Oberteil wird auf ein Ski-Unterteil üblicher Bauart (nicht dargestellt) aufgebracht und mit diesen in üblicher Weise verklebt. Zusätzlich kann zur besseren Verbindung das Ski-Oberteil 10 entlang des Flansches 22 mit üblichen Befestigungsmitteln mit dem nicht dargestellten Ski-Unterteil verbunden werden. Das Ski-Unterteil kann beispielsweise aus einer Polyäthylen-Lauffläche bestehen, die mittels Stahlkanten eingefaßt ist, wobei oberhalb der Polyäthylen-Lauffläche üblicherweise noch ein Untergurt angeordnet ist. Es kann aber auch ein beliebig anders aufgebautes Ski-Unterteil mit einem Ski-Oberteil 10, das gem. der zuvor beschriebenen Verfahrensfolge hergestellt wurde, verbunden werden.
  • In den Fig. 3 und 4 ist ebenfalls ein Ski-Oberteil 10 während des Formvorganges in der Form 18,20 dargestellt. Gem. diesem Ausführungsbeispiel ist jedoch beim Verfahren zur Herstellung des Skis während des Verfahrensschritts des Aufbaus des Ski-Oberteils 10 ein weiterer Teilschritt hinzugefügt. Nach Auflegen der Deckschicht 12 und vor Einfügen des Kerns 14 wird im Bindungsbereich, d.h. in dem Bereich, auf dem später die Bindung aufgebracht wird, eine möglichst entropieelastische Dämpferschicht eingelegt. Diese besteht vorteilhaft aus einem Elastomer. Die Länge des Dämpfungselements 26 ist in Fig. 4 mit L bezeichnet. L kann typischerweise in einem Bereich von 500-700 mm variieren. Dabei hängt die Länge des Bereichs L u.a. von der Gesamtlänge des Skis ab.
  • Alternativ zu dem in den Figuren erläuterten Herstellungsverfahren für das Ski-Oberteil, kann dies auch unter Freilassung eines entsprechenden Leerraums anstelle des eingelegten Kerns 14 und gegebenenfalls der Seitendämpferschichten 16 gebildet werden. Hierzu kann der Formdeckel 20 eine entsprechende Auswölbung (in den Figuren nicht dargestellt) aufweisen. Dieses modifizierte Ski-Oberteil wird mit einem Ski-Unterteil daraufhin verbunden, wobei gleichzeitig der leere Kernbereich beispielsweise mit Polyurethan oder einem ähnlichn Stoff ausgeschäumt wird.

Claims (16)

  1. Verfahren zur Herstellung eines Ski, bestehend aus folgenden Schritten:
    - Formen eines Ski-Oberteils (10) zumindest bestehend aus einer Deckschicht (12) in einer Form derart, daß an der Deckschicht (12) flanschartige Ränder (22) angeformt sind;
    - Auflegen eines Ski-Unterteils auf das Ski-Oberteil (10) derart, daß es sich im Randbereich mit den flanschartigen Rändern (24) deckt und
    - Verbinden des Skioberteils (10) mit dem Skiunterteil,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die flanschartigen Ränder (22) mit einer konstanten Randbreite geformt werden und daß die Ränder (22) nach Entnahme des Ski-Oberteils (10) aus dem Formkasten (18) auf ihre endgültige Form gebracht werden.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in den Formkasten (18) unterhalb der Deckschicht (12) eine Dekorschicht (24) eingelegt wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschicht (12) in den Formkasten (18) eingelegt wird, wobei sie aus vor dem endgültigen Formvorgang bei Umgebungsdruck und Umgebungstemperatur flexiblen Schichten besteht.
  4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschicht (12) aus einem Epoxy-Prepreg mit eingelegtem Verstärkungsmaterial besteht.
  5. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschicht (12) aus einem Polyester-Prepreg mit eingelegtem Verstärkungsmaterial besteht.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Verstärkungsmaterial Carbon ist.
  7. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichent, daß die Deckschicht (12) als Thermoplast-Schale in die Form eingesetzt wird.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Dekorschicht (24) in den Formkasten (18) eingelegt wird, wobei sie aus vor dem endgültigen Formvorgang beim Umgebungsdruck und Temperatur flexiblen Schichten besteht.
  9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Dekorschicht aus einem Epoxy-Prepreg besteht.
  10. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Dekorschicht aus einem Epoxy-Prepreg oder einem Polyester-Prepreg besteht.
  11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Dekorschicht (24) als Thermoplast-Schale in die Form eingesetzt wird.
  12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Ski-Oberteil (10) beim separaten Formvorgang zusätzlich zur Deckschicht (12) aus einem Kern (14) und Seitendämpferschichten (16) zusamengesetzt wird.
  13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern (14) erst beim Verbinden des Ski-Oberteils mit dem Ski-Unterteil durch Ausschäumen beispielsweise mit Polyurethan oder einem ähnlichen Stoff gebildet wird.
  14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Fortschritt in der Form (18, 20) zwischen Deckschicht (12) und Kern (14) bzw. Deckschicht (12) und dem Raum, der später als Kern ausgefüllt wird, im Bindungsbereich (L) eine Dämpferschicht (26) eingelegt bzw. fixiert wird.
  15. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß als Dämpferschicht (26) eine Schicht aus einem möglichst entropieelastischen Material eingelegt wird.
  16. Ski, hergestellt nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß das Ski-Oberteil (10) im Querschnitt trapezförmig ist, wobei die Seitenflächen um einen konstanten Winkel geneigt sind.
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