DE69811538T2 - Verfahren zur herstellung von abflussdeckeln aus faserverstärktem kunstoff, und durch dieses verfahren hergestellte abflussdeckel aus faserverstärktem kunststoff - Google Patents

Verfahren zur herstellung von abflussdeckeln aus faserverstärktem kunstoff, und durch dieses verfahren hergestellte abflussdeckel aus faserverstärktem kunststoff

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Description

  • Diese Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von verstärkten Abflussdeckeln und durch dieses Verfahren hergestellte verstärkte Abflussdeckel.
  • Insbesondere betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung von Abflussdeckeln aus faserverstärktem Kunststoff.
  • Abflussdeckel und deren Herstellungsverfahren sind bereits bekannt, z. B. in Übereinstimmung mit den Präambeln der Ansprüche 1 bzw. 21, wie in JP-A- 62023736 offenbart.
  • Der Zweck der Erfindung besteht darin, ein Verfahren vorzusehen, welches die Herstellung von verstärkten Abflussdeckeln ermöglicht, die in höchstem Maß beständig gegen Verformung durch schwere Lasten sind, d. h., welches gewährleistet, dass das Endprodukt eine optimale Festigkeit aufweist.
  • Ein weiteres Ziel der Erfindung besteht darin, verstärkte Abflussdeckel vorzusehen, die sehr hohen Belastungen Stand halten können, z. B. Gullydeckel mit einem Durchmesser von 800 mm, die ein Gewicht von 40 t oder mehr aushalten können.
  • Die Erfindung sieht ein Verfahren zur Herstellung von verstärkten Abflussdeckeln in Übereinstimmung mit Anspruch 1 vor. Bevorzugte Ausführungen sind in den abhängigen Ansprüchen 2-20 definiert.
  • Durch die Verwendung der zuvor erwähnten Struktur wird, wie aus der folgenden ausführlichen Beschreibung hervorgeht, ein Gleichgewicht geschaffen, das es dem verstärkten Abflussdeckel ermöglicht, nach dem Entfernen aus der Gussform, dem Abkühlen und dem dadurch verursachten Schrumpfeffekt, die angegebenen Voraussetzungen in Bezug auf Flachheit, Form und Festigkeit zu erfüllen.
  • Die oben genannte Gussform wird vorzugsweise mit Kunststoff mittels des sogenannten RSG-Verfahrens (Reaktionsspritzguss) gefüllt. Bei diesem Verfahren kommt der Kunststoff relativ langsam in die Gussform, was gemäß der Erfindung den Vorteil bietet, dass die Verstärkung und die Distanzstücke keinen abrupten Kräften ausgesetzt werden, wodurch das Risiko, dass sie sich verschieben, vermieden wird.
  • Die Erfindung betrifft außerdem einen Abflussdeckel wie in Anspruch 21 definiert.
  • In der Absicht, die Erfindung besser zu demonstrieren, werden im Folgenden einige bevorzugte Ausführungsweisen als Beispiele, die jedoch in keiner Weise einschränkend sind, beschrieben, mit Bezugnahme auf die zugehörigen Zeichnungen, in denen:
  • Abb. 1 einen gemäß der Erfindung hergestellten Abflussdeckel darstellt;
  • Abb. 2 eine Vergrößerung und einen Querschnitt von Linie II-II in Abb. 1 darstellt;
  • Abb. 3 eine Gussform für die Herstellung des Abflussdeckels aus Abb. 1 darstellt;
  • Abb. 4 eine Vergrößerung und einen Querschnitt von Linie IV-IV in Abb. 3 darstellt;
  • Abb. 5 eine Vergrößerung des in Abb. 4 mit f5 gekennzeichneten Teils darstellt, das die verschiedenen Schichten zeigt, die in die Gussform gegeben werden bevor diese gefüllt wird;
  • Abb. 6 einen Teil des Distanzstücks darstellt, das für den Abflussdeckel aus Abb. 1 verwendet wird;
  • Abb. 7 eine Vergrößerung und einen Querschnitt von Linie VII-VII in Abb. 6 darstellt,
  • Abb. 8 einen Teil eines Faserstrangs darstellt, der als Verstärkung für den Abflussdeckel aus Abb. 1 verwendet wird;
  • die Abb. 9, 10 und 11 eine Perspektivenansicht darstellen, wie man beispielsweise Verstärkungsschichten bilden und Verstärkungsschichten mit Distanzstücken anordnen kann.
  • Wie bereits erwähnt betrifft die Erfindung ein Verfahren für die Herstellung eines Abflussdeckels 1 aus Kunststoff, wovon Beispiele in den Abb. 1 und 2 dargestellt sind. Der Abflussdeckel 1 kann in einen geeigneten Rahmen 2 eingefügt werden, der vorzugsweise ebenfalls aus Kunststoff besteht.
  • In dem gezeigten Beispiel wird ein Abflussdeckel 1 dargestellt, der aus einem vorwiegend flachen Körper 3 besteht. Es versteht sich jedoch von selbst, dass das unten beschriebene Verfahren nicht auf solche Abflussdeckel 1 beschränkt ist sondern ebenfalls für andere Formen von Abflussdeckeln oder Platten angewendet werden kann, zum Beispiel auf Abflussdeckel oder Platten mit einer darunter liegenden Struktur.
  • Das zur Herstellung des Abflussdeckel 1 verwendete Verfahren besteht, wie in Abb. 3 und 4 dargestellt, aus einer Gussform 4, die aus mehreren Gussformteilen 5 und 6 bestehen kann, wobei in die Gussform 4, wie in Abb. 5 dargestellt, kreuzweise eine Reihe von Verstärkungsschichten 7 eingefügt werden, bestehend aus wie in Abb. 8 dargestellten Fasersträngen 8, die einen vorbestimmten Durchmesser D2 aufweisen, parallel und in einem gewissen Abstand D1 voneinander verlaufen und mittels Distanzstücken 18 getrennt voneinander gehalten werden, so dass beim Füllen der Gussform 4 mit flüssigem Kunststoff 11, in Abb. 3 schematisch dargestellt durch den Pfeil 10, alle Fasern 9 und 9.1, die an der Außenseite 7 erscheinen, maximal mit dem flüssigen Kunststoff 11 zu einer Masse verbunden werden und dass nach dem Härten des Kunststoffs 11 der erhaltene Abflussdeckel aus der Gussform 4 entfernt wird.
  • Die Faserstränge 8, aus denen die Verstärkungsschichten 7 zusammengesetzt sind, bestehen aus einer Anzahl von Fasern 9, die so verwoben sind, dass alle Stränge 9 von allen Fastersträngen 8, ungeachtet der Größe des Durchmessers D2 der Faserstränge 8, einen einzigen Komplex in dem Verbundstoff bilden, um auf diese Weise den Belastungen P Stand zu halten, die auf den verstärkten Abflussdeckel 1 ausgeübt werden.
  • Um eine zusätzliche Bindung zwischen den Fasersträngen 8 und dem Kunststoff 11 zu erhalten und um außerdem die Faserstränge 8 über den Kunststoff 11 miteinander zu verbinden, sind die Faserstränge 8 an der Außenseite mit einer bestimmten Anzahl herausragender Fasern 9.1 von vorbestimmter Länge L versehen und sind so zwischen den Fasern 9 der Faserstränge 8 verwebt, dass innerhalb des entstehenden Verbundstoffs alle Faserstränge 8 über den Kunststoff 11 miteinander und zusätzlich mit den Fasern 9.1 verbunden sind.
  • Um die Wechselwirkung zwischen dem Kunststoff 11 und den Fasersträngen 8 zu verbessern und auf diese Weise den entstehenden Verbundstoff zu verstärken, sieht die Erfindung eine Verbindung der Enden der Faserstränge 8 miteinander vor, zum Beispiel durch die Bildung einer Verstärkungsschicht 7 mittels eines langen Faserstrangs 8, der aus geraden und parallelen Fasersträngen 8 besteht, wie in Abb. 11 dargestellt.
  • Wie bereits erwähnt, ist die Herstellung eines Abflussdeckels 1 mit den nötigen Verstärkungsschichten 7 vorgesehen, die horizontal, seitwärts oder in einem bestimmten Winkel übereinander gelegt sind und die zusammengesetzt sind aus geraden, parallelen und in einem bestimmten Abstand D1 voneinander angeordneten Fasersträngen 8 von einem bestimmten Durchmesser D2, deren Struktur zusammengesetzt ist aus verwobenen Fasern 9 und Fasern 9.1, sodass die Fasern 9 und 9.1 in den Fasersträngen 8 innerhalb des entstehenden Verbunds als Masse zusammenwirken, wenn die Faserstränge 8 einer Belastung ausgesetzt werden, genauer gesagt, die Faserstränge 8 müssen die Funktion von richtigen Verstärkungsstäben haben, die mit ihrem Gesamtdurchmesser D2 in der Lage sein müssen, maximale Unterstützung in vorbestimmten Richtungen innerhalb des auf diese Weise konstruierten Verbundstoffs zu bieten.
  • Um die Faserstränge 8 gerade, parallel und in einem bestimmten Abstand D1 in den Verstärkungsschichten 7 zu halten, können vorzugsweise Kunststoffnetze, Distanzstücke 18 verwendet werden, die starr genug sind und eine bestimmte Struktur aufweisen, so dass die jeweils erforderlichen Abstände D1 zwischen den Fasersträngen 8 beim Füllen der Gussform 4 mit flüssigem Kunststoff 11 erhalten bleiben.
  • Diese Verstärkungstechnik unterscheidet sich von allen anderen Verstärkungsmethoden dadurch, dass hier keine vollständige Sättigung des erforderlichen Gewebes vorliegt, mit dem man die Kunststoffplatten bzw. Abflussdeckel verstärken will, und folglich die Stärke des Gewebes begrenzt ist; diese Erfindung sieht ein Verfahren vor, das die Herstellung von Fasersträngen 8 mit einem bestimmten Durchmesser D2 ermöglicht, indem wie in Abb. 8 dargestellt eine bestimmte Anzahl von Fasern 9 oder Faserbündeln 9 und Fasern 9.1 verwoben werden, die als richtige Verstärkungsstäbe bei der Herstellung eines Verbundstoffs bestehend aus Kunststoff und Verstärkungsfasern fungieren können, der keine vollständige Durchdringung zum Mittelpunkt der Faserstränge 8 erfordert sondern bei dem die Bindung zwischen dem Kunststoff 11 und den Fasersträngen 8 durch die Durchdringung aller Fasern 9 und 9.1 gebildet wird, die an der Außenseite der Faserstränge 8 erscheinen.
  • Das RSG-Verfahren (Reaktionsspritzguss) wird hier bevorzugt verwendet, da es die in der Einführung erwähnten Vorteile bietet. Hier werden, wie in Abb. 3 und 4 dargestellt, über die Rohre 12 und 13 zwei Komponenten zur Gussform 4 hinzugefügt, die in einem Mixer 14 direkt vor dem Eintritt in die Gussform 4 kombiniert werden, um anschließend über ein gemeinsames Rohr in die Gussform 4 gespritzt zu werden, in welcher die Komponenten der Mischung miteinander reagieren und den endgültigen Kunststoff 11 bilden. Die Komponentenmischung wird vorzugsweise relativ langsam in die Gussform 4 eingespritzt, um ein Verschieben der Verstärkungsstränge 8 und der Distanzstücke 18 zu verhindern.
  • Um eine optimale Füllung der Gussform 4 und guten Kontakt mit allen Fasern 9 und 9.1 der Faserstränge 8 der Verstärkungsschichten 7 zu erhalten, wird die Form 4 nach oben geneigt aufgestellt; die Kunststoffzufuhr erfolgt am Eingang 16, der sich am tiefsten Punkt der Gussform 4 befindet, wo die Gussform geteilt ist, und die Gussform 4 wird über eine über 17 angeordnete Öffnung entlüftet. Die Neigung A beträgt vorzugsweise 60º.
  • Für den verstärkten Abflussdeckel 1 sind die zuvor erwähnten Komponenten, die gemäß dem RSG-Verfahren hinzugefügt werden, vorzugsweise Polyol und Isocyanat.
  • Wie unter Verwendung der Abb. 5 bis 8 im Folgenden deutlicher gemacht wird, sind Flusskanäle bei der Einführung der zuvor erwähnten Verstärkungsschichten 7 und der Distanzstücke 18 vorgesehen. Diese werden vorzugsweise unter Verwendung der Distanzstücke 18 gebildet, die jeweils aus einem oder mehreren Schichtelementen 19 & 20 mit einer diagonal offenen Struktur bestehen, wie beispielsweise in Abb. 6 dargestellt, womit beabsichtigt wird, dass eine Zirkulation in einer oder mehreren Diagonalrichtungen B und/oder C möglich ist. Die Entstehung der Flusskanäle 23 wird zudem dadurch gefördert, dass die Faserstränge 8 in einem bestimmten Abstand D1 voneinander parallel und gerade zu den Distanzstücken 18 befestigt werden. Es ist erforderlich, dass der eingespritzte Kunststoff 11 zu einer maximalen Zirkulation durch alle Faserstränge 8 der Verstärkungsschichten 7 gezwungen wird, damit sich um die Faserstränge 8 eine vorbestimmte Außenschicht bildet, so dass zwischen allen Fasern 9 und 9.1, die an der Außenseite aller Faserstränge 8 erscheinen, und dem eingespritzten Kunststoff 11 ein maximaler Kontakt und eine maximale Bindung erfolgen, um auf diese Weise einen starken Verbundstoff zu bilden, so dass man einen verstärkten Abflussdeckel 1 erhält, der den vorbestimmten Belastungen P Stand halten kann.
  • Wie in Abb. 6 dargestellt, bestehen die Distanzstücke 18 in Abb. 6 vorzugsweise aus Kunststoffnetzen. Um eine gute Zirkulation des in die Gussform eingespritzten Kunststoffs 11 zu ermöglichen, können Netze mit rechteckiger oder quadratischer Vermaschung 21 benutzt werden, mit beispielsweise einem Kernabstand D3 von 5 bis 15 mm. Um die diagonal offene Struktur zu erhalten, sind die Netze vorzugsweise aus übereinandergelegten Fäden 19 & 20 zu fertigen, die wie in Abb. 7 dargestellt aneinander befestigt werden, zum Beispiel indem sie teilweise miteinander verschmolzen werden. Die Fäden 19 beispielsweise haben einen Durchmesser D4 von 2 bis 6 mm, die Fäden 20 beispielsweise haben eine Breite D5, die den Abstand D1 zwischen den Fasersträngen 8 bestimmt, und eine Höhe H, die eine Befestigung der Faserstränge 8 ermöglicht, indem die Faserstränge 8 beispielsweise zwischen den Fäden 20 der Distanzstücke 18 eingeklemmt werden.
  • Die Befestigung der Faserstränge 8 an den Distanzstücken 18 kann auch durch Festheften, Festnähen, Verkleben oder Verschmelzen der Faserstränge 8 mit den Distanzstücken 18 erfolgen.
  • Mehrere Verstärkungsschichten 7 können auch aus Fasersträngen 8 zusammengesetzt sein, die parallel und in einem bestimmten Abstand D1 voneinander verlaufen und kreuzweise oder in einem bestimmten Winkel E ohne Verwendung von Distanzstücken 18 aneinander befestigt sind, wie in Abb. 10 dargestellt, mit der Vorgabe, dass eine ausreichend offene Struktur in allen Richtungen zwischen allen das Verstärkungspaket bildenden Fasersträngen 8 erhalten wird, so dass der eingespritzte Kunststoff 11 alle Faserstränge 8 mit einer Kunststoffschicht von vorbestimmter Dicke umgibt.
  • Die Faserstränge 8, die die Verstärkungsschichten 7 bilden, sind so angeordnet, dass jeder Faserstrang 8 selbst in Kontakt mit dem eingespritzten Kunststoff 11 kommen kann, und dies mit einer bestimmten den Faserstrang 8 umgebenden Außenschicht, in diesem Beispiel D4 und D5, die so vorgegeben ist, dass einerseits eine maximale Bindung zwischen den Fasern 9 und 9.1 an der Außenseite der Faserstränge 8 und dem eingespritzten Kunststoff 11 erzielt wird, und dass andererseits die Verbundmasse die Herstellung eines Abflussdeckels ermöglicht, der fest genug ist, um den angegebenen Belastungen P zu widerstehen.
  • Die Elemente sind vorzugsweise ebenfalls aus Kunststoff gefertigt, um das Risiko einer Verformung, die infolge der unterschiedlichen Ausdehnungskoeffizienten entstehen könnte, zu begrenzen bzw. vollständig auszuschließen.
  • Jeder der zuvor genannten Faserstränge 8 besteht aus verwobenen Fasern 9 oder Faserbündeln 9 und Fasern 9.1, von denen ein Teil in Abb. 8 dargestellt ist, bestehend aus Glasfaser, Kohlefaser oder irgend einer anderen möglichen Kunststofffaser oder Fasern, die für dieses Verfahren geeignet sein können.
  • Die Verstärkungsschichten 7 sowie die Distanzstücke 18 sind vorzugsweise über die vollständige oder beinahe vollständige Oberfläche des Abflussdeckels 1 vorgesehen. Die Gussform 4 ist mit Verstärkungsschichten 7 und Distanzstücken 18 gefüllt, die ihrerseits eine beliebige Feinheit aufweisen können, je nachdem, welcher Belastung P der Abflussdeckel 1 widerstehen können muss.
  • Die Faserstränge 8, die die Verstärkungsschichten 7 des Abflussdeckels 1 bilden, müssen sich an vorbestimmten Positionen in der Gussform 4 befinden. Das bedeutet, dass die Gussform 4 vollständig von Verstärkungsschichten 7 und Distanzstücken 18 ausgefüllt ist, mit der Vorgabe, dass alle Faserstränge 8 und Distanzstücke 18 sich an ihren vorbestimmten Positionen in der Gussform 4 befinden, um die Festigkeit und Flachheit des herzustellenden Abflussdeckels 1 zu gewährleisten und um sicherzustellen, dass eine optimale Füllung der Gussform 4 mit Kunststoff 11 möglich ist.
  • Es ist zu beachten, dass Faserstränge 8, zusammengesetzt aus der oben beschriebenen Struktur und Distanzstücken 18 benutzt werden, die ihrerseits eine Verbindung mit dem eingespritzten Kunststoff 11 zulassen, so dass die entstehende Masse sehr elastisch ist, damit eine Belastung P auf den Abflussdeckel 1, die ein Durchbiegen verursachen würde, praktisch in keinerlei Verziehung resultiert und dass der Abflussdeckel 1 nach Entfernen der Belastung P wieder einen flachen Zustand annimmt.
  • Es ist klar, dass die Erfindung ebenfalls Abflussdeckel und Platten betrifft, die durch eine durch das vorgenannte Verfahren beschriebene Konstruktion erhalten werden.
  • Die vorliegende Erfindung ist in keiner Weise einschränkend auf die beschriebenen Beispiele und die in den Abbildungen dargestellten Ausführungsweisen sondern derartige Verfahren für die Herstellung eines Abflussdeckels und des gemäß diesem Verfahren hergestellten Abflussdeckels können gemäß unterschiedlichen Varianten realisiert werden ohne außerhalb des Rahmens der Erfindung wie in den Ansprüchen definiert zu fallen.

Claims (21)

1. Verfahren für die Herstellung eines Abflussdeckels (1), dadurch gekennzeichnet, dass es das Einfügen einer Anzahl von Verstärkungsschichten (7) in eine Gussform (4), wobei diese kreuzweise und übereinander gelegt werden, bestehend aus Fasersträngen (8) mit einem bestimmten Durchmesser (D2), die an geschichteten Distanzstücken (18) in einem gewissen Abstand (D1) voneinander befestigt sind, das Füllen der Gussform (4) mit Kunststoff (11) und nach dem Härten des Kunststoffs (11) das Entfernen des so erhaltenen Abflussdeckels (1) umfasst.
2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Füllen der Gussform (4) mittels des RSG-Verfahrens erfolgt.
3. Verfahren gemäß Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet; dass das RSG- Verfahren von zwei Komponenten, Polyol und Isocyanat, Gebrauch macht.
4. Verfahren gemäß irgendeinem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Flusskanäle während des Einfügens der zuvor erwähnten Faserstränge (8) und der Distanzstücke (18) in eine Gussform (4) vorgesehen werden.
5. Verfahren gemäß irgendeinem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schrumpfeigenschaften durch die Wahl der Schichtkonstruktion der Verstärkung (7) und der Distanzstücke (18) ausgeglichen werden.
6. Verfahren gemäß irgendeinem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Gussform (4) mit einer Verstärkung (8) und Distanzstücken (18) so gefüllt wird, dass das entstehende Paket genau zwischen die Wände der Gussform (4) passt.
7. Verfahren gemäß irgendeinem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Konstruktion der Verstärkungsschichten (7) und der Distanzstücke (18) so gewählt wird, dass die Festigkeit und die Flachheit des Abflussdeckels (1) den geforderten Voraussetzungen entspricht.
8. Verfahren gemäß irgendeinem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Distanzstücke (18) und die Faserstränge (8) so angeordnet werden, dass eine offene Struktur in allen Richtungen zwischen allen in die Gussform (4) eingefügten Elementen erhalten wird, so dass der eingespritzte Kunststoff (11) die größtmögliche Bindung mit allen in der Gussform (4) vorhandenen Elementen erzielt.
9. Verfahren gemäß irgendeinem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass jede der Verstärkungsschichten (7) Gebrauch macht von einem oder mehreren Fasersträngen (8), die aus verwobenen Fasern (9) oder Faserbündeln (9) und Fasern (9.1) aufgebaut sind, so dass alle Fasern (9 und 9.1), die an der Außenseite der Faserstränge (8) erscheinen, über die zwischen allen Elementen in der Gussform (4) vorhandene offene Struktur in größtmöglichen Kontakt mit dem Kunststoff (11) kommen.
10. Verfahren gemäß irgendeinem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserstränge (8) so aufgebaut sind, dass alle verwobenen Fasern (9), die im Durchmesser (D2) der Faserstränge (8) erscheinen, als Ganzes innerhalb des entstehenden Verbundstoffs zusammenarbeiten, um die auf den Abflussdeckel (1) ausgeübten Belastungen (P) zu bewältigen.
11. Verfahren gemäß irgendeinem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserstränge (8) an der Außenseite eine gewisse Anzahl von herausragenden Fasern (9.1) mit einer bestimmten Länge (L) aufweisen, deren Zweck darin besteht, einerseits eine bessere Bindung zwischen dem Kunststoff (1 11) und den Fasersträngen (8) zu bieten und andererseits zusätzlich die Faserstränge (8) über den Kunststoff (11) aneinander zu befestigen.
12. Verfahren gemäß irgendeinem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserstränge (8) aus verwobenen Fasern (9) und Fasern (9.1) in einer Weise aufgebaut sind, dass, wenn die Faserstränge (8) an der Außenseite mit dem eingespritzten Kunststoff (11) gebunden werden und Belastungen (P) auf die Faserstränge (8) ausgeübt werden, alle Fasern (9), die im Querschnitt (D2) der Faserstränge (8) erscheinen, als Masse zusammenarbeiten, um der ausgeübten Belastung zu widerstehen.
13. Verfahren gemäß irgendeinem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserstränge (8) und die Distanzstücke (18) aneinander befestigt sind, um die Abstände (D1) zwischen den Fasersträngen (8) zu erzielen, die als Flusskanäle (22) dienen so dass der eingespritzte Kunststoff (11) während des Füllens der Gussform (4) zirkulieren kann.
14. Verfahren gemäß irgendeinem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserstränge (8) an den Distanzstücken (18) befestigt werden können, indem man die Faserstränge (8) zwischen die Elemente (20), die Bestandteile der Distanzstücke (18) sind, einklemmt.
15. Verfahren gemäß irgendeinem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserstränge (8) an den Distanzstücken (18) befestigt werden können, indem man die Faserstränge (8) an den Distanzstücken (18) in irgendeiner anderen Weise mittels einer dritten Komponente festheftet, festnäht oder befestigt, die als Befestigungsmittel zwischen den Fasersträngen (8) und den Distanzstücken (18) dient, um diese aneinander zu befestigen.
16. Verfahren gemäß irgendeinem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserstränge (8) an den Distanzstücken (18) befestigt werden können, indem man die Distanzstücke (18) teilweise an die Faserstränge (8) schmilzt, die zuvor so platziert worden sind, dass sie in der richtigen parallelen und geraden Position sind und ein Abstand (D1) gewährleistet ist.
17. Verfahren gemäß irgendeinem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Bindung zwischen dem Kunststoff (11) und den Verstärkungsfasern (8) an der Außenseite der Faserstränge (8) erfolgt.
18. Verfahren gemäß irgendeinem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Durchdringung des Kunststoffs (11) zum Mittelpunkt der Faserstränge (8) nicht erforderlich ist.
19. Verfahren gemäß irgendeinem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine ganze Verstärkungsschicht (7) mit einem langen Faserstrang (8) gebildet wird, der gerade und parallele Wege bildet, die in einem bestimmten Abstand (D1) voneinander verlaufen, so dass in dieser Verstärkungsschicht (7) nur zwei Enden des Faserstrangs (8) erscheinen.
20. Verfahren gemäß irgendeinem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass der Verbundstoff dadurch verstärkt wird, dass die Enden aller nebeneinander liegenden Faserstränge (8) einer Verstärkungsschicht (7) aneinander befestigt werden.
21. Abflussdeckel, der mindestens aus Kunststoff besteht und eine Anzahl von Verstärkungsschichten (7) aufweist, die kreuzweise und übereinander angeordnet sind und jeweils aus einem oder mehreren Fasersträngen (8) mit einem bestimmten Durchmesser (D2) und in einem bestimmten Abstand (D1) voneinander angeordnet bestehen, die an geschichteten Distanzstücken (18) befestigt sind.
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