EP0367042A1 - Doppel-Einlauftisch - Google Patents

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EP0367042A1
EP0367042A1 EP89119484A EP89119484A EP0367042A1 EP 0367042 A1 EP0367042 A1 EP 0367042A1 EP 89119484 A EP89119484 A EP 89119484A EP 89119484 A EP89119484 A EP 89119484A EP 0367042 A1 EP0367042 A1 EP 0367042A1
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EP
European Patent Office
Prior art keywords
spinning
textile fiber
transport device
processing machine
conveyor
Prior art date
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Granted
Application number
EP89119484A
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English (en)
French (fr)
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EP0367042B1 (de
Inventor
Erich Jornot
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Maschinenfabrik Rieter AG
Original Assignee
Maschinenfabrik Rieter AG
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Publication date
Application filed by Maschinenfabrik Rieter AG filed Critical Maschinenfabrik Rieter AG
Publication of EP0367042A1 publication Critical patent/EP0367042A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0367042B1 publication Critical patent/EP0367042B1/de
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H5/00—Drafting machines or arrangements ; Threading of roving into drafting machine
    • D01H5/005—Arrangements for feeding or conveying the slivers to the drafting machine
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H51/00—Forwarding filamentary material
    • B65H51/14—Aprons, endless belts, lattices, or like driven elements
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H1/00—Spinning or twisting machines in which the product is wound-up continuously
    • D01H1/14—Details
    • D01H1/18—Supports for supply packages
    • D01H1/186—Supports for supply packages for supplying from cans
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H2701/00—Handled material; Storage means
    • B65H2701/30—Handled filamentary material
    • B65H2701/31—Textiles threads or artificial strands of filaments

Definitions

  • the invention relates to a spinning can frame for the supply of textile fiber tapes to a processing machine, in which a plurality of textile fiber tape-containing spinning cans are arranged along a spinning can frame on one or both sides of the strand to be formed from textile fiber tapes, with a pull-off device assigned to each textile fiber tape for discharging the assigned spinning can, the from the textile cans drawn off are transferred via a transport device acting in the conveying direction to the processing machine.
  • Containers located in the spinning can frame are placed on a subsequent conveyor belt via a take-off device.
  • the conveyor belt transfers these textile fiber belts in an approximately parallel state to one another to a subsequent processing machine.
  • a reserve can is assigned to the respective working can in this arrangement.
  • the reserve belt is automatically tracked via a take-off device assigned to the reserve belt without the subsequent processing machine or the feed belt having to be stopped.
  • the belt end is still in the front part of the processing machine, e.g. of a stretch, it is still possible to connect the end of the band with the new beginning of the band with some effort.
  • the object of the invention is to provide a device create, which makes it possible to connect the spinning can frame as close as possible in a compact form with the subsequent processing machine, whereby the attachment of a new belt can be done manually or automatically even at high working speeds.
  • one or more conveyor devices are arranged to the transport device, which ensure the supply of all textile fiber tapes to the transport device at a predetermined minimum distance from the insertion point of the processing machine, the minimum distance being the measure of the distance between the insertion point of the processing machine and the removal device spinning can closest to the processing machine.
  • the conveyor devices transfer all textile fiber belts to a common delivery point for the transport device, which is located within the spinning can frame. This makes it possible for the fiber tapes to be combined at the common delivery point to form a fleece that can be used by the processing machine.
  • the attachment of the conveyor above the transport device is advantageous for the feed tion to the transport device, because in the area of the transfer point the textile fiber belts are already guided by gravity onto the transport device.
  • Attaching the conveyor below the transport device has the advantage that the distance from the spinning can dispenser to the take-off device can be kept relatively small and the risk of tearing off the belt in this area is reduced.
  • the front area refers to the area of the spinning can frame which is located in the infeed area of the subsequent processing machine.
  • the assignment of individual conveyor belts to the respective take-off device provides simple tracking of individual textile fiber belts, in particular when each conveyor belt is driven individually and can thus be controlled individually.
  • a manual tracking of a reserve belt on the conveyor belts is made possible if the distance to the feed point to the transport device to the delivery point on the conveyor belt corresponds at least to the switch-off route.
  • the attachment of a guide device in the area of the feed point makes it easier to bring the conveyor belts together to form a nonwoven fabric that can be used for the subsequent processing machine.
  • the merging into a nonwoven fabric in the area of the dispensing device enables simple and problem-free tracking of one or more reserve tapes in this area.
  • Figures 1 and 2 show a processing machine, e.g. a section 1, to which spinning cans 3 arranged in a row in a spinning can frame 2 are assigned.
  • the textile fiber belts 4 located in the spinning cans are discharged onto a conveyor belt 6 via a take-off device 5.
  • the conveyor belts 6 transport the textile fiber belts 4 in a direction opposite to the route 1.
  • the belts 4 are fed at the end of the conveyor belt 6 downwards at the feed point 7 onto a conveyor belt 8 conveying in the direction of the route.
  • the belts thus guided to route 1 are removed from the take-up rollers 9 of route 1 and transported on to route 1 for processing.
  • a guide plate 10 which is provided with guide rails 11 (FIG. 3), is arranged in the area of the feed point 7.
  • the baffle 10 tapers downward in the direction of the feed point 7, as a result of which the strips 4 are brought together to form a nonwoven fabric 12.
  • a reserve can 13 is arranged behind the spinning can frame 2, from which a reserve belt 16 in the upper region of the guide plate 10 can be fed via a take-off device 14 and guide rollers 15.
  • the extraction device 5 of the rear can 3 is at a distance A from the feed point 7.
  • the distance A corresponds at least to the switch-off distance that is required in order to shut down line 1 or the transport devices when the strip ends or breaks.
  • the conveyor belt 8 is provided with guide elements 17 for better guidance of the fiber layer 12.
  • Figure 4 shows a further embodiment, the feed point 7 is arranged on the conveyor belt 8 in the front part of the spinning can frame 2, the distance B being greater than the switch-off distance required to stop the line, or so large that an automatic tracking of a Reserve tape is possible without the machine coming to a standstill.
  • the tapes 4 of the front cans 3 are over a
  • Conveyor belt 18 and the belts 4 of the further cans 3 are transported to the feed point 7 via a conveyor belt 19.
  • the conveyor devices are opposite, the front conveyor belt 18 transporting the sliver 4 away from the line 1.
  • a reserve belt 16 is arranged in the region of the discharge ends of the conveyor belts 18 and 19. The reserve belt 16 is brought to this point by the reserve can 13 standing at the end of the spinning can frame via a draw-off device 14, a conveying element 20 and the guide rollers 15.
  • FIG. 5 shows a further exemplary embodiment, the conveyor belt 6 being arranged below the conveyor belt 8.
  • the belt 4 is again placed on the conveyor belt 6 via the take-off device 5 and arrives at a deflection point 21.
  • the deflection point 21 is designed such that it lies in a semicircle around the rear end of the conveyor belt 8, with a clamping point 24 for conveying the belts is provided in this area.
  • This clamping point 24 is achieved in that in the region of the deflection point 21 a guide roller 22 of the conveyor belt 6 acts via a spring 23 in the direction of the conveyor belt 8. The entrained by the clamping effect
  • Textile fiber belts 4 reach the conveyor belt 8 in the upper region of the deflection point 21 as a result of their gravity and are transferred to the take-up rollers 9.
  • a reserve belt can be attached over the entire length of the conveyor belt 8 to just before the take-up rollers 9.
  • FIG. 6 essentially corresponds to the structure according to the example of FIG. 1, only the conveyor belt 6 being divided into individual conveyor belts and each conveyor belt being provided for the transport of a textile fiber belt 4.
  • the advantage of this arrangement is, in particular if the conveyor belts each have a separate drive, that the tracking of a textile fiber belt is simplified.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Spinning Or Twisting Of Yarns (AREA)
  • Replacing, Conveying, And Pick-Finding For Filamentary Materials (AREA)
  • Preliminary Treatment Of Fibers (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Spinnkannengestell für die Zufuhr von Textilfaserbändern zu einer Verarbeitungsmaschine bei dem mehrere Spinnkannen (3) längs eines Spinnkannengestells (2) angeordnet sind und jedem Textilfaserband (4) eine Abzugseinrichtung (5) zum Austrag der Textilfaserbänder zugeordnet ist. Die Textilfaserbänder werden über eine Transporteinrichtung (8) zur Verarbeitungsmaschine überführt. Nachteilig bei bekannten Ausführungen ist, dass der Abstand der Aufgabestelle des Faserbandes der ersten Kanne auf die Transporteinrichtung zur Einführstelle der Verarbeitungsmaschine zu gering ist, um eine problemlose Nachführung bzw. ein Bandansetzen eines Reservebandes manuell oder automatisch zu ermöglichen. Zur Behebung wird desshalb vorgeschlagen, ein oder mehrere Fördereinrichtungen (6) vorzusehen, die die Zuführung der Textilfaserbänder zur Transporteinrichtung in einem Mindestabstand zur Einführstelle der Verarbeitungsmaschine gewährleisten, wobei der Mindestabstand das Mass des Abstandes der Einführstelle der Verarbeitungsmaschine zu der Abzugseinrichtung, der der Verarbeitungsmaschine am nächsten stehenden Spinnkanne übersteigt.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Spinnkannengestell für die Zufuhr von Textilfaserbändern zu einer Verarbeitungs­maschine, bei dem mehrere textilfaserbandenthaltende Spinnkannen längs eines Spinnkannengestells ein - oder beidseitig des aus Textilfaserbändern zu bildene­den Strangs angeordnet sind, mit einer jedem Textilfa­serband zugeordneten Abzugseinrichtung zum Austrag der zugeordneten Spinnkanne, wobei die aus den Spinn­kannen abgezogenen Textilbänder über eine in Förder­richtung zur Verarbeitungsmaschine wirkende Transport­einrichtung überführt werden.
  • Aus der zum Stand der Technik zählenden deutschen Aus­legeschrift 22 30 644 ist eine Anordnung zu entneh­men, wobei die Textilfaserbänder aus den in einem
  • Spinnkannengestell befindlichen Behältern über eine Abzugseinrichtung auf ein nachfolgendes Förderband aufgegeben werden. Das Förderband überführt diese Tex­tilfaserbänder in einem etwa parallelen Zustand zu ei­nander zu einer nachfolgenden Verarbeitungsmaschine.
  • Zusätzlich ist bei dieser Anordnung der jeweiligen Ar­beitskanne eine Reservekanne zugeordnet. Bei einem Bandbruch, bzw. beim Auslauf eines Bandes wird das Re­serveband, ohne dass die nachfolgende Verarbeitungs­maschine, bzw. das Zuführband, angehalten werden muss, über eine dem Reserveband zugeordnete Abzugsein­richtung automatisch nachgeführt.
  • Das Nachführen eines neuen, bzw. eines Reservebandes und das Ansetzen des Bandanfanges mit dem Bandende ist mit der genannten Ausführung nicht immer problem­los zu handhaben. Das heisst, die Ansetzstelle kann entweder zu dick oder zu dünn ausgebildet werden oder die Verbindung ist ungenügend ausgebildet.
  • Angesichts der heute üblichen sehr hohen Verarbei­tungsgeschwindigkeiten ist unter Umständen eine auto­matische Nachführung mit der bekannten Einrichtung gar nicht mehr möglich. Zur Vermeidung derartiger Fehler ist man gezwungen, wie bisher, das Bandende und den neuen Bandanfang manuell, und unterumständen mit geeigneten Hilfsmitteln vorzunehmen.
  • Das bedingt jedoch ein kurzzeitiges Stillsetzen der Arbeitsmaschine, bzw. der zu der Verarbeitungsma­schine führenden Transporteinrichtungen.
  • Das bei diesem Vorgang erforderliche Herunterfahren der Antriebe auf Null bedingt eine bestimmte Abschal­ tezeit, bzw. einen entsprechenden Abschaltweg, bis die Anlage stillsteht.
  • Durch die stetige Forderung nach Erhöhung der Produk­tion ergibt sich, dass die Verarbeitungsgeschwindig­keiten im Rahmen der heutigen Technik immer grösser werden, wodurch sich der Abschaltweg verlängert. Läuft nun das Band, der der Verarbeitungsmaschine am nächsten stehenden Kanne aus, so kann es passieren, dass das Bandende erst zum Stillstand kommt, nachdem es bereits in der nachfolgenden Verarbeitungsmaschine eingezogen wurde.
  • Befindet sich das Bandende noch im vorderen Teil der Verarbeitungsmaschine, z.B. einer Strecke, so ist es zum Teil noch möglich das Bandende mit dem neuen Band­anfang unter einigen Aufwendungen zu verbinden.
  • Befindet sich jedoch das Bandende bereits in der Ver­zugszone, so ist ein Ansetzen nicht mehr möglich, d.h. es entsteht ein Bandfehler.
  • Zur Vermeidung derartiger Vorgänge, wäre es denkbar, die vorderste Kanne, bzw. das gesamte Kannengestell soweit vom Einlauf der Verarbeitungsmaschine in einem Abstand zu positionieren, wodurch der Stillstand des Bandendes noch vor dem Einlauf der Verarbeitungs­maschine erfolgt, und wodurch auch noch eine automa­tische Nachführung eines Reservebandes möglich wäre.
  • Dies wiederum bedingt einen erhöhten Platzbedarf des nach hinten verschobenen Kannengestells, und erfor­dert zusätzliche Führungselemente.
  • Aufgabe der Erfindung ist es eine Einrichtung zu schaffen, die es ermöglicht, das Spinnkannengestell so nahe wie möglich in kompakter Form mit der nachfol­genden Verarbeitungsmaschine zu verbinden, wobei das Ansetzen eines neuen Bandes auch bei grosser Arbeits­geschwindigkeit manuell oder automatisch problemlos erfolgen kann.
  • Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, dass zu der Trans­porteinrichtung eine oder mehrere Fördereinrichtungen angeordnet sind, die die Zuführung sämtlicher Textil­faserbänder zur Transporteinrichtung in einem vorge­gebenen Mindestabstand zur Einführstelle der Verar­beitungsmaschine gewährleisten, wobei der Mindestab­stand das Mass des Abstandes der Einführstelle der Verarbeitungsmaschine zu der Abzugseinrichtung, der der Verarbeitungsmaschine am nächsten stehenden Spinnkanne übersteigt.
  • Weiterhin wird vorgeschlagen, dass die Fördereinrich­tungen sämtliche Textilfaserbänder zu einer gemeinsa­men Abgabestelle zur Transporteinrichtung überführen, welche sich innerhalb des Spinnkannengestells befin­det. Dadurch wird ermöglicht, dass die Faserbänder bei der gemeinsamen Abgabestelle bereits zu einem für die Verarbeitungsmaschine brauchbaren Vlies zusammen­gefasst werden.
  • Der weitere Vorschlag, die Zuführung zur Transportein­richtung im Bereich der, von der Verarbeitungsmaschi­ne am weitest entferntesten Spinnkanne zu ermögli­chen, ergibt eine gute Zugänglichkeit zu dieser Zuführstelle.
  • Die Anbringung der Fördereinrichtung oberhalb der Transporteinrichtung ist vorteilhaft bei der Zufüh­ rung zur Transporteinrichtung, weil im Bereich der Uebergabestelle die Textilfaserbänder bereits durch ihre Schwerkraft auf die Transporteinrichtung gelei­tet werden.
  • Die Anbringung der Fördereinrichtung unterhalb der Transporteinrichtung erbringt den Vorteil, dass der Abstand der Spinnkannenabgabe zur Abzugseinrichtung relativ gering gehalten werden kann und somit die Ab­reissgefahr des Bandes in diesem Bereich vermindert ist.
  • Die Aufgabe sämtlicher Textilfaserbänder auf ein Förderband das in entgegengesetzter Richtung zur För­derrichtung der Transporteinrichtung sich bewegt ergibt die Möglichkeit einer einfachen Zusammenfüh­rung der einzelnen Textilfaserbänder zu einem Vlies in dem Bereich der Abgabestelle.
  • Es wird weiterhin vorgeschlagen, den Spinnkannen ein oder mehrere Förderbänder zuzuordnen, welche sich im vorderen Bereich des Spinnkannengestells befinden. Mit vorderer Bereich ist der Bereich des Spinnkannge­stells angesprochen, welcher sich im Einlaufbereich der nachfolgenden Verarbeitungsmaschine befindet.
  • Die Zuordnung einzelner Förderbänder zur jeweiligen Abzugseinrichtung gibt eine einfache Nachführung ein­zelner Textilfaserbänder, insbesondere dann, wenn je­des Förderband einzeln angetrieben und somit einzeln ansteuerbar ist.
  • Eine manuelle Nachführung eines Reservebandes noch auf die Förderbänder wird ermöglicht, wenn der Ab­stand zur Aufgabestelle an die Transporteinrichtung zur Abgabestelle auf das Förderband mindestens dem Abschaltweg entspricht.
  • Eine automatische Nachführung ist möglich, wenn der Mindestabstand von der Abgabestelle so gewählt ist, dass ein automatisches Ansetzen einer in diesem Bereich in Reservestellung gehaltenen Reservebandes gewährleistet ist.
  • Die Anbringung einer Leiteinrichtung im Bereich der Aufgabestelle erleichtert das Zusammenführen der Transportbänder zu einem für die nachfolgende Verar­beitungsmaschine brauchbaren Faservlies. Das Zusammen­führen zu einem Faservlies im Bereich der Abgabeein­richtung ermöglicht, ein einfaches und problemloses Nachführen von einem oder mehreren Reservebändern in diesem Bereich.
  • Es wird weiterhin vorgeschlagen, jeder Arbeitsspinn­kanne eine Reservespinnkanne zuzuordnen, um somit ein rasches Nachführen eines Reservebandes zu gewährlei­sten.
  • Weitere Vorteile der Erfindung sind anhand der nach­folgenden Beispiele näher beschrieben und aufgezeigt.
  • Es zeigen:
    • Figur 1, eine schematische Seitenansicht mit einer erfindungsgemässen Vorrichtung zum Zuführen der Bänder zur Trans­porteinrichtung,
    • Figur 2, eine schematische Draufsicht nach Fig. 1,
    • Figur 3, eine vergrösserte Rückansicht der Einzelheit "X" nach Fig. 1,
    • Figur 4, eine schematische Seitenansicht eines weiteren Beispieles der er­findungsgemäss angeordneten Förder­einrichtung,
    • Figur 5, ein Seitenansicht eines weiteren Ausführungsbeispiels mit der er­findungsgemässen Fördereinrichtung,
    • Figur 6, eine schematische Draufsicht eines weiteren Aufführungsbespieles gemäss Fig. 1.
  • Die Figuren 1 und 2 zeigen ein Verarbeitungsmaschine, z.B. eine Strecke 1, welcher in einem Spinnkannenge­stell 2 in Reihe angeordnete Spinnkannen 3 zugeordnet sind.
  • Die in den Spinnkannen befindlichen Textilfaserbänder 4 werden über eine Abzugseinrichtung 5 auf ein Förder­band 6 abgegeben. Die Förderbänder 6 transportieren die Textilfaserbänder 4 in einer zur Strecke 1 gese­hen entgegegesetzte Richtung.
  • Die Bänder 4 werden am Ende des Förderbandes 6 nach unten bei der Aufgabestelle 7 auf ein in Richtung der Strecke förderndes Transportband 8 aufgegeben.
  • Die so zur Strecke 1 geführten Bänder, werden von den Aufnahmewalzen 9 der Strecke 1 abgenommen und zur Ver­arbeitung in der Strecke 1 weitertransportiert.
  • Im Bereich der Aufgabestelle 7 ist ein Leitblech 10 angeordnet, das mit Leitschienen 11 versehen ist (Fig. 3). Das Leitblech 10 verjüngt sich nach unten in Richtung auf die Aufgabestelle 7, wodurch die Bän­der 4 zu einem Faservlies 12 zusammengeführt werden.
  • Hinter dem Spinnkannengestell 2 ist eine Reservekanne 13 angeordnet, aus der über eine Abzugseinrichtung 14 und Führungsrollen 15 ein Reserveband 16 im oberen Be­reich des Leitbleches 10 zuführbar ist. Die Abzugsein­richtung 5 der hinteren Kanne 3 ist in einem Abstand A von der Aufgabestelle 7 entfernt. Der Abstand A ent­spricht mindestens dem Abschaltweg, der erfoderlich ist, um bei Bandende oder Bandbruch die Strecke 1 bzw. die Transporteinrichtungen stillzusetzen. Da­durch wird problemlos eine manuelle Nachführung eines neuen Bandes 4 bzw. eines Reservebandes 16 auf dem Förderband 6, bzw. im Bereich des Leitbleches 10 ermöglicht. Ebenso ist es zeitlich möglich bei einem entsprechenden Abstand A das Reserveband 16 im Be­reich des Leitbleches 10 automatisch, ohne Still­setzen der Transporteinrichtungen nachzuführen.
  • Das Transportband 8 ist zur besseren Führung des Fa­serylieses 12 mit Leitelementen 17 versehen.
  • Figur 4 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel, wobei die Aufgabestelle 7 auf das Transportband 8 im vorde­ren Teil des Spinnkannengestells 2 angeordnet ist, wo­bei der Abstand B grösser ist, als der erforderlich Abschaltweg zum Stillsetzen der Strecke, oder so gross ist, dass ein automatisches Nachführen eines Re­servebandes ohne Stillstand der Maschine möglich ist. Die Bänder 4 der vorderen Kannen 3 werden über ein
  • Förderband 18 und die Bänder 4 der weiteren Kannen 3 werden über ein Förderband 19 zur Aufgabestelle 7 transportiert. Die Fördereinrichtungen sind, wie in Figur 4 gezeigt, gegensätzlich, wobei das vordere Förderband 18 das Faserband 4 von der Strecke 1 weg­transportiert. Das Transportband 8, das bei dieser Ausführungsform wesentlich kürzer gehalten ist, transportiert die aufgegebenen Faserbänder 4 zu den Aufnahmewalzen 9 der Strecke 1. Im Bereich der Abga­beenden der Förderbänder 18 und 19 ist ein Reserve­band 16 nachführbar angeordnet. Das Reserveband 16 wird von der am Ende des Spinnkannengestells stehenden Reservekanne 13 über ein Abzugseinrichtung 14, ein Förderelement 20 und den Führungsrollen 15 an diese Stelle gebracht. Es ist denkbar, das Förder­element 20 sowie die Führungsrollen 15 in Draufsicht gesehen seitlich verschiebbar anzuordnen, um ent­sprechend einem fehlenden Band 4 an der Fehlstelle gezielt einzuspeisen. Diese seitliche Verschiebbar­keit ist auch bei den Beispielen nach Figur 1 bis 3 möglich.
  • Figur 5 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel, wobei das Förderband 6 unterhalb des Transportband 8 ange­ordnet ist. Das Band 4 wird wieder über die Abzugsein­richtung 5 auf das Förderband 6 aufgelegt und gelangt zu einer Umlenkstelle 21. Die Umlenkstelle 21 ist der­art gestaltet, so dass sie sich halbkreisförmig um das hintere Ende des Transportbandes 8 legt, wobei zur Förderung der Bänder eine Klemmstelle 24 in die­sem Bereich vorgesehen ist. Diese Klemmstelle 24 wird dadurch erreicht, dass im Bereich der Umlenkstelle 21 eine Führungsrolle 22 des Förderbandes 6 über eine Feder 23 in Richtung auf das Transportband 8 wirkt. Die dabei durch die Klemmwirkung mitgenommenen
  • Textilfaserbänder 4 gelangen im oberen Bereich der Umlenkstelle 21 in Folge ihrer Schwerkraft auf das Transportband 8 und werden zu den Aufnahmewalzen 9 überführt. Die Ansetzmöglichkeit eines Reservebandes kann auf der gesamten Länge des Transportbandes 8 bis kurz vor den Aufnahmewalzen 9 erfolgen.
  • Das in Figur 6 gezeigte Beispiel entspricht im wesent­lichen dem Aufbau nach dem Beispiel der Figur 1, wo­bei lediglich das Förderband 6 in einzelne Förderbän­der aufgeteilt ist und jedes Förderband zum Transport eines Textilfaserbandes 4 vorgesehen ist. Der Vorteil dieser Anordnung besteht darin, insbesonder wenn die Förderbänder jeweils einen separaten Antrieb be­sitzen, dass die Nachführung eines Textilfaserbandes vereinfacht wird.
    • Bezugszeichen
    • 1 Strecke
    • 2 Spinnkannengestelle
    • 3 Spinnkanne
    • 4 Textilfaserbänder
    • 5 Abzugseinrichtung
    • 6 Förderband
    • 7 Aufgabestelle
    • 8 Transportband
    • 9 Aufnahmewalzen
    • 10 Leitblech
    • 11 Leitschienen
    • 12 Faserylies
    • 13 Reservekanne
    • 14 Abzugsrichtung
    • 15 Führungsrollen
    • 16 Reserveband
    • 17 Leitelemente
    • 18 Förderband
    • 19 Förderband
    • 20 Förderelement
    • 21 Umlenkstelle
    • 22 Rolle
    • 23 Feder
    • 24 Klemmstelle
    • 25
    • 26
    • 27
    • 28
    • 29
    • 30

Claims (14)

1. Spinnkannengestell für die Zufuhr von Textilfa­serbänder zu einer Verarbeitungsmaschine (1) bei dem mehrere Textilfaserbänderenthaltene Spinnkannen (3) längs eines Spinnkannengestells (2) ein- oder beidseitig des aus Textilfaser­bändern (4) zu bildenden Strangs angeordnet sind, mit einer jedem Textilfaserband zugeord­neten Abzugseinrichtung (5) zum Austrag aus der zugeordneten Spinnkanne, wobei die aus den Spinnkannen abgezogenen Textilbänder über eine in Förderrichtung zur Verarbeitungsmaschine wirkende Transporteinrichtung überführt werden, dadurch gekemmzeichnet, dass zu der Tranporteinrichtung (8) eine oder mehrere Fördereinrichtungen (6, 18, 19) ange­ordnet sind, die die Zuführung sämtlilcher Tex­tilfaserbänder (4) zur Transporteinrichtung (8) in einem vorgegebenen Mindestabstand (B) zur Einführstelle (9) der Verarbeitungsmaschine (1) gewährleisten, wobei der Mindestabstand das Mass des Abstandes der Einführstelle der Verarbeitungsmaschine zu der Abzugseinrichtung der der Verarbeitungsmaschine am nächsten stehenden Spinnkanne übersteigt.
2. Spinnkannengestell nach Anspruch 1, dadurch ge­kennzeichnet, dass
die Fördereinrichtungen (16, 18, 19) sämtliche Textilfaserbänder (4) zu einer gemeinsamen Abgabestelle (7) zur Transporteinrichtung (8) überführen, welche sich innerhalb des Spinn­kanngestells (2) befindet.
3. Spinnkanngestell nach Anspruch 1, dadurch ge­kennzeichnet, dass die Fördereinrichtung/en eine Zuführung zur Transporteinrichtung (8) im Bereich der von der Verarbeitungsmaschine (1) am weitest entfern­testen Spinnkanne (3) ermöglichen.
4. Spinnkanngestell nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Fördereinrichtung/en (6, 18 19) oberhalb der Transporteinrichtung (8) angeordnet ist/sind.
5. Spinnkannengestell nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Fördereinrichtung/en (6, 18, 19) unterhalb der Transporteinrichtung (8) vorgesehen ist/sind.
6. Spinnkannengestell nach einem der Ansprüche 1, 3, 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Fördereinrichtung (6) aus einem oder mehreren angetriebenen Förderbändern besteht, die die Textilfaserbänder (4) in entgegenge­setzter Richtung zur Förderrichtung der Trans­porteinrichtung (8) bis zu der Uebergabestelle (7) zur Transporteinrichtung (8) fördern.
7. Spinnkannengestell nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest den Abzugseinrichtungen (5) der Spinnkannen (3), welche sich vor der am weitesten von der Verarbeitungsmaschine (1) befindlichen Spinnkanne befinden, ein oder mehrere Förderbänder (6, 18, 19) vorgesehen sind.
8. Spinnkannengestell nach einem der Ansprüche 6 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass den Abzugseinrichtungen (5) jeweils ein einzelnes Förderband (6 ) zugeordnet ist das die Textilfaserbänder (4) zu der entsprechenden Uebergabestelle (7) transportiert.
9. Spinnkannengestell nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufgabestelle des Textilfaserbandes (4) auf das oder die Förderbänder (6, 18, 19) zur Abgabestelle (7) an die Transporteinrichtung (8) mindestens einen Abstand aufweist, der entweder dem Abschaltweg, des der Verarbeitungs­maschine (1) zugeführten Textilfaserbandes (4) entspricht, oder der das automatische Ansetzen eines in Reservestellung gehaltenen Reserve­bandes im Bereich der Aufgabestelle (7) gewähr­leistet.
10. Spinnkannengestell nach einem der vorhergehen den Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich der Aufgabestelle (7) auf die Transporteinrichtung zur Führung der Textil­faserbänder Leiteinrichtung (10) vorgesehen sind.
11. Spinnkannengestell nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Leiteinrichtungen (10) die einzelnen Textilfaserbänder (4) zu einem annähernd geschlossenen Faservliess (12) zusammenführen.
12. Spinnkannengestell nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass
im Bereich der Leiteinrichtungen (10) eine Abgabeeinrichtung (15) für ein oder mehrere Reservebänder (16) angeordnet ist.
13. Spinnkannengestell nach einem der Ansprüche 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Spinnkanne (3) eine Reservespinnkanne zugeordnet ist, wobei das Reserveband über eine in Wartestellung befindliche Abzugseinrichtung der Fördereinrichtung (6) zuführbar ist.
14. Spinnkannengestell nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Transporteinrichtung (8) oder der Fördereinrichtung (6) eine Reservebandzuführ­einrichtung (15) zugeordnet ist, deren Abgabe­stelle einen Abstand (A) von der Aufgabestelle (7)auf die Transporteinrichtung (8) aufweist, welcher dem Abstellweg der Textilfaserbänder (4) entspricht, oder eineautomatische Nachfüh­rung an ein auslaufendes Faserband ohne Still­stand der Maschine gewährleistet.
EP89119484A 1988-11-03 1989-10-20 Doppel-Einlauftisch Expired - Lifetime EP0367042B1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CH4087/88 1988-11-03
CH408788 1988-11-03

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