Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Auswechseln der Faserbandbehälter einer Spinnmaschine, insbesondere der Vorlagekannen einer OE-Spinnmaschine.
Üblicherweise werden die Faserbandbehälter unter den einzelnen Spinnstellen der Spinnmaschine in mindestens zwei hintereinanderliegenden Reihen aufgestellt, um bei gegebener Teilung der einzelnen Spinnstellen einen möglichst grossen Faserbandvorrat unterzubringen. Unter jeder Spinnstelle stehen daher zwei Faserbandbehälter.
Sobald der eine Faserbandbehälter leerläuft, muss manuell das Faserband dem anderen Faserbandbehälter in die Spinnstelle eingeführt werden, und danach ist der leergewordene Faserbandbehälter durch einen gefüllten Faserbandbehälter zu ersetzen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, bei einer Automatisierung der Faserbandzufuhr dafür zu sorgen, dass die einzelnen Faserbandchargen nicht unnötig klein sind, damit nicht unnötig oft Wechselvorgänge durchgeführt werden müssen, die entweder ein Sinken des Nutzeffekts der Maschine zur Folge haben oder eine hohe Wechselfrequenz erfordern.
Zur Erfüllung dieser Aufgaben wird gemäss der Erfindung vorgeschlagen, dass die Vorrichtung als eine fahrbahngebunden fahrbare, automatisch arbeitende kombinierte Transport- und Wechseleinrichtung für einander parallele, langgestreckte Seitenwände und kürzere Stirnwände aufweisende, oben offene Faserbandbehälter ausgebildet ist. Ferner weist die Vorrichtung eine Stellfläche für mehr als einen der Faserbandbehälter auf, auf der die Faserbandbehälter mit einem den Zugriff ermöglichenden Abstand zueinander aufstellbar sind, und besitzt eine die Faserbandbehälter entweder von einer Stirnseite her oder von oben her handhabende automatische Handhabungseinrichtung zum Laden und Entladen der Faserbandbehälter.
Im übrigen ist die kombinierte Transport- und Wechseleinrichtung konventionell ausgebildet. Sie besitzt beispielsweise ein stabiles Fahrgestell, Einrichtungen zum Erkennen eines erforderlichen Kannenwechsels, ein steuerbares Fahrwerk und eine beispielsweise sensorisch gesteuerte, automatische Handhabungseinrichtung, wie sie von Robotern her an sich bekannt ist.
Wichtig ist, dass die erfindungsgemässen Faserbandbehälter möglichst packungsdicht, mit einem den Zugriff ermöglichenden Abstand zueinander, aufgestellt sind und dass sie durch die Handhabungseinrichtung entweder von der hinteren Stirnseite her oder von hinten-oben her zu handhaben sind, beispielsweise durch steuerbare und/oder klemmende Greifer. Die Faserbandbehälter können dann mittels der Handhabungseinrichtung in einer parallel zu den langgestreckten Seitenwänden gerichteten Richtung auf die Spinnmaschine zu und von der Spinnmaschine fort zurück auf die Stellfläche geschoben, gezogen oder sonstwie transportiert werden. In der Spinnmaschine stehen die Faserbandbehälter dann mit einander zugekehrten Breitseiten.
In Weiterbildung der Erfindung sind die Faserbandbehälter mit ihren Seitenwänden quer zur Fahrtrichtung weisend auf der Stellfläche aufstellbar. Die Behälter müssen demnach bei der Übergabe an die Spinnmaschine nicht zuvor noch gedreht werden.
In Weiterbildung der Erfindung ist die Handhabungseinrichtung oberhalb der auf der Stellfläche stehenden Faserbandbehälter längs und quer verfahrbar angeordnet. Oberhalb der Faserbandbehälter kann beispielsweise eine Koordinatensteuerung der Handhabungseinrichtung verwirklicht werden, wie sie an und für sich bekannt ist. Dies würde eine besonders einfache und preiswerte Handhabungseinrichtung ergeben.
Anhand der Zeichnung wird ein Ausführungsbeispiel der Erfindung näher beschrieben und erläutert.
Die Zeichnung zeigt in
Fig. 1 eine Seitenansicht, in
Fig. 2 eine Ansicht von oben auf die neue Vorrichtung.
Fig. 1 zeigt eine Spinnstelle 1 einer insgesamt mit 2 bezeichneten OE-Spinnmaschine. Unter der Spinnstelle 1 steht auf einer Stellfläche 3 zwischen Stegen 7, 8 (Fig. 2) ein Faserbandbehälter 15. Er enthält in Schleifen 19 abgelegtes Faserband 20, das in die Spinnstelle 1 einläuft.
Die Spinnstelle 1 enthält eine Auflöseeinrichtung 21, die das Faserband 20 in Einzelfasern auflöst, die dann durch einen Faserkanal 22 einem Rotor 23 zugeführt werden. Infolge der Zentrifugalkraft geraten die Fasern an den Rotorrand, von wo aus sie als Garn 24 durch ein Abzugsrohr 25 hindurch mit Hilfe einer Abzugsrolle 26 laufend abgezogen werden. Das Garn 24 läuft, angepresst durch eine Anlegewalze 27, über die Abzugsrolle 26, die angetrieben wird. Die Antriebswalze 34 rotiert ständig in Richtung des Pfeils 29. Ein am Maschinengestell 35 schwenkbar gelagerter Spulenrahmen 36 trägt und hält die Spulenhülse 37 der Kreuzspule 33 so, dass sie leicht rotieren kann und dabei ständig auf der Antriebswalze 34 aufliegt.
Fig. 2 zeigt, dass auch unter benachbarten Spinnstellen Stellflächen, beispielsweise die Stellflächen 4 und 5, für Faserbandbehälter, beispielsweise die Faserbandbehälter 16 und 17, vorhanden sind. Der Faserbandbehälter 16 steht zwischen den Stegen 8 und 9, der Faserbandbehälter 17 zwischen den Stegen 9 und 10. Die Stege gewährleisten einen bestimmten Abstand zwischen den einzelnen Faserbandbehältern, und sie dienen auch der Führung der Faserbandbehälter während des Wechselbeziehungsweise Austauschvorgangs, der später noch beschrieben wird.
Insbesondere Fig. 2 zeigt, dass jeder Faserbandbehälter mit einer Klemme zum Halten des Faserbandanfangs versehen ist. Der Faserbandbehälter 15 besitzt beispielsweise die Klemme 38, der Faserbandbehälter 16 die Klemme 39 und der Faserbandbehälter 17 die Klemme 40. Zum Einführen in die jeweilige Spinnstelle wird das Faserbandende aus der jeweiligen Klemme gelöst und in den Einführstutzen 42 der Auflöseeinrichtung 21 eingeführt. Dies kann manuell, aber auch automatisch erledigt werden. Auf eine derartige Automatik wird aber hier nicht näher eingegangen. Auch auf sonstige Einzelheiten der OE-Spinnmaschine wird hier nicht weiter eingegangen, weil derartige Spinnmaschinen an und für sich bekannt sind.
Längs der OE-Spinnmaschine 2 ist auf Schienen 43, 44 eine insgesamt mit 45 bezeichnete Vorrichtung zum Transportieren und Auswechseln der Faserbandbehälter fahrbahngebunden verfahrbar. Die Vorrichtung 45 besitzt einen für Fahrzeuge üblichen Aufbau, unter anderem ein stabiles Fahrgestell 46, 47 mit Rollen 48, 49 und Spurkranzrollen 53, 54, sowie ein Chassis 55, 56. Teil 55 des Chassis ist in Fig. 1 nicht dargestellt worden, damit die dahinterliegenden Teile der Vorrichtung 45 sichtbar bleiben. In Fig. 2 sind beide Teile 55 und 56 des Chassis nur im Schnitt dargestellt, damit eine auf dem Fahrgestell 46, 47 aufliegende Stellfläche 6 sichtbar bleibt, die durch Stege 11, 12, 13 und 14 in die Teilflächen 6a, 6b, 6c unterteilt ist. Die unterteilte Stellfläche 6 liegt auf gleicher Höhe wie die Stellflächen 3, 4, 5 der OE-Spinnmaschine 2.
Auf der Teilfläche 6c steht ein Faserbandbehälter 18, auf der Teilfläche 6b ein leerer Behälter 17 min . Die Teilfläche 6a der Stellfläche 6 ist unbesetzt.
Alle Faserbandbehälter 15, 16, 17, 17 min , 18 sind speziell ausgebildet und weichen von der Norm ab. Es handelt sich nicht um die üblichen runden Kannen, sondern diese speziell ausgebildeten Faserbandbehälter haben jeweils zwei einander parallele, langgestreckte Seitenwände 57 und erheblich kürzere Stirnwände 58 und 59, wie am Beispiel des Faserbandbehälters 18 in Fig. 1 angedeutet ist. Fig. 1 zeigt auch, dass die Faserbandbehälter jeweils einen wulstigen oberen Rand haben. In Fig. 1 ist der obere Rand des Faserbandbehälters 15 mit 15 min , der obere Rand des Faserbandbehälters 18 mit 18 min bezeichnet. Während die Seitenwände 57 gerade sind, haben die Stirnwände 58 und 59 einen gekrümmten Verlauf.
Fertigungstechnisch können die Wände aus einem einzigen Teil hergestellt werden, beispielsweise dadurch, dass man einen Zylinder mit zunächst kreisförmigem Querschnitt durch Pressen in die dargestellte Form bringt. Ein Faserbandbehälter dieser Spezialausführung enthält ungefähr dreimal soviel Faserband wie eine normale Kanne gleicher Dicke.
Fig. 1 zeigt, dass aus dem Faserbandbehälter 15 das Faserband 20 gerade in den Einführstutzen 42 der Spinnstelle 1 einläuft, während der Faserbandbehälter 18 noch ganz gefüllt ist und sein Faserbandende 60 in der Klemme 41 festgelegt ist.
Die Vorrichtung 45 besitzt eine automatische Handhabungseinrichtung zum Laden und Entladen der Faserbandbehälter, die insgesamt mit 61 bezeichnet ist. Sie ist oberhalb der auf der Stellfläche 6 stehenden Faserbandbehälter 17 min , 18 längs und quer verfahrbar angeordnet. Im einzelnen besteht sie aus folgenden Teilen:
Zwischen den Chassisteilen 55 und 56 sind parallel zur Fahrtrichtung 62 der Vorrichtung 45 zwei Schienen 63, 64 waagrecht liegend angeordnet, auf denen ein Träger 65 in Fahrtrichtung 62 hin und her verfahrbar ist. Der Träger 65 hat ein T-förmiges Profil, das seinerseits der Querfahrt eines Wagens 66 dient. Der Träger 65 befindet sich unterhalb der Schienen 63, 64. Er besitzt Traversen 67, 68, an denen Rollen 51, 52 aufgehängt sind, die auf den Schienen 63, 64 aufliegen. Die Traverse 68 ist mit einer Spindelmutter 69 verbunden, in die eine Spindel 70 eingreift. Die Spindel 70 erstreckt sich parallel zur Fahrtrichtung 62. Sie ist an den Chassisteilen 55 und 56 drehbar gelagert und kann durch einen Getriebemotor 71 gedreht werden. Durch das Drehen der Spindel 70 verschiebt sich die Spindelmutter 69 längs der Spindel und nimmt dabei die Traverse 68 und mit ihr den Träger 65 mit.
Der Wagen 66 ist quer zur Fahrtrichtung 62 längs des Trägers 65 verfahrbar. Hierzu besitzt er insgesamt vier Rollen, von denen in Fig. 1 nur die Rollen 72 und 73 sichtbar sind. Die Rollen 72 und 73 liegen auf der einen Seite des Mittelstegs, die anderen beiden Rollen auf der anderen Seite des Mittelstegs auf dem querliegenden Teil des T-förmigen Trägers 65 auf.
An dem Träger 65 sind von unten her mit Hilfe von Traversen 74 die Seilrollen 50 und 50 min drehbar gelagert. Durch einen Getriebemotor 75 ist die Seilrolle 50 wahlweise in beiden Drehrichtungen antreibbar. Ein endloses Stahlseil 76 umschlingt beide Seilrollen 50, 50 min . An einem Befestigungspunkt 77 ist das Stahlseil 76 mit dem Wagen 66 verbunden. Durch Drehen der Seilrolle 50 kann der Wagen 66 somit aus seiner in Fig. 1 dargestellten hinteren Position heraus in eine vordere Position 66 min und wieder zurückgefahren werden. Am Wagen 66 ist eine pneumatisch beaufschlagbare Kolben-/Zylinder-Anordnung 79 befestigt. Ihre Kolbenstange 80 ist durch eine Lasche 82 mit einem Greifer 83 verbunden. Der Greifer 83 ist gabelförmig gestaltet und umfasst leicht federnd und damit leicht festhaltend den Faserbandbehälter 18 von der hinteren Stirnwand 59 her.
Mittels der Kolbenstange 80 kann die Lasche 82 bis in die Stellung 82 min zurückgezogen werden. In dieser Stellung der Lasche 82 befindet sich der Greifer in der Stellung 83 min und hat dann keine Verbindung mehr mit dem Faserbandbehälter 18.
Auf den Stellflächen sowohl der Spinnmaschine 2 als auch der Vorrichtung 45 sind Anschläge vorhanden, die verhindern sollen, dass die Faserbandbehälter anlässlich der Umladevorgänge auf den jeweiligen Stellflächen zu weit wandern oder rutschen. Fig. 1 zeigt beispielsweise den stiftförmigen Anschlag 78 auf der Stellfläche 3 der Spinnmaschine 2 und den stiftförmigen Anschlag 81 auf der Stellfläche 6a der Vorrichtung 45. Die Anschläge 81 der Vorrichtung 45 sind zugleich als Näherungssensoren ausgebildet, die über Wirkverbindungen 84 einem zentralen Steuergerät 90 mitteilen, welche Teilflächen der Stellfläche 6 mit Faserbandbehältern besetzt sind und welche nicht.
Die Vorrichtung arbeitet folgendermassen:
An einer abseits der Spinnmaschine 2 gelegenen Füllstation wird die Vorrichtung 45 mit beispielsweise zwei Faserbandbehältern beladen. Die Seitenwände 57 der geladenen Faserbandbehälter weisen quer zur Fahrtrichtung 62. Die Faserbandbehälter stehen dicht gepackt auf der Stellfläche 6, lediglich durch die Stege 11 bis 14 geführt und entsprechend voneinander distanziert.
Nach dem Empfang der beiden Faserbandbehälter, von denen der Behälter 18 nach den Fig. 1 und 2 noch geladen ist - der zweite Behälter wurde schon abgegeben - steuert das zentrale Steuergerät 90 den daran angeschlossenen Fahrwerksmotor 91, der die Rolle 48 antreibt, so, dass die Vorrichtung 45 zunächst eine Inspektionsfahrt entlang der Spinnmaschine 2 ausführt. Dabei ist ein Signalempfänger 92, der durch eine Leitung 93 mit dem Steuergerät 90 verbunden ist, auf den Empfang eines Signals gerichtet, das von irgendeiner Spinnstelle ausgeht und signalisiert, dass dort der Faserbandbehälter leergelaufen ist. Jede Spinnstelle hat einen Sensor, der das einlaufende Faserband beobachtet und in dem Augenblick, in dem das Faserband nicht mehr vorhanden ist, einen Sender aktiviert, der dann ein Kannenwechselsignal aussendet, welches durch den Signalempfänger 92 empfangen werden kann.
Die Spinnstelle 1 besitzt beispielsweise einen Faserbandsensor 94, der durch eine Wirkverbindung 95 mit einem Sender 96 verbunden ist.
Bei dem Ausführungsbeispiel läuft das Faserband 20 noch in die Spinnstelle 1 ein. Die Vorrichtung 45 kann daher an dieser Spinnstelle noch nicht tätig werden. Sobald jedoch der Sensor 94 festgestellt hat, dass das Faserband 20 fehlt, aktiviert er den Sender 96, der einen Lichtstrahl aussendet. Der Lichtstrahl wird während der Vorbeifahrt der Vorrichtung 45 durch deren Signalempfänger 92 empfangen. Das an den Signalempfänger 92 angeschlossene Steuergerät 90 steuert nun den Fahrwerksmotor 91 so, dass die Vorrichtung 45 vor der den Kannenwechsel anfordernden Spinnstelle 1 parkt. Da der Sensor 81 dem Steuergerät 90 gemeldet hat, dass die Stellfläche 6a frei ist, parkt die Vorrichtung 45 zunächst so, dass ihre Stellfläche 6a der Stellfläche 3 der Spinnstelle 1 gegenübersteht.
Inzwischen aktiviert das Steuergerät 90 über die Wirkverbindungen 87, 88 die Kolben-/Zylinder-Anordnung 79 mit dem Befehl, die Lasche 82 in die Stellung 82 min zurückzuziehen. Der Greifer 83, der mit einer bestimmten federnden Haltekraft den Faserbandbehälter 18 festhält, gleitet dabei von dem Faserbandbehälter 18 ab und begibt sich in die Stellung 83 min . Der Faserbandbehälter kann nicht folgen, denn er wird durch den Anschlag 81 min min daran gehindert.
Nachdem nun der Greifer 83 von dem Faserbandbehälter 18 freigekommen ist, erhält der Getriebemotor 71 über die Wirkverbindung 86 vom Steuergerät 90 den Befehl, bis vor die Stellfläche 6a vorzufahren. Wenn das geschehen ist, erhält der Getriebemotor 75 über die Wirkverbindung 85 den Befehl, den Wagen 66 bis in die Stellung 66 min vorzufahren. Zugleich erhält die Kolben-/Zylinder-Anordnung 79 den Befehl, ihre Kolbenstange 80 ganz auszufahren. Der Greifer 83 kommt dabei in die Stellung 83 min min , in der er den leeren Faserbandbehälter umklammert. Anschliessend erhält der Getriebemotor 75 den Befehl zum Rückwärtslauf, um den Wagen 66 wieder in seine Ausgangsstellung zu bringen. Zugleich erhält die Kolben-/Zylinder-Anordnung 79 den Befehl, die Kolbenstange 80 wieder ganz zurückzuziehen.
Bei diesen Operationen hält der Greifer 83 den Faserbandbehälter 15 so lange fest, bis er gegen den Anschlag 81 anschlägt, wobei zugleich eine Meldung an das Steuergerät 90 geht, die dem Steuergerät 90 mitteilt, dass jetzt die Stellfläche 6a besetzt ist. Sobald das Steuergerät 90 diese Meldung empfangen hat, veranlasst es mit einer geringen Zeitverzögerung den Getriebemotor 71, den Träger 65 mit aufliegendem Wagen 66 wieder bis über die Stellfläche 6c zurückzufahren. Zugleich veranlasst das Steuergerät aber auch den Fahrwerksmotor 91, die Vorrichtung 45 so zu plazieren, dass die Stellfläche 6c der Stellfläche 3 der Spinnstelle gegenübersteht. Danach wird die Kolben-/Zylinder-Anordnung 79 veranlasst, die Kolbenstange 80 ganz auszufahren, und zugleich wird der Getriebemotor 75 veranlasst, den Wagen 66 bis in die Stellung 66 min vorzufahren.
Der Greifer 83 nimmt dabei den gefüllten Faserbandbehälter 18 mit und schiebt ihn von der Stellfläche 6c herunter auf die Stellfläche 3, wo er dann an die Stelle des entnommenen leeren Faserbandbehälters 15 tritt. Danach erhält der Getriebemotor 75 wieder den Befehl, den Wagen 66 in die Ausgangsposition zurückzufahren. Zugleich erhält die Kolben-/Zylinder-Anordnung 79 den Befehl, die Kolbenstange 80 ganz einzufahren. Die Klemmwirkung des Greifers 83 reicht nicht aus, dabei den Behälter 18 wieder mitzunehmen.
Wenn die Vorrichtung 45 ihren letzten Faserbandbehälter abgegeben hat, ist sie in der Lage, noch einen leeren Faserbandbehälter aufzunehmen, bevor sie durch das Steuergerät 90 veranlasst wird, zu der Ladestation für Faserbandbehälter zurückzufahren, dort die leeren Faserbandbehälter anzugeben und gefüllte Faserbandbehälter zu empfangen. Das zentrale Steuergerät 90 kann nun so programmiert sein, dass die Vorrichtung 45 nach dem Empfang von drei gefüllten Faserbandbehältern zu der Spinnstelle zurückfährt, an der sie zuvor den leeren Faserbandbehälter entnommen hatte. Die betreffende Spinnstelle muss hierbei eine gewisse Wartezeit in Kauf nehmen. Wenn man dies vermeiden will, ist es besser, die Vorrichtung 45 nur mit zwei gefüllten Faserbandbehältern zu beladen und eine Stellfläche freizulassen. In diesem Fall ist der Wechselvorgang an der Spinnstelle schneller abgewickelt.
Allerdings muss die Vorrichtung 45 dann öfter zur Ladestation und zurückfahren. Die Ladestation kann allerdings nahe an der Spinnmaschine 2 angeordnet sein. Ausserdem kann die Vorrichtung 45 für den Transport von mehr als drei Faserbandbehältern eingerichtet sein.
Damit der Sender 96 nicht so lange auf Sendung stehenbleibt, bis das Faserband des neuen Faserbandbehälters, in diesem Fall des Faserbandbehälters 18, am Faserbandsensor 94 vorbei in den Einführstutzen 42 eingeführt ist, kann seitens der Vorrichtung 45 eine Rückmeldung zum Unwirksammachen des Senders 96 erfolgen. Der Signalempfänger 92 kann beispielsweise seinerseits ein Licht signal aussenden, das der Sender 96 empfängt und das beispielsweise den Haltekreis eines Relais unterbricht, so dass der Sender 96 abgeschaltet wird. Er kann dann erst wieder durch ein neues, vom Faserbandsensor 94 ausgeschicktes Signal neu aktiviert werden.
The invention relates to a device for replacing the sliver containers of a spinning machine, in particular the feed cans of an OE spinning machine.
Usually, the sliver containers are placed under the individual spinning positions of the spinning machine in at least two rows one behind the other in order to accommodate the largest possible sliver supply with a given division of the individual spinning positions. There are therefore two sliver containers under each spinning station.
As soon as one of the sliver containers runs empty, the sliver must be manually inserted into the other sliver container in the spinning station, and then the empty sliver container must be replaced by a filled sliver container.
The invention has for its object to ensure in automation of the sliver feed that the individual sliver batches are not unnecessarily small, so that unnecessary changes need not be carried out often, which either result in a decrease in the efficiency of the machine or require a high alternating frequency .
To accomplish these tasks, it is proposed according to the invention that the device is designed as a road-bound, automatically working combined transport and changing device for parallel, elongated side walls and shorter end walls having open top sliver containers. Furthermore, the device has a footprint for more than one of the sliver containers, on which the sliver containers can be set up at a distance from one another that enables access, and has an automatic handling device for loading and unloading the sliver containers, either from an end face or from above Sliver container.
Otherwise, the combined transport and changing device is of conventional design. For example, it has a stable chassis, devices for recognizing the need for a can change, a controllable chassis and, for example, sensor-controlled, automatic handling device, as is known per se from robots.
It is important that the sliver containers according to the invention are set up as tightly as possible in packing, with a spacing from one another that allows access, and that they can be handled by the handling device either from the rear end face or from the rear-top, for example by controllable and / or clamping grippers . The sliver containers can then be pushed, pulled or otherwise transported towards the spinning machine and away from the spinning machine by means of the handling device in a direction parallel to the elongated side walls. The sliver containers are then in the spinning machine with their broad sides facing each other.
In a further development of the invention, the sliver containers can be set up on the footprint with their side walls pointing transversely to the direction of travel. Accordingly, the containers do not have to be rotated before being transferred to the spinning machine.
In a further development of the invention, the handling device is arranged to be movable longitudinally and transversely above the sliver containers standing on the standing surface. Coordinate control of the handling device, as is known per se, can be implemented above the sliver container, for example. This would result in a particularly simple and inexpensive handling device.
An exemplary embodiment of the invention is described and explained in more detail with reference to the drawing.
The drawing shows in
Fig. 1 is a side view, in
Fig. 2 is a top view of the new device.
1 shows a spinning station 1 of an OE spinning machine, designated as a whole by 2. Under the spinning station 1 there is a sliver container 15 on a footprint 3 between webs 7, 8 (FIG. 2). It contains sliver 19 deposited in loops 19 which enters the spinning station 1.
The spinning station 1 contains a dissolving device 21, which dissolves the sliver 20 into individual fibers, which are then fed through a fiber channel 22 to a rotor 23. As a result of the centrifugal force, the fibers reach the rotor edge, from where they are continuously drawn off as yarn 24 through a draw-off tube 25 with the help of a draw-off roller 26. The yarn 24 runs, pressed by a contact roller 27, over the take-off roller 26, which is driven. The drive roller 34 rotates continuously in the direction of the arrow 29. A bobbin frame 36 which is pivotably mounted on the machine frame 35 carries and holds the bobbin tube 37 of the cross-wound bobbin 33 in such a way that it can rotate easily and at the same time rests on the drive roller 34.
FIG. 2 shows that also under adjacent spinning positions there are storage areas, for example the storage areas 4 and 5, for sliver containers, for example the sliver containers 16 and 17. The sliver container 16 is between the webs 8 and 9, the sliver container 17 between the webs 9 and 10. The webs ensure a certain distance between the individual sliver containers, and they also serve to guide the sliver container during the exchange or exchange process, which will be described later .
In particular, FIG. 2 shows that each sliver container is provided with a clamp for holding the beginning of the sliver. The sliver container 15 has, for example, the clamp 38, the sliver container 16 the clamp 39 and the sliver container 17 the clamp 40. For insertion into the respective spinning station, the sliver end is released from the respective clamp and inserted into the insertion connector 42 of the opening device 21. This can be done manually, but also automatically. Such an automatic system is not discussed in more detail here. Other details of the OE spinning machine will not be discussed here because such spinning machines are known per se.
Along the OE spinning machine 2, a device, generally designated 45, for transporting and replacing the sliver containers can be moved on rails 43, 44 in a manner bound to the roadway. The device 45 has a structure which is customary for vehicles, including a stable chassis 46, 47 with rollers 48, 49 and flanged rollers 53, 54, and a chassis 55, 56. Part 55 of the chassis has therefore not been shown in FIG. 1 the underlying parts of the device 45 remain visible. In Fig. 2, both parts 55 and 56 of the chassis are only shown in section, so that a resting surface 6 resting on the chassis 46, 47 remains visible, which is divided by webs 11, 12, 13 and 14 into the partial surfaces 6a, 6b, 6c is. The divided footprint 6 is at the same height as the footprints 3, 4, 5 of the OE spinning machine 2.
A sliver container 18 stands on the partial surface 6c, and an empty container 17 minutes on the partial surface 6b. Partial area 6a of footprint 6 is unoccupied.
All sliver containers 15, 16, 17, 17 min, 18 are specially designed and deviate from the norm. These are not the usual round cans, but these specially designed sliver containers each have two parallel, elongated side walls 57 and considerably shorter end walls 58 and 59, as indicated by the example of the sliver container 18 in FIG. 1. Fig. 1 also shows that the sliver containers each have a beaded upper edge. In Fig. 1, the upper edge of the sliver container 15 with 15 minutes, the upper edge of the sliver container 18 with 18 minutes. While the side walls 57 are straight, the end walls 58 and 59 have a curved course.
In terms of manufacturing technology, the walls can be produced from a single part, for example by pressing a cylinder with an initially circular cross section into the shape shown. A sliver container of this special design contains about three times as much sliver as a normal jug of the same thickness.
Fig. 1 shows that from the sliver container 15, the sliver 20 is just entering the inlet 42 of the spinning station 1, while the sliver container 18 is still completely full and its sliver end 60 is fixed in the clamp 41.
The device 45 has an automatic handling device for loading and unloading the sliver containers, which is designated as a whole by 61. It is arranged above the sliver container standing on the floor space 6 for 17 minutes, 18 and can be moved longitudinally and transversely. It consists of the following parts:
Two rails 63, 64 are arranged horizontally between the chassis parts 55 and 56 parallel to the direction of travel 62 of the device 45, on which a carrier 65 can be moved back and forth in the direction of travel 62. The carrier 65 has a T-shaped profile, which in turn serves the transverse travel of a car 66. The carrier 65 is located below the rails 63, 64. It has cross members 67, 68, on which rollers 51, 52 are suspended, which rest on the rails 63, 64. The cross member 68 is connected to a spindle nut 69, in which a spindle 70 engages. The spindle 70 extends parallel to the direction of travel 62. It is rotatably mounted on the chassis parts 55 and 56 and can be rotated by a gear motor 71. By turning the spindle 70, the spindle nut 69 moves along the spindle and thereby takes the cross member 68 and with it the carrier 65.
The carriage 66 can be moved transversely to the direction of travel 62 along the carrier 65. For this purpose he has a total of four roles, of which only the roles 72 and 73 are visible in FIG. 1. The rollers 72 and 73 lie on one side of the central web, the other two rollers on the other side of the central web on the transverse part of the T-shaped support 65.
The cable pulleys 50 and 50 minutes are rotatably mounted on the carrier 65 from below with the aid of crossbeams 74. The cable pulley 50 can be driven in both directions of rotation by a geared motor 75. An endless steel rope 76 wraps around both pulleys 50, 50 min. The steel cable 76 is connected to the carriage 66 at an attachment point 77. By rotating the rope pulley 50, the carriage 66 can thus be moved from its rear position shown in FIG. 1 to a front position 66 minutes and back again. A pneumatically actuated piston / cylinder arrangement 79 is attached to the carriage 66. Its piston rod 80 is connected to a gripper 83 by a tab 82. The gripper 83 is of fork-shaped design and comprises the sliver container 18 from the rear end wall 59 in a slightly springy and thus lightly holding manner.
By means of the piston rod 80, the tab 82 can be pulled back into the position 82 min. In this position of the tab 82, the gripper is in the 83 min position and is then no longer connected to the sliver container 18.
There are stops on the storage surfaces of both the spinning machine 2 and the device 45, which are intended to prevent the sliver containers from wandering or sliding too far on the respective storage surfaces during the reloading processes. 1 shows, for example, the pin-shaped stop 78 on the footprint 3 of the spinning machine 2 and the pin-shaped stop 81 on the footprint 6a of the device 45. The stops 81 of the device 45 are at the same time designed as proximity sensors which communicate to a central control device 90 via active connections 84 which sub-areas of the floor space 6 are occupied with sliver containers and which are not.
The device works as follows:
At a filling station located away from the spinning machine 2, the device 45 is loaded with, for example, two sliver containers. The side walls 57 of the loaded sliver containers point transversely to the direction of travel 62. The sliver containers are packed tightly on the standing surface 6, only guided through the webs 11 to 14 and spaced accordingly.
After receiving the two sliver containers, of which the container 18 according to FIGS. 1 and 2 is still loaded - the second container has already been delivered - the central control device 90 controls the chassis motor 91 connected to it, which drives the roller 48, in such a way that the device 45 first carries out an inspection run along the spinning machine 2. In this case, a signal receiver 92, which is connected to the control unit 90 by a line 93, is directed to the reception of a signal emanating from some spinning station and signaling that the sliver container has run empty there. Each spinning station has a sensor which monitors the incoming sliver and, at the moment when the sliver is no longer available, activates a transmitter which then emits a can change signal which can be received by the signal receiver 92.
The spinning station 1 has, for example, a sliver sensor 94 which is connected to a transmitter 96 by an operative connection 95.
In the exemplary embodiment, the sliver 20 still runs into the spinning station 1. The device 45 can therefore not yet operate at this spinning station. However, as soon as the sensor 94 has determined that the sliver 20 is missing, it activates the transmitter 96, which emits a light beam. The light beam is received by the device 45 while the device 45 is passing by. The control unit 90 connected to the signal receiver 92 now controls the chassis motor 91 in such a way that the device 45 parks in front of the spinning station 1 requesting the can change. Since the sensor 81 has reported to the control unit 90 that the footprint 6a is free, the device 45 initially parks so that its footprint 6a faces the footprint 3 of the spinning station 1.
In the meantime, the control unit 90 activates the piston / cylinder arrangement 79 via the active connections 87, 88 with the command to pull the tab 82 back into the position 82 min. The gripper 83, which holds the sliver container 18 with a certain resilient holding force, slides off the sliver container 18 and moves into the position 83 min. The sliver container cannot follow, because the stop prevents it from 81 minutes.
After the gripper 83 has now been released from the sliver container 18, the geared motor 71 receives the command via the active connection 86 from the control unit 90 to advance to the footprint 6a. When this has happened, the geared motor 75 receives the command via the active connection 85 to advance the carriage 66 to the position 66 min. At the same time, the piston / cylinder arrangement 79 receives the command to fully extend its piston rod 80. The gripper 83 comes into the 83 min position in which it clasps the empty sliver container. The geared motor 75 then receives the command to reverse, in order to bring the carriage 66 back into its starting position. At the same time, the piston / cylinder arrangement 79 receives the command to retract the piston rod 80 completely.
In these operations, the gripper 83 holds the sliver container 15 until it stops against the stop 81, at the same time a message is sent to the control unit 90, which informs the control unit 90 that the footprint 6a is now occupied. As soon as the control unit 90 has received this message, it causes the geared motor 71, with a slight time delay, to move the carrier 65 with the carriage 66 lying on it back to beyond the footprint 6c. At the same time, the control device also causes the chassis motor 91 to place the device 45 such that the footprint 6c faces the footprint 3 of the spinning station. Thereafter, the piston / cylinder assembly 79 is caused to extend the piston rod 80 fully, and at the same time the geared motor 75 is caused to advance the carriage 66 to the 66 minute position.
The gripper 83 takes the filled sliver container 18 with it and pushes it down from the standing surface 6c onto the standing surface 3, where it then takes the place of the removed empty sliver container 15. The geared motor 75 then receives the command to move the carriage 66 back to the starting position. At the same time, the piston / cylinder arrangement 79 receives the command to retract the piston rod 80 completely. The clamping effect of the gripper 83 is not sufficient to take the container 18 with it again.
When the device 45 has delivered its last sliver container, it is able to pick up an empty sliver container before it is caused by the control device 90 to return to the loading station for sliver containers, to indicate the empty sliver containers there and to receive filled sliver containers. The central control device 90 can now be programmed such that the device 45 returns after receiving three filled sliver containers to the spinning station at which it had previously removed the empty sliver container. The spinning station in question has to put up with a certain waiting time. If you want to avoid this, it is better to load the device 45 with only two filled sliver containers and to leave one footprint free. In this case, the change process at the spinning station is completed more quickly.
However, the device 45 must then drive to the charging station and back more often. The charging station can, however, be arranged close to the spinning machine 2. In addition, the device 45 can be set up for the transport of more than three sliver containers.
So that the transmitter 96 does not remain on the air until the sliver of the new sliver container, in this case the sliver container 18, is inserted past the sliver sensor 94 and into the insertion port 42, the device 45 can provide feedback that the transmitter 96 has been deactivated. The signal receiver 92 can in turn emit a light signal, for example, which the transmitter 96 receives and which, for example, interrupts the holding circuit of a relay, so that the transmitter 96 is switched off. It can then only be reactivated by a new signal sent by the sliver sensor 94.