EP0316632A2 - Verfahren und Vorrichtung zum Bedrucken von bahnförmigem Material - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zum Bedrucken von bahnförmigem Material Download PDF

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EP0316632A2
EP0316632A2 EP88117881A EP88117881A EP0316632A2 EP 0316632 A2 EP0316632 A2 EP 0316632A2 EP 88117881 A EP88117881 A EP 88117881A EP 88117881 A EP88117881 A EP 88117881A EP 0316632 A2 EP0316632 A2 EP 0316632A2
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EP
European Patent Office
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screen printing
printing stencil
web
length
stencil
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EP88117881A
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EP0316632B1 (de
EP0316632A3 (en
Inventor
Karl Strauch
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Werner Kammann Maschinenfabrik GmbH and Co KG
Original Assignee
Werner Kammann Maschinenfabrik GmbH and Co KG
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Publication of EP0316632A3 publication Critical patent/EP0316632A3/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F15/00—Screen printers
    • B41F15/08—Machines
    • B41F15/0831—Machines for printing webs
    • B41F15/0845—Machines for printing webs with flat screens
    • B41F15/085—Machines for printing webs with flat screens with a stationary screen and a moving squeegee

Definitions

  • the invention relates to a method and a device for batch printing of web-like material according to the preambles of claims 1 and 4, respectively.
  • the counterpressure roller is displaced with respect to the web-shaped material during the printing process, it is necessary that the portion of the web-shaped material entering the printing unit via a deflecting roller into the printing unit and the portion of the counterpressure roller which runs relatively away from the printing unit from the counterpressure roller along a part of their circumferential loop-like material, at least in the area within which the counterpressure roller is displaced during the pressure stroke, run parallel to one another and the printing unit having the squeegee and counterpressure roller and deflection roller moves during the pressure stroke parallel to the sections of the section of the web-shaped material printed during the pressure stroke becomes.
  • the sheet-like material has to be introduced into the printing unit from above and led out of it, as is the case, for example, in the process according to EU-PS 0 003 983 and US-PS 4,425,554.
  • Such guiding of the web-like material in the printing station is not always possible, however, because there must be space in the area below the printing station for the web-like material to pass through.
  • the web-shaped material naturally also experiences a change in its dimension transverse to the longitudinal extent under the influence of the aforementioned influences.
  • this change is negligible in view of the small width of the web in relation to its longitudinal extent, especially since the length of the printed image in the transverse direction is normally considerably shorter than in the longitudinal direction of the web-like material.
  • the invention is based inter alia on the object of designing and improving the method and device of the type described at the outset in such a way that the web-shaped material can be guided out of the printing unit at an acute angle relative to the screen printing stencil, without additional space for the web-shaped Material in the area below the screen printing template would be needed. It should be possible to introduce the web-shaped material into the printing unit without special precautions being necessary to guide the material past the screen printing stencil. In addition, it should be possible to adapt the length of the printed image to be applied to the web-like material to a predetermined length without great outlay in terms of process technology and / or apparatus, in particular if this predetermined length for the printed image does not correspond to the length of the printed image, which is copied into the screen printing template.
  • the invention proposes that the screen printing stencil is arranged at an acute angle to the course of the path by which the Counter pressure roller is moved during the printing process, so that there is a length difference between the printed image copied into the screen printing stencil and its projection onto the path of the counter pressure roller, the screen printing stencil during the printing process compared to the counter pressure roller essentially perpendicular to the course of the path of the counter pressure roller and at the same time in Printing direction is shifted essentially parallel to its plane by a distance, the extent of which corresponds to the difference between the printed image copied into the screen printing stencil and its projection onto the distance of the counterpressure roller.
  • the web sections adjacent to the respective printing unit can run in a direction which can be selected depending on the procedural and mechanical requirements.
  • the sections of the web-shaped material adjacent to the printing unit will run horizontally, since this leads to a particularly advantageous arrangement of the interacting parts in a screen printing machine which has two or more printing stations. Because the screen printing stencil is moved parallel to its main plane during the printing process, the difference between the length of the printed image copied into the screen printing stencil on the one hand and the length of the projection of the same on the path covered by the counterpressure roller and the squeegee during the printing stroke on the other hand compensated.
  • the procedure can be such that the extent of the displacement of the screen printing stencil, which takes place essentially parallel to its plane, to adjust the length of the the web-shaped material using the screen printing template to be applied to a length specified on the web-shaped material is selected in accordance with the difference between the length of the printed image copied into the screen-printing template and the length given on the web-shaped material for the printing image to be applied, so that the extent of the parallel displacement deviates from the normal extent which arises when only the difference between the printed image copied into the screen printing stencil and its projection onto the distance of the counterpressure roller is taken into account.
  • the extent of the parallel shift thus experiences an increase , if the length of the printed image predetermined on the web-shaped material in the longitudinal direction thereof is greater than the corresponding extension of the printed image copied into the screen printing stencil.
  • the extent of the parallel displacement of the screen printing stencil is reduced if the extent of the print image to be applied to the web-shaped material in the longitudinal direction of the web-shaped material is shorter than the length of the printed image copied into the screen printing stencil.
  • a device for printing web-shaped material in the screen printing process with at least one screen printing stencil, at least one doctor blade and a counter-pressure roller interacting therewith can be used, which during the application of the printed image on the web-shaped material in relation to the screen printing stencil in the printing direction by one Distance is moved.
  • the screen printing stencil is arranged at an acute angle with respect to the path along which the counterpressure roller is moved, with a length difference between the printed image copied into the screen printing stencil and its projection onto the path of the counterpressure roller and the screen printing stencil along the counterpressure roller during the printing process a guide means experiences a displacement substantially perpendicular to the distance of the counterpressure roller and thereby a longitudinal displacement parallel to its plane, the extent of the difference in length between which is copied into the screen printing stencil Print image and its projection on the distance of the counter pressure roller corresponds.
  • the arrangement can be such that the guide means, along which the screen printing stencil is guided substantially perpendicular to the distance of the counterpressure roller during its movement, can be adjusted to adapt the length of the print image to be applied to the web-shaped material to a predetermined length on the web-shaped material , so as to adapt the extent of the parallel displacement of the screen printing stencil to the difference between the length of the printed image copied into the screen printing stencil and the length predefined on the web-shaped material for the printed image to be applied.
  • the guide means has at least one guide bar which, in its normal position, forms an angle with the vertical which is equal to half the angle by which the screen printing stencil is inclined with respect to the distance of the counterpressure roller, and in a plane which is arranged parallel to the distance by which the counterpressure roller is displaced and perpendicular to the plane of the screen printing stencil and can be pivoted and locked in a certain position.
  • the normal position is the position of the guide bar at which the print image to be applied to the web-like material has an extension in the longitudinal direction of the web which is the same as the corresponding extension of the print image located in the screen printing stencil, so that the parallel displacement of the screen printing stencil during the printing process merely does so serves to compensate for the difference in length due to the inclination of the screen printing stencil between the printed image copied into the screen printing stencil on the one hand and the projection thereof onto the distance covered by the counterpressure roller during the printing process on the other hand.
  • the arrangement can be such that the frame of the screen printing stencil or any parts connected to it is or are provided with at least one group of three interacting rollers which abut the guide bar and are supported by a common holder which is in one plane, which is perpendicular to the plane of the screen printing stencil and parallel to the distance by which the counterpressure roller is displaced, is pivotally attached to the frame of the screen printing stencil or to an extension of the same.
  • the three roles can automatically adapt to the respective course of the guide bar when the inclination of the guide bar changes.
  • the counter-pressure roller can be carried by a reciprocating carriage which is provided with a sliding guide for the screen printing stencil, the sliding guide including an angle with the course of the path of the carriage which is equal to the angle at which the screen printing stencil is opposite the Distance of the carriage is inclined.
  • the device shown in FIGS. 1 and 2 essentially consists of a screen printing stencil device 10, which has a screen printing stencil 11 arranged within a frame 12 and interacts with a doctor blade 14 and a counter pressure roller 16. Squeegee 14 and counter-pressure roller 16 are carried by a common carriage 18 which is arranged such that it can be moved back and forth in the horizontal plane and is guided on bars 20. The latter are attached to vertical stands 22 which are connected to the machine frame 24.
  • the carriage 18 is driven by a crank mechanism 15, the crank 17 of which is arranged to be pivotable about an axis 19.
  • the carriage 18 is provided with a horizontal guide slot 21 extending transversely to the spars 20, into which a pin 23 of the crank arm 17 engages.
  • the counter pressure roller 16 is assigned a guide roller 26 which is also carried by the carriage 18. Both rollers 16 and 26 serve to guide the material 28 to be printed, which is web-shaped and is printed in batches when the web 28 between two Transport steps stand still.
  • the web-shaped material 28 to be printed can be drawn off from a supply roll and rolled up again after printing.
  • the screen printing stencil device 10 is inclined by an angle 34 (FIG. 3) relative to the horizontal distance 30, which the carriage 18 and thus the counter-pressure roller 16 can be displaced in the direction of the arrow 32 during the printing stroke, as in the embodiment shown in the drawing Is 15 °.
  • the carriage 18 is provided with a sliding guide 36 for the screen printing stencil device 10.
  • This slide guide 36 is also arranged at an angle of 15 ° to the horizontal, that is to say corresponding to the angle 34 with respect to the spars 20, which determine the course of the distance by which the carriage 18 with the counter-pressure roller and doctor blade 14 during the pressure stroke in the direction of arrow 32 is moved.
  • the screen printing stencil device 10 is also provided at the lower end region with two lateral, downwardly projecting extensions 38, each of which carries a holder 40 which can be pivoted about an axis 41 on the respective extension 38 in a vertical plane running parallel to the spars 20 is appropriate.
  • Each bracket 40 carries three rollers, which are arranged in the manner shown in Figures 1 and 2 of the drawing to each other and each cooperate with a guide bar 42 such that two rollers 44 on one side and the roller 46 on the other side of the bar 42 are located and bear against the bar 42 such that the rollers 44, 46 and thus the parts carrying them can be easily moved along the bar 42. Since the rollers 44 and 46 each have holder 40 and extension 38 with the sieve Printing stencil device 10 are connected, the strips 42 thus represent a guide for the screen printing stencil.
  • the counter-pressure roller 16 brings the portion of the web-shaped material to be printed into contact with the screen printing stencil 11, the doctor blade 14, which is also attached to the carriage 18, applying the printing ink through the printing stencil to produce the print image on the web-shaped material.
  • the length of the printed image 30 ⁇ copied into the screen printing stencil 22 is equal to the length of the distance 30 by which the counter-pressure roller 16 is moved during the printing stroke. Due to the inclined arrangement of the screen printing stencil 11 with respect to the course of the path 30, the projection of the printed image 30 ′ copied into the screen printing stencil 11 onto the path 30 is shorter.
  • FIG. 3 of the drawing shows the geometric relationships between the movement path 30 of the counterpressure roller 16 and the screen printing stencil 11 or the printed image 30 'located therein.
  • An arrangement of the screen printing stencil device 10, in which the screen printing stencil 11 runs parallel to the distance which is carried out by the counterpressure roller 16 during the printing stroke, is undesirable since the oblique arrangement of the screen printing stencil device 10 is approximately horizontal with the printed section of the web-like material 28 in the course of the printing stroke, that is to say the movement of the counterpressure roller 16 in the direction of the arrow 32, causes the web-shaped material 28 to be properly detached from the screen printing stencil as soon as the web-shaped material 28 provided with the ink application during the printing stroke causes the area between screen printing stencil 11 and counterpressure roller 16 leaves.
  • the inclined arrangement of the screen printing stencil device 10 enables the color to be properly distributed over the area of the screen printing stencil 11 provided with the printed image and the ink to be collected in the lower area of the screen printing stencil. This also favors good print quality.
  • the angle of inclination 34 is 15 °, in many applications this is a kind of optimum between the aforementioned printing requirements and the length difference caused by the inclination of the screen printing stencil relative to the distance 30 between this distance and the printed image 30 'projected onto it, that in the screen printing stencil is copied in.
  • This difference in length must be compensated during the printing process if it is to be prevented that the printed image appearing on the web-shaped material 28 only has the length of the projection of the printed image 30 ⁇ on the path 30, and would therefore be shorter than the actual length of the one copied into the screen printing stencil 11 Print image corresponds to 30 ⁇ .
  • This compensation is achieved in that the screen printing stencil device 10 with the screen printing stencil 11 experiences a shift parallel to its main plane during the printing process, that is to say during the printing stroke carried out by the counterpressure roller 16.
  • This parallel displacement which overlaps the upward displacement of the screen printing stencil device 10 caused by the slide bearings 36, takes place, based on the illustration in FIGS. 1 to 3, from left to right, that is to say essentially in the direction in which the pressure roller 16 moves during the pressure stroke.
  • Fig. 3 shows that at the beginning of the printing process, the screen printing stencil 11 assumes a position in which the left end of the printed image 30 ⁇ copied into it lies at the starting point of the stroke which the counter-pressure roller 16 carries out along the path 30 during the printing process. In this position, the printed image 30 ⁇ ends before the end of this distance 30. Because of the displacement of the screen printing stencil device 10 to the right is the right end of the printed image 30 'copied into the screen printing stencil 11 at the end of the printing stroke and also at the end of the path 30.
  • the path 30' which runs parallel to the screen printing stencil 11, denotes the distance between the left end of the in the screen printing stencil copied print image 30sent at the beginning of the printing process on the one hand, i.e.
  • the angle of inclination 48 of the guide strips 42 must each be half of the angle 34 by which the screen printing stencil device 10 is inclined relative to the path 30 or the spars 20. Therefore, the angle 48 is 7.5 ° if the angle 34 is 15 °.
  • the guide strips 42 are pivotably attached to the screen printing machine about an axis 50, which is located near the lower end of the respective strip, in a vertical plane which runs parallel to the path 30.
  • the angle 48, which the guide strips 42 form with the vertical, can thus be changed by correspondingly pivoting the strips 42. This is expedient, if necessary even if the length 30 'of the printed image copied into the screen printing stencil differs from the desired length of the printed image to be applied to the web-shaped material. This can occur if the web-like material is printed two or more times and the time intervals between the individual Printing processes are so large that the web-shaped material undergoes a change in its length between two passes through the printing press.
  • the print image already applied to material 58 in the first pass becomes shorter, with the result that the new print image to be applied must also be shorter than the length 30 ⁇ of the one in the template located print image corresponds.
  • This is also effected by a corresponding pivoting of the guide strips 42 about the respective pivot axis 50, but in the opposite direction, that is to say in the sense of a reduction in the angle 48, so that the parallel displacement carried out by the screen printing stencil device during the printing process becomes correspondingly shorter.
  • the extent of the parallel displacement corresponds in this case to the difference between the path section for the compensation of the length difference 30 ⁇ -30 resulting from the angle 34 and the path section that the adaptation of the length of the printed image 30sent copied into the screen printing stencil to the length of the printed image serves on the web-shaped material.
  • the extent to which the guide strips 42 are pivoted out of their normal position is very small. It will normally be on the order of, for example, +1 ° to 3 °. However, this is sufficient to achieve the required adaptation of the length of the newly applied print image to the print image which has already become longer or shorter due to the change in length of the web-shaped material 28 and is already on the material 28.
  • the changes in length of the print image to be applied are in any case so small, at least in relation to the total length of the print image to be produced, that the quality of the overall print image, which is composed of several individual print images, does not suffer.
  • the invention can also be used when it comes to the production of a printed image which is only produced in a single printing process, that is to say is not composed of a plurality of individual printed images.
  • the invention makes it possible to take into account a later change in length of the web-shaped material from the outset in such a way that by adjusting the screen printing stencil or the guide means accordingly, a somewhat longer or shorter print image is applied to the web-shaped material than the desired print image length corresponds.
  • the extent to which the printed image applied to the web-shaped material is shorter or longer compared to the desired printed image length can correspond to the extent of the change in length which the web undergoes at a later point in time, for example during a subsequent drying process.
  • the web will shrink, that is to say become somewhat shorter, so that the printed image applied to the web-shaped material is somewhat longer, namely in accordance with the extent to which the web-shaped material shrinks, than the desired printed image length.
  • the printed image copied into the screen printing stencil accordingly longer.
  • this would not take into account the fact that, for example, when the material from which the web to be printed is made changes, the extent of the change in length which occurs, for example due to the heat treatment already mentioned, may change. This can be done by adjusting the screen printing template accordingly or the guide for this are taken into account, but not by changing the length of the printed image copied into the screen printing stencil.
  • the finished print image is composed of several individual print images
  • the screen printing template or the guide for it to be applied correspondingly longer or shorter such that after the length of the web-like material has changed, the length of the first individual printed image essentially corresponds to the desired length.

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Abstract

Beim Bedrucken von bahnförmigem Material im Siebdruckverfahren ist die Siebdruckschablone (11) unter einem spitzen Winkel (34) zum Verlauf der Wegstrecke (30) angeordnet, entlang welcher sich eine Gegendruckrolle (16) bewegt, durch die das bahnförmige Material (28) gegen die Siebdruckschablone gedrückt wird. Während des Druckvorganges wird die Siebdruckschablone etwa senkrecht zum Verlauf dieser Wegstrecke angehoben und dabei gleichzeitig parallel zu ihrer Hauptebene um eine Wegstrecke verschoben, deren Länge abhängt vom Neigungswinkel der Siebdruckschablone gegenüber der Wegstrecke der Gegendruckrolle. Zur Anpassung der Länge des in der Siebdruckschablone einkopierten Druckbildes an eine auf dem bahnförmigen Material vorgegebenen Länge kann das Ausmaß der Parallelverschiebung der Siebdruckschablone verändert werden entsprechend dem Unterschied zwischen der Lange des Druckbildes in der Siebdruckschablone und der auf dem bahnförmigen Material vorgegebenen Länge für das aufzutragende Druckbild.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum absatzweisen Bedrucken von bahnförmigem Material gemäß den Oberbegriffen der Ansprüche 1 beziehungsweise 4.
  • Es ist vorteilhaft, das bahnförmige Material während des Druckvorganges von der Siebdruckschablone unter einem spitzen Winkel unmittelbar nach Aufbringen der Druckfarbe wegzuführen. Die dadurch bewirkte schnelle Trennung von Siebdruckschablone und bedruckter Bahn begünstigt die Qualität des Druckbildes. Wenn die Gegendruckrolle gegen­über dem bahnförmigen Material während des Druckvorganges verschoben wird, ist es erforderlich, daß der über eine Umlenkwalze in das Druckwerk auf die Gegendruckrolle einlaufende Abschnitt des bahnförmigen Materials und der aus dem Druckwerk von der Gegendruckrolle relativ weglau­fende Abschnitt des die Gegendruckrolle längs eines Teils ihres Umfanges umschlingenden bahnförmigen Guts zumindest in dem Bereich, innerhalb dessen die Gegendruckrolle während des Druckhubes verschoben wird, zueinander parallel verlaufen und das das Rakel und Gegendruckrolle sowie Umlenkrolle aufweisende Druckwerk während des Druckhubes parallel zu den Abschnitten des während des Druckhubes bedruckten Abschnittes des bahnförmigen Materials bewegt wird. Diese Verfahrensführung trägt der Tatsache Rechnung, daß bei nicht vorhandener Parallelität zwischen der Bewegung der Gegendruckrolle während des Druckhubes und dem Verlauf der dem Druckwerk benachbarten Abschnitte des bahnförmigen Materials eine Verschiebung der Gegendruck­rolle eine Änderung der Relativgeschwindigkeit zwischen Siebdruckschablone und bahnförmigem Material zur Folge hätte. Dies würde die Qualität des Druckbildes beeinträch­tigen. Aus diesem Grunde wird die Bewegung der Gegendruck­rolle und der zugehörigen Umlenkrolle parallel zum Verlauf des bahnförmigen Materials erfolgen, den letztere zwischen den Führungselementen einnimmt, die das bahnförmige Material vor und hinter dem Druckwerk führen.
  • Bei horizontal angeordneter Siebdruckschablonen muß unter den genannten Voraussetzungen das bahnförmige Material von oben in das Druckwerk eingeführt und aus diesem nach unten herausgeführt werden, wie dies beispielsweise beim Verfah­ren gemäß EU-PS 0 003 983 und US-PS 4,425,554 der Fall ist. Eine derartige Führung des bahnförmigen Materials in der Druckstation ist jedoch nicht immer möglich, weil dazu im Bereich unterhalb der Druckstation entsprechender Raum für das Hindurchführen des bahnförmigen Materials vorhanden sein muß. Bei einer in Druckrichtung langen Siebdruckscha­blone ist es darüber hinaus auch schwierig, das Material schräg von oben in das Druckwerk einzuführen, da dabei die Siebdruckschablone im Wege ist.
  • Beim Mehrfachdruck, zum Beispiel beim Aufbringen eines Druckbildes, welches sich aus mehreren Farben zusammen­setzt, müssen nacheinander mehrere Einzel-Druckbilder auf der Bahn aufgetragen werden, wobei in vielen Fällen nach Auftrag eines solchen Einzel-Druckbildes dieses unter Wärmeeinwirkung getrocknet werden muß, bevor das nächste Einzel-Druckbild aufgetragen werden kann. Dabei besteht häufig die Notwendigkeit, das zu bedruckende bahnförmige Material zwei- oder mehrmals durch die Siebdruck-Maschine hindurchzuführen. Wenn beispielsweise das aufzubringende Druckbild sich aus sechs Farben zusammensetzt und die Maschine mit drei Druckstationen versehen ist, können in einem Durchlauf aufeinanderfolgend drei Einzel-Druckbilder mit unterschiedlichen Farben auf das bahnförmige Material aufgebracht werden. Die zur Vervollständigung des Druckbil­des noch fehlenden drei weiteren Einzel-Druckbilder in anderen Farben werden bei einem zweiten Durchlauf unter Verwendung von Siebdruckschablonen aufgetragen, in denen die den jeweiligen Farben zugeordneten Druckbilder einko­piert sind.
  • Eine wesentliche Voraussetzung für das Herstellen eines einwandfreien, allen Qualitätsanforderungen genügenden Druckbildes besteht darin, daß die einzelnen Komponenten des Druckbildes, also die Einzel-Druckbilder, die jeweils unter Verwendung einer Siebdruckschablone aufgebracht werden, genau deckungsgleich sind. Die Erfüllung dieser Anforderung bereitet jedenfalls dann keine besonderen Schwierigkeiten, wenn die zu bedruckende Bahn zwischen den einzelnen Druckvorgängen keine Änderung ihrer Dimensionen erfährt, da unter Verwendung der heute verfügbaren tech­nischen Mittel die zu bedruckende Bahn so präzis zu den einzelnen Siebdruckschablonen ausgerichtet werden kann, daß die Konturen der einzelnen Druckbilder genau zueinander passen, also kongruent sind. Es ist jedoch durchaus möglich, bei Verwendung bestimmter Werkstoffe für das zu bedruckende bahnförmige Material sogar wahrscheinlich, daß die Bahn zwischen den einzelnen Druckvorgängen eine Änderung ihrer Länge erfährt, also beispielsweise in Längsrichtung etwas schrumpft oder sich etwas dehnt. Dies kann zum Beispiel durch die Wärmeeinwirkung zum Trocknen der Druckfarbe zwischen den einzelnen Druckvorgängen oder durch die Feuchtigkeit verursacht werden, die mit der Druckfarbe auf das bahnförmige Material aufgebracht wird.
  • Derartige Längenänderungen können aber auch durch die Luft­feuchtigkeit der umgebenden Atmosphäre verursacht werden, und zwar insbesondere dann, wenn die Bahn zum Auftragen einer entsprechenden Anzahl von Einzel-Druckbildern zwischen zwei Durchläufen über einen längeren Zeitraum, also zum Beispiel mehrere Tage, zwischengelagert wird. Dies ist praktisch unvermeidbar, da für den zweiten Durchlauf und gegebenenfalls weitere Durchläufe normalerweise andere Siebdruckschablonen verwendet werden, so daß es allein aus wirtschaftlichen Gründen naheliegt, zunächst alle zu bedruckenden Bahnen mit den im ersten Durchlauf aufzu­tragenden Teil-Aufdrucken zu versehen und dann sämtliche Bahnen nach Umrüstung der Maschine mit den noch fehlenden Teil-Aufdrucken zu versehen.
  • Das Ausmaß der durch die vorbeschribenen Einflüsse, also insbesondere durch Feuchtigkeit bewirkten Längenänderungen ist normalerweise sehr gering und mag zum Beispiel pro 1000 mm Bahnlänge in der Größenordnung von 0,1 bis 1,0 mm liegen. Bei den mittlerweise auch an das Siebdruckverfahren gestellten Anforderungen hinsichtlich der dabei einzuhal­tenden Genauigkeit sind jedoch selbst derart geringe Abweichungen nicht mehr tolerierbar, so daß es erforderlich ist, die einzelnen nacheinander aufzubringenden Einzel-­Druckbilder bezüglich ihrer Länge genau einander anzupas­sen, wobei das im ersten Arbeitsgang aufgebrachte Einzel-­Druckbild im allgemeinen die Soll-Länge aller später aufzubringenden Einzel-Druckbilder bestimmt. Die hohen Anforderungen an die Genauigkeit, mit welcher die einzelnen Einzel-Druckbilder auf der Bahn aufgebracht werden, ergibt sich auch daraus, daß diese Druckbilder in vielen Fällen später aus der Bahn, beispielsweise durch einen Stanzvor­gang, ausgeschnitten werden. Bei unterschiedlich langen Teil-Druckbildern, die sich zu dem Gesamt-Druckbild ergänzen, wird beim Heraustrennen des Druckbildes aus der Bahn entweder von einem zu langen Einzel-Druckbild ein schmaler Streifen abgetrennt oder aber bei einem zu kurzen Einzel-Druckbild ein schmaler Streifen unbedruckten Materials nicht abgetrennt, der damit Bestandteil des Gesamt-Druckbildes wird. Es bedarf keiner näheren Erläu­terung, daß dies in vielen Fällen nicht akzeptiert wird. Ein typisches Beispeil dafür sind gedruckte Schaltungen, wenngleich das vorstehend beschriebene Problem keineswegs auf diese beschränkt ist, sondern auch bei Druckbildern vorkommt, die in anderer Weise und für andere Zwecke verwendet werden, zum Beispiel als Etiketten.
  • Theoretisch wäre es möglich, durch entsprechende Wahl der Bahnspannung die Länge der Bahn und damit das bereits auf ihr vorhandenen Teil-Druckbildes beim jeweils folgenden Druchlauf durch die Maschine dadurch an die Soll-Druck­länge, die sich aus der Länge des in die Siebdruckschablone kopierten Druckbildes ergibt, anzupassen, daß die Bahn mit entsprechenden Längskräften beaufschlagt, also entsprechend gespannt wird. In der Praxis ist dies jedoch mit sehr großen Schwierigkeiten verbunden, da beispielsweise der E-Modul des die Bahn bildenden Materials über die Bahnlänge unterschiedlich sein kann. Hinzu kommt, daß eine Beeinflus­sung des Druckbildes durch ein entsprechende Spannen der Bahn normalerweise immer nur im Sinne einer Verlängerung eines auf der Bahn bereits befindlichen Teil-Druckbildes möglich sein wird, welches unter der Einwirkung der genannten Einflüsse zu kurz geworden ist. Es wäre natürlich theoretisch möglich, beim ersten Durchlauf die Bahn derart vorzuspannen und damit zu längen, daß die folgenden Durchgängen durch Verringerung der Spannung auch eine Kürzung der Bahn und damit der auf dieser bereits befind­lichen Teil-Druckbilder möglich wird. Dadurch würde jedoch das gesamte Verfahren noch komplizierter, so daß es in der Praxis, wenn überhaupt, nur mit sehr großem Aufwand reali­sierbar wäre.
  • Das bahnförmige Material erfährt unter der Einwirkung der vorgenannten Einflüsse natürlich auch eine Änderung seiner Dimension quer zur Längserstreckung. Diese Änderung ist jedoch in Anbetracht der geringen Breite der Bahn im Verhältnis zu ihrer Längserstreckung vernachlässigbar, zumal die Erstreckung des Druckbildes in Querrichtung normalerweise erheblich kürzer ist als in Längsrichtung des bahnförmigen Materials.
  • Der Erfindung liegt unter anderem die Aufgabe zugrunde, Verfahren und Vorrichtung der eingangs beschriebenen Art so auszugestalten beziehungsweise so zu verbessern, daß das bahnförmige Material unter einem spitzen Winkel gegenüber der Siebdruckschablone aus dem Druckwerk relativ herausge­führt werden kann, ohne daß dazu zusätzlich Raum für das bahnförmige Material im Bereich unterhalb der Siebdruck­schablone benötigt würde. Das Einführen des bahnförmigen Materials in das Druckwerk soll möglich sein, ohne daß besondere Vorkehrungen notwendig wären, um das Material an der Siebdruckschablone vorbeizuführen. Darüber hinaus soll es ohne großen verfahrenstechnischen und/oder vorrichtungs­technischen Aufwand möglich ist, die Länge des auf das bahnförmige Material aufzutragenden Druckbildes an eine vorgegebenen Länge anzupassen und zwar insbesondere dann, wenn diese für das aufzutragende Druckbild vorgegebene Länge nicht der Länge des Druckbildes entspricht, welches in der Siebdruckschablone einkopiert ist.
  • Zur Lösung dieser Aufgabe schlägt die Erfindung vor, daß die Siebdruckschablone unter einem spitzen Winkel zum Verlauf der Wegstrecke angeordnet ist, um welche die Gegendruckrolle während des Druckvorganges verschoben wird, so daß zwischen dem in der Siebdruckschablone einkopierten Druckbild und dessen Projektion auf die Wegstrecke der Gegendruckrolle eine Längendifferenz besteht, wobei die Siebdruckschablone während des Druckvorganges gegenüber der Gegendruckrolle im wesentlichen senkrecht zum Verlauf der Wegstrecke der Gegendruckrolle und dabei gleichzeitig in Druckrichtung im wesentlichen parallel zu ihrer Ebene um eine Wegstrecke verschoben wird, deren Ausmaß der Differenz zwischen den in der Siebdruckschablone einkopierten Druckbild und dessen Projektion auf die Wegstrecke der Gegendruckrolle entspricht.
  • Auf diese Weise wird erreicht, daß die dem jeweiligen Druckwerk benachbarten Bahnabschnitte in einer Richtung verlaufen können, die in Abhängigkeit von den verfahrens­technisch und maschinentechnisch gegebenen Voraussetzungen gewählt werden kann. Im allgemeinen werden die dem Druck­werk benachbarten Abschnitte des bahnförmigen Materials horizontal verlaufen, da dies bei einer Siebdruckmaschine, die zwei oder mehr Druckstationen aufweist, zu einer besonders vorteilhaften Anordnung der zusammenwirkenden Teile führt. Dadurch, daß die Siebdruckschablone parallel zu ihrer Hauptebene während des Druckvorganges verschoben wird, wird die Differenz zwischen der Länge des in der Siebdruckschablone einkopierten Druckbildes einer­seits und der Länge der Projektion desselben auf die von oben von der Gegendruckrolle und der Rakel während des Druckhubes zurückgelegten Wegstrecke andererseits kompen­siert.
  • Gemäß einem weiteren Vorschlag der Erfindung kann im Bedarfsfall so verfahren werden, daß das Ausmaß der im wesentlichen parallel zu ihrer Ebene erfolgenden Verschie­bung der Siebdruckschablone zur Anpassung der Länge des auf das bahnförmige Material unter Verwendung der Siebdruck­schablone aufzutragenden Druckbildes an eine auf dem bahnförmigen Material vorgegebenen Länge gewählt wird entsprechend dem Unterschied zwischen der Länge des in der Siebdruckschablone einkopierten Druckbildes und der auf dem bahnförmigen Material vorgegebenen Länge für das aufzu­tragende Druckbild, so daß das Ausmaß der Parallelver­schiebung abweicht vom normalen Ausmaß, das sich bei ausschließlicher Berücksichtigung der Differenz zwischen dem in der Siebdruckschablone einkopierten Druckbild und dessen Projektion auf die Wegstrecke der Gegendruckrolle ergibt.
  • Im Vergleich mit dem normalen Ausmaß der Parallelver­schiebung, welches lediglich den Längenunterschied zwischen dem in der Siebdruckschablone einkopierten Druckbild und der Länge der Projektion desselben auf die Wegstrecke, entlang welcher die Gegendruckrolle während des Druckvor­ganges verschoben wird, kompensiert, erfährt das Ausmaß der Parallelverschiebung somit eine Vergrößerung, wenn die auf dem bahnförmigen Material in Längsrichtung desselben vorgegebene Erstreckung des Druckbildes größer ist als die entsprechende Erstreckung des in der Siebdruckschablone einkopierten Druckbildes. Umgekehrt erfährt das Ausmaß der Parallelverschiebung der Siebdruckschablone eine Verringe­rung, wenn die Erstreckung des auf dem bahnförmigen Material aufzutragenden Druckbildes in Längsrichtung des bahnförmigen Materials kürzer ist als die Länge des in der Siebdruckschablone einkopierten Druckbildes. In Grenz­fällen ist es nicht einmal ausgeschlossen, daß die Paral­lelverschiebung der Siebdruckschablone in entgegenge­setzter Richtung, also entgegen der Druckrichtung erfolgt. Dies wird allerdings nur dann erforderlich sein, wenn die Differenz zwischen der auf dem bahnförmigen Material vorgegebenen Länge für das Druckbild einerseits und der Länge des Druckbildes in der Siebdruckschablone anderer­seits sehr groß ist und der Neigungswinkel zwischen Siebdruckschablone und dem Verlauf der Wegstrecke, entlang welcher die Gegendruckrolle verschoben wird, verhältnismä­ßig klein ist.
  • Es ist möglich, die Gegendruckrolle um eine Wegstrecke zu verschieben, die gleich der Länge des in der Siebdruckscha­blone einkopierten Druckbildes ist. Allerdings ist dies nicht unbedingt erforderlich, so daß auch keine Notwendig­keit besteht, die Länge der von der Gegendruckrolle beim Druckhub zurückgelegten Wegstrecke bei einer Änderung der Länge des aufzutragende Druckbildes entsprechend anzupas­sen, solange der von der Gegendruckrolle ausgeführte Hub lang genug ist.
  • Zur Durchführung des Verfahrens gemäß der Erfindung kann eine Vorrichtung zum Bedrucken von bahnförmigem Material im Siebdruckverfahren mit wenigstens einer Siebdruckschablone, wenigstens einer Rakel und einer damit zusammenwirkenden Gegendruckrolle verwendet werden, die während des Auf­tragens des Druckbildes auf dem bahnförmigen Material gegenüber der Siebdruckschablone in Druckrichtung um eine Wegstrecke bewegt wird. Dabei ist die Siebdruckschablone unter einem spitzen Winkel gegenüber der Wegstrecke, entlang welcher die Gegendruckrolle bewegt wird, angeord­net, wobei zwischen dem in der Siebdruckschablone einko­pierten Druckbild und dessen Projektion auf die Wegstrecke der Gegendruckrolle eine Längendifferenz besteht und die Siebdruckschablone während des Druckvorganges gegenüber der Gegendruckrolle entlang einem Führungsmittel eine Verschie­bung im wesentlichen senkrecht zur Wegstrecke der Gegen­druckrolle und dabei eine Längsverschiebung parallel zu ihrer Ebene erfährt, deren Ausmaß der Längendifferenz zwischen dem in der Siebdruckschablone einkopierten Druckbild und dessen Projektion auf die Wegstrecke der Gegendruckrolle entspricht. Ferner kann die Anordnung so getroffen sein, daß das Führungsmittel, entlang welchem die Siebdruckschablone während ihrer Bewegung im wesent­lichen senkrecht zur Wegstrecke der Gegendruckrolle geführt ist, zur Anpassung der Länge des auf das bahnförmige Material aufzutragenden Druckbildes an eine auf dem bahnförmigen Material vorgegebene Länge verstellbar ist, um so das Ausmaß der Parallelverschiebung der Siebdruckscha­blone anzupassen an den Unterschied zwischen der Länge des in der Siebdruckschablone einkopierten Druckbildes und der auf dem bahnförmigen Material vorgegebenen Länge für das aufzutragende Druckbild. Als besonders vorteilhaft hat sich derzeit eine Ausführungsform erwiesen, bei welcher das Führungsmittel wenigstens eine Führungsleiste aufweist, welche in ihrer Normallage mit der Vertikalen einen Winkel einschließt, welcher gleich der Hälfte des Winkels ist, um welchen die Siebdruckschablone gegenüber der Wegstrecke der Gegendruckrolle geneigt ist, und in einer Ebene, die parallel zur Wegstrecke, um welche die Gegendruckrolle verschoben wird, und senkrecht zur Ebene der Siebdruck­schablone verläuft verschwenkbar und in einer bestimmten Position feststellbar angeordnet ist. Die Normallage ist dabei jene Position der Fuhrungsleiste, bei welcher das auf das bahnförmige Material aufzutragende Druckbild eine Erstreckung in Längsrichtung der Bahn aufweist, die gleich ist der entsprechenden Erstreckung des in der Siebdruck­schablone befindlichen Druckbildes, so daß die Parallel­verschiebung der Siebdruckschablone während des Druckvor­ganges lediglich dazu dient, den aufgrund der Neigung der Siebdruckschablone vorhandenen Längenunterschied zwischen dem in der Siebdruckschablone einkopierten Druckbild einer­seits und der Projektion derselben auf die von der Gegen­druckrolle während des Druckvorganges zurückgelegten Wegstrecke andererseits zu kompensieren.
  • Im einzelnen kann die Anordnung so getroffen sein, daß der Rahmen der Siebdruckschablone oder irgendwelche damit verbundenen Teile mit wenigstens einer Gruppe von drei zusammenwirkenden Rollen versehen ist beziehungsweise sind, die an der Führungsleiste anliegen und von einer gemein­samen Halterung getragen sind, die in einer Ebene, die senkrecht zur Ebene der Siebdruckschablone und parallel zur Wegstrecke, um welche die Gegendruckrolle verschoben wird, verläuft, schwenkbar am Rahmen der Siebdruckschablone oder an einem Fortsatz derselben angebracht ist. Auf diese Weise können die drei Rollen bei einer Änderung der Schräglage der Führungsleiste sich selbstätig an den jeweiligen Verlauf der Führungsleiste anpassen.
  • Weiterhin kann die Gegendruckrolle von einem hin- und herbewegbaren Schlitten getragen werden, der mit einer Gleitführung für die Siebdruckschablone versehen ist, wobei die Gleitführung mit dem Verlauf der Wegstrecke des Schlittens einen Winkel einschließt, der gleich ist dem Winkel, unter welchem die Siebdruckschablone gegenüber der Wegstrecke des Schlittens geneigt ist. Diese Anordnung der Teile erlaubt es, auf einfache Weise eine Zwangsführung zwischen Schlitten und Gegendruckrolle einerseits und der Siebdruckschablone zu erreichen, insbesondere auch bezüg­lich der Anpassung der Höhenlage der Siebdruckschablone an die Position, die die Gegendruckrolle und damit das zu bedruckende bahnförmige Material im Verlauf des Druckvor­ganges einnehmen.
  • In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung im Schema dargestellt. Es zeigen:
    • Fig. 1 im Schema die Seitenansicht einer Druckstation zum Bedrucken von bahnförmigem Material mit den Teilen in der Position zu Beginn des Druckhubes,
    • Fig. 2 eine der Fig. 1 entsprechende Darstellung mit der Lage der zusammenwirkenden Teile am Ende des Druckhubes,
    • Fig. 3 eine Darstellung der geometrischen Beziehung zwischen Siebdruckschablone und der Wegstrecke der Gegen­druckrolle,
    • Fig. 4 eine Draufsicht auf die Siebdruckschablone.
  • Die in den Figuren 1 und 2 dargestellte Vorrichtung besteht im wesentlichen aus einer Siebdruckschablonen-Einrichtung, 10, die eine innerhalb eines Rahmens 12 angeordnete Siebdruckschablone 11 aufweist und mit einer Rakel 14 sowie einer Gegendruckrolle 16 zusammenwirkt. Rakel 14 und Gegendruckrolle 16 werden von einem gemeinsamen Schlitten 18 getragen, der in horizontaler Ebene hin- und herbewegbar angeordnet und an Holmen 20 geführt ist. Letztere sind an vertikalen Ständern 22 angebracht, die mit dem Maschinen­rahmen 24 verbunden sind. Der Antrieb des Schlittens 18 erfolgt über einen Kurbeltrieb 15, dessen Kurbel 17 um eine Achse 19 schwenkbar angeordnet ist. Der Schlitten 18 ist mit einem quer zu den Holmen 20 verlaufenden horizontalen Führungsschlitz 21 versehen, in den ein Zapfen 23 des Kurbelarmes 17 eingreift.
  • Der Gegendruckrolle 16 ist eine Führungsrolle 26 zugeord­net, die ebenfalls vom Schlitten 18 getragen wird. Beide Rollen 16 und 26 dienen zur Führung des zu bedruckenden Materials 28, welches bahnförmig ausgebildet ist und absatzweise bedruckt wird, wenn die Bahn 28 zwischen zwei Transportschritten stillsteht. Das zu bedruckende bahnför­mige Material 28 kann von einer Vorratsrolle abgezogen und nach dem Bedrucken wieder aufgerollt werden.
  • Die Siebdruckschablonen-Einrichtung 10 ist gegenüber der horizontalen Strecke 30, welche der Schlitten 18 und damit die Gegendruckwalze 16 während des Druckhubes in Richtung des Pfeiles 32 verschiebbar ist, um einen Winkel 34 (Figur 3) geneigt, der bei dem in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiel 15° beträgt.
  • Der Schlitten 18 ist mit einer Gleitführung 36 für die Siebdruckschablonen-Einrichtung 10 versehen. Diese Gleit­führung 36 ist ebenfalls unter einem Winkel von 15° zur Horizontalen angeordnet, also entsprechend dem Winkel 34 gegenüber den Holmen 20, die den Verlauf der Wegstrecke bestimmen, um welche der Schlitten 18 mit Gegendruckwalze und Rakel 14 während des Druckhubes in Richtung des Pfeiles 32 bewegt wird.
  • Die Siebdruckschablonen-Einrichtung 10 ist ferner am tieferliegenden Endbereich mit zwei seitlichen, nach unten vorstehenden Fortsätzen 38 versehen, von denen jeder eine Halterung 40 trägt, die in einer senkrechten, parallel zu den Holmen 20 verlaufenden Ebene am jeweiligen Fortsatz 38 um eine Achse 41 schwenkbar angebracht ist. Jede Halterung 40 trägt drei Rollen, die in der in den Figuren 1 und 2 der Zeichnung dargestellten Weise zueinander angeordnet sind und mit jeweils einer Führungsleiste 42 derart zusammenwir­ken, daß zwei Rollen 44 sich an einer Seite und die Rolle 46 an der anderen Seite der Leiste 42 befinden und dabei an der Leiste 42 derart anliegen, daß die Rollen 44, 46 und damit die diese tragenden Teile leicht entlang der Leiste 42 verschoben werden können. Da die Rollen 44 und 46 jeweils über Halterung 40 und Fortsatz 38 mit der Sieb­ druckschablonen-Einrichtung 10 verbunden sind, stellen somit die Leisten 42 eine Führung für die Siebdruckschablo­ne dar.
  • Da die Siebdruckschablonen-Einrichtung 10 in der Gleit­führung 36 des Schlittens 18 gelagert ist, hat eine Verschiebung des Schlittens 18 während des Druckhubes nach rechts in Richtung des Pfeiles 32 einmal eine Relativ­verschiebung zwischen Schlitten 18 und Siebdruckschablo­nen-Einrichtung 10 parallel zur Hauptebene der Siebdruck­schablone 11 zur Folge, wobei letztere zugleich nach oben verschoben wird. Das heißt, daß Schlitten 18 einerseits und Siebdruckschablonen-Einrichtung 10 andererseits über eine Zwangsführung, nämlich die Gleitlager 36, miteinander verbunden sind, die sicherstellt, daß während des Druck­hubes die Siebdruckschablone 11 die richtige relative Position zur Gegendruckrolle 16 und damit zu dem über der Rolle 16 geführten bahnförmigen Material 28, welches zu bedrucken ist, einnimmt. Während des Druckhubes bringt die Gegendruckrolle 16 den zu bedruckenden Abschnitt des bahnförmigen Materials in Kontakt mit der Siebdruckschablo­ne 11, wobei die Rakel 14, die ebenfalls am Schlitten 18 angebracht ist, die Druckfarbe durch die Druckschablone zur Herstellung des Druckbildes auf dem bahnförmigen Material aufträgt.
  • Die Länge des in der Siebdruckschablone 22 einkopierten Druckbildes 30˝ ist gleich der Länge der Strecke 30, um die die Gegendruckrolle 16 während des Druckhubes bewegt wird. Aufgrund der geneigten Anordnung der Siebdruckschablone 11 gegenüber dem Verlauf der Wegstrecke 30 ist die Projektion des in der Siebdruckschablone 11 einkopierten Druckbildes 30˝ auf die Wegstrecke 30 kürzer.
  • Diese Zusammenhänge sind in Figur 3 der Zeichnung darge­stellt, die die geometrischen Beziehungen zwischen der Bewegungsbahn 30 der Gegendruckrolle 16 und der Siebdruck­schablone 11 beziehungsweise dem darin befindlichen Druckbild 30˝ zeigt. Mit zunehmendem Winkel 34 wird die Differenz zwischen der Wegstrecke 30 und der auf diese projizierten Länge des Druckbildes 30˝ in der Schablone größer. Umgekehrt wird die Differenz kleiner, je kleiner der Winkel 34 wird. Eine Anordnung der Siebdruckschablonen­Einrichtung 10, bei welcher die Siebdruckschablone 11 parallel zu der Wegstrecke verläuft, die von der Gegen­druckrolle 16 während des Druckhubes ausgeführt wird, ist unerwünscht, da die schräge Anordnung der Siebdruckscha­blonen-Einrichtung 10 bei etwa horizontalem Verlauf des bedruckten Abschnittes des bahnförmigen Materials 28 im Verlauf des Druckhubes, also der Bewegung der Gegendruck­rolle 16 in Richtung des Pfeiles 32, ein einwandfreies Lösen des bahnförmigen Materials 28 von der Siebdruckscha­blone bewirkt, sobald das mit dem Farbauftrag versehene bahnförmige Material 28 während des Druckhubes den Bereich zwischen Siebdruckschablone 11 und Gegendruckrolle 16 verläßt. Außerdem ermöglicht die geneigte Anordnung der Siebdruckschablonen-Einrichtung 10 ein einwandfreies Verteilen der Farbe über den mit dem Druckbild versehenen Bereich der Siebdruckschablone 11 sowie ein Sammeln der Farbe im tieferliegenden Bereich der Siebdruckschablone. Dies begünstigt ebenfalls eine gute Druckqualität.
  • Wenn der Neigungswinkel 34 15° beträgt, ist dies in vielen Anwendungsfällen eine Art Optimum zwischen den vorerwähn­ten drucktechnischen Erfordernissen und der durch die Neigung der Siebdruckschablone gegenüber der Wegstrecke 30 verursachten Längendifferenz zwischen dieser Wegstrecke und dem auf diese projizierten Druckbild 30˝, das in der Siebdruckschablone einkopiert ist. Diese Längendifferenz muß während des Druckvorganges kompensiert werden, wenn verhindert werden soll, daß das auf dem bahnförmigen Material 28 erscheinende Druckbild lediglich die Länge der Projektion des Druckbildes 30˝ auf die Wegstrecke 30 aufweist, mithin kürzer wäre als es der wirklichen Länge des in der Siebdruckschablone 11 einkopierten Druckbildes 30˝ entspricht. Diese Kompensation wird dadurch erreicht, daß die Siebdruckschablonen-Einrichtung 10 mit der Sieb­druckschablone 11 beim Druckvorgang, also während des von der Gegendruckrolle 16 durchgeführten Druckhubs, eine Verschiebung parallel zu ihrer Hauptebene erfährt. Diese Parallelverschiebung, die die durch die Gleitlager 36 gleichzeitig bewirkte Verschiebung der Siebdruckschablonen-­Einrichtung 10 nach oben überlagert, erfolgt, bezogen auf die Darstellung in den Figuren 1 bis 3, von links nach rechts, also im wesentlichen in der Richtung, in welcher sich auch die Gegendruckrolle 16 während des Druckhubes bewegt. Sie wird durch die Führungsleisten 42 bewirkt , die in der Normallage zur Kompensation dieser Längendifferenz gegenüber der Vertikalen um einen Winkel 48 derart geneigt sind, daß die Siebdruckschablonen-Einrichtung 10 im Zuge ihrer Aufwärtsbewegung eine Parallelverschiebung von links nach rechts erfährt, die den Längenunterschied zwischen der Länge des Druckbildes 30˝ in der Siebdruckschablone und der Projektion dieses Druckbildes auf die Horizontale, also die Wegstrecke 30, ausgleicht.
  • Die Fig. 3 läßt erkennen, daß zu Beginn des Druckvorganges die Siebdruckschablone 11 eine Position einnimmt, in welcher das linke Ende des in ihr einkopierten Druckbildes 30˝ am Ausgangspunkt des Hubes liegt, den die Gegendruck­rolle 16 entlang der Wegstrecke 30 während des Druckvor­ganges ausführt. In dieser Position endet das Druckbild 30˝ vor dem Ende dieser Wegstrecke 30. Aufgrund der Verschiebung der Siebdruckschablonen-Einrichtung 10 nach rechts befindet sich das rechte Ende des in der Siebdruck­schablone 11 einkopierten Druckbildes 30˝ am Ende des Druckhubes und auch am Ende der Wegstrecke 30. Die Weg­strecke 30′, die parallel zur Siebdruckschablone 11 verläuft, bezeichnet den Abstand zwischen dem linken Ende des in der Siebdruckschablone einkopierten Druckbildes 30˝ zu Beginn des Druckvorganges einerseits, also vor Beginn der Parallelverschiebung der Siebdruckschablone 11, und dem rechten Ende des in der Siebdruckschablone 11 einkopierten Druckbildes 30˝ am Ende des Druckhubes, also nach Beendi­gung der Parallelverschiebung der Siebdruckschablone 11 nach rechts im Zug des von der Gegendruckrolle 16 ausge­führten Druckhubes.
  • Dabei muß, um die vorbeschriebene Kompensation zu er­reichen, der Neigungswinkel 48 der Führungsleisten 42 jeweils die Hälfte des Winkels 34 betragen, um welchen die Siebdruckschablonen-Einrichtung 10 gegenüber der Wegstrecke 30 beziehungsweise den Holmen 20 geneigt ist. Mithin beträgt der Winkel 48 7,5°, wenn der Winkel 34 15° beträgt.
  • Die Führungsleisten 42 sind um eine Achse 50, die sich nahe dem unteren Ende der jeweiligen Leiste befindet, in einer vertikalen Ebene, die parallel zur Wegstrecke 30 verläuft, schwenkbar an der Siebdruckmaschine angebracht. Somit kann der Winkel 48, den die Führungsleisten 42 mit der Vertika­len einschließen, durch entsprechendes Verschwenken der Leisten 42 geändert werden. Dies ist dann zweckmäßig, gegebenenfalls sogar erforderlich, wenn die Länge 30′ des in der Siebdruckschablone einkopierten Druckbildes abweicht von der Soll-Länge des auf das bahnförmige Material aufzutragenden Druckbildes. Dieser Fall kann dann eintre­ten, wenn das bahnförmige Material zwei- oder mehrmals bedruckt wird und die Zeitabstände zwischen den einzelnen Druckvorgängen so groß sind, daß das bahnförmige Material zwischen zwei Durchläufen durch die Druckmaschine eine Änderung seiner Länge erfährt.
  • Im einzelnen bedeutet dies, daß bei einer Dehnung des bahnförmigen Materials 28 in dessen Längsrichtung die auf ihm bereits befindlichen Teil-Druckbilder eine dem Außmaß der Dehnung entsprechende Längung erfahren haben mit der Folge, daß diese Längung beim Auftragen des oder der nächsten Druckbildes beziehungsweise Druckbilder berück­sichtigt werden muß, wenn erreicht werden soll, daß die Konturen des auf das bahnförmige Material 28 aufzutragen­de Einzel-Druckbild deckungsgleich sind mit dem auf dem bahnförmigen Material 28 bereits befindlichen, auf einen früheren Druckvorgang zurückgehendes Teil-Druckbild, welches in einem vorangegangenen Durchgang des bahnför­migen Materials 28 durch die Maschine hergestellt worden war. Zur Anpassung des neu aufzutragenden Druckbildes an das aufgrund der zwischenzeitlich eingetretenen Dehnung des bahnförmigen Material 28 länger gewordenen, bereits auf dem Material 28 befindlichen Druckbildes werden die Leisten 42 aus ihrer Normallage etwas verschwenkt derart, daß der Winkel 48 größer wird. Dies hat zur Folge, daß die Parallelverschiebung der Siebdruckschablonen-Einrichtung 10 während des Druckhubes von links nach rechts, bezogen auf die Darstellung der Figuren 1 bis 3, entsprechend größer wird. Sie setzt sich somit zusammen aus dem Wegabschnitt für den Ausgleich der sich aus dem Winkel 34 ergebenden Längendifferenz 30˝ - 30 und einem zusätzlichen Wegab­schnitt, der der Anpassung der Länge der Siebdruckschablone einkopierten Druckbildes an die Länge des Druckbildes auf dem bahnförmigen Material dient.
  • Umgekehrt gilt, daß bei einem Schrumpfen des bahnförmigen Materials 28 zwischen zwei Durchläufen das bereits auf dem Material 58 im ersten Durchgang aufgetragene Druckbild kürzer wird mit der Folge, daß auch das neu aufzutragende Druckbild kürzer sein muß als es der Länge 30˝ des in der Schablone befindlichen Druckbildes entspricht. Dies wird ebenfalls durch eine entsprechende Verschwenkung der Führungsleisten 42 um die jeweilige Schwenkachse 50 bewirkt, jedoch in Gegenrichtung, also im Sinne einer Verkleinerung des Winkels 48, so daß die von der Siebdruck­schablonen-Einrichtung während des Druckvorganges ausge­führte Parallelverschiebung entsprechend kürzer wird. Das Ausmaß der Parallelverschiebung entspricht in diesem Fall der Differenz zwischen dem Wegabschnitt für den Ausgleich der sich aus dem Winkel 34 ergebenden Längendifferenz 30˝ - 30 und dem Wegabschnitt, der der Anpassung der Länge des in der Siebdruckschablone einkopierten Druckbildes 30˝ an die Länge des Druckbildes auf dem bahnförmigen Material dient.
  • Selbstverständlich ist das Ausmaß, um welches die Füh­rungsleisten 42 aus ihrer Normallage verschwenkt werden, sehr gering. Es wird normalerweise in der Größenordnung von zum Beispiel ⁺1° bis 3° liegen. Dies reicht jedoch aus, um die erforderliche Anpassung der Länge des neu aufzubringen­den Druckbildes an das aufgrund der Längenänderung des bahnförmigen Materials 28 länger oder kürzer gewordenen, bereits auf dem Material 28 befindlichen Druckbild zu erreichen.
  • Die in Frage kommenden Längenänderungen des aufzubringenden Druckbildes sind in jedem Fall, jedenfalls bezogen auf die Gesamtlänge des herzustellenden Druckbildes, so gering, daß die Qualität des Gesamtdruckbildes, das sich aus mehreren Einzel-Druckbildern zusammensetzt, darunter nicht leidet.
  • Es wird jedoch in jedem Fall erreicht, daß die Konturen der Einzel-Druckbilder jedenfalls soweit deckungsgleich sind, daß sie den geforderten Qualitätsansprüchen genügen.
  • Die Erfindung ist auch dann anwendbar, wenn es um die Herstellung eines Druckbildes geht, welches lediglich in einem einzigen Druckvorgang hergestellt wird, also nicht aus mehreren Einzel-Druckbildern zusammengesetzt ist. Hierbei macht es die Erfindung möglich, eine spätere Längenänderung des bahnförmigen Materials von vornherein in der Weise zu berücksichtigen, daß durch entsprechende Einstellung der Siebdruckschablone bzw. des Führungsmittels für diese ein etwas längeres oder kürzeres Druckbild auf das bahnförmige Material aufgetragen wird als der Soll-­Druckbildlänge entspricht. Dabei kann das Ausmaß, um welches das auf das bahnförmige Material aufgetragene Druckbild gegenüber der Soll-Druckbildlänge kürzer oder länger ist, dem Ausmaß der Längenänderung entsprechen, welche die Bahn zu einem späteren Zeitpunkt, beispielsweise während eines anschließenden Trocknungsvorganges, erfährt. Im allgemeinen wird die Bahn dabei schrumpfen, also etwas kürzer werden, so daß das auf das bahnförmige Material aufgetragene Druckbild etwas länger, nämlich entsprechend dem Ausmaß des Schrumpfens des bahnförmigen Materials, ist als die Soll-Druckbildlänge. Theoretisch bestünde auch die Möglichkeit, stattdessen das in der Siebdruckschablone einkopierte Druckbild entsprechend länger zu machen. Dies ließe jedoch die Tatsache unberücksichtigt, daß beispiels­weise bei einem Wechsel des Werkstoffs, aus welchem die zu bedruckende Bahn besteht, das Ausmaß der eintretenden Längenänderung beispielsweise aufgrund der bereits genann­ten Wärmebehandlung, sich möglicherweise ändern wird. Dem kann durch entsprechende Einstellung der Siebdruckschablone bzw. der Führung für diese Rechnung getragen werden, jedoch nicht durch eine Änderung der Länge des in der Siebdruck­schablone einkopierten Druckbildes.
  • Auch bei Mehrfachdruck, bei welchem das fertige Druckbild sich aus mehreren Einzel-Druckbildern zusammesetzt, besteht die Möglichkeit, das erste Einzel-Druckbild entsprechend der Längenänderung, die das bahnförmige Material beim ersten Trocknungsvorgang erfährt, durch entsprechende Einstellung der Siebdruckschablone bzw. der Führung für diese entsprechend länger oder kürzer aufzutragen derart, daß nach erfolgter Längenänderung des bahnförmigen Ma­terials die Länge des ersten Einzel-Druckbildes im wesent­lichen der Soll-Länge entspricht. Eskann dann unter der Voraussetzung, daß danach keine wesentliche Längenänderung des bahnförmigen Materials mehr eintritt, jeweils ein Einzel-Druckbild aufzubringen, dessen Länge der auf dem bahnförmigen Material vorgegebenen Länge für das Druckbild entspricht, ohne daß dazu eine wesentliche zusätzliche Parallelverschiebung der Siebdruckschablone während des Druckvorganges erforderlich wäre. Eine solche Verfahrens­weise wird nur dann möglich sein, wenn aufgrund der Beschaffenheit des bahnförmigen Materials dieses eine wesentliche Längenänderung beispielsweise in der ersten Trocknungsstation erfährt und die zusätzlich noch auftre­tenden Längenänderungen, beispielsweise in den nachfolgen­den Trocknungsstationen, merklich geringer sind, ggf. praktisch kaum noch ins Gewicht fallen. - Auch in diesem Fallwäre es theoretisch möglich, das in der Siebdruck­schablone für die erste Druckstation einkopierte Druckbild entsprechend länger zu machen. Dies hätte jedoch den Nachteil zur Folge, daß das in dieser Siebdruckschablone einkopierte Druckbild bezüglich seiner Länge von den in den Siebdruckschablonen der anderen Druckstationen einkopierten Druckbilder abwiche. Dies würde bei der Herstellung der Siebdruckschablonen eine erhebliche Komplizierung und Verteuerung darstellen, die durch Anwendung der Erfindung vermieden werden können.

Claims (8)

1. Verfahren zum Bedrucken von bahnförmigem Material unter Verwendung wenigstens einer Siebdruckschablone mit wenig­stens einer Rakel und einer damit zusammenwirkenden Gegendruckrolle, die während des Druckvorganges gegenüber der Siebdruckschablone in Druckrichtung um eine Wegstrecke verschoben wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Gegendruck­rolle während des Druckvorganges entlang einer Wegstrecke verschoben wird, gegenüber welcher die Siebdruckschablone unter einem spitzen Winkel verläuft, so daß zwischen dem in der Siebdruckschablone einkopierten Druckbild und dessen Projektion auf die Wegstrecke der Gegendruckrolle eine Längendifferenz besteht, und die Siebdruckschablone während des Druckvorganges gegenüber der Gegendruckrolle im wesentlichen senkrecht zum Verlauf der Wegstrecke der Gegendruckrolle und dabei gleichzeitig in Druckrichtung im wesentlichen parallel zu ihrer Ebene um eine Wegstrecke verschoben wird, deren Ausmaß der Differenz zwischen dem in der Siebdruckschablone einkopierten Druckbild und dessen Projektion auf die Wegstrecke der Gegendruckrolle ent­spricht.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß bei Vorhandensein eines Unterschieds zwischen der Länge des in der Siebdruckschablone einkopierten Druckbildes und der auf dem bahnförmigen Material vorgegebenen Länge für das aufzutragende Druckbild das Ausmaß der im wesentlichen parallel zu ihrer Ebene erfolgenden Verschiebung der Siebdruckschablone zur Anpassung der Länge des auf das bahnförmige Material unter Verwendung der Siebdruckschablone aufzutragenden Druckbildes an die auf dem bahnförmigen Material vorgegebene Länge gewählt wird, so daß das Ausmaß der Parallelverschiebung abweicht vom normalen Ausmaß, das sich bei ausschließlicher Berücksichtigung der Differenz zwischen dem in der Siebdruckschablone einkopierten Druck­bild und dessen Projektion auf die Wegstrecke der Gegen­druckrolle ergibt.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Gegendruckrolle um eine Wegstrecke verschoben wird, die mindestens der Länge des in der Siebdruckschablone ein­kopierten Druckbildes entspricht.
4. Vorrichtung zum Bedrucken von bahnförmigem Material (28) im Siebdruckverfahren mit wenigstens einer Siebdruckscha­blone (11) , wenigstens einer Rakel (14) und einer damit zusammenwirkenden Gegendruckrolle (16), die während des Auftragens des Druckbildes auf dem bahnförmigen Material (28) gegenüber der Siebdruckschablone (11) in Längsrichtung des bahnförmigen Materials um eine Wegstrecke (30) bewegt wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Siebdruckschablone (11) unter einem spitzen Winkel (34) gegenüber der Wegstrecke (30), entlang welcher die Gegendruckrolle (16) bewegt wird, angeordnet ist, so daß zwischen dem in der Siebdruckschablone einkopierten Druckbild (30˝) und dessen Projektion auf die Wegstrecke der Gegendruckrolle eine Längendifferenz besteht, wobei die Siebdruckschablone (11) während des Druckvorganges gegenüber der Gegendruckrolle entlang einem Führungsmittel (42) eine Verschiebung im wesentlichen senkrecht zur Wegstrecke der Gegendruckrolle und dabei eine Längsverschiebung parallel zu ihrer Ebene erfährt, deren Ausmaß der Längendifferenz zwischen dem in der Siebdruckschablone einkopierten Druckbild (30˝) und dessen Projektion auf die Wegstrecke (30) der Gegendruck­rolle (16) entspricht.
5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Führungsmittel (42) , entlang welcher die Siebdruck­schablone (11) während ihrer Bewegung im wesentlichen senkrecht zur Wegstrecke (30) der Gegendruckrolle (16) geführt ist, zur Anpassung der Länge des auf das bahnförmige Material (28) aufzutragenden Druckbildes an eine auf dem bahnförmigen Material vorgegebene Länge verstellbar ist, um so das Ausmaß der Parallelverschiebung der Siebdruckscha­blone (11) anzupassen an den Unterschied zwischen der Länge (30˝) des in der Siebdruckschablone (11) einkopierten Druck­bildes und der auf dem bahnförmigen Material (28) vorgege­benen Länge für das aufzutragende Druckbild, so daß bei Vorhandensein eines solchen Unterschiedes die Länge der Parallelverschiebung abweicht von der Länge, die sich bei ausschließlicher Berücksichtigung der Längendifferenz zwischen dem in der Siebdruckschablone einkopierten Druck­bild (30˝) und dessen Projektion (30) auf die Wegstrecke der Gegendruckrolle (16) ergibt.
6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Führungsmittel (42) wenigstens eine Führungsleiste aufweist, welche in ihrer Normallage mit der Vertikalen einen Winkel (48) einschließt, welcher gleich der Hälfte des Winkels (34) ist, um welchen die Siebdruckschablone (11) gegenüber der Wegstrecke (30) der Gegendruckrolle geneigt ist, und in einer Ebene, die parallel zur Wegstrecke (30), um welche die Gegendruckrolle verschoben wird, und senkrecht zur Ebene der Siebdruckschablone (11) verläuft, schwenkbar und in einer bestimmten Position feststellbar angeordnet ist.
7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Rahmen der Siebdruckschablone mit wenigstens drei zusammenwirkenden Rollen (44, 46) versehen ist, die an der Führungsleiste (42) anliegen und von einer gemeinsamen Halterung (40) getragen sind, die in einer Ebene, die senkrecht zur Ebene der Siebdruckschablone (11) und parallel zur Wegstrecke (30) , um welche die Gegendruckrolle (16) verschoben wird, verläuft, schwenkbar am Rahmen der Siebdruckschablone oder an einem Fortsatz derselben ange­bracht ist.
8. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Gegendruckrolle (16) von einem hin- und herbewegbaren Schlitten (18) getragen ist, der mit einer Gleitführung (36) für die Siebdruckschablone (11) versehen ist, und die Gleitführung (36) mit dem Verlauf der Wegstrecke (30) des Schlittens (18) einen Winkel einschließt, der gleich ist dem Winkel (34), unter welchem die Siebdruckschablone (11) gegenüber der Wegstrecke (30) des Schlittens (18) geneigt ist.
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