EP0310906A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Einbringen eines Vorgarnes in ein Streckwerk einer Textilmaschine - Google Patents

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EP0310906A1
EP0310906A1 EP88115801A EP88115801A EP0310906A1 EP 0310906 A1 EP0310906 A1 EP 0310906A1 EP 88115801 A EP88115801 A EP 88115801A EP 88115801 A EP88115801 A EP 88115801A EP 0310906 A1 EP0310906 A1 EP 0310906A1
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EP
European Patent Office
Prior art keywords
roving
drafting
textile machine
feed roller
end section
Prior art date
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Granted
Application number
EP88115801A
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English (en)
French (fr)
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EP0310906B1 (de
Inventor
Walter Slavik
Arthur Wuermli
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Maschinenfabrik Rieter AG
Original Assignee
Maschinenfabrik Rieter AG
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Filing date
Publication date
Application filed by Maschinenfabrik Rieter AG filed Critical Maschinenfabrik Rieter AG
Publication of EP0310906A1 publication Critical patent/EP0310906A1/de
Application granted granted Critical
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H5/00—Drafting machines or arrangements ; Threading of roving into drafting machine
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H15/00—Piecing arrangements ; Automatic end-finding, e.g. by suction and reverse package rotation; Devices for temporarily storing yarn during piecing
    • D01H15/002—Piecing arrangements ; Automatic end-finding, e.g. by suction and reverse package rotation; Devices for temporarily storing yarn during piecing for false-twisting spinning machines

Definitions

  • the present invention relates to a method for introducing a roving according to the preamble of claim 1.
  • the invention also relates to a textile machine for carrying out the method according to the preamble of claim 6.
  • a pivotable suction tube first bringing the sliver end through a side slot of a sliver guide which is displaceably arranged to the side of the drafting device rollers and subsequently laterally next to the drafting device rollers, after which Sliver guide inserts the fuse between the feed rollers by sliding it.
  • the lateral introduction between the feed rollers can also be carried out by a beveled pressure arm. The manner in which the fuse automatically gets into the main delay area and could be properly transported by it is neither described nor indicated.
  • a roving or a sliver 2 is drawn or stretched from a roving spool 1 by means of a drafting device 3.
  • the stretched roving, now called thread 4 runs over a ring bench 6 and is wound up by a thread spool 7, also called a cop.
  • a fixed sensor 9 assigned to each spinning station monitors the thread 4 for presence.
  • Parallel to the longitudinal direction of the spinning stations arranged next to one another, at least one movable part of a robot 11, a robot carriage 12, can be moved on rails or on the floor and can perform various operating and / or monitoring functions.
  • the sensor 9 can, instead of being arranged individually, be placed on the carriage 12 for the successive monitoring of the threads at the various spinning positions.
  • the drafting system 3 is subdivided into a pre-drafting zone 15, where the roving is stretched slightly, and a main drafting zone 16, in which the fibers of the roving are pulled apart strongly and to the correct extent.
  • the pre-drafting zone 15 is delimited by at least one pair of feed rollers, i.e. an upper feed roller 17 and a lower feed roller 18 and a middle roller pair 21, which is usually provided with straps 22. The use of two feed roller pairs does not influence the method according to the invention.
  • the main drafting zone 16 extends between the middle pair of rollers 21 and a pair of delivery rollers 23.
  • the upper rollers of two adjacent spinning stations are combined in a common holder (not shown), which is only connected to one of the secondary spinning station and connected by means of a common axis 25 upper feed roller 20 is indicated in Fig. 2.
  • the free front end of the upper feed roller 17 is designated in FIG. 2 with the reference number 26.
  • the lower rollers are each driven by drive shafts extending along the spinning positions.
  • the drive shaft 27 (FIG. 2) accordingly drives the lower feed roller 18.
  • the sensor 9 placed at a suitable location between the pair of delivery rollers 23 and the ring bench 6 gives the robot 11 a signal in the absence of the thread 4, whereupon the carriage 12 travels to the relevant spinning station or drafting system 3.
  • a signal from sensor 9 is sent via line 28 to a clamping device upstream of drafting device 3 in the roving direction indicated by arrow 29, which in the embodiment according to FIG. 1 has an inlet funnel or sliver guide 30 is integrated.
  • a plug 32 is pressed in the direction of arrow 31 into the conically converging surface of the inlet funnel 30, by means of which movement the roving 2 is pinched.
  • the roving 2 is torn apart or separated immediately after the inlet funnel 30 by the pulling or pulling force exerted by the pair of rollers 17, 18 in the running direction of the roving 2. This point is the reference or receiving point 33, at which a pair of pliers or a gripper 34 can grip the end section 37 of the roving 2.
  • the gripper 34 is located at the end of a movable, articulated arm 38 of the carriage 12.
  • this gripper 34 After gripping the end section 37 at the reference point 33 and after the clamping device 30 has been unlocked or released by the robot 11, this gripper 34 carries a programmed three -dimensional movement, according to which the end section 37 is brought into a central delivery point 40 directly in front of the main drafting zone 16, in such a way that the end section 37 comes into the clamping line of the middle pair of rollers 21 and is thus grasped by the latter. With this movement of the gripper 34, the pre-drafting zone 15 is effectively bypassed, ie the roving section located between the pair of intake rollers 17, 18 and the middle pair of rollers 21 is not stretched.
  • the movement path of the gripper 34 bypasses the upper feed roller 17 laterally, ie it passes the free end 26, and at the same time leads through the detection area of a spacer device in the form of a hook 41 (FIGS. 2, 4), which keeps the roving at a distance from the free end 26 until it is caught by the middle pair of rollers 21 to avoid premature contact of the roving 2 with the feed roller pair 17, 18.
  • This position of the section of the roving located between the main draft zone 16 and the reference point 33 is identified by the reference symbol 2.1.
  • the horizontal position of the roving in position 2.1 should come as close as possible to the extension of the nip line of the feed roller pair 17, 18, but should definitely be below the axis of rotation of the upper feed roller 17.
  • the hook 41 in duplicate, is mounted on the upper bearing shell 42 of a bearing housing 43 for the lower feed roller 18 between two pairs of upper rollers 17, 20. Where there is no bearing housing 43, the hook 41 is mounted on some other support body.
  • An upstanding holding leg 44 holding the roving in position 2.1 can be folded over via a line 47 by means of an electrical or pneumatic pulse originating from the carriage 12 via a stationary contact 46.
  • the release impulse to the hook 41 takes place as soon as the end section 37 has been introduced into the main drafting zone 16, ie has been gripped by the middle pair of rollers 21, whereby the roving slides off the hook 41 from position 2.1 or is pulled off and by tightening, which is caused by the pulling or pulling force exerted by the main drafting zone 16, gradually reaches laterally between the upper 17 and lower feed rollers 18 without further actuations.
  • the tightening takes place between two fixed reference points.
  • One point of reference is the pinching in the middle pair of rollers 21 and the other reference point is formed by the inlet funnel 30 which has now been freed of the plug 32, in which inlet funnel the roving 2 is subjected to a reaction force caused by friction on the roving bobbin 1.
  • the tightening causes the roving 2 to be centered on the intended track in the drafting system 3, which is indicated by the reference number 2.3 in FIG. 2.
  • the top view of the raceway 2.3 is centered on the lower rollers, but is moved back and forth in parallel in a known manner by the movement of a traversing rod 50 to which the inlet funnel or sliver guide or the clamping device 30 is fastened.
  • the central delivery point 40 thus relates to this parallel area.
  • FIG. 2 shows a separate clamping device 54, known per se, placed in front of a feed hopper 52 in the roving running direction in front of an inlet funnel 52 shown in FIG. 3, with a fixed jaw 55 and a swiveling jaw 57 that can be moved according to an arrow 56
  • Inlet funnel 52 has a continuous longitudinal slot 59.
  • the upper part of the inlet funnel 52 adjacent to the longitudinal slot 59 is angled approximately tangentially at the end of the inlet and forms a protruding tab 60.
  • a sliver guide bent from wire such as e.g. shown in DE-OS 3532422, in which the leg ends are angled such that the roving 2 is inserted laterally, but cannot slide out during normal operation.
  • the gripper 34 grips the end section 37 at the reference point 33 immediately after the clamping device 54 and conveys it to the delivery point 40.
  • the roving 2 With a single movement, the roving 2 is brought into the initial position according to the dash line 2.1 through the longitudinal slot 59 of the inlet funnel 52, and this despite a kink in the roving 2 that usually occurs at the location of the inlet funnel 52.
  • the section of the roving 2 located between the main draft zone 16 and the reference point 33 at the clamping device 54 is tightened by means of an intermediate position designated by the reference number 2.2 into the centered position according to the track 2.3, the above-mentioned reference points again the middle pair of rollers 21 and Roving roll 1 are.
  • the articulated arm 38 is drawn with solid lines in FIG. 1 and as a hint in FIG. 2 in the position in which the end section 37 is gripped.
  • the dashed lines with the reference symbol 38.1 represent its emitting position.
  • FIG. 5 shows a stationary robot 63 which is assigned to each spinning station and which has a telescopic arm which is articulated on all sides. In the position capturing the end section 37, this arm is provided with the reference number 64 and in its releasing position with the reference number 64.1. The arm 64 is attached to the textile machine at a suitable point by means of a ball joint 67 above the drafting device 3.
  • the telescopic longitudinal movement and the swiveling movement can be controlled pneumatically or by means of racks.
  • the sensor 9 gives commands to the clamping device 54 and also activates the arm 64, so that a possibly provided movable robot can be relieved.
  • a mirror-image-programmed, three-dimensional movement is provided for an operation on the feed roller 20.
  • FIG. 5 in connection with FIG. 6 also serves to explain an alternative method.
  • This alternative provides for a two-dimensional movement of the gripper 34, so that a hinge pin now takes the place of the ball joint 67.
  • simplification can possibly be brought about if two successive method steps are provided in which only two-dimensional movement sequences take place.
  • the telescopic arm 64 guides the end section 37 during a first working step from the reference 33 into the delivery point 40 over the lateral surface 70 of the upper feed roller 17 and the inlet funnel 52 and thus remains in the roving 2 (in the clamping device 54) and thread 4 (at the delivery roller pair 23) formed, imaginary level. This position of the roving is identified by the reference symbol 2.4.
  • the second method step takes place immediately after the end section 37 has been grasped by the middle pair of rollers 21, by receiving a signal from the robot 63, a pushing device provided specifically for this purpose in the form of a swivel bracket 73, likewise only performing a two-dimensional movement between the Reference 33- and the delivery point 40 located Section of the roving 2 is moved laterally in the direction of an arrow 75.
  • the swivel bracket 73 has two curved leg ends 78, 79 which unite to form an articulated shaft part 80.
  • leg ends 78, 79 are such that the roving slides over them when they are moved in the direction of the arrow 75; in the emitting position 73.1 of the swivel bracket, the roving reaches a position 2.5 similar to the position 2.1.
  • the fact that two leg ends 78, 79 are provided has the purpose of simpler guidance, in particular if the roving should be pushed over the tab 60 at the same time.
  • the telescopic arm 64 can also take over the function of the swivel bracket 73 in that two subsequent two-dimensional movements are carried out by the telescopic arm.
  • the telescopic arm 64 and the swivel bracket 73 can also be placed on the carriage 12.
  • the articulated arm 38 can also alternatively perform a two-dimensional movement. It should therefore be obvious that many combinations are possible.
  • the gripper 34 engages directly after the clamping point or clamping device 30, 54, and its length in the roving direction is such that, with regard to the minimum stack length of the sliver or roving 2, there is a sufficiently long, free beard length around the tapered end section 37 to be captured by the middle pair of rollers 21.
  • FIG. 7 shows a preferred embodiment with a fixed or immovable sliding device in the form of a sliding bracket 84, which is attached to the traversing rod 50 in two embodiments, for example by means of screws 85 or the like.
  • the slide bracket 84 has an upstanding part 86 and a part 88 which extends obliquely forward from the upper end of the part 86.
  • the free end 89 is located at the free end 26 near the nip line of the feed rollers 17, 18.
  • the gripper 34 grips the end section 37 immediately after the inlet funnel 30 and brings the roving 2 into position 2.4, the roving 2 being located above the part 88.
  • the tensile force of the main draft zone now first pulls the roving 2 over the part 88 onto the free end 26 and then laterally between the feed rollers 17, 18.
  • the present invention is used in particular for the automatic restoration of the spinning operation in, for example, ring, nozzle and winding spinning machines after a thread break.
  • it can also be used for the automatic attachment of a sliver end of a new roving spool 1.
  • a standby position which detects the new sliver end can be used, which then functions as a reference point.
  • a sensor 9 can check the sliver flow from the roving spool 1.

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Abstract

Gemäss dem Verfahren wird ein Endabschnitt 37 eines Vorgarns 2 ab einer Bezugsstelle 33 an einer Klemmvorrichtung 30, 54 zuerst in das Hauptverzugsfeld 16 eines Streckwerkes 3 einer Textilmaschine eingeführt, wonach ein Mittelabschnitt 2.1 des Vorgarnes 2 lediglich durch die Zugkraft des Hauptverzugsfeldes 16 seitlich in das Vorverzugsfeld 15 eingezogen wird. Die Vorrichtung beinhaltet einen über einen gelenkigen Arm 38 oder einen teleskopischen Arm 64 mit einem verfahrbaren 12 oder ortsfesten Bedienungsroboter 63 verbundenen Greifer 34, der entweder mit einer Schiebevorrichtung 73, einer Abstandhaltevorrichtung 41 oder einer festen Gleitvorrichtung 84 zusammenwirken kann.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Einbringen eines Vorgarnes gemäss dem Oberbegriff des Patentanspruches 1. Die Erfindung betrifft ebenfalls eine Textilmaschine zur Durchführung des Verfahrens gemäss dem Oberbegriff des Patentanspruches 6.
  • Bei Streckwerke aufweisenden Textilmaschinen kommt es immer wieder zu vereinzelten Fadenbrüchen, deren Behe­bung Bedienungspersonal oder eine automatische Appara­tur erforderlich macht. Es ist naheliegend, diese Ar­beiten in möglichst kurzer Zeit zu erledigen, damit der Personalbestand reduziert werden oder die automa­tische Apparatur in der gleichen Zeitspanne mehr Fa­denbrüche beheben kann.
  • Aus der US-PS 3832839 ist eine Lehre bekannt, nach welcher solche Behebungs- bzw. Instandstellungsarbei­ten verkürzt werden können. Nach Feststellung eines Fadenbruches wird eine dem Streckwerk und dem einen Seitenschlitz aufweisenden Einlauftrichter vorgelager­te Klemmvorrichtung aktiviert, die das Vorgarn, auch Lunte genannt, an der Klemmstelle abtrennt. Eine Be­dienungsperson entriegelt die Klemmvorrichtung und führt, beide Hände benutzend, einen Mittelabschnitt des Vorgarns gleichzeitig durch den Seitenschlitz im Einlauftrichter und zwischen die obere und untere Ein­zugswalze. Das Ende des Vorgarns kommt dadurch mit einer Handbewegung zwischen die Einzugswalzen und die mittleren Walzen im Vorverzugsfeld des Streckwerkes zu liegen. Damit entfällt die Zeit für das Einführen des Vorgarnendes in die oft schwer zugängliche Ein­trittsöffnung des Einlauftrichters. Ausserdem wird, da das Vorgarnende sich bereits teilweise im Vorver­zugsfeld befindet, die Wartezeit bis zum Erscheinen des gestreckten Vorgarnes, jetzt Faden genannt, am Ausgang des Streckwerkes verkürzt.
  • Nach dem Einführen des Vorgarnes zwischen die Einzugs­walzen ist aber nicht sichergestellt, dass das Vor­garnende, ohne ein erneutes Eingreifen der Bedienungs­person, tatsächlich zwischen die mittleren Walzen ge­langt. Wenn diese Sicherheit des Erfassens gewünscht wird, muss erstens eine Wartezeit, bis das Vorgarn­ende die mittleren Walzen erreicht, in Kauf genommen und zweitens eine Betätigungszeit für dieses erneute Eingreifen aufgewendet werden, wobei diese Wartezeit aber zu kurz ist, um eine Fadenbehebung einer benach­barten Streckstelle bzw. Spinnstelle vorzunehmen. Auch muss erkannt werden, dass die Benötigung zweier Hände eine Automatisierung erschwert bzw. verteuert, da dann zwei gleichzeitig bewegende Roboterarme in ihrem Bewegungsablauf koordiniert werden müssen.
  • Versuche, das Einbringen eines Vorgarnes in das Streckwerk zu automatisieren, gehen aus der JP-AS 56-43130 hervor, wobei ein schwenkbares Absaugrohr das Luntenende zuerst durch einen Seitenschlitz eines seitlich der Streckwerkwalzen verschiebbar angeordne­ten Luntenführers und nachfolgend seitlich neben die Streckwerkwalzen bringt, wonach der Luntenführer durch Verschieben die Lunte zwischen die Einzugs­walzen einführt. Gemäss einer anderen Ausführung kann die seitliche Einführung zwischen die Einzugswalzen ebenfalls durch einen abgeschrägten Druckarm erfol­gen. Auf welche Weise die Lunte automatisch in das Hauptverzugsfeld gelangen und von diesem richtig weiter befördert werden könnte, ist weder beschrieben noch angedeutet.
  • Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfah­ren und eine Vorrichtung zu schaffen, welche die ein­gangs erwähnten Nachteile, wenigstens teilweise, be­seitigen und die es, ausgehend von den diesbezügli­chen Oberbegriffen, ermöglichen, Fadenbrüche mit rela­tiv einfachen, mechanischen Mitteln schneller und sicherer zu beheben. Diese Aufgabe wird gelöst durch die kennzeichnenden Merkmale der Patentansprüche 1 und 6.
  • Dadurch, dass der Endabschnitt des Vorgarnes direkt in das Hauptverzugsfeld eingeführt wird, ist ein si­cheres Erfassen des Vorgarnes gewährleistet. Dabei wird dies ohne unproduktive Wartezeiten und ohne ei­nen zusätzlichen Arbeitsvorgang ermöglicht, so dass gesamthaft schneller gearbeitet werden kann. Die Zeit, welche das Vorgarn benötigt, um das Hauptver­zugsfeld zu erreichen, wird auf Null reduziert, so dass das gestreckte Vorgarn bzw. der Faden noch schneller am Streckwerksende sichtbar wird und schnel­ler angesponnen werden kann. Die Verweilzeit des Vor­garnendes im Hauptverzugsfeld bis zum Anspinnen reicht meistens aus, Arbeiten in der Nähe ausführen zu können. Das Aufnehmen bzw. das Erfassen des Vorgarnendes bzw. Vorgarnendabschnittes und die Ein­führung desselben in das Hauptverzugsfeld kann auf einfachste Art durch nur eine Hand bzw. einen einzi­gen Roboterarm bewerkstelligt werden. Mit einem Robotergreifer ist es möglich, auch schwer zugängliche Stellen, wie z.B. die Stelle zwischen dem Einlauftrichter und dem Einzugswalzenpaar, zu erreichen. Der Einlauftrichter kann nunmehr aus seiner, von der manuellen Lunteneinführung herrührenden Nachbarschaft zum Einzugswalzenpaar soweit entfernt werden, dass genügend Platz für den Greifer geschaffen wird. Es wäre dann vorteilhaft, wenn der Changierhub der Changierstange vergrössert wird, damit die Walzen sich nach wie vor gleichmässig abnützen können. Ein bereits vorhandener, verfahr­barer Roboter kann für das erfindungsgemässe Verfah­ren mit geringem Aufwand adaptiert werden. Auch bei einer ortsfesten Teleskopstange als Alternative ist der kostenmässige Aufwand bescheiden. Das Merkmal nach Anspruch 4 bewirkt eine wesentliche Verein­fachung, da ein seitliches Einführen in den Ein­lauftrichter überhaupt nicht durchgeführt werden muss. Mit dem Merkmal nach Anspruch 5 ist es nunmehr möglich, die Einführung mit einer einzigen, zwei­dimensionellen Bewegung zu bewerkstelligen, sodass ein Roboter steuertechnisch einfacher gestaltet werden kann. Das Merkmal des Anspruchs 7 verhindert, dass das Vorgarn sich während dessen seitlicher Umgehung vorzeitig in das Einzugswalzenpaar verheddert. Durch das Merkmal des Anspruches 9 werden, abgesehen vom Arm, bewegliche Teile und Steuervorrichtungen für diese Teile eliminiert, was sich bezüglich Herstellungskosten und Störungsan­fälligkeit günstig auswirkt. Das Merkmal des Anspruchs 10 ermöglicht eine Verkürzung des Be­wegungswegs des Greifers. Anspruch 11 beinhaltet ein Merkmal, demgemäss die Beibehaltung einer konvergie­renden, das Vorgarn komprimierenden Trichterform samt einem seitlichen Einlass ermöglicht wird. Obendrein kann der mechanische Bewegungsablauf des Roboterarmes eine Knickung in der Vorgarnlaufbahn dank dem das Vor­garn einhakenden Lappen leicht bewältigen. Platzspa­rende, wirtschaftliche und das Umfeld nicht verbauen­de Gründe sprechen für das Merkmal nach Anspruch 12. Eine Massnahme, nach der das Vorgarn gleichzeitig an zwei Stellen erfasst und somit einwandfrei verschoben werden kann, ist mit dem Merkmal des Anspruches 13 möglich. Nachfolgend wird die Erfindung an einer Ring­spinnmaschine anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:
    • Fig.1 eine schematische Seitenansicht einer Spinn­stelle, bei welcher eine Klemmvorrichtung mit einem Einlauftrichter integriert ist, und ein verfahrbarer Roboterwagen zum Einsatz kommt.
    • Fig. 2 eine schematische Draufsicht der Spinnstelle nach Fig. 1 über Abschnitt II-II, bei welcher eine separate Klemmvorrichtung verwendet wor­den ist,
    • Fig. 3 ein räumlich dargestellter, in der Ausführung nach Fig. 2 angewandter Einlauftrichter,
    • Fig. 4 eine Vorderansicht über Abschnitt IV-IV in Fig. 2,
    • Fig. 5 eine schematische Seitenansicht über Ab­schnitt II-II in Fig. 1, bei welcher die gleiche Klemmvorrichtung wie in Fig. 2 ange­wandt worden ist und ein ortsfester Roboter zum Einsatz kommt,
    • Fig. 6 eine Vorderansicht auf das Einzugswalzenpaar mit einem Schiebebügel, und
    • Fig. 7 eine perspektivische Draufsicht auf ein Ein­zugswalzenpaar und die Changierstange samt festem Gleitbügel.
  • Zuerst wird auf Fig. 1 Bezug genommen. Von einer Vor­garnspule 1 wird ein Vorgarn bzw. eine Lunte 2 mit­tels eines Streckwerkes 3 verzogen bzw. gestreckt. Das gestreckte Vorgarn, nunmehr Faden 4 genannt, läuft über eine Ringbank 6 und wird von einer Faden­spule 7, auch Kops genannt, aufgespult. Ein orts­fester, jeder Spinnstelle zugeordneter Sensor 9 über­wacht den Faden 4 auf Anwesenheit. Parallel zur Längs­richtung der nebeneinander angeordneten Spinnstellen ist mindestens ein beweglicher Teil eines Roboters 11, ein Roboterwagen 12, auf Schienen oder auf dem Bo­den verfahrbar, der verschiedene Bedien- und/oder Überwachungsfunktionen übernehmen kann. Der Sensor 9 kann, statt jeweils einzeln angeordnet, zur sukzessi­ven Überwachung der Fäden an den verschiedenen Spinn­stellen auf dem Wagen 12 plaziert sein.
  • Das Streckwerk 3 ist bekanntlich unterteilt in ein Vorverzugsfeld 15, wo das Vorgarn geringfügig ge­streckt wird, und ein Hauptverzugsfeld 16, in welchem die Fasern des Vorgarnes stark und auf das richtige Mass auseinander gezogen werden. Das Vorverzugsfeld 15 wird begrenzt durch mindestens ein Einzugswalzen­paar, d.h. eine obere Einzugswalze 17 und eine untere Einzugswalze 18 und ein meistens mit Riemchen 22 ver­sehenes, mittleres Walzenpaar 21. Die Verwendung von zwei Einzugswalzenpaaren beeinflusst das erfindungsge­mässe Verfahren nicht. Das Hauptverzugsfeld 16 er­streckt sich zwischen dem mittleren Walzenpaar 21 und einem Lieferwalzenpaar 23. Wie üblich, sind jeweils die oberen Walzen von zwei benachbarten Spinnstellen in einer gemeinsamen, nicht gezeichneten Halterung zu­sammengefasst, was lediglich mit einer zur Nebenspinn­stelle gehörenden und mittels einer gemeinsamen Achse 25 verbundenen oberen Einzugswalze 20 in Fig. 2 ange­deutet ist. Das freie Stirnende der oberen Einzugs­walze 17 ist in Fig. 2 mit dem Bezugszeichen 26 be­zeichnet. Die unteren Walzen werden jeweils von sich längs den Spinnstellen ersteckenden Antriebswellen an­getrieben. Die Antriebswelle 27 (Fig. 2) treibt dem­nach die untere Einzugswalze 18 an.
  • Der an einer geeigneten Stelle zwischen dem Lieferwal­zenpaar 23 und der Ringbank 6 plazierte Sensor 9 gibt bei Nichtvorhandensein des Fadens 4 dem Roboter 11 ein Signal, woraufhin der Wagen 12 bis vor die betref­fende Spinnstelle bzw. das Streckwerk 3 fährt. Gleich­zeitig erfolgt über eine Leitung 28 ein Signal vom Sensor 9 an eine in durch einen Pfeil 29 gekennzeich­neter Vorgarnlaufrichtung dem Streckwerk 3 vorgelager­te Klemmvorrichtung, die in der Ausführung gemäss Fig. 1 mit einem Einlauftrichter bzw. Luntenführer 30 integriert ist. Beim erfolgten Signal wird ein Pfro­pfen 32 in Richtung des Pfeiles 31 in die konisch konvergierende Fläche des Einlauftrichters 30 ge­drückt, durch welche Bewegung das Vorgarn 2 einge­klemmt wird. Eine nähere Beschreibung einer solchen Klemmvorrichtung erübrigt sich hier, da sie beispiels­weise durch die DE-PS 2816807 bereits bekannt wurde. Das Vorgarn 2 wird durch die vom Walzenpaar 17, 18 ausgeübte Zieh- bzw. Zugkraft in Laufrichtung des Vorgarnes 2 unmittelbar nach dem Einlauftrichter 30 auseinandergerissen bzw. getrennt. Diese Stelle ist die Bezugs- bzw. Aufnahmestelle 33, an welcher eine Zange bzw. ein Greifer 34 den Endabschnitt 37 des Vorgarnes 2 erfassen kann. Der Greifer 34 befindet sich am Ende eines bewegbaren, gelenkigen Armes 38 des Wagens 12. Dieser Greifer 34 führt, nach Erfassung des Endabschnittes 37 an der Bezugsstelle 33 und nachdem die Klemmvorrichtung 30 vom Roboter 11 entriegelt bzw. gelöst worden ist, eine programmier­te, drei-dimensionale Bewegung aus, nach welcher der Endabschnitt 37 in eine mittige Abgabestelle 40 unmit­telbar vor dem Hauptverzugsfeld 16 gebracht wird, der­art, dass der Endabschnitt 37 in die Klemmlinie des mittleren Walzenpaares 21 gelangt und somit von die­sem erfasst wird. Bei dieser Bewegung des Greifers 34 wird das Vorverzugsfeld 15 wirkungsmässig umgangen, d.h., dass der zwischen dem Einzugswalzenpaar 17, 18 und dem mittleren Walzenpaar 21 befindliche Vorgarnab­schnitt nicht gestreckt wird.
  • Der Bewegungsweg des Greifers 34 umgeht die obere Ein­zugswalze 17 seitlich, d.h., er geht an dem freien Stirnende 26 vorbei, und führt gleichzeitig durch den Erfassungsbereich einer Abstandhaltevorrichtung in Form eines Hakens 41 (Fig. 2, 4) hindurch, welcher das Vorgarn bis zu dessen Erfassen durch das mittlere Walzenpaar 21 zur Vermeidung einer vorzeitigen Berüh­rung des Vorgarns 2 mit dem Einzugswalzenpaar 17, 18 auf Abstand zum freien Stirnende 26 hält. Diese Posi­tion des zwischen dem Hauptverzugsfeld 16 und der Be­zugsstelle 33 befindlichen Abschnittes des Vorgarnes ist durch das Bezugszeichen 2.1 gekennzeichnet. Die horizontale Lage des Vorgarnes in der Position 2.1 sollte so nah wie möglich an die Verlängerung der Klemmlinie des Einzugswalzenpaares 17, 18 herankom­men, sollte aber unbedingt unterhalb der Drehachse der oberen Einzugswalze 17 liegen.
  • Der Haken 41, in zweifacher Ausführung, ist auf die obere Lagerschale 42 eines Lagergehäuses 43 für die untere Einzugswalze 18 zwischen zwei Oberwalzenpaaren 17, 20 montiert. Wo kein Lagergehäuse 43 vorhanden ist, ist der Haken 41 auf irgendeinem anderen Trag­körper montiert. Ein aufstehender, das Vorgarn in der Position 2.1 haltender Halteschenkel 44 ist mittels eines elektrischen oder pneumatischen, vom Wagen 12 über einen ortsfesten Kontakt 46 herrührenden Impul­ses über eine Leitung 47 umklappbar. Der Löseimpuls zum Haken 41 (die umgeklappte Position des Halte­schenkels hat das Bezugszeichen 44.1) erfolgt, sobald der Endabschnitt 37 in das Hauptverzugsfeld 16 einge­führt, d.h. vom mittleren Walzenpaar 21 erfasst wor­den ist, wodurch das Vorgarn aus der Position 2.1 vom Haken 41 gleitet bzw. abgezogen wird und durch Straf­fung, die durch die vom Hauptverzugsfeld 16 ausgeübte Zieh- bzw. Zugkraft bedingt ist, ohne weitere Betäti­gungen allmählich seitlich zwischen die obere 17 und untere Einzugswalze 18 gelangt. Die Straffung erfolgt zwischen zwei festen Bezugspunkten. Der eine Bezugs­punkt bildet die Einklemmung im mittleren Walzenpaar 21 und der andere Bezugspunkt bildet der inzwischen vom Pfropfen 32 befreite Einlauftrichter 30, in wel­chem Einlauftrichter das Vorgarn 2 einer durch Rei­bung an der Vorgarnspule 1 bedingten Reaktionskraft unterworfen ist. Die Straffung bewirkt eine Zentrie­rung des Vorgarnes 2 auf die vorgesehene Laufbahn im Streckwerk 3, die mit dem Bezugszeichen 2.3 in Figur 2 angedeutet ist. Die Laufbahn 2.3 liegt in der Drauf­sicht mittig auf den unteren Walzen, wird aber durch die Bewegung einer Changierstange 50, an welcher der Einlauftrichter bzw. Luntenführer bzw. die Klemmvor­richtung 30 befestigt ist, in bekannter Weise pa­rallel hin und her verschoben. Die mittige Abgabestel­le 40 bezieht sich somit auf diesen parallelen Be­reich.
  • Fig. 2 zeigt eine separate, in Vorgarn-Laufrichtung vor einem in Fig. 3 einzeln gezeigten Einlauftrichter 52 plazierte, an sich bekannte Klemmvorrichtung 54 mit einem festen Backen 55 und einem gemäss einem Pfeil 56 bewegbaren Schwenkbacken 57. Im Gegensatz zum Einlauftrichter 30 weist der Einlauftrichter 52 einen durchgehenden Längsschlitz 59 auf. Die dem Längsschlitz 59 anliegende, obere Partie des Einlauf­trichters 52 ist an dessen Einzugsende etwa tangen­tial abgewinkelt und bildet einen vorstehenden Lappen 60. Selbstverständlich kann auch ein aus Draht geboge­ner Luntenführer, wie z.B. in der DE-OS 3532422 ge­zeigt, zur Anwendung kommen, bei dem die Schenkelen­den derart abgewinkelt sind, dass das Vorgarn 2 zwar seitlich eingeführt werden, im Normalbetrieb nicht aber herausgleiten kann.
  • Der Greifer 34 erfasst den Endabschnitt 37 an der Bezugsstelle 33 unmittelbar nach der Klemmvorrichtung 54 und befördert ihn in die Abgabestelle 40. Mit ei­ner einzigen Bewegung wird das Vorgarn 2 durch den Längsschlitz 59 des Einlauftrichters 52 in die anfäng­liche Position gemäss der Strichellinie 2.1 gebracht, und dies trotz einer meistens an der Stelle des Ein­lauftrichters 52 auftretenden Knickung im Vorgarn 2. Dies wird dadurch erreicht, dass das Vorgarn 2 wäh­rend der Bewegung des Greifers 34 zwischen der Bezugs 33- und der Abgabestelle 40 durch den Lappen 60 eingehakt wird, wodurch das Vorgarn 2 selbsttätig im Einlauftrichter 52 zentriert wird. Diese Situation ist besonders deutlich in der Fig. 5 ersichtlich. Durch Straffung gelangt der zwischen dem Hauptverzugs­feld 16 und der Bezugsstelle 33 bei der Klemmvorrich­tung 54 befindliche Abschnitt des Vorgarnes 2 über eine mit dem Bezugszeichen 2.2 bezeichnete Zwischen­position in die zentrierte Stellung gemäss der Lauf­bahn 2.3, wobei die oben erwähnten Bezugspunkte wie­derum das mittlere Walzenpaar 21 und die Vorgarnrolle 1 sind.
  • Der gelenkige Arm 38 ist in Figur 1 und andeutungswei­se in Figur 2 in der den Endabschnitt 37 erfassenden Stellung mit voll ausgezogenen Linien gezeichnet. Die gestrichelten Linien mit dem Bezugszeichen 38.1 stel­len dessen abgebende Stellung dar.
  • Fig. 5 zeigt einen ortsfesten, jeder Spinnstelle zuge­ordneten Roboter 63, der einen allseits gelenkigen Te­leskoparm aufweist. In der den Endabschnitt 37 erfas­senden Stellung ist dieser Arm mit dem Bezugszeichen 64 und in dessen abgebender Stellung mit dem Bezugs­zeichen 64.1 versehen. Der Arm 64 ist an einer geeig­neten Stelle mittels eines Kugelgelenkes 67 oberhalb des Streckwerkes 3 an der Textilmaschine befestigt.
  • Die teleskopische Längsbewegung als auch die Schwenk­bewegung können pneumatisch oder mittels Zahnstangen gesteuert werden. Der Sensor 9 gibt hier Befehle an die Klemmvorrichtung 54 und aktiviert ebenfalls den Arm 64, so dass ein eventuell vorgesehener verfahrbarer Roboter entlastet werden kann. Für eine Operation an der Einzugswalze 20 ist selbstverständ­lich eine spiegelbildlich programmierte, drei-di­mensionale Bewegung vorgesehen.
  • Fig. 5 im Zusammenhang mit Fig. 6 dient ebenfalls dazu, ein alternatives Verfahren zu erläutern. Diese Alternative sieht eine zwei-dimensionale Bewegung des Greifers 34 vor, so dass nunmehr ein Gelenkstift an­stelle des Kugelgelenkes 67 tritt. Steuerungstech­nisch kann u.U. eine Vereinfachung herbeigeführt wer­den, wenn zwei aufeinanderfolgende Verfahrensschritte vorgesehen sind, bei denen lediglich zwei-dimensiona­le Bewegungsabläufe erfolgen. Demgemäss führt der Te­leskoparm 64 den Endabschnitt 37 während eines ersten Arbeitsschrittes von der Bezugs 33- in die Abgabe­stelle 40 über die Mantelfläche 70 der oberen Einzugs­walze 17 und den Einlauftrichter 52 hinweg und ver­bleibt somit in der vom Vorgarn 2 (bei der Klemmvor­richtung 54) und Faden 4 (beim Lieferwalzenpaar 23) gebildeten, gedachten Ebene. Diese Position des Vorgarnes ist mit dem Bezugszeichen 2.4 gekennzeichnet. Der zweite Verfahrensschritt erfolgt unmittelbar nach dem Erfassen des Endabschnittes 37 durch das mittlere Walzenpaar 21, indem auf Erhalt eines Signales vom Roboter 63 eine eigens für diesen Zweck vorgesehene Schiebevorrichtung in Form eines Schwenkbügels 73, ebenfalls lediglich eine zwei-dimensionale Bewegung vollführend, der zwischen der Bezugs 33- und der Abgabestelle 40 befindlichen Abschnitt des Vorgarns 2 in Richtung eines Pfeiles 75 seitlich verschoben wird. Der Schwenkbügel 73 hat zwei gebogene Schenkelenden 78, 79, die sich zu einem angelenkten Schaftteil 80 vereinigen. Die Biegung der Schenkelenden 78, 79 ist derart, dass das Vorgarn beim Verschieben derselben in Richtung des Pfeils 75 über sie abgleitet; in der abgebenden Position 73.1 des Schwenkbügels gelangt das Vorgarn in eine der Position 2.1 ähnliche Position 2.5. Dass zwei Schenkelenden 78, 79 vorgesehen sind, hat den Zweck einer einfacheren Führung, insbesondere, wenn gleichzeitig das Vorgarn über den Lappen 60 geschoben werden sollte.
  • Der Teleskoparm 64 kann auch die Funktion des Schwenk­bügels 73 übernehmen, indem zwei nachfolgende zwei­dimensionale Bewegungen vom Teleskoparm ausgeführt werden. Auch können der Teleskoparm 64 und der Schwenkbügel 73 auf dem Wagen 12 plaziert sein. Der gelenkige Arm 38 kann ebenfalls als Alternative eine zwei-dimensionale Bewegung ausführen. Es sollte des­halb offensichtlich sein, dass viele Kombinationen möglich sind.
  • Der Greifer 34 greift unmittelbar nach der Klemmstel­le bzw. Klemmvorrichtung 30, 54 an, und dessen Länge in Vorgarnlaufrichtung ist derart, dass im Hinblick auf die minimale Stapellänge des Faserbandes bzw. Vor­garns 2 eine genügend lange, freie Bartlänge vorhan­den ist, um den verjüngten Endabschnitt 37 vom mittle­ren Walzenpaar 21 erfassen zu lassen. In dieser Hin­sicht könnte es nützlich sein, einen der beiden Greif­finger des Greifers in Form einer angetriebenen Rolle zu gestalten, um die freie Länge des Endabschnittes 37 gegebenenfalls zu vergrössern.
  • Fig. 7 zeigt eine bevorzugte Ausführung mit einer festen bzw. unbeweglichen Gleitvorrichtung in Form eines Gleitbügels 84, der in zweifacher Ausführung bspw. mittels Schrauben 85 oder dergleichen an der Changierstange 50 befestigt ist. Bezüglich der rechten Hälfte (die linke Hälfte ist spiegelbildlich) hat der Gleitbügel 84 einen aufstehenden Teil 86 und einen vom oberen Ende des Teiles 86 sich schräg nach vorne erstreckenden Teil 88. Das freie Ende 89 befindet sich am freien Stirnende 26 nahe der Klemm­linie der Einzugswalzen 17, 18. Der Greifer 34 er­fasst den Endabschnitt 37 unmittelbar nach dem Ein­lauftrichter 30 und bringt das Vorgarn 2 in die Position 2.4, wobei sich das Vorgarn 2 über dem Teil 88 befindet. Die Zugkraft des Hauptverzugsfeldes zieht nunmehr zuerst das Vorgarn 2 über den Teil 88 auf das freie Stirnende 26 und dann seitlich zwischen die Einzugswalzen 17, 18.
  • Die vorliegende Erfindung dient insbesondere zum auto­matischen Wiederherstellen des Spinnbetriebes bei bspw. Ring-, Düsen- und Umwindespinnmaschinen nach einem Fadenbruch. Sie ist aber auch anwendbar für das automatische Ansetzen eines Luntenendes einer neuen Vorgarnspule 1. Dazu kann eine das neue Luntenende er­fassende Bereitschaftsstellung zur Anwendung kommen, die dann als Bezugsstelle fungiert. In diesem Fall kann ein Sensor 9 den Luntenablauf von der Vor­garnspule 1 überprüfen.

Claims (15)

1. Verfahren zum Einbringen eines Vorgarnes in ein ein Vorverzugs- (15) und ein Hauptverzugsfeld (16) aufweisendes Streckwerk (3) einer Textil­maschine, wobei ein Abschnitt des Vorgarnes (2) seitlich in das Vorverzugsfeld eingeführt wird, dadurch gekennzeichnet,
dass ein Endabschnitt (37) des Vorgarns an einer in Vorgarn-Laufrichtung dem Streckwerk vorge­lagerten Bezugsstelle (33) aufgenommen und unter wirkungsmässiger Umgehung des eine obere Einzugs­walze (17) aufweisenden Vorverzugsfeldes in das Hauptverzugsfeld eingeführt wird und dass der zwischen dem Hauptverzugsfeld und der Bezugs­stelle befindliche Abschnitt des Vorgarns ledig­lich durch Ausnützung der vom Hauptverzugsfeld ausgeübten Zugkraft seitlich in das Vorverzugs­feld eingezogen wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass die obere Einzugswalze vom Endabschnitt während dessen Bewegung von der Bezugsstelle zum Hauptverzugsfeld seitlich umgangen wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass in einem ersten Schritt die obere Einzugs­walze mantelseitig umgangen und in einem unmit­telbar darauf folgenden Schritt der zwischen der Bezugsstelle und dem Hauptverzugsfeld befindli­che Abschnitt des Vorgarnes auf die Seite der oberen Einzugswalze gebracht wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn­zeichnet,
dass der Endabschnitt (37) des Vorgarnes an einer zwischen dem Streckwerk und einem Einlauf­trichter (30) befindlichen Bezugsstelle (33) auf­genommen wird.
5. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekenn­zeichnet,
dass der folgende Schritt automatisch durch die Ausnützung der vom Hauptverzugsfeld ausgeübten Zugkraft erfolgt.
6. Textilmaschine zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, mit mindestens einem ein Vorver­zugs- (15) und ein Hauptverzugsfeld aufweisenden Streckwerk (3), wobei das Vorverzugsfeld minde­stens eine obere und eine gelagerte, untere Ein­zugswalze (17, 18) aufweist, mit einer in Vor­garn-Laufrichtung dem Streckwerk vorgelagerten Klemmvorrichtung , mit einem Luntenführer (30, 52), mit einem Sensor (9) und mit einem Roboter, der nach Erhalt eines Signales des Sensors (9) aktivierbar ist,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Roboter (11, 63) einen bewegbaren Arm (38, 64) mit einem Greifer (34) zur Aufnahme ei­nes Endabschnittes (37) des Vorgarnes (2) auf­weist, dass der Greifer zwischen einer Bezugs­stelle (33), in Vorgarn-Laufrichtung (29) be­trachtet, unmittelbar nach der Klemmvorrichtung (30, 54) und einer mittigen Abgabestelle (40) un­mittelbar vor dem Hauptverzugsfeld (16) bewegbar ist und dass Mittel (41, 73, 84) vorgesehen sind, das Vorgarn an die freie Stirnseite (26) der oberen Einzugswalze (17) heranzuführen.
7. Textilmaschine nach Anspruch 6,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Mittel sowohl den bewegbaren, eine drei-dimensionale Bewegung ausführbaren Arm (38) als auch eine neben der freien Stirnseite (26) der oberen Einzugswalze (17) befindliche Abstand­haltevorrichtung (41) für das Vorgarn enthalten, dass der Bewegungsweg des Greifers mit dem Endab­schnitt (37) von der Bezugsstelle (33) zu der mittigen Abgabestelle (40) durch den Erfassungs­bereich der Abstandhaltevorrichtung hindurch­führt, und dass der Roboter (11) nach Einführung des Endabschnittes (37) in das Hauptverzugsfeld (16) der Abstandhaltevorrichtung (41) ein Löse­signal erteilt.
8. Textilmaschine nach Anspruch 6,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Mittel sowohl den bewegbaren, eine zwei-dimensionale Bewegung ausführbaren Arm (64) als auch eine das Vorgarn an die freie Stirnsei­te (26) der oberen Einzugswalze (17) heranführba­re Schiebevorrichtung (73) enthalten, dass der Bewegungsweg des Greifers mit dem Endabschnitt (37) von der Bezugsstelle (33) zu der mittigen Abgabestelle (40) über die Mantelfläche (70) der oberen Einzugswalze (17) hinwegführt und dass der Roboter (63) nach Einführung des Endabschnit­tes (37) in das Hauptverzugsfeld (16) der Schie­bevorrichtung (73) ein Betätigungssignal er­teilt.
9. Textilmaschine nach Anspruch 6,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Mittel sowohl den bewegbaren, eine zwei­dimensionale Bewegung ausführbaren Arm (38) als auch eine das Vorgarn an das freie Stirnende (26) der oberen Einzugswalze (17) heranführbare feste Gleitvorrichtung (84) enthalten und dass der Bewegungsweg des Greifers mit dem Endab­schnitt von der Bezugsstelle (33) zu der mittigen Abgabestelle (40) über die Mantelfläche (70) der oberen Einzugswalze (17) und über die Gleitvorrichtung (84) hinwegführt.
10. Textilmaschine nach Anspruch 6,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Klemmvorrichtung gleichzeitig als trich­terförmiger Luntenführer (30) ausgebildet ist.
11. Textilmaschine nach Anspruch 6,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Luntenführer (52) ein Einlauftrichter ist und einen durchgehenden Längsschlitz (59) und dass eine dem Längsschlitz anliegende, obere Partie des Einlauftrichters an dessen Einzugs­ende einen etwa tangential abgewinkelten Lappen (60) aufweist.
12. Textilmaschine nach Anspruch 7,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Abstandhaltevorrichtung einen umklappba­ren Haken (41) aufweist, welcher in zweifacher Ausführung zwischen den oberen Einzugswalzen­paaren (17, 20) montiert ist.
13. Textilmaschine nach Anspruch 8,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Schiebevorrichtung einen schwenkbaren Bügel (73) mit zwei gebogenen Schenkeln (78, 79) aufweist.
14. Textilmaschine nach Anspruch 6,
dadurch gekennzeichnet,
dass ein beweglicher Teil (12) des Roboters (11) längs den Streckwerken (3) verfahrbar oder dass der Roboter pro Streckwerk (3) ortsfest vorhan­den ist und nach Erhalt eines Signals des Sen­sors (9) anspricht.
15. Textilmaschine nach Anspruch 6,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Roboter (11, 63) einen gelenkigen Arm (38) oder einen schwenkbaren, teleskopischen Arm (64) aufweist.
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