EP0298074B1 - Anlage zum getrennten Abgiessen von Hüttenschlacke und Metallschmelze aus einem Metallschmelzen/Hüttenschlackengemisch - Google Patents

Anlage zum getrennten Abgiessen von Hüttenschlacke und Metallschmelze aus einem Metallschmelzen/Hüttenschlackengemisch Download PDF

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EP0298074B1
EP0298074B1 EP88890163A EP88890163A EP0298074B1 EP 0298074 B1 EP0298074 B1 EP 0298074B1 EP 88890163 A EP88890163 A EP 88890163A EP 88890163 A EP88890163 A EP 88890163A EP 0298074 B1 EP0298074 B1 EP 0298074B1
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metal melt
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
    • C21B7/00—Blast furnaces
    • C21B7/14—Discharging devices, e.g. for slag
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F27—FURNACES; KILNS; OVENS; RETORTS
    • F27D—DETAILS OR ACCESSORIES OF FURNACES, KILNS, OVENS, OR RETORTS, IN SO FAR AS THEY ARE OF KINDS OCCURRING IN MORE THAN ONE KIND OF FURNACE
    • F27D3/00—Charging; Discharging; Manipulation of charge
    • F27D3/15—Tapping equipment; Equipment for removing or retaining slag
    • F27D3/1545—Equipment for removing or retaining slag

Definitions

  • the invention relates to a system for the separate pouring of slag and molten metal from a molten metal / slag mixture, with a pouring spout with a pouring container for receiving the molten metal / slag mixture, which can be pivoted about an approximately horizontal pivot axis, and with a slag casting mold, which is designed as an endless plate conveyor is.
  • a plant of this kind is known from EP-A-0205416.
  • the casting tank of the known system serves as a collecting vessel for intermittent amounts of slag, the e.g. slag from several melts is continuously removed from the casting container, while the metal is discontinuously removed through a tap opening located at the lowest point of the casting container.
  • the casting tank of the known system is designed for the specific purpose of taking up slags of several melts and requires its own tap opening for the discontinuous tapping of the metal melt that accumulates.
  • the invention has for its object to provide a system of the type described in the introduction, in which the simplest possible casting container can be used and nevertheless the running along of molten metal when pouring off the liquid slag can be reliably avoided.
  • the expenditure on equipment is said to be the plant for recycling the slag is kept as low as possible and a separate tap opening for the molten metal is avoided.
  • This object is achieved in that between the pouring spout of the casting container and the slag casting mold a pivotable pouring trough is arranged, which from a slag pouring position in which the slag is guided from the pouring spout over the pouring spout to the slag casting mold, into a metal casting position, in the metal melt from the pouring spout is guided to a metal melt receptacle, is pivotable.
  • the swiveling pouring trough makes it possible to pour the liquid metal deposited in the casting container out of the casting container without interrupting the pouring stream and to separate the slag and metal in a particularly simple manner.
  • a casting trough for metallurgical furnaces with an inlet part and an outlet end is known per se, which can be pivoted about a vertical axis running through the inlet part. More than two ladles are installed in the swivel area of the outlet end, so that melted material from a tapping can be filled into any number of ladles.
  • a metal melt sensor is arranged in the pouring area of the pouring container, as a result of which the transition from molten slag to molten metal is easily recognizable on the pouring jet and the corresponding measures, such as pivoting the pouring channel and completely emptying the pouring container, can be taken.
  • the pivot axis of the pouring container is preferably arranged in the immediate vicinity of the free end of the pouring spout and near the point of impact of the melt jet in the pouring channel, as a result of which the position of the pouring jet remains almost unchanged during the pivoting of the pouring container and a control of the transition from slag melt to metal melt is simple and can accordingly be carried out with great accuracy and safety.
  • the pouring channel can be pivoted about a preferably approximately vertically directed axis, which is arranged approximately at the point of impact of the melt jet in the pouring channel, as a result of which there is no need to redirect the pouring jet itself.
  • the molten metal sensor is preferably coupled to a swiveling device pivoting the casting trough via a control line, so that automatic control of the casting trough is possible depending on the material flowing out through the pouring spout.
  • the metal melt sensor is expediently arranged in a refractory lining of the pouring spout, as a result of which the metal melt sensor responds particularly precisely to a change in the outflowing material.
  • the molten metal sensor is arranged adjacent to the pouring jet emerging from the pouring spout. This makes it possible to find sufficiency with a single molten metal sensor for a large number of casting containers.
  • FIG. 1 showing a side view
  • FIG. 2 showing a top view of the system according to the invention
  • Fig. 3 shows a further embodiment of a detail of the system on an enlarged scale in section.
  • FIG. 1 shows a casting container 2 placed on a fixed swivel bracket 1 with a lid 3 for receiving a molten metal / slag mixture.
  • moving endless plate conveyor belt 5 is provided on which the slag poured from the casting tank 2 solidifies.
  • the pouring container 2, which is designed without brick lining, has in its upper region on the side facing the conveyor belt 5 a pouring spout 6 which opens into a pouring channel 7 which extends obliquely downwards from the pouring region of the pouring container 2 to the conveyor belt 5.
  • the pouring trough 7 is pivotally mounted at its upper end on a crossbar 8 of the swivel bracket 1 and is thus pivotable about a vertically directed axis 10 arranged in the region of the impact point 9 of the pouring jet in the pouring trough 7, and so on. from a slag casting position A shown with a full line into a metal casting position B shown with a dash-dot line.
  • the pivoting movement takes place by means of a pressure medium cylinder 12 arranged on a bracket 11 of the pivot bracket 1, the piston rod 13 of which has its free end on the underside of the casting trough 7 near its free end is articulated.
  • a metal melt sensor 14 designed as an iron coreless coil is provided in the casting trough 7 in the area of the impact point 9 of the pouring jet.
  • the coil 14 is connected to an eddy current measuring device 15 shown in FIG. 2, which is coupled to the pressure medium cylinder 12 via a control line 16.
  • a metal melt receptacle 17 designed as a pan is arranged in the region below the free end of the casting trough 7 when it is pivoted into the metal casting position B.
  • the casting container 2 is by means of four support pins 19, 20 arranged at the same height and fastened in the lower region of its outer casing 18, two of which are each opposite each other and the axes 21, 22 of which are directed parallel to one another, normal to the longitudinal direction of the conveyor belt 5, supported on cross members 23, 24 of the swivel bracket 1 extending in the longitudinal direction of the conveyor belt 5. Furthermore, about halfway up the casting container 2, two diametrically opposed supporting pins 25 are rigidly fixed, which are directed parallel to the supporting pins 19, 20 and are used to transport the casting container 2.
  • pivot pins 28 Approximately at the level of the pouring spout 6, coaxially opposite, inwardly projecting pivot pins 28 are rigidly attached to supports 26, 27 of the pivot bracket 1, the longitudinal axes of the pivot pins 28 forming a horizontal pivot axis 29 being parallel to the axes 21, 22 of the support pins 19, 20 and the support pin 25 are directed.
  • Arranged on the outer jacket 18 of the casting container 2 are two opposing tilting frames 34, 35, each formed from a plurality of rigidly connected rods 30, 31, 32, 33 and extending parallel to the cross members 23, 24.
  • each tilting frame 34, 35 connects the support pin 25 and the support pin 19, 20 of the casting container 2 on one side thereof as well as an articulated socket 36 which engages with the pivot pin 28, whereby the casting container 2 and the Tilting frames 34, 35 form a rigid unit.
  • the slag / molten metal mixture is tapped into the casting tank 2.
  • the cover 3 is then placed on the casting tank 2 by means of a steel crane, not shown, and fixed thereon.
  • the latter After depositing the molten metal at the bottom of the casting container 2, the latter is placed on the swivel bracket 1 and a lifting device, not shown, is articulated to a bracket 37 fastened to the outer jacket 18 of the casting container 2 and the casting container 2 is pivoted about the horizontal pivot axis 29 arranged approximately at the level of the pouring spout 6 (shown in broken lines in Fig. 1).
  • the casting container 2 is moved in rapid traverse until the slag is poured out.
  • the slag is then poured out via the pouring spout 6 at a controlled, lower angular velocity, so that a uniform slag outflow is achieved.
  • the slag flows over the casting trough 7 located in slag casting position A onto the conveyor belt 5, on which it solidifies.
  • the molten metal flows through the pouring spout 6 into the pouring trough 7.
  • the metal melt is guided in the metal casting position B from the pouring spout 6 into the metal melt receptacle 17 without interrupting the pouring stream, thereby the risk of contamination of the conveyor belt 5 is eliminated and the casting container 2 can be completely emptied.
  • the pouring container 2 ' has a refractory lining 38, in which a spool 14' is arranged to observe the pouring spout at the pouring spout 6 '.
  • the leading through the jacket of the casting container 2 'to the outside to the eddy current measuring device, not shown, line 39 is provided in a heat-resistant protective tube 40.
  • the coil 14 ' responds early and particularly precisely to the outflow of molten metal from the casting container 2'.
  • the invention is not limited to the exemplary embodiments shown in the drawing, but can be modified in various ways.
  • a ratio pyrometer for observing the pouring jet may be provided.
  • the molten metal sensor can also be arranged laterally adjacent to the pouring jet emerging from the pouring spout.

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Description

  • Die Erfindung betrifft eine Anlage zum getrennten Abgießen von Hüttenschlacke und Metallschmelze aus einem Metallschmelzen/Hüttenschlackengemisch, mit einem eine Ausgießschnauze aufweisenden Gießbehälter zur Aufnahme des Metallschmelzen/Hüttenschlackengemisches, der um eine etwa horizontale Schwenkachse schwenkbar ist, und mit einer Schlackengießform, die als endloses Plattenförderband ausgebildet ist.
  • Eine Anlage dieser Art ist aus der EP-A-0205416 bekannt. Der Gießbehälter der bekannten Anlage dient als Sammelgefäß für intermittierend anfallende Schlackenmengen, wobei die z.B. von mehreren Schmelzen stammende Schlacke dem Gießbehälter kontinuierlich entnommen wird, während das Metall durch eine an der tiefsten Stelle des Gießbehälters befindliche Abstichöffnung diskontinuierlich entnommen wird. Der Gießbehälter der bekannten Anlage ist für den spezifischen Verwendungszweck des Aufnehmens von Schlacken mehrerer Schmelzen entsprechend gestaltet und benötigt eine eigene Abstichöffnung für das diskontinuierliche Abstechen der sich ansammelnden Metallschmelze.
  • Mit dieser bekannten Anlage ist es möglich, die fühlbare Wärme der flüssigen Schlacke zu nutzen, indem die Schlacke aus dem Gießbehälter auf ein aus Platten gebildetes endloses Förderband gegossen wird, wobei die aufgegossene Schlacke durch eine Kühlzone geführt wird. Infolge der Absetzmöglichkeit der Metallschmelze ist die Gefahr einer Verunreinigung des endlosen Förderbandes beseitigt, wodurch Betriebsstörungen weitgehend vermieden werden können.
  • Zum Sammeln von in flüssiger Schlacke enthaltener Metallschmelze ist es aus der JP-OS 59-113105 bekannt, die Schlacke durch ein Gefäß strömen zu lassen, in dem sich die Metallschmelze am Boden sammelt, wogegen die Schlacke über einen Überlauf des Gefäßes weiterläuft. Das Gefäß kann von Zeit zu Zeit gekippt werden, um die Metallschmelze durch eine im gekippten Zustand im Unterteil des Gefäßes zu liegen kommende Gießöffnung ausfließen zu lassen. Bei diesem Gefäß handelt es sich um ein während des Schmelzenabstiches eines Hochofens stetig durchströmtes Wehr, wodurch während des Schmelzenabstiches das Absetzen des Metalles nicht sichergestellt ist. Es kann bei starker Schlackenströmung zu einem ungenügenden Absetzen des Metalles und zu einem Mitfließen desselben mit der Schlackenschmelze kommen.
  • Aus der US-A-4,175,731 ist es bekannt, die Hochofenschlacke in ein ortsfestes Absetzgefäß einzugießen, an dessen tiefster Stelle das sich absetzende Roheisen über einen Bodenabstich abgelassen wird. Hierbei wird die Wärme der Schlacke in dem Absetzgefäß rückgewonnen und die dadurch relativ kühle Schlacke über einen Schlackenabstich auf ein Förderband gegossen, welches durch Aufspritzen von Kühlmittel gekühlt wird. Dabei ist nachteilig, daß durch den Wärmeentzug der im Absetzgefäß befindlichen Schlacke die Gefahr des Einfrierens des Absetzgefäßes gegeben ist. Da die Schlacke fließfähig sein muß, kann nur ein Teil ihrer Wärme rückgewonnen werden.
  • Die Erfindung stellt sich die Aufgabe, eine Anlage der eingangs beschriebenen Art zu schaffen, bei der ein möglichst einfacher Gießbehälter Verwendung finden kann und trotzdem das Mitlaufen von Metallschmelze beim Abgießen der flüssigen Schlacke zuverlässig vermieden werden kann. Insbesondere soll der apparative Aufwand bei der Anlage zur Verwertung der Hüttenschlacke möglichst gering gehalten und eine eigene Abstichöffnung für die Metallschmelze vermieden werden.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß zwischen der Ausgießschnauze des Gießbehälters und der Schlackengießform eine schwenkbare Gießrinne angeordnet ist, die aus einer Schlackengießposition, in der die Hüttenschlacke von der Ausgießschnauze über die Gießrinne zur Schlackengießform geführt ist, in eine Metallgießposition, in der Metallschmelze von der Ausgießschnauze zu einem Metallschmelzenaufnahmegefäß geführt ist, schwenkbar ist. Durch die schwenkbare Gießrinne ist es möglich, das im Gießbehälter abgeschiedene flüssige Metall ohne Unterbrechung des Gießstrahles aus dem Gießbehälter abzugießen und eine Trennung von Schlacke und Metall in besonders einfacher Weise vornehmen zu können.
  • Aus der DD-A 3746 ist eine Gießrinne für metallurgische Öfen mit einem Einlaufteil und einem Auslaufende an sich bekannt, die um eine durch den Einlaufteil verlaufende senkrechte Achse schwenkbar ist. Im Schwenkbereich des Auslaufendes finden mehr als zwei Gießpfannen Aufstellung, sodaß Schmelzgut eines Abstiches in eine beliebige Anzahl von Gießpfannen gefüllt werden kann.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist im Ausgießbereich des Gießbehälters ein Metallschmelzen-Sensor angeordnet, wodurch am Gießstrahl der Übergang von Schlackenschmelze in Metallschmelze leicht erkennbar ist und die dementsprechenden Maßnahmen, wie das Verschwenken der Gießrinne und das vollständige Entleeren des Gießbehälters, ergriffen werden können.
  • Vorzugsweise ist die Schwenkachse des Gießbehälters in unmittelbarer Nähe des freien Endes der Ausgießschnauze und nahe der Auftreffstelle des Schmelzenstrahles in der Gießrinne angeordnet, wodurch die Lage des Gießstrahles während des Schwenkens des Gießbehälters nahezu unverändert bleibt und eine Kontrolle des Überganges von Schlackenschmelze in Metallschmelze in einfacher Weise und mit dementsprechend großer Genauigkeit und Sicherheit durchführbar ist.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform ist die Gießrinne um eine vorzugsweise etwa vertikal gerichtete Achse, die etwa an der Auftreffstelle des Schmelzenstrahles in der Gießrinne angeordnet ist, schwenkbar, wodurch sich eine Umleitung des Gießstrahles selbst erübrigt.
  • Vorzugsweise ist der Metallschmelzen-Sensor mit einer die Gießrinne schwenkenden Schwenkeinrichtung über eine Steuerleitung gekoppelt, so daß eine automatische Steuerung der Gießrinne in Abhängigkeit des über die Ausgießschnauze ausströmenden Materials möglich ist.
  • Zweckmäßig ist der Metallschmelzen-Sensor in einer feuerfesten Ausmauerung der Ausgießschnauze angeordnet, wodurch der Metallschmelzen-Sensor besonders exakt auf einen Wechsel des ausfließenden Materials anspricht.
  • Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist der Metallschmelzen-Sensor benachbart zum aus der Ausgießschnauze austretenden Gießstrahl angeordnet. Hierdurch ist es möglich, mit einem einzigen Metallschmelzen-Sensor für eine Vielzahl von Gießbehältern das Auslangen zu finden.
  • Die Erfindung ist anhand der in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiele näher erläutert, wobei Fig. 1 eine Seitenansicht und Fig. 2 eine Draufsicht der erfindungsgemäßen Anlage zeigen. Fig. 3 stellt eine weitere Ausführungsform eines Details der Anlage in vergrößertem Maßstab im Schnitt dar.
  • Gemäß Fig. 1 ist ein auf einen ortsfesten Schwenkbock 1 gesetzter Gießbehälter 2 mit einem Deckel 3 zur Aufnahme eines Metallschmelzen/Hüttenschlackengemisches gezeigt. Knapp neben dem Schwenkbock 1 ist ein sich in Richtung des Pfeiles 4 bewegendes endloses Plattenförderband 5 vorgesehen, auf dem die aus dem Gießbehälter 2 abgegossene Hüttenschlacke erstarrt. Der ohne Ausmauerung gestaltete Gießbehälter 2 weist in seinem oberen Bereich auf der dem Förderband 5 zugewandten Seite eine Ausgießschnauze 6 auf, die in eine sich vom Ausgießbereich des Gießbehälters 2 bis zum Förderband 5 schräg nach unten erstreckende Gießrinne 7 mündet.
  • Die Gießrinne 7 ist an ihrem oberen Ende an einer Quertraverse 8 des Schwenkbockes 1 schwenkbar gelagert und somit um eine im Bereich der Auftreffstelle 9 des Gießstrahles in der Gießrinne 7 angeordnete vertikal gerichtete Achse 10 schwenkbar, u.zw. aus einer mit voller Linie dargestellten Schlackengießposition A in eine mit strichpunktierter Linie dargestellte Metallgießposition B. Die Schwenkbewegung erfolgt mittels eines auf einer Konsole 11 des Schwenkbockes 1 angeordneten Druckmittelzylinders 12, dessen Kolbenstange 13 mit ihrem freien Ende an der Unterseite der Gießrinne 7 nahe ihrem freien Ende angelenkt ist. In der Gießrinne 7 ist im Bereich der Auftreffstelle 9 des Gießstrahles ein als eisenkernlose Spule ausgebildeter Metallschmelzen-Sensor 14 vorgesehen. Die Spule 14 ist mit einer in Fig. 2 dargestellten Wirbelstrommeßeinrichtung 15 verbunden, die über eine Steuerleitung 16 mit dem Druckmittelzylinder 12 gekoppelt ist.
  • Knapp neben dem Förderband 5 ist ein als Pfanne ausgebildetes Metallschmelzenaufnahmegefäß 17 im Bereich unterhalb des freien Endes der Gießrinne 7, wenn diese in Metallgießposition B geschwenkt ist, angeordnet.
  • Der Gießbehälter 2 ist mittels vier in gleicher Höhe angeordneter und im unteren Bereich seines Außenmantels 18 befestigter Stützzapfen 19, 20, von denen jeweils zwei einander gegenüberliegen und deren Achsen 21, 22 parallel zueinander normal zur Längsrichtung des Förderbandes 5 gerichtet sind, auf sich in Längsrichtung des Förderbandes 5 erstreckenden Traversen 23, 24 des Schwenkbockes 1 gestützt. Weiters sind etwa in halber Höhe des Gießbehälters 2 zwei einander diametral gegenüberliegende Tragzapfen 25 starr befestigt, die parallel zu den Stützzapfen 19, 20 gerichtet sind und zum Transport des Gießbehälters 2 dienen.
  • Etwa in Höhe der Ausgießschnauze 6 sind an Trägern 26, 27 des Schwenkbockes 1 einander koaxial gegenüberliegende, nach innen ragende Schwenkzapfen 28 starr befestigt, wobei die eine horizontale Schwenkachse 29 bildenden Längsachsen der Schwenkzapfen 28 parallel zu den Achsen 21, 22 der Stützzapfen 19, 20 und der Tragzapfen 25 gerichtet sind. Am Außenmantel 18 des Gießbehälters 2 sind zwei einander gegenüberliegende, jeweils aus mehreren starr miteinander verbundenen Stäben 30, 31, 32, 33 gebildete und sich parallel zu den Traversen 23, 24 erstreckende Kippgestelle 34, 35 angeordnet. Die Stäbe 30, 31, 32, 33 jedes Kippgestelles 34, 35 verbinden den Tragzapfen 25 und die Stützzapfen 19, 20 des Gießbehälters 2 an jeweils einer Seite desselben sowie eine mit dem Schwenkzapfen 28 in Eingriff gelangende Gelenkpfanne 36, wodurch der Gießbehälter 2 und die Kippgestelle 34, 35 eine in sich starre Einheit bilden.
  • Die Funktion der Einrichtung ist nachfolgend näher erläutert:
  • Der Abstich des Hüttenschlacken/Metallschmelzengemisches erfolgt in den Gießbehälter 2. Zur Minimierung der Wärmestrahlungsverluste wird anschließend der Deckel 3 mittels eines nicht dargestellten Hüttenkranes auf den Gießbehälter 2 gesetzt und an diesem fixiert.
  • Nach Absetzen der Metallschmelze am Boden des Gießbehälters 2 wird dieser auf den Schwenkbock 1 gesetzt und ein nicht dargestelltes Hebezeug an einer am Außenmantel 18 des Gießbehälters 2 befestigten Lasche 37 angelenkt und der Gießbehälter 2 um die etwa in Höhe der Ausgießschnauze 6 angeordnete horizontale Schwenkachse 29 verschwenkt (strichpunktiert in Fig. 1 dargestellt). Der Gießbehälter 2 wird bis zum Beginn des Ausgießens der Hüttenschlacke im Eilgang bewegt. Anschließend erfolgt das Ausgießen der Hüttenschlacke über die Ausgießschnauze 6 mit geregelter niedrigerer Winkelgeschwindigkeit, so daß ein gleichmäßiger Schlackenausfluß erzielt wird. Die Schlacke fließt über die in Schlackengießposition A befindliche Gießrinne 7 auf das Förderband 5, auf dem sie erstarrt.
  • Durch die unmittelbare Nähe der Schwenkachse 29 des Gießbehälters 2 zur Auftreffstelle 9 des Gießstrahles in der Gießrinne 7 bleibt dessen Lage während des Ausgießens nahezu unverändert, wodurch die Kontrolle des Überganges von Schlackenschmelze in Metallschmelze in einfacher Weise durchführbar ist.
  • Nachdem die Schlacke aus dem Gießbehälter 2 vollständig entleert ist, fließt die Metallschmelze über die Ausgießschnauze 6 in die Gießrinne 7. Sobald die Metallschmelze in den Bereich der Spule 14 gelangt, gibt diese ein Signal an die Wirbelstrommeßeinrichtung 15, wodurch über die Steuerleitung 16 der Druckmittelzylinder 12 betätigt und die Gießrinne 7 um die vertikale Achse 10 aus der Schlackengießposition A in die Metallgießposition B verschwenkt wird.
  • Die Metallschmelze wird in der Metallgießposition B von der Ausgießschnauze 6 ohne Unterbrechung des Gießstrahles in das Metallschmelzenaufnahmegefäß 17 geführt, wodurch die Gefahr einer Verunreinigung des Förderbandes 5 beseitigt ist und der Gießbehälter 2 vollständig entleert werden kann.
  • Bei der in Fig. 3 dargestellten Ausgießschnauze 6 weist der Gießbehälter 2′ eine feuerfeste Ausmauerung 38 auf, in der zur Beobachtung des Gießstrahles bei der Ausgießschnauze 6′ eine Spule 14′ angeordnet ist. Die durch den Mantel des Gießbehälters 2′ nach außen zur nicht dargestellten Wirbelstrommeßeinrichtung führende Leitung 39 ist in einem hitzebeständigen Schutzrohr 40 vorgesehen. Bei dieser Anordnung spricht die Spule 14′ frühzeitig und besonders exakt auf das Ausfließen von Metallschmelze aus dem Gießbehälter 2′ an.
  • Die Erfindung beschränkt sich nicht auf die in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiele, sondern kann in verschiedener Hinsicht modifiziert werden. Anstelle der Spule kann z.B. ein Verhältnispyrometer zur Beobachtung des Gießstrahles vorgesehen sein. Weiters kann der Metallschmelzen-Sensor auch seitlich benachbart zum aus der Ausgießschnauze austretenden Gießstrahl angeordnet sein.

Claims (7)

1. Anlage zum getrennten Abgießen von Hüttenschlacke und Metallschmelze aus einem Metallschmelzen/Hüttenschlackengemisch, mit einem eine Ausgießschnauze (6, 6′) aufweisenden Gießbehälter (2, 2′) zur Aufnahme des Metallschmelzen/Hüttenschlackengemisches, der um eine etwa horizontale Schwenkachse (29) schwenkbar ist, und mit einer Schlackengießform (5), die als endloses Plattenförderband ausgebildet ist, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Ausgießschnauze (6, 6′) des Gießbehälters (2, 2′) und der Schlackengießform (5) eine schwenkbare Gießrinne (7) angeordnet ist, die aus einer Schlackengießposition (A), in der die Hüttenschlacke von der Ausgießschnauze (6, 6′) über die Gießrinne (7) zur Schlackengießform (5) geführt ist, in eine Metallgießposition (B), in der Metallschmelze von der Ausgießschnauze (6, 6′) zu einem Metallschmelzenaufnahmegefäß (17) geführt ist, schwenkbar ist.
2. Anlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß im Ausgießbereich des Gießbehälters (2) ein Metallschmelzen-Sensor (14) angeordnet ist.
3. Anlage nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Schwenkachse (29) des Gießbehälters (2) in unmittelbarer Nähe des freien Endes der Ausgießschnauze (6) und nahe der Auftreffstelle (9) des Schmelzenstrahles in der Gießrinne (7) angeordnet ist.
4. Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Gießrinne (7) um eine vorzugsweise etwa vertikal gerichtete Achse (10), die etwa an der Auftreffstelle (9) des Schmelzenstrahles in der Gießrinne (7) angeordnet ist, schwenkbar ist.
5. Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Metallschmelzen-Sensor (14) mit einer die Gießrinne (7) schwenkenden Schwenkeinrichtung (12) über eine Steuerleitung (16) gekoppelt ist.
6. Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Metallschmelzen-Sensor (14′) in einer feuerfesten Ausmauerung (38) der Ausgießschnauze (6′) angeordnet ist.
7. Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Metallschmelzen-Sensor (14) benachbart zum aus der Ausgießschnauze (6) austretenden Gießstrahl angeordnet ist.
EP88890163A 1987-07-03 1988-06-23 Anlage zum getrennten Abgiessen von Hüttenschlacke und Metallschmelze aus einem Metallschmelzen/Hüttenschlackengemisch Expired - Lifetime EP0298074B1 (de)

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