EP0281752A2 - Vollformverfahren und -vorrichtung - Google Patents

Vollformverfahren und -vorrichtung Download PDF

Info

Publication number
EP0281752A2
EP0281752A2 EP88101270A EP88101270A EP0281752A2 EP 0281752 A2 EP0281752 A2 EP 0281752A2 EP 88101270 A EP88101270 A EP 88101270A EP 88101270 A EP88101270 A EP 88101270A EP 0281752 A2 EP0281752 A2 EP 0281752A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
sand
model
molding
molding process
full
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP88101270A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0281752B1 (de
EP0281752A3 (en
Inventor
Joachim Dipl.-Ing. Bolle
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Rieter Ingolstadt Spinnereimaschinenbau AG
Original Assignee
Schubert und Salzer Maschinenfabrik AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Schubert und Salzer Maschinenfabrik AG filed Critical Schubert und Salzer Maschinenfabrik AG
Publication of EP0281752A2 publication Critical patent/EP0281752A2/de
Publication of EP0281752A3 publication Critical patent/EP0281752A3/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0281752B1 publication Critical patent/EP0281752B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22C—FOUNDRY MOULDING
    • B22C9/00—Moulds or cores; Moulding processes
    • B22C9/02—Sand moulds or like moulds for shaped castings
    • B22C9/03—Sand moulds or like moulds for shaped castings formed by vacuum-sealed moulding
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22C—FOUNDRY MOULDING
    • B22C9/00—Moulds or cores; Moulding processes
    • B22C9/02—Sand moulds or like moulds for shaped castings
    • B22C9/04—Use of lost patterns
    • B22C9/046—Use of patterns which are eliminated by the liquid metal in the mould

Definitions

  • the invention relates to a full molding process in which a completely positive model made of a thermally decomposable material is inserted into a molding box with sand, the sand is solidified by shaking, the casting metal is poured onto the thermally decomposable model and the model is decomposed by the casting heat, and a device to perform the procedure.
  • Molds which consist of two halves are usually used to produce castings. This division of the molds can, however, only be carried out within certain dimensional tolerances, which means that errors can occur on the casting within the division level due to offset burrs, sand leaching, penetration of metal into the sand mold, burnt-on sand, etc. All of these errors occur on the casting Appearance and must be remedied by sanding, severing, chopping, sawing, etc.
  • an undivided model is inserted into a molding box with loose dry sand in the so-called full molding process.
  • it is made of a thermally decomposable material, so that the model is decomposed by the casting heat.
  • a burr-free casting is created.
  • not all types of models can be molded in this way, in particular shaped pieces with dome-like cavities such as pump housings and the like cannot be embedded satisfactorily in the sand since the sand does not rise into these cavities.
  • a disadvantage of this known full molding process is therefore that such shaped pieces cannot be molded and cast by this process, but must be produced with loose cores or according to the conventional multi-part molding process. All fittings in which the sand would have to rise into such cavities as in communicating tubes are thus excluded from the known advantageous full molding process.
  • the object of the present invention is to improve the full molding process in such a way that moldings with critical cavities are securely molded and filled by the molding sand.
  • Another task here is to compact the molding sand in a controlled manner.
  • the object is achieved in that during the sand filling the sand for enclosing the model is exposed to a pressure difference in the sand filling direction.
  • the filling and solidification of the sand in the critical cavities is particularly favored by the fact that, while the sand is subjected to a vacuum, it is simultaneously shaken.
  • the negative pressure is only switched off after the shaking has ended.
  • the sand is securely solidified on all sides around the shaped piece, without the risk of the sand loosening again.
  • the negative pressure is introduced into the mold box below the casting model, preferably through the bottom of the molding box, it is achieved that all the cavities of the casting model are properly filled with sand and this is compacted on the model.
  • the level of the negative pressure is determined depending on the nature of the sand. Because the vacuum is reduced with increasing filling height of the molding sand, the force counteracting the vibrating force is gradually reduced and thus enables a uniform compression at all filling levels. In any case, however, when the level of the model is reached, the negative pressure is brought to the height specified for enclosing the model.
  • the rising of the sand in the model hollow Space is favored in that the filling level of the molding sand in the vicinity of the cavity to be filled in the model is kept approximately constant until the cavity is completely filled.
  • the model is enclosed with unbound sand.
  • the device for carrying out the method is characterized in that the interior of the molding box is connected to a vacuum device via a feed line. A rapid and uniform application of negative pressure to the sand is brought about in that the molding box is surrounded by a ring line which is connected to its interior and the supply line via air outlet openings. Because the air outlet opening is arranged below the casting model, the model cavities are filled particularly reliably. The air outlet opening is preferably arranged on the bottom of the molding box.
  • a control device is assigned to the vacuum device.
  • a molding box 1 In a molding box 1, one or more complete positive models are inserted as grapes, of which only one model 2 with a cavity 20 is shown in FIG. 1.
  • the model 2 - like the pouring tube 21 and the grape runs 22 - consists of a - thermally decomposable material, for example polystyrene, and represents a section through part of a radial pump housing.
  • the molding box 1 is filled with dry sand, preferably with unbound sand.
  • a somewhat coarser quartz sand, as is usually used for molding, has proven to be suitable.
  • a vibrating device 4 is assigned to the molding box 1, which is mounted so that it can vibrate, by means of which the sand is shaken and thereby compacted.
  • a pressure difference in the filling direction is built up in molding box 1 during filling, this pressure difference being able to be generated by applying overpressure to the top of the molding box or preferably being generated by a vacuum device 50.
  • This vacuum device 50 is connected to the interior of the molding box 1 via a feed line 5.
  • the air outlet opening 51 of the molding box 1 is expediently provided below the model 2 in a side wall of the molding box 1, or, what is preferred, in the bottom of the molding box 1. This is indicated by the supply line 5 ⁇ .
  • the side walls of the molding box 1 are provided with a multiplicity of air outlet openings 51 and are surrounded by a ring line 52, so that the vacuum is effective quickly and uniformly in the molding box 1.
  • Ring lines 52 can be installed at different heights, which are acted upon one after the other according to the fill level.
  • a ring line 52 can also be provided, the height of which can be adjusted.
  • the application of negative pressure to the sand during the filling of the molding box surprisingly causes the sand to rise into the critical cavities 20 of the model 2 or other fittings previously excluded from the full molding process.
  • the critical cavities are filled with sand and solidified particularly reliably when a negative pressure of 0.5 bar is applied and the negative pressure below the model 2 is introduced into the molding box, in particular also through the bottom of the molding box 1 through.
  • the negative pressure counteracts the vibrating force
  • the negative pressure is brought to the required and fixed height during the filling (FIG. 2 c).
  • the air and thus also the sand entrained by it flows into the cavity 20 It is also essential for a reliable and complete filling of the cavity (s) 20 that the air and thus also the sand entrained by it flows into the cavity 20. This is ensured by the fact that the filling height of the molding sand in the vicinity of the cavity 20 to be filled is kept approximately constant during the time of filling.
  • a flow lane is indicated by the flow arrows, through which the sand is entrained and transported into the cavity 20.
  • the sand feed into the molding box 1 is interrupted, for example, when the model level is reached, or is moved to a location where this flow lane is not filled up and thus the filling of the model is not hindered.
  • the actuation of the vacuum device and the sand feed device 6 in the manner described in the method can be carried out manually or also by a control device, as is shown schematically for example in FIG. 1.
  • a measuring sensor 7 is assigned to the molding box 1, which in each case emits a signal to a microprocessor 71 when a predetermined lowering depth of the box corresponding to the filling height in the molding box 1 is reached.
  • the microprocessor 71 is connected to the vacuum device 50 and a measuring element 53 assigned to it and regulates the vacuum in relation to the fill level in the molding box 1 and when the model level is reached.
  • the microprocessor 71 controls the sand feed into the molding box 1 via the shut-off element 61.
  • the microprocessor 71 can also be connected to the vibrating device 4 for control purposes. Corresponding information, for example about the level of the negative pressure then to be applied, can also be input to the microprocessor 71 when using a molding sand of a different nature and thus with other compression properties.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Casting Devices For Molds (AREA)

Abstract

Bei einem Vollformverfahren, bei dem ein komplettes, positives Modell (2) aus einem thermisch zersetzbaren Ma­terial in einen Formkasten (1) mit Sand eingesetzt wird, wird der Sand durch Rütteln (4) verfestigt. Das Gießmetall wird auf das thermisch zersetzbare Modell gegossen und das Modell durch Gießhitze zersetzt.
Um auch Formstücke mit kritischen Hohlräumen sicher durch den Formsand einzuformen und aufzufüllen, wird während des Sandeinfüllens der Sand zum Einschließen des Modells einem Unterdruck (5) ausgesetzt. Die Auffül­lung und Verfestigung des Sandes wird dadurch noch begünstigt, daß während der Beaufschlagung des Sandes mit Unterdruck gleichzeitig gerüttelt wird.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Vollformverfahren, bei dem ein komplettes positives Modell aus einem thermisch zersetzbaren Material in einen Formkasten mit Sand eingesetzt, der Sand durch Rütteln verfestigt, das Gießmetall auf das thermisch zersetzbare Modell ge­gossen und das Modell durch die Gießhitze zersetzt wird, sowie eine Vorrichtung zum Durchführen des Ver­fahrens.
  • Zur Herstellung von Gußstücken werden üblicherweise Formen verwendet, die aus zwei Hälften bestehen. Diese Teilung der Formen läßt sich allerdings nur in bestimm­ten Maßtoleranzen durchführen, was zur Folge hat, daß am Gußstück innerhalb der Teilungsebene Fehler ent­stehen können durch Versatzgrate, Sandauswaschungen, Eindringen von Metall in die Sandform, angebrannte Sandpartien usw. Alle diese Fehler treten am Gußstück in Erscheinung und müssen durch Abschleifen, Abtren­nen, Abschlagen, Sägen usw. behoben werden.
  • Zur Vermeidung dieser umfangreichen Handarbeiten wird bei dem sogenannten Vollformverfahren ein ungeteiltes Modell in einen Formkasten mit losem trockenem Sand eingesetzt. Um das Modell entfernen zu können, ist dieses aus einem thermisch zersetzbaren Werkstoff her­gestellt, so daß das Modell durch die Gießhitze zer­setzt wird. Bei Verwendung eines ungeteilten Modelles entsteht ein gratfreies Gußstück. Es hat sich aller­dings gezeigt, daß nicht alle Arten von Modellen auf diese Weise eingeformt werden können, insbesondere Formstücke mit kuppelartigen Hohlräumen wie Pumpen­gehäuse und ähnliches lassen sich nicht zufriedenstel­lend im Sand einbetten, da der Sand nicht in diese Hohlräume aufsteigt. Ein Nachteil dieses bekannten Vollformverfahren ist somit, daß derartige Formstücke nicht nach diesem Verfahren eingeformt und gegossen werden können, sondern mit Loskernen oder nach dem herkömmlichen mehrteiligen Formverfahren hergestellt werden müssen. Alle Formstücke, bei denen der Sand in derartige Hohlräume wie in kommunizierenden Röhren auf­steigen müßte, sind somit von dem bekannten vorteil­haften Vollformverfahren ausgeschlossen.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, das Voll­formverfahren dahingehend zu verbessern, daß auch Form­stücke mit kritischen Hohlräumen sicher durch den Form­sand eingeformt und aufgefüllt werden. Eine weitere Aufgabe besteht hierbei darin, den Formsand kontrol­liert zu verdichten.
  • Die Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß während des Sandeinfüllens der Sand zum Einschließen des Modells einer Druckdifferenz in Einfüllrichtung des Sandes ausgesetzt wird.
  • Dies wird in vorteilhafter Weise dadurch erzielt, daß während des Sandeinfüllens der Sand einem Unterdruck ausgesetzt wird.
  • Die Auffüllung und Verfestigung des Sandes in den kritischen Hohlräumen wird dadurch besonders begün­stigt, daß während der Beaufschlagung des Sandes mit Unterdruck gleichzeitig gerüttelt wird.
  • In vorteilhafter Weiterbildung des Verfahrens wird vor­gesehen, daß der Unterdruck erst nach Beenden des Rüttelns abgeschaltet wird. Dadurch wird eine sichere Verfestigung des Sandes allseits um das Formstück herum erreicht, ohne daß die Gefahr einer erneuten Auflockerung des Sandes besteht.
  • Dadurch, daß die Einführung des Unterdruckes in den Formkasten unterhalb des Gießmodells, vorzugsweise durch den Boden des Formkastens erfolgt, wird er­reicht, daß alle Hohlräume des Gießmodells einwandfrei mit Sand gefüllt und dieser an dem Modell verdichtet wird. Um eine gewünschte Gasdurchlässigkeit des Sandes zu erreichen, wird die Höhe des Unterdruckes in Abhän­gigkeit von der Beschaffenheit des Sandes festgelegt. Dadurch, daß der Unterdruck mit zunehmender Füllhöhe des Formsandes reduziert wird, wird die der Rüttel­kraft entgegenwirkende Kraft allmählich verringert und damit eine gleichmäßige Verdichtung bei allen Füllungs­graden ermöglicht. In jedem Fall wird aber bei Er­reichen des Niveaus des Modells der Unterdruck auf die zum Einschließen des Modells festgelegte Höhe ge­bracht. Das Aufsteigen des Sandes in den Modellhohl­ raum wird dadurch begünstigt, daß die Füllhöhe des Formsandes in Nähe des auszufüllenden Hohlraumes des Modells in etwa konstant gehalten wird, bis der Hohl­raum vollständig gefüllt ist. Vorzugsweise wird das Modell mit ungebundenem Sand eingeschlossen.
  • Die Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, daß der Innenraum des Form­kastens über eine Zuleitung an eine Unterdruckvorrich­tung angeschlossen ist. Eine rasche und gleichmäßige Beaufschlagung des Sandes mit Unterdruck wird dadurch bewirkt, daß der Formkasten von einer Ringleitung um­geben ist, die über Luftaustrittsöffnungen mit seinem Innenraum und der Zuleitung verbunden ist. Dadurch, daß die Luftaustrittsöffnung unterhalb des Gießmodells angeordnet ist, werden die Modellhohlräume besonders zuverlässig ausgefüllt. Vorzugsweise ist dabei die Luftaustrittsöffnung am Boden des Formkastens angeord­net. In einer weiteren vorteilhaften Ausbildung ist der Unterdruckvorrichtung eine Steuervorrichtung zuge­ordnet.
  • Ausführungsbeispiele der Erfindung werden anhand der Zeichnungen beschrieben. Es zeigt
    • Figur 1 die wesentlichen Teile einer Vollformanlage in schematischer Darstellung im Schnitt;
    • Figur 2 Zusammenhänge zwischen Unterdruck- und Füll­höhe in graphischer Darstellung.
  • In einen Formkasten 1 sind ein oder mehrere komplette positive Modelle als Traube eingesetzt, von denen in Fig. 1 lediglich ein Modell 2 mit einem Hohlraum 20 ge­zeigt ist. Das Modell 2 besteht - ebenso wie das Eingußrohr 21 und die Traubenläufe 22 - aus einem - thermisch zersetzbaren Material, beispielsweise Poly­styrol, und stellt einen Schnitt durch einen Teil eines Radialpumpengehäuses dar. Der Formkasten 1 wird mit trockenem Sand gefüllt, vorzugsweise mit ungebun­denem Sand. Ein etwas gröberer Quarzsand, wie er üb­licherweise zum Formen verwendet wird, hat sich als geeignet erwiesen. Dem mittels Federn 3 schwingfähig gelagerten Formkasten 1 ist eine Rüttelvorrichtung 4 zugeordnet, durch die der Sand gerüttelt und dadurch verdichtet wird.
  • Erfindungsgemäß wird in Formkasten 1 während des Ein­füllens eine Druckdifferenz in Einfüllrichtung aufge­baut, wobei diese Druckdifferenz durch Anlegen von Überdruck an der Oberseite des Formkastens erzeugt werden kann oder vorzugsweise durch eine Unterdruckvor­richtung 50 erzeugt wird. Diese Unterdruckvorrichtung 50 ist über eine Zuleitung 5 an den Innenraum des Formkastens 1 angeschlossen. Die Luftaustrittsöffnung 51 des Formkastens 1 wird zweckmäßig unterhalb des Modells 2 in einer Seitenwand des Formkastens 1 vorge­sehen, oder, was bevorzugt wird, im Boden des Form­kastens 1. Dies ist durch die Zuleitung 5ʹ angedeutet. Im Ausführungsbeispiels sind die Seitenwände des Form­kastens 1 mit einer Vielzahl von Luftaustrittsöffnun­gen 51 versehen und von einer Ringleitung 52 umschlos­sen, so daß der Unterdruck rasch und gleichmäßig im Formkasten 1 wirksam wird. Es können auch mehrere Ringleitungen 52 in verschiedener Höhe installiert sein, die entsprechend der Füllhöhe nacheinander beauf­schlagt werden. In einer anderen Ausführung kann auch eine Ringleitung 52 vorgesehen werden, die in ihrer Höhe verstellbar ist. Der Formsand wird aus einer Sandzuführvorrichtung 6 über ein Absperrorgan 61 in den Formkasten 1 gefüllt.
  • Die Beaufschlagung des Sandes mit Unterdruck während des Füllens des Formkastens bewirkt überraschender­weise ein Aufsteigen des Sandes auch in die kritischen Hohlräume 20 des Modells 2 oder anderer bisher vom Vollformverfahren ausgeschlossener Formstücke. Wie sich inzwischen gezeigt hat, erfolgt das Auffüllen der kritischen Hohlräume mit Sand und dessen Verfestigung besonders zuverlässig dann, wenn ein Unterdruck von 0,5 bar aufgebracht und der Unterdruck unterhalb des Modells 2 in den Formkasten eingeleitet wird, insbe­sondere auch durch den Boden des Formkastens 1 hin­durch.
  • Es ist jedoch nicht unbedingt erforderlich, während des gesamten Befüllens des Formkastens 1 den Unter­druck auf der für das Ausfüllen der Hohlräume 20 festgelegten Höhe zu halten. Der Unterdruck kann viel­mehr lediglich während des Ausfüllens des Hohlraumes 20 des Modells 2 oder - gemäß Fig. 2 - mehrerer Modelle 2 aufgebracht werden. Dies ist in Fig. 2 b graphisch dargestellt.
  • Im Hinblick darauf, daß der Unterdruck der Rüttelkraft entgegenwirkt, kann ferner vorgesehen werden, den Sand zwar während des gesamtem Befüllvorganges mit Unter­ druck zu beaufschlagen, jedoch den Unterdruck mit zu­nehmender Füllhöhe zu reduzieren (Fig. 2 a). Dabei wird von einem Maximalwert bei geringer Füllhöhe ausge­gangen, der geeignet ist, ein Fluidisieren des Sandes zu unterdrücken und damit ein Verdichten zu erreichen. Um auch bei dieser Verfahrensweise das sichere Ausfül­len der Hohlräume 20 des Modells 2 bzw. der Modelle 2 sicherzustellen, wird während des Ausfüllens der Unter­druck auf die dafür erforderlich und festgesetzte Höhe gebracht (Fig. 2 c).
  • Wesentlich für ein zuverlässiges und vollständiges Aus­füllen des oder der Hohlräume 20 ist ferner, daß die Luft und damit auch der von ihr mitgerissene Sand in den Hohlraum 20 einströmt. Dies wird dadurch sicherge­stellt, daß die Füllhöhe des Formsandes in Nähe des auszufüllenden Hohlraumes 20 während der Zeit des Aus­füllens in etwa konstant gehalten wird. Wie aus Fig. 1 ersichtlich, bildet sich in Nähe der Öffnung 20ʹ zum Hohlraum 20 eine durch die Strömungspfeile angedeutete Strömungsgasse, durch die der Sand mitgerissen und in den Hohlraum 20 transportiert wird. Die Sandzufuhr in den Formkasten 1 wird hierzu bei Erreichen des Modell-­Niveaus beispielsweise unterbrochen oder an eine Stel­le verlegt, an der diese Strömungsgasse nicht zuge­schüttet und so das Ausfüllen des Modells nicht be­hindert wird.
  • Durch Rütteln des Sandes während seiner Beaufschlagung mit Unterdruck wird das Ausfüllen des Hohlraumes 20 unterstützt und begünstigt. Dabei kann dem Rütteln mit Unterdruck ein Rütteln ohne Unterdruck vorausgehen.
  • Dies sollte allerdings nach dem Rütteln mit Unterdruck vermieden werden, da die Gefahr besteht, daß der ver­festigte Sand sich durch das Rütteln allein wieder lockert. Der Unterdruck wird aus diesem Grund zumin­dest so lange aufrechterhalten, bis das Rütteln be­endet ist.
  • Die Betätigung der Unterdruckvorrichtung und der Sand­zuführvorrichtung 6 in der verfahrensmäßig beschrie­benen Weise kann manuell oder auch durch eine Steuer­vorrichtung erfolgen, wie sie beispielsweise in Fig. 1 schematisch dargestellt ist.
  • Dem Formkasten 1 ist ein Meßwertaufnehmer 7 zugeord­net, der jeweils bei Erreichen einer vorbestimmten, der Füllhöhe im Formkasten 1 entsprechenden Absenk­tiefe des Kastens ein Signal an einen Mikroprozessor 71 abgibt. Der Mikroprozessor 71 ist mit der Unter­druckvorrichtung 50 und einem diesem zugeordneten Meß­glied 53 verbunden und regelt den Unterdruck im Verhäl­tnis zur Füllhöhe im Formkasten 1 und bei Erreichen des Modell-Niveaus. Außerdem wird durch den Mikropro­zessor 71 die Sandzufuhr in den Formkasten 1 über das Absperrorgan 61 gesteuert.
  • Der Mikroprozessor 71 kann ferner zu Steuerzwecken mit der Rüttelvorrichtung 4 verbunden sein. Ebenso können dem Mikroprozessor 71 bei Verwendung eines Formsandes von anderer Beschaffenheit und damit anderen Verdich­tungseigenschaften entsprechende Informationen, zum Beispiel über die Höhe des dann anzulegenden Unter­druckes, eingegeben werden.

Claims (15)

1. Vollformverfahren, bei dem ein komplettes, positi­ves Modell aus einem thermisch zersetzbaren Ma­terial in einen Formkasten mit Sand eingesetzt, der Sand durch Rütteln verfestigt, das Gießmetall auf das thermisch zersetzbare Modell gegossen und das Modell durch die Gießhitze zersetzt wird, dadurch gekennzeichnet, daß während des Sandeinfüllens der Sand zum Ein­schließen des Modells einer Druckfifferenz in Ein­füllrichtung des Sandes ausgesetzt wird.
2. Vollformverfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß während des Sandeinfüllens der Sand zum Einschließen des Mo­dells einem Unterdruck ausgesetzt wird.
3. Vollformverfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß während der Beaufschlagung des Sandes mit Unterdruck gleich­zeitig gerüttelt wird.
4. Vollformverfahren nach Anspruch 2 oder 3, da­durch gekennzeichnet, daß der Unterdruck erst nach Beenden des Rüttelns abge­schaltet wird.
5. Vollformverfahren nach einem oder mehreren der An­sprüche 2 bis 4, dadurch gekenn­zeichnet, daß die Einführung des Unterdruckes in den Formkasten unterhalb des Gieß­modelles, vorzugsweise durch den Boden des Form­kastens erfolgt.
6. Vollformverfahren nach einem oder mehreren der An­sprüche 2 bis 5, dadurch gekenn­zeichnet, daß die Höhe des Unterdruckes in Abhängigkeit von der Art des Sandes festgelegt wird.
7. Vollformverfahren insbesondere nach einem der An­sprüche 2 bis 6, dadurch gekenn­zeichnet, daß der Unterdruck mit zunehmender Füllhöhe des Formsandes reduziert wird.
8. Vollformverfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß bei Erreichen des Niveaus des Modells der Unterdruck auf die zum Einschließen des Modells festgelegte Höhe gebracht wird.
9. Vollformverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Füllhöhe des Formsandes in Nähe des auszu­füllenden Hohlraumes des Modells in etwa konstant gehalten wird, bis der Hohlraum gefüllt ist.
10. Vollformverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Modell mit ungebundenem Sand eingeschlos­sen wird.
11. Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 10, mit einem Formkasten und einer dem Formkasten zugeordneten Rüttelvor­richtung, dadurch gekenn­zeichnet, daß der Innenraum des Formkastens (1) über eine Zuleitung (5) an eine Unterdruckvorrichtung (50) angeschlossen ist.
12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Formkasten (1) von einer Ringleitung (52) umgeben ist, die über Luftaustrittsöffnungen (51) mit seinem Innen­raum und der Zuleitung (5) verbunden ist.
13. Vorrichtung nach Anspruch 11 oder 12, da­durch gekennzeichnet, daß die Luftaustrittsöffnung (51) unterhalb des Gieß­modells (2) angeordnet ist.
14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Luftaustrittsöffnung (51) am Boden des Formkastens (1) angeordnet ist.
15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Unterdruckvorrichtung (50) eine Steuervor­richtung (7, 71) zugeordnet ist.
EP88101270A 1987-03-09 1988-01-29 Vollformverfahren und -vorrichtung Expired - Lifetime EP0281752B1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE3707467A DE3707467C1 (de) 1987-03-09 1987-03-09 Vollformverfahren und -vorrichtung
DE3707467 1987-03-09

Publications (3)

Publication Number Publication Date
EP0281752A2 true EP0281752A2 (de) 1988-09-14
EP0281752A3 EP0281752A3 (en) 1989-03-15
EP0281752B1 EP0281752B1 (de) 1991-03-06

Family

ID=6322585

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP88101270A Expired - Lifetime EP0281752B1 (de) 1987-03-09 1988-01-29 Vollformverfahren und -vorrichtung

Country Status (4)

Country Link
US (1) US4958674A (de)
EP (1) EP0281752B1 (de)
DE (2) DE3707467C1 (de)
ES (1) ES2021764B3 (de)

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
AU610786B1 (en) * 1989-12-04 1991-05-23 General Motors Corporation Lost-foam casting of dual alloy engine block
CN104985121A (zh) * 2015-06-23 2015-10-21 吉林省威创机电工程有限公司 一种车辆中大型冲压模具的铸造方法
CN106238675A (zh) * 2016-07-30 2016-12-21 安徽全柴天和机械有限公司 一种提高消失模铸造发动机缸体成品率的工艺

Families Citing this family (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
USH1769H (en) * 1995-06-06 1999-01-05 The United States Of America As Represented By The Secretary Of The Air Force Optimized recursive foundry tooling fabrication method
US6453976B1 (en) 1999-10-29 2002-09-24 Hitchiner Manufacturing Co., Inc. Lost foam countergravity casting
US6715536B1 (en) 2002-07-25 2004-04-06 Torque-Traction Technologies, Inc. Full mold casting process and device for a differential case
DE102004027638B3 (de) * 2004-06-05 2006-02-09 Albert Handtmann Metallgusswerk Gmbh & Co. Kg Verfahren und Vorrichtung zum Transport und zur Verdichtung der Formstoffpartikel bei der Formherstellung mittels Vollformgießverfahrens
CN102974762A (zh) * 2012-12-24 2013-03-20 昌图县吉派机械铸造有限责任公司 真空消失模铸造工艺
CN103920850B (zh) * 2014-04-28 2016-07-06 文水县易鑫铸造有限公司 一种v法铸造工艺
CN104325075A (zh) * 2014-10-08 2015-02-04 柳州金茂机械有限公司 一种v法铸造工艺
JP6235524B2 (ja) * 2015-04-17 2017-11-22 ファナック株式会社 砂鋳型を製造する砂鋳型製造システムおよび砂鋳型製造方法
CN104985119A (zh) * 2015-05-19 2015-10-21 上柴动力海安有限公司 一种消失模铸造发动机缸体缸盖的工艺
CN107150105A (zh) * 2017-06-21 2017-09-12 阳城县华王通用离心铸管厂 薄壁管件消失模eps珠粒加压充料装置

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE1301440B (de) * 1968-02-03 1969-08-21 Gruenzweig & Hartmann Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Gussstuecken
DE3127313A1 (de) * 1980-12-04 1982-07-08 General Kinematics Corp., 60010 Barrington, Ill. Verfahren und vorrichtung zur herstellung einer gussform
JPS60234736A (ja) * 1984-05-07 1985-11-21 Yukio Toyama 消失性原型を用いる減圧鋳造法
EP0166228A2 (de) * 1984-06-22 1986-01-02 Grünzweig + Hartmann und Glasfaser AG Einrichtung für die Durchführung des Vollformgiessverfahrens

Family Cites Families (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
BE512612A (de) * 1951-09-05
US3842899A (en) * 1971-04-13 1974-10-22 Gruenzweig & Hartmann Apparatus for carrying out full-form casting process
BE790852A (fr) * 1971-12-14 1973-02-15 Akita Kk Procede de moulage
DE7602966U1 (de) * 1976-02-03 1976-06-24 Badische Maschinenfabrik Gmbh, 7500 Karlsruhe Giesserei-formmaschine fuer kastenformen
DE2622552C3 (de) * 1976-05-20 1979-04-12 Vki-Rheinhold & Mahla Ag, 6800 Mannheim Formkasten zur Herstellung von Gußstücken
SU772686A1 (ru) * 1979-04-05 1980-10-23 Предприятие П/Я В-8772 Устройство дл обсыпки модельных блоков
JPS56158251A (en) * 1980-05-07 1981-12-05 Nippon Gakki Seizo Kk Vacuum molding method
EP0091533A1 (de) * 1982-04-08 1983-10-19 Oddino Dorigo Giesseinrichtung zur Herstellung von metallischen Gegenständen mit komplizierten Formen durch Schmelzen
JPS6182947A (ja) * 1984-09-28 1986-04-26 Toyoda Autom Loom Works Ltd 消失性模型を使用する鋳造法
JPS61262445A (ja) * 1985-05-17 1986-11-20 Hitachi Metals Ltd 鋳型砂の充填方法

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE1301440B (de) * 1968-02-03 1969-08-21 Gruenzweig & Hartmann Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Gussstuecken
DE3127313A1 (de) * 1980-12-04 1982-07-08 General Kinematics Corp., 60010 Barrington, Ill. Verfahren und vorrichtung zur herstellung einer gussform
JPS60234736A (ja) * 1984-05-07 1985-11-21 Yukio Toyama 消失性原型を用いる減圧鋳造法
EP0166228A2 (de) * 1984-06-22 1986-01-02 Grünzweig + Hartmann und Glasfaser AG Einrichtung für die Durchführung des Vollformgiessverfahrens

Non-Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
PATENT ABSTRACTS OF JAPAN *
PATENT ABSTRACTS OF JAPAN, Band 10, Nr. 100 (M-470)(2157) 16. April 1986; & JP-A-60 234 736 (Yukio Tomaya) 21.11.1985 *

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
AU610786B1 (en) * 1989-12-04 1991-05-23 General Motors Corporation Lost-foam casting of dual alloy engine block
CN104985121A (zh) * 2015-06-23 2015-10-21 吉林省威创机电工程有限公司 一种车辆中大型冲压模具的铸造方法
CN106238675A (zh) * 2016-07-30 2016-12-21 安徽全柴天和机械有限公司 一种提高消失模铸造发动机缸体成品率的工艺

Also Published As

Publication number Publication date
DE3707467C1 (de) 1988-08-04
DE3861876D1 (de) 1991-04-11
US4958674A (en) 1990-09-25
EP0281752B1 (de) 1991-03-06
ES2021764B3 (es) 1991-11-16
EP0281752A3 (en) 1989-03-15

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP0281752B1 (de) Vollformverfahren und -vorrichtung
DE60111190T2 (de) Verfahren und vorrichtung zur herstellung von gegossenen schaumkörpern
DE3127313C2 (de) Verfahren zur Herstellung einer Gießform
DE3210588A1 (de) Giessform zum herstellen von metallgussstuecken
DE4092542C2 (de) Verfahren zur Herstellung einer Reihe von Gießformen oder Formteilen und Vorrichtung zum Ausführen des Verfahrens
DE3740682C2 (de)
DE69320307T2 (de) Vollformgiessverfahren zum Giessen von Eisenmetallen
DE3423199C1 (de) Einrichtung fuer die Durchfuehrung des Vollformgiessverfahrens
DE3323697C1 (de) Verfahren zum Herstellen eines Giessstueckes in einer Giessform
DE2305229C3 (de) Formkasten
EP0054276A1 (de) Verfahren zum Herstellen von aus synthetischem Beton bestehenden Maschinenteilen sowie diese Maschinenteile, insbesondere Maschinenständer für Werkzeugmaschinen
EP0017902B1 (de) Verfahren zur Herstellung einer feuerfesten Giessereiform
DE102004027638B3 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Transport und zur Verdichtung der Formstoffpartikel bei der Formherstellung mittels Vollformgießverfahrens
EP0294743A2 (de) Giessform für Sanitärgegenstände und Verfahren zum Herstellen einer solchen Giessform
DE1758419A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Reinigen von Giessereikernen
DE1076901B (de) Verfahren und Einrichtung zum Herstellen von Giessformen
DE3318150C2 (de) Arbeitsbehälter für Blas- und Sandschießmaschinen
DE1102626B (de) Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Hohlkoerpern aus Asbestzement od. dgl. formbarem Material mit nach aussen vorspringenden, massiven Wandungsteilen
DE2653648C3 (de) Formmodell für eine Unterdruckformvorrichtung und Verfahren zur Unterdruckformung einer Gießform
EP0581201B1 (de) Verfahren zum Einbetten von Modellen für das Vollformgiessverfahren
EP0043912B1 (de) Vakuumgiessverfahren
DE1926163B2 (de) Metalle
DE19726112C1 (de) Verfahren zum Herstellen einer Gießform aus Silikon
DE102019103842A1 (de) Gießverfahren
DE826337C (de) Kokille und Verfahren zum Giessen von Kerzenformen

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A2

Designated state(s): CH DE ES FR GB IT LI

PUAL Search report despatched

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009013

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A3

Designated state(s): CH DE ES FR GB IT LI

17P Request for examination filed

Effective date: 19890505

17Q First examination report despatched

Effective date: 19891107

ITF It: translation for a ep patent filed
GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): CH DE ES FR GB IT LI

ET Fr: translation filed
GBT Gb: translation of ep patent filed (gb section 77(6)(a)/1977)
REF Corresponds to:

Ref document number: 3861876

Country of ref document: DE

Date of ref document: 19910411

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Effective date: 19920129

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: ES

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 19920130

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LI

Effective date: 19920131

Ref country code: CH

Effective date: 19920131

26N No opposition filed
GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee
PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Effective date: 19920930

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PL

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Effective date: 19921001

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: ST

REG Reference to a national code

Ref country code: ES

Ref legal event code: FD2A

Effective date: 19990405

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES;WARNING: LAPSES OF ITALIAN PATENTS WITH EFFECTIVE DATE BEFORE 2007 MAY HAVE OCCURRED AT ANY TIME BEFORE 2007. THE CORRECT EFFECTIVE DATE MAY BE DIFFERENT FROM THE ONE RECORDED.

Effective date: 20050129