CN104985121A - 一种车辆中大型冲压模具的铸造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种车辆中大型冲压模具的铸造方法，具体步骤如下：用EPS泡沫制作实型的浇注系统与冒口补缩系统，将浇注系统与冒口补缩系统和工件整体粘结在一起，模具铸件的使用刃口部分在下方；将整体实型分3-5次覆上涂料，使涂层的厚度达到1.5-2.0mm且干燥透彻，无分层开裂；将覆好涂料的整体实型放入盛有造型砂的砂箱中，将砂箱放在振动台上振动8-12min，使整体实型与造型砂振实，覆上一层薄膜，打开与砂箱连接的真空负压系统固定整体实型，用吹氧法烧除EPS泡沫，得到完整型腔；熔化后的钢液经浇注系统进入型腔占位，得到汽车模具铸件。本发明成型速度快、加工量小、生产周期短、浪费小，生产成本也随之降低，能给企业带来技术和成本优势。
Description
技术领域
本发明涉及一种模具的铸造方法，具体是一种车辆中大型冲压模具的铸造方法。
背景技术
汽车模具制造业的快速发展使模具生产方式发生了改变，传统的锻造再加工方式已经无法满足消费需求，铸造作为一种方便快捷的生产方式在汽车模具制造领域已经越来越广泛的得以应用。采用锻造方式生产毛坯，再经过机械加工获得成型模具，生产周期长、材料浪费严重，生产成本也很高。
汽车模具制造具有单件小批量的特点，一般采用EPS泡沫进行数控机床加工，形成模具实型，铸造方式为砂型铸造：将EPS泡沫实型置于混有粘结剂的造型砂中，造型砂有一定的耐火度，砂子填实后粘结剂在一定条件下使砂子硬化，以机械方式取出泡沫实型，在型腔表面涂刷一层涂料，熔化后的钢液浇入EPS泡沫实型空腔后占位，钢液取代EPS泡沫实型的位置，钢液凝固后得到的汽车模具铸件再经少量精加工就可得到成品；然而砂型铸造方式外观质量较差，模具铸件表面易产生粘砂，不利于后期加工，且结构复杂，固化后的型砂溃散型差，阻碍了铸件凝固收缩，铸件易在转角处产生裂纹。
发明内容
本发明的目的在于提供一种成型速度快、生产成本低的车辆中大型冲压模具的铸造方法，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
（1）用EPS泡沫制作实型的浇注系统与冒口补缩系统，将浇注系统与冒口补缩系统和工件整体粘结在一起，模具铸件的使用刃口部分在下方；
（2）将浇注系统与冒口补缩系统粘结牢固的整体实型覆上涂料，涂料分3-5次覆于整体实型上，使涂层的厚度达到1.5-5.0mm且干燥透彻；
（3）将覆好涂料的整体实型放入盛有造型砂的砂箱中，将砂箱放在振动台上振动8-12min，使整体实型与造型砂振实，覆上一层薄膜，打开与砂箱连接的真空负压系统固定整体实型，用吹氧法烧除EPS泡沫，得到完整型腔；
（4）熔化后的钢液经浇注系统进入整体实型中的完整型腔占位，得到汽车模具铸件。
作为本发明再进一步的方案：所述步骤（3）替换为：将覆好涂料的整体实型放入温度为580℃的高温炉内将EPS泡沫高温汽化后放入盛有造型砂的砂箱中，将砂箱放在振动台上振动8-12min，将整体实型与造型砂振实，覆上一层薄膜，放入盛有造型砂的砂箱中，打开与砂箱连接的真空负压系统固定整体实型。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本发明先在实型表面涂挂高强度的耐火涂料，再放入装有型砂且可抽负压的砂箱中，振实后在负压作用下定型效果好，实型中的EPS泡沫燃烧后涂料层依然有较好的强度支撑其不发生形变，成型后的铸件无论外观质量还是外形尺寸较之传统砂型铸造方式生产的铸件都有较大改观，此外，钢液浇注完成解除负压后型砂的溃散性好，不会影响凝固收缩而产生裂纹，因此本发明成型速度快、加工量小、生产周期短、浪费小，生产成本也随之降低，能给企业带来技术和成本优势。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本专利的技术方案作进一步详细地说明。
实施例1
一种车辆中大型冲压模具的铸造方法，具体步骤如下：
（1）用EPS泡沫制作实型的浇注系统与冒口补缩系统，将浇注系统与冒口补缩系统和工件整体粘结在一起，粘结工艺遵循顶冒口侧注原则，模具铸件的使用刃口部分在下方；
（2）将浇注系统与冒口补缩系统粘结牢固的整体实型覆上涂料，涂料分3次覆于整体实型上，使涂层的厚度达到1.5mm且干燥透彻，无分层开裂；
（3）将覆好涂料的整体实型放入盛有造型砂的砂箱中，将砂箱放在振动台上振动8min，将整体实型与造型砂振实，覆上一层薄膜，便于抽负压，打开与砂箱连接的真空负压系统固定整体实型，用吹氧法烧除EPS泡沫，得到完整型腔；
（4）熔化后的钢液经浇注系统进入整体实型中的型腔占位，得到汽车模具铸件。
实施例2
一种车辆中大型冲压模具的铸造方法，具体步骤如下：
（1）用EPS泡沫制作实型的浇注系统与冒口补缩系统，将浇注系统与冒口补缩系统和工件整体粘结在一起，粘结工艺遵循顶冒口侧注原则，模具铸件的使用刃口部分在下方；
（2）将浇注系统与冒口补缩系统粘结牢固的整体实型覆上涂料，涂料分4次覆于整体实型上，使涂层的厚度达到4mm且干燥透彻，无分层开裂；
（3）将覆好涂料的整体实型放入温度为580℃的高温炉内将EPS泡沫高温汽化后放入盛有造型砂的砂箱中，将砂箱放在振动台上振动10min，将整体实型与造型砂振实，覆上一层薄膜，便于抽负压，放入盛有造型砂的砂箱中，打开与砂箱连接的真空负压系统固定整体实型；
（4）熔化后的钢液经浇注系统进入整体实型中的型腔占位，得到汽车模具铸件。
实施例3
一种车辆中大型冲压模具的铸造方法，具体步骤如下：
（1）用EPS泡沫制作实型的浇注系统与冒口补缩系统，将浇注系统与冒口补缩系统和工件整体粘结在一起，粘结工艺遵循顶冒口侧注原则，模具铸件的使用刃口部分在下方；
（2）将浇注系统与冒口补缩系统粘结牢固的整体实型覆上涂料，涂料分5次覆于整体实型上，使涂层的厚度达到2.0mm且干燥透彻，无分层开裂；
（3）将覆好涂料的整体实型放入盛有造型砂的砂箱中，将砂箱放在振动台上振动12min，将整体实型与造型砂振实，覆上一层薄膜，便于抽负压，打开与砂箱连接的真空负压系统固定整体实型，用吹氧法烧除EPS泡沫，得到完整型腔；
（4）熔化后的钢液经浇注系统进入整体实型中的型腔占位，得到汽车模具铸件。
本发明先在实型表面涂挂高强度的耐火涂料，再放入装有型砂且可抽负压的砂箱中，振实后在负压作用下定型效果好，实型中的EPS泡沫燃烧后涂料层依然有较好的强度支撑其不发生形变，成型后的铸件无论外观质量还是外形尺寸较之传统砂型铸造方式生产的铸件都有较大改观，此外，钢液浇注完成解除负压后型砂的溃散性好，不会影响凝固收缩而产生裂纹，因此本发明成型速度快、加工量小、生产周期短、浪费小，生产成本也随之降低，能给企业带来技术和成本优势。
上面对本专利的较佳实施方式作了详细说明，但是本专利并不限于上述实施方式，在本领域的普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本专利宗旨的前提下作出各种变化。
Claims (2)
1.一种车辆中大型冲压模具的铸造方法，其特征在于，具体步骤如下：
（1）用EPS泡沫制作实型的浇注系统与冒口补缩系统，将浇注系统与冒口补缩系统和工件整体粘结在一起，模具铸件的使用刃口部分在下方；
（2）将浇注系统与冒口补缩系统粘结牢固的整体实型覆上涂料，涂料分3-5次覆于整体实型上，使涂层的厚度达到1.5-5.0mm且干燥透彻；
（3）将覆好涂料的整体实型放入盛有造型砂的砂箱中，将砂箱放在振动台上振动8-12min，使整体实型与造型砂振实，覆上一层薄膜，打开与砂箱连接的真空负压系统固定整体实型，用吹氧法烧除EPS泡沫，得到完整型腔；
（4）熔化后的钢液经浇注系统进入整体实型中的完整型腔占位，得到汽车模具铸件。
2.根据权利要求1所述的车辆中大型冲压模具的铸造方法，其特征在于，所述步骤（3）替换为：将覆好涂料的整体实型放入温度为580℃的高温炉内将EPS泡沫高温汽化后放入盛有造型砂的砂箱中，将砂箱放在振动台上振动8-12min，将整体实型与造型砂振实，覆上一层薄膜，放入盛有造型砂的砂箱中，打开与砂箱连接的真空负压系统固定整体实型。
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