EP0265632A2 - Verfahren zum Herstellen eines Furnierwerkstückes mit Ausschnitt sowie Pressstanzwerkzeug zu seiner Durchführung - Google Patents

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EP0265632A2
EP0265632A2 EP87112760A EP87112760A EP0265632A2 EP 0265632 A2 EP0265632 A2 EP 0265632A2 EP 87112760 A EP87112760 A EP 87112760A EP 87112760 A EP87112760 A EP 87112760A EP 0265632 A2 EP0265632 A2 EP 0265632A2
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EP
European Patent Office
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veneer
tool
cutout
cover
workpiece
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EP0265632A3 (en
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Peter Pelz
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Empe-Werke Ernst Pelz GmbH and Co KG
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Empe-Werke Ernst Pelz GmbH and Co KG
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • Y10T83/929—Tool or tool with support
    • Y10T83/9411—Cutting couple type
    • Y10T83/9416—To punch and cut punched article

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a veneer workpiece in the form of a flat plate or the like with a base layer, preferably consisting at least partially of wood, optionally layered as a base veneer from a plurality of individual layers, a cover veneer having at least one cover veneer layer made of wood, and a base layer and the cover veneer penetrating cutout, in which the base layer and the cover veneer are preferably glued to one another using synthetic resin adhesive, the cutout (s) penetrating the base layer and the cover veneer and finally the peripheral wall (s) thereof is / are covered with cover veneer material.
  • the invention is therefore based on the object of providing a method and a press punching tool of the generic type in which the amount of work is considerably less than previously, the procedure is inexpensive and the aesthetic appearance of the veneer workpiece produced is flawless.
  • this object is achieved in a method of the generic type in that the gluing of the base layer and the cover veneer to a solid workpiece, the formation of the cutout (s) and the cladding of the peripheral wall of the same with the cover veneer in a single press stamping operation take place, the covering veneer layer is pressed from the surface of the veneer workpiece into the cutout (s) while cladding the peripheral wall of the same up to the cutting edge defining the transition of the peripheral wall with the opposite surface of the veneer workpiece.
  • the press stamping process is carried out at a temperature of about 140 ° C.
  • phenolic resin film is used to glue the veneer layers.
  • the invention proposes in the particular embodiment of the claimed method that synthetic resin glue is used to glue the veneer layers.
  • the press punching tool proposed according to the invention for carrying out the claimed method is characterized by a punching tool which is provided with at least one cutting edge with an associated displacement surface and an associated shaping surface for producing cutouts, and an essentially flat counter-tool in the form of an essentially flat plate.
  • the punching tool and / or the counter tool is / are designed to be heatable.
  • the counter tool as the lower tool is arranged substantially horizontally in a stationary manner and the punching tool as the upper tool is designed such that it can be moved relative to it.
  • a further embodiment of the press punching tool according to the invention is characterized by at least one spacing surface provided on the punching tool to prevent the cutting edge (s) of the punching tool from coming into contact with the surface of the counter tool.
  • the punch has a shaped edge near the outer edge of the veneer workpiece to be produced.
  • the shaped edge in the press punching tool according to the invention is preferably rounded.
  • a further embodiment of the invention proposes a press stamping tool, which is characterized in that the distance of the molding edge from the surface of the counter tool in the closed state of the press stamping tool is greater than the distance of the cutting edge (s) from the surface.
  • veneer workpieces with cutouts the peripheral wall of which is veneered
  • the invention in which the gluing of the workpiece from individual layers and the cutting of the cutout with the subsequent veneers of the peripheral wall of the cutout takes place in a single press-stamping process. Instead of the seven operations that were necessary in the previous procedure, only a single press stamping operation is required.
  • the method according to the invention offers numerous advantages: the method according to the invention is simple to carry out, since only a single operation is required; the lead time through the production is therefore very short; in a single operation, a cleanly manufactured veneer workpiece is delivered, which does not require rework; the procedure according to the invention is material-saving, since no cover veneer strips are required as edge veneers and also no glue required to glue the same; the method according to the invention is extremely labor-saving in that it replaces the seven operations required in the prior art by a single combined press-stamping operation, already carried out; the veneer workpiece according to the invention is inexpensive to manufacture, since the effort for wage and ancillary wage costs is low; the method according to the invention saves investment and space by only occupies a workstation with a hydraulic press for the press punching tool; and finally, the insertion of fastening parts can be integrated into the press stamping operation, for example on the flat back of the veneer workpiece facing the counter-tool, for example according to the teaching of DE-GM 78 23 688.
  • the underside of the veneer workpiece to be produced is always flat by being pressed onto the surface of the lower tool, so that the veneer workpiece can be glued on without further preparatory work, for example milling a support surface.
  • face milling as has been necessary up to now, the veneer workpieces can also warp slightly because the counter veneers are partially destroyed and unilateral tensile forces can occur.
  • the press punching according to the invention and the pulling in of the cover veneer down to the cut-out edges succeed the easier the larger the radius of curvature of the peripheral wall of the cut-out, since the elasticity of the wood from which the cover veneer is made is proportionate both lengthways and transversely to the grain of the wood is low.
  • the need to achieve the sharpest possible cut edges because round cut edges can cover parts of any tables, scales, etc. to be framed, can be largely met, since the method according to the invention enables the technically flawless production of sharp cut edges very economically, which makes the aesthetic Requirements for cutouts in surfaces can be met to a far greater extent than is the case with the prior art.
  • a stamping tool 12 shown there designed as the upper tool of the press stamping tool forming the device according to the invention, has a conical jacket-shaped displacement surface on its lower surface in FIG. 1, facing a counter tool 14 shown in FIG 16 which, on its side facing the counter tool 14, ends in a cutting edge 18 which is circular in the exemplary embodiment shown.
  • a curved shaped surface 20 bent into a four-part circle, rises to a pressing surface 22, which runs essentially parallel to the surface of the genetic tool 14.
  • an evasive surface 24 set back with respect to the pressing surface 22 can be seen.
  • FIG. 2 also shows that the surface 26 of the counter tool 14 facing the punching tool 12 is flat.
  • FIG. 1 shows a shaped edge 28 with rounded surfaces, which does not come into contact with the surface 26 of the punch 14 when the punch 12 and counter tool 14 move together, so that the drawing of veneer material in the direction is not hindered on the cutout to be produced.
  • the punching tool 12 has a number of cutting edges 18, etc. for producing several cutouts. Furthermore, Fig. 3 shows that the punch 12 is provided with a spacer 30, which comes into contact with the surface 26 of the punch 14 when the punch 12 and counter tool 14 move together and prevents the cutting edges 18 of the punch 12 from contacting the surface 26 of the counter tool 14 come into contact and could be damaged as a result, the distance between the cutting edges 18 and the surface 26 of the counter-tool 14 being only a few hundredths of a millimeter when the spacing surface 30 abuts the surface 26.
  • Fig. 4 finally shows how base veneer layers 32 and a dashed veneer layer 34 of the veneer tool are deformed when the punching tool 12 and counter-tool 14 move together, the veneer layer 34 covering the entire circumferential wall of the cutout and up to that Gengentechnikmaschine 14 facing flat rear surface of the veneer workpiece to be produced extends.
  • the device described above works as follows when carrying out the method according to the invention for producing the veneer workpiece according to the invention:
  • the upper tool ie the punching tool 12
  • the upper tool is used for shaping and cutting and has the cutting and squeezing edges in the form of the cutting edges 18 for the removal of the waste piece filling the cutout and the displacement of the material at the cutting edges.
  • the punching tool 12 also has the shaped edge 28 on its outer edge in the manner described, by means of which a rounded outer edge can also be formed there if necessary.
  • the shaped edge 28 does not, however, extend to the surface 26 of the counter-tool 14 in the closed state of the press-punching tool and also has no sharp cut surfaces on its side facing the surface 26, rather the shaped edge 28 is rounded so that the top veneer layer 34 of the Veneer workpiece that occurs when molding in the direction of the cutting edges 18 Tensile stress is not a hindrance.
  • the distance surface 30 to the surface 26 of the counter-tool 14 has such a distance that the cutting edges 18 of the punch 12 come within a few hundredths of a millimeter of the surface 26 of the counter-tool 14 when the press punch tool is closed, ensures that the cutting edges 18 Cut the material of the veneer layers 32 and 34, which form the cutout waste, to such an extent that the piece of waste, which in the state still consists of loose veneer sheets, falls out and a sharp boundary edge is created on the inner edge of the cutout produced.
  • Both parts of the press stamping tool that is to say both the stamping tool 12 and the counter tool 14, are heated, the heating temperature being in the range of approximately 140 ° C. in the preferred method of working with a phenolic resin glue film.
  • the phenolic resin changes into a liquid phase, as a result of which the slidability of the individual layers required when shaping and warping the top veneer layer 34 and partly the base veneer layers 32 is achieved.
  • the required pressure which is sufficient for the bonding of the individual layers, the cutting pressure and the displacement pressures that are required at the cutting edge of the cutout, is preferably approximately 8 to 10 kp / cm2.
  • the method according to the invention represents a combined gluing and press stamping process.
  • the procedure is as follows: Since the workpiece consists of individual layers of veneer, as first the layering from the base veneer layers 32 and the top veneer layer 34 is gathered and placed on the surface 26 of the counter tool 14. The press punching process is then initiated in that the upper punch tool 12 approaches the lower counter tool 14. As it goes down, the cutting edge 18 detaches the piece of waste from the cutout and presses the edges of the workpiece to be shaped down with the shaped surfaces 20 and the displacement surfaces 16. This begins the displacement process against the workpiece material at the cut edges of the workpiece, which increases the further the cutting edges 18 of the punching tool 12 approach the surface 16, serving as a support surface, of the lower counter tool 14.
  • the deformation and displacement pressure on the cut-out edges is accompanied by a tensile effect on the wood surface of the top veneer layer 34 and partly also on the adjacent layers of the base veneer layers 32 and pulls these, which have become slidable due to the dissolved phenolic resin in the phenolic resin film, to the lower boundary edge of the Cutout down so that the cover veneer layer 34 pressed down by the deformation pressure forms a sharp, hard boundary edge on the surface facing the surface 26 of the counter tool 14, which does not require any further processing, for example by milling.
  • the tensile effect is sufficient to pull the cover veneer layer 34 down to the lower boundary edge of the cutout facing the surface 26 and thus completely cover the peripheral wall of the cutout, including the shape or limit edge, with the cover veneer.
  • cut-out edges with a larger radius of curvature and with a smaller radius of curvature are possible.
  • the underside can be pressed out flat, so that the veneer workpiece can be glued on without a special operation.

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Abstract

Verfahren zum Herstellen eines Furnierwerkstückes in Form einer flachen Platte oder dergleichen mit einer vorzugsweise zumindest teilweise aus Holz bestehenden Basislage, gegebenenfalls als Basisfurnier aus mehreren Einzellagen geschichtet, einem mindestens eine aus Holz bestehende Deckfurnierlage aufweisenden Deckfurnier und einem die Basislage und das Deckfurnier durchsetzenden Ausschnitt, bei dem die Basislage und das Deckfurnier vorzugsweise mittels Kunstharzkleber miteinander ver­leimt werden, der/die die Basislage und das Deckfurnier durchsetzende Ausschnitt(e) erzeugt wird/werden und schließ­lich dessen/deren Umfangswandung(en) mit Deckfurnier­material abgedeckt wird/werden, dadurch gekennzeichnet, daß das Verleimen der Basislage sowie des Deckfurniers zu einem festen Werkstück, das Bilden des/der Ausschnitt(es) und das Bekleiden der Umfangswandung des/derselben mit dem Deckfurnier in einem einzigen Preßstanzvorgang er­folgen, wobei die Deckfurnierlage von der Fläche des Furnierwerkstückes aus in den/die Ausschnitt(e) unter Bekleiden der Umfangswandung des/derselben bis zur den Übergang der Umfangswandung mit der gegenüberliegenden Fläche des Furnierwerkstückes definierenden Ausschnitt­kante durchgedrückt wird.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Furnierwerkstückes in Form einer flachen Platte oder dergleichen mit einer vorzugsweise zumindest teil­weise aus Holz bestehenden Basislage, gegebenenfalls als Basisfurnier aus mehreren Einzellagen geschichtet, einem mindestens eine aus Holz bestehende Deckfurnierlage auf­weisenden Deckfurnier und einem die Basislage und das Deckfurnier durchsetzenden Ausschnitt, bei dem die Basis­lage und das Deckfurnier vorzugsweise mittels Kunstharz­kleber miteinander verleimt werden, der/die die Basislage und das Deckfurnier durchsetzende Ausschnitt (e) erzeugt wird/werden und schließlich dessen/deren Umfangswandung(en) mit Deckfurniermaterial abgedeckt wird/werden.
  • Das Herstellen von Möbel- oder anderen Holzteilen mit Aus­schnitten, deren Kanten mit dem Material des Deckfurniers des betreffenden Furnierwerkstückes versehen sind, erfolgt bislang in folgender Weise: Das Werkstück wird mit dem Deckfurnier der entsprechenden Holzart furniert, der Aus­schnitt wird ausgefräst, und die Kanten des Ausschnittes werden mit Deckfurnierstreifen, die in der Breite etwas größer sind als die Dicke des Werkstückes, beleimt. Die Seitenkanten der aufgeleimten, die Umfangswandung des be­treffenden Ausschnittes bekleidenden Deckfurnierstreifen stehen nach dem Aufleimen an beiden Seiten über die Fläche des Werkstückes hinaus und müssen in einem besonderen Ar­beitsvorgang weggeschnitten werden, woraufhin die Ausschnitt­kanten verputzt werden müssen. Dabei sind also die nachste­henden Arbeitsvorgänge erforderlich: Herstellen des Werk­stückes durch Verleimen aus Deckfurnier und den entsprechenden Basis- oder Mittellagen­furnieren, Fräsen des Ausschnittes, scharfes Ausfeilen der Ausschnittecken, da Fräsecken stets Rundungen, je nach Fräserdurchmesser, mit mehr oder weniger großem Krümmungs­radius aufweisen, Zuschneiden der Deckfurnierstreifen un­ter Ablängen auf genaues Maß, Aufleimen der Deckfurnier­streifen auf die Umfangswandung der Ausschnitte, Entgraten der über die Seitenflächen hinausstehenden Kanten der Deckfurnierstreifen, und schließlich Verputzen bzw. Ver­schleifen der Leimfugen. In Folge der vorstehend beschrie­benen Schritte ist das bekannte Verfahren der gattungsge­mäßen Art sehr arbeitsaufwendig, wobei auch die ästheti­sche Wirkung der auf diese Weise hergestellten und mit Deckfurniermaterial in ihrer Umfangswandung verkleideten Ausschnitte zu wünschen übrig läßt.
  • Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren sowie ein Preßstanzwerkzeug der gattungsge­mäßen Art zu schaffen, bei denen der Arbeitsaufwand wesentlich geringer als bisher, die Vorgehensweise kostengünstig und das ästhetische Aussehen des her­gestellten Furnierwerkstückes einwandfrei ist.
  • Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe bei einem Ver­fahren der gattungsgemäßen Art dadurch gelöst, daß das Verleimen der Basislage sowie des Deckfurniers zu einem festen Werkstück, das Bilden des/der Aus­schnitt(es) und das Bekleiden der Umfangswandung des/derselben mit dem Deckfurnier in einem einzigen Preßstanzvorgang erfolgen, wobei die Deckfurnier­lage von der Fläche des Furnierwerkstückes aus in den/die Ausschnitt(e) unter Bekleiden der Umfangs­wandung des/derselben bis zur den Übergang der Um­fangswandung mit der gegenüberliegenden Fläche des Furnierwerkstückes definierenden Ausschnittkante durchgedrückt wird.
  • Dabei kann vorgesehen sein, daß der Preßstanzvorgang bei einer Temperatur von ca. 140°C durchgeführt wird.
  • Auch kann vorgesehen sein, daß zum Verleimen der Furnier­lagen Phenolharzfilm verwendet wird.
  • Ferner schlägt die Erfindung bei der besonderen Aus­führungsform des beanspruchten Verfahrens vor, daß zum Verleimen der Furnierlagen Kunstharzleim ver­wendet wird.
  • Auch kann so vorgegangen werden, daß der Preßvorgang mit einem Preßdruck von ca. 10 kp/cm² durchgeführt wird.
  • Das erfindungsgemäß vorgeschlagene Preßstanzwerkzeug zur Durchführung des beanspruchten Verfahrens ist ge­kennzeichnet durch ein Stanzwerkzeug, welches mit mindestens einer Schneidkante mit zugeordneter Ver­drängungsfläche und zugeordneter Formfläche zur Aus­schnittherstellung versehen ist, und ein im wesent­lichen ebenes Gegenwerkzeug in Form einer im wesentlichen ebenen Platte.
  • Dabei ist vorzugsweise vorgesehen, daß das Stanzwerk­zeug und/oder das Gegenwerkzeug beheizbar ausgebildet ist/sind.
  • Ferner kann vorgesehen sein, daß das Gegenwerkzeug als Unterwerkzeug im wesentlichen horizontal stationär angeordnet und das Stanzwerkzeug als Oberwerkzeug re­lativ hierzu höhenbeweglich ausgebildet ist.
  • Eine weitere Ausführungsform des erfindungsgemäßen Preß­stanzwerkzeuges ist gekennzeichnet durch mindestens eine an dem Stanzwerkzeug vorgesehene Distanzfläche zum Ver­hindern des In-Kontakt-Kommens der Schneidkante(n) des Stanzwerkzeuges mit der Oberfläche des Gegenwerkzeuges.
  • Dabei kann vorgesehen sein, daß das Stanzwerkzeug nahe dem Außenrand des herzustellenden Furnierwerkstückes eine Formkante aufweist.
  • Ferner ist die Formkante beim erfindungsgemäßen Preß­stanzwerkzeug vorzugsweise abgerundet ausgebildet.
  • Schließlich schlägt eine weitere Ausführungsform der Er­findung ein Preßstanzwerkzeug vor, welches dadurch ge­kennzeichnet ist, daß der Abstand der Formkante von der Oberfläche des Gegenwerkzeuges im geschlossenen Zustand des Preßstanzwerkzeuges größer ist als der Abstand der Schneidkante(n) von der Oberfläche.
  • Im Gegensatz zum Stand der Technik lassen sich nach der Erfindung Furnierwerkstücke mit Ausschnitten, deren Um­fangswandung furniert ist, herstellen, bei denen das Ver­leimen des Werkstückes aus einzelnen Schichten und das Schneiden des Ausschnittes mit den nachfolgenden Furnieren der Umfangswandung des Ausschnittes in einem einzigen Preß­stanzvorgang erfolgt. Statt der sieben Arbeitsvorgänge, die bei der bisherigen Vorgehensweise notwendig waren, ist lediglich ein einziger Preßstanzvorgang erforderlich. Die Erfindung bietet mannigfache Vorteile: Das Verfahren nach der Erfindung ist einfach auszuführen, indem nur ein ein­ziger Arbeitsvorgang benötigt wird; die Durchlaufzeit durch die Fertigung ist hierdurch sehr kurz; in einem einzigen Arbeitsvorgang wird ein sauber gefertigtes Furnierwerk­stück geliefert, welches keine Nacharbeit benötigt; die erfindungsgemäße Vorgehensweise ist materialsparend, da keine Deckfurnierstreifen als Kantenfurniere und auch kein zum Aufkleben derselben benötigter Leim erforderlich sind; das erfindungsgemäße Verfahren ist außerordentlich arbeitssparend, indem es die bei dem Stand der Technik notwendigen sieben Arbeitsvorgänge durch einen einzigen kombinierten Preßstanzarbeitsgang, wei bereits ausge­führt, ersetzt; das Furnierwerkstück nach der Erfindung ist kostengünstig herzustellen, da der Aufwand für Lohn- und Lohnnebenkosten gering ist; das erfindungsgemäße Ver­fahren ist investitions- und platzsparend, indem es nur einen Arbeitsplatz mit einer hydraulischen Presse für das Preßstanzwerkzeug in Anspruch nimmt; und schließlich kann in den Preßstanzarbeitsvorgang das Einsetzen von Be­festigungsteilen integriert werden, z.B. auf der dem Gegenwerkzeug zugewandten flachen Rückseite des Furnier­werkstückes, etwa nach der Lehre der DE-GM 78 23 688.
  • Bei Werkstücken begrenzter Dicke, etwa bis zu einer Stär­ke von fünf mm, wie sie z.B. als Einfassung von Skalen an der Frontseite von Geräten vorkommen, kann mit einem erfindungsgemäßen Preßstanzvorgang beim Herstellen des Furnierwerkstückes aus seinen Schichtungen gleichzeitig mit dem Pressen und Stanzen des Ausschnittes das Deckfur­nier der Ansichtfläche in die Tiefe des Ausschnittes bis zur Begrenzungskante mit der rückwärtigen Fläche hinunter­gezogen werden, wie bereits erläutert, so daß die Umfangs­wandung des Ausschnittes mit Deckfurnier bekleidet ist und dieses durch das Verdrängen der Furnierlagen im unteren Teil der Ausschnittkante eine scharf ausgebildete Ausschnittkante er­hält. Alle ansonsten erforderlichen Putzarbeiten an die­ser Stelle entfallen hierdurch. Es erübrigen sich auch alle Arbeiten mit den beim Stand der Technik notwendigen Deckfurnierstreifen sowie diese selbst, einschließlich des zum Aufleimen notwendigen Klebers, wodurch sich die Vorgehensweise nach der Erfindung als sehr wenig arbeits­aufwendig und auch als materialsparend erweist.
  • Bei bombierten Teilen ist die Unterseite des herzustel­lenden Furnierwerkstückes durch das Aufpressen auf die Fläche des Unterwerkzeuges stets eben, so daß sich das Furnierwerkstück ohne weitere Vorarbeit, etwa Fräsen einer Auflagefläche, aufkleben läßt. Beim Planfräsen, wie es bislang notwendig ist, können sich außerdem die Furnierwerkstücke leicht verziehen, weil dabei die Gegen­furniere teilweise zerstört werden und einseitige Zug­kräfte auftreten können.
  • Das Preßstanzen nach der Erfindung und das Einziehen des Deckfurnieres bis auf die Ausschnittkanten ge­lingt umso leichter, je größer der Krümmungsradius der Umfangswandung des Ausschnittes ist, da die Dehnungs­fähigkeit des Holzes, aus dem das Deckfurnier besteht, sowohl längs als auch quer zur Faserrichtung des Holzes verhältnismäßig gering ist. Nach der Erfindung kann aber dem Erfordernis, möglichst scharfe Ausschnittkanten zu erzielen, weil runde Ausschnittkanten Teile etwaiger einzurahmender Tabellen, Skalen etc. abdecken können, weitstegehend nachgekommen werden, da das erfindungsge­mäße Verfahren die technisch einwandfreie Herstellung auch scharfer Ausschnittkanten sehr wirtschaftlich er­möglicht, wodurch die ästhetischen Ansprüche an Aus­schnitte in Flächen in weit stärkerem Maße erfüllt werden können, als dies beim Stand der Technik der Fall ist.
  • Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachstehenden Beschreibung, in der Aus­führungsbeispiele anhand der schematischen Zeichnung im einzelnen erläutert sind. Dabei zeigt:
    • Fig. 1 ein Stanzwerkzeug einer Vorrichtung nach der Erfindung, als Oberwerkzeug ausgebildet, im Schnitt senkrecht zur Ebene des herzu­stellenden Furnierwerkstückes;
    • Fig. 2 im Schnitt entsprechend Fig. 1 ein als Unter­werkzeug ausgebildetes Gegenwerkzeug einer Vorrichtung nach der Erfindung;
    • Fig. 3 in vergrößertem Maßstab Stanz- und Gegen­werkzeug im Schnitt entsprechend Fig. 1 und 2 mit Detaildarstellung der Formungs- und Schneidstellen; und
    • Fig. 4 in vergrößerter Schnittdarstellung, ent­sprechend Fig. 1 bis 3, den Schneid- und Verdrängungsvorgang bei der Verwendung des Stanzwerkzeuges gemäß Fig. 1 - Fig. 3.
  • Wie Fig. 1 erkennen läßt, weist ein dort gezeigtes Stanzwerkzeug 12, als Oberwerkzeug des die erfindungs­gemäße Vorrichtung bildenden Preßstanzwerkzeuges ausge­bildet, an seiner in Fig. 1 unten liegenden, einem in Fig. 2 gezeigten, als Unterwerkzeug ausgebildeten Gegen­werkzeug 14 zugewandten Unterfläche eine kegelmantel­förmige Verdrängungsfläche 16 auf, die an ihrer dem Ge­genwerkzeug 14 zugewandten Seite in eine bei dem gezeig­ten Ausführungsbeispiel kreisförmige Schneidkante 18 ausläuft. Von der Schneidkante 18 steigt eine gekrümmte Formfläche 20, vierteilkreisförmiggebogen, zu einer Preß­fläche 22 an, die im wesentlichen parallel zur Oberfläche des Gengenwerkzeuges 14 verläuft. Innerhalb des von der Schneidkante 18 umgebenen Bereiches des im herzustellen­den Furnierwerkstück zu erzeugenden Ausschnittes ist eine gegenüber der Preßfläche 22 zurückgesetzte Ausweichfläche 24 zu erkennen. Fig. 2 zeigt darüber hinaus noch, daß die dem Stanzwerkzeug 12 zugewandte Oberfläche 26 des Gegenwerkzeuges 14 eben ausgebildet ist. Schließlich läßt Fig. 1 nahe dem linken Rand des Stanzwerkzeuges 12 noch eine Formkante 28 mit gerundeten Flächen erkennen, die beim Zusammenfahren von Stanzwerkzeug 12 und Gegenwerkzeug 14 an der Oberfläche 26 des Stanzwerkzeuges 14 nicht zur Anlage kommt, so daß das Einziehen von Furniermaterial in Richtung auf den herzustellenden Ausschnitt nicht be­hindert wird.
  • Bei dem Ausführungsbeispiel von Fig. 3 weist das Stanz­werkzeug 12 zur Herstellung mehrerer Ausschnitte eine Reihe von Schneidkanten 18 etc. auf. Ferner läßt Fig. 3 erkennen, daß das Stanzwerkzeug 12 mit einer Distanz­fläche 30 versehen ist, die beim Zusammenfahren von Stanz­werkzeug 12 und Gegenwerkzeug 14 an der Oberfläche 26 des Stanzwerkzeuges 14 zur Anlage kommt und verhindert, daß die Schneidkanten 18 des Stanzwerkzeuges 12 mit der Oberfläche 26 des Gegenwerkzeuges 14 in Kontakt kommen und hierdurch beschädigt werden könnten, wobei der Abstand zwischen den Schneidkanten 18 und der Oberfläche 26 des Gegenwerkzeuges 14 beim Anliegen der Distanzfläche 30 an der Oberfläche 26 lediglich wenige hundertstel Millimeter beträgt.
  • Fig. 4 schließlich läßt erkennen, in welcher Weise Basis-­Furnierlagen 32 und eine gestrichelt gezeichnete Deckfur­nierlage 34 des Furnierwerkzeuges beim Zusammenfahren von Stanzwerkzeug 12 und Gegenwerkzeug 14 verformt werden, wobei die Deckfurnierlage 34 die gesamte Umfangswandung des hergestellten Ausschnittes abdeckt und sich bis zu der dem Gengenwerkzeug 14 zugewandten ebenen Rückfläche des herzustellenden Furnierwerkstückes erstreckt.
  • Die vorstehend beschriebene Vorrichtung arbeitet bei der Durchführung des Verfahrens nach der Erfindung zur Her­stellung des Furnierwerkstückes nach der Erfindung wie folgt:
  • Das Oberwerkzeug, also das Stanzwerkzeug 12, dient der Formung und dem Schnitt und besitzt die Schnitt- und Quetschkanten in Form der Schneidekanten 18 für das Aus­trennen des den Ausschnitt füllenden Abfallstückes und die Verdrängung des Werkstoffes an den Schneidkanten. Ferner weist das Stanzwerkzeug 12 an seinem äußeren Rand in der beschriebenen Weise noch die Formkante 28 aus, mittels welcher gegebenenfalls auch dort eine abgerundete Außenkante angeformt werden kann. Wie bereits ausgeführt wurde, reicht die Formkante 28 jedoch im geschlossenen Zustand des Preßstanzwerkzeuges nicht bis auf die Ober­fläche 26 des Gegenwerkzeuges 14 und hat auch an seiner der Oberfläche 26 zugewandten Seite keine scharfen Schnitt­flächen, vielmehr ist die Formkante 28 abgerundet, damit die Deckfurnierlage 34 des Furnierwerkstückes den beim Formen in Richtung auf die Schnittkanten 18 auftretenden Zugspannungen nicht hinderlich ist.
  • Dadurch, daß die Distanzfläche 30 zur Oberfläche 26 des Gegenwerkzeuges 14 einen solchen Abstand hat, daß die Schneidkanten 18 des Stanzwerkzeuges 12 bis auf wenige hundertstel Millimeter an die Oberfläche 26 des Gegen­werkzeuges 14 beim Schließen des Preßstanzwerkzeuges herankommen, ist gewährleistet, daß die Schneidkanten 18 das Material der Furnierlagen 32 bzw. 34,welche den Ausschnittabfall bilden, so weit durchtrennen,daß das Abfallstück, das in dem Zustand noch aus losen Furnier­blättern besteht, herausfällt und am Innenrand des hergestellten Ausschnittes eine scharfe Begrenzungs­kante entsteht.
  • Beide Teile des Preßstanzwerkzeuges, also sowohl das Stanzwerkzeug 12 als auch das Gegenwerkzeug 14, sind beheizt, wobei bei der vorzugsweise vorgesehenen Arbeits­weise mit einem Phenolharz-Leimfilm die Heiztemperatur im Bereich von etwa 140°C beträgt. Bei dieser Temperatur geht das Phenolharz in eine flüssige Phase über, wodurch die beim Formen und Verziehen der Deckfurnierlage 34 und teilweise der Basis-Furnierlagen 32 benötigte Gleitfähigkeit der einzelnen Schichten erreicht wird. Der erforderliche Preßdruck, der für die Verklebung der einzelnen Schichten, den Schnittdruck und die Verdrängungsdrücke, die an der Schnittkante des Ausschnittes benötigt werden, ausreicht, beträgt vorzugsweise ca. 8 bis 10 kp/cm².
  • Das erfindgungsgemäße Verfahren stellt einen kombinierten Verleim- und Preßstanzvorgang dar. Dabei wird in folgender Weise vorgegangen: Da das Werkstück aus einzelnen Furnier­schichten besteht, wird als erstes die Schichtung aus den Basis-Furnierlagen 32 und der Deckfurnierlage 34 zusammengetragen und auf die Oberfläche 26 des Gegenwerkzeuges 14 gelegt. Sodann wird der Preßstanzvorgang eingeleitet, indem das obere Stanz­werkzeug 12 auf das untere Gegenwerkzeug 14 zugeht. Im Heruntergehen löst die Schneidkante 18 das Abfallstück aus dem Ausschnitt heraus und drückt mit den Formflächen 20 und den Verdrängungsflächen 16 die zu formenden Kan­ten des Werkstückes nach unten. Damit beginnt der Ver­drängungsprozeß gegen das Werkstückmaterial an den Schnitt­kanten des Werkstückes, welcher weiter zunimmt, je weiter die Schneidkanten 18 des Stanzwerkzeuges 12 sich der Ober­fläche 16, als Auflagefläche dienend, des unteren Gegen­werkzeuges 14 nähert. Mit dem Verformungs- und dem Ver­drängungsdruck auf die Ausschnittkanten geht eine Zug­wirkung auf die Holzoberfläche der Deckfurnierlage 34 und teilweise auch die benachbarten Schichten der Basis-Furnierlagen 32 einher und zieht diese, die durch das angelöste Phenol­harz im Phenolharzfilm gleitfähig geworden sind, zur un­teren Begrenzungskante des Ausschnittes hinab, so daß dort die durch den Verformungsdruck heruntergepreßte Deck­furnierlage 34 an der der Oberfläche 26 des Gegenwerkzeu­ges 14 zugewandten Fläche eine scharfe, harte Begrenzungs­kante bildet, die keiner weiteren Bearbeitung, etwa durch Fräsen, bedarf. Die Zugwirkung reicht, wie die Praxis zeigt, aus, um die Deckfurnierlage 34 bis zur der Ober­fläche 26 zugewandten unteren Begrenzungskante des Aus­schnittes hinunterzuziehen und so die Umfangswand des Ausschnittes einschließlich der Form- oder Begrenzungs­kante völlig mit dem Deckfurnier zu bekleiden. Da die Zugwirkung, die erzielt werden kann, begrenzt ist, sind dieser Arbeitstechnik im Hinblick auf die Werkstück­dicke Grenzen gesetzt, die bei etwa 5 mm Gesamtdicke des herzustellenden Furnierwerkstückes liegen. Kleinere Risse, die selten auftreten, werden durch den Verdrängungs­ druck geschlossen. Mit dem fortschreitenden Absenken des Stanzwerkzeuges 12 auf das Gegenwerkzeug 14 be­ginnt das Schließen der Werkzeuge, wobei der Preßdruck, der auf die Werkstückflächen ausgeübt wird, seinen End­punkt erreicht und die Schichtung der Furniere im Verein mit der Preßtemperatur mit dem Phenolharz zur Abbindung bringt, wodurch das fest abgebundene Furnierwerkstück hergestellt ist.
  • Der Größe und Form der herzustellenden Ausschnitte sind praktisch keine Grenzen gesetzt. Es sind sowohl Aus­schnittkanten mit größerem Krümmungsradius als auch mit kleinerem Krümmungsradius möglich. Bei bombierten Teilen kann die Unterseite flach ausgepreßt werden, so daß ein Aufkleben des Furnierwerkstückes ohne besonderen Arbeits­vorgang möglich ist.
  • Die in der vorstehenden Beschreibung, in der Zeichnung sowie in den Ansprüchen offenbarten Merkmale der Erfin­dung können sowohl einzeln als auch in beliebiger Kombi­nation für die Verwirklichung der Erfindung in ihren verschiedenen Ausführungsformen wesentlich sein.
    • Bezugszeichenliste
    • 12 Stanzwerkzeug
    • 14 Gegenwerkzeug
    • 16 Verdrängungsfläche
    • 18 Schneidkante
    • 20 Formfläche
    • 22 Preßfläche
    • 24 Ausweichfläche
    • 26 Oberfläche
    • 28 Formkante
    • 30 Distanzfläche
    • 32 Basis-Furnierlage
    • 34 Deckfurnierlage

Claims (12)

1. Verfahren zum Herstellen eines Furnierwerkstückes in Form einer flachen Platte oder dergleichen mit einer vorzugsweise zumindest teilweise aus Holz bestehenden Basislage, gegebenenfalls als Basisfurnier aus mehreren Einzellagen geschichtet, einem mindestens eine aus Holz bestehende Deckfurnierlage aufweisenden Deckfurnier und einem die Basislage und das Deckfurnier durchsetzenden Ausschnitt, bei dem die Basislage und das Deckfurnier vorzugsweise mittels Kunstharzkleber miteinander ver­leimt werden, der/die die Basislage und das Deckfurnier durchsetzende Ausschnitt(e) erzeugt wird/werden und schließ­lich dessen/deren Umfangswandung(en) mit Deckfurnier­material abgedeckt wird/werden, dadurch gekennzeichnet, daß das Verleimen der Basislage sowie des Deckfurniers zu einem festen Werkstück, das Bilden des/der Ausschnitt(es) und das Bekleiden der Umfangswandung des/derselben mit dem Deckfurnier in einem einzigen Preßstanzvorgang er­folgen, wobei die Deckfurnierlage von der Fläche des Furnierwerkstückes aus in den/die Ausschnitt(e) unter Bekleiden der Umfangswandung des/derselben bis zur den Übergang der Umfangswandung mit der gegenüberliegenden Fläche des Furnierwerkstückes definierenden Ausschnitt­kante durchgedrückt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Preßstanzvorgang bei einer Temperatur von ca. 140°C durchgeführt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeich­net, daß zum Verleimen der Furnierlagen Phenolharzfilm ver­wendet wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeich­net, daß zum Verleimen der Furnierlagen Kunstharzleim ver­wendet wird.
5. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Preßvorgang mit einem Preßdruck von ca. 10 kp/cm² durchgeführt wird.
6. Preßstanzwerkzeug zur Durchführung des Verfahrens nach einem der vorangehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch ein Stanzwerkzeug (12), welches mit mindestens einer Schneid­kante (18) mit zugeordneter Verdrängungsfläche (16) und zu­geordneter Formfläche (20) zur Ausschnittherstellung ver­sehen ist, und ein im wesentlichen ebenes Gegenwerkzeug (14) in Form einer im wesentlichen ebenen Platte.
7. Preßstanzwerkzeug nach Anspruch 6, dadurch gekennzeich­net, daß das Stanzwerkzeug (12) und/oder das Gegenwerkzeug (14) beheizbar ausgebildet ist/sind.
8. Preßstanzwerkzeug nach Anspruch 6 oder 7, dadurch ge­kennzeichnet, daß das Gegenwerkzeug (14) als Unterwerk­zeug im wesentlichen horizontal stationär angeordnet und das Stanzwerkzeug (12) als Oberwerkzeug relativ hierzu höhenbeweglich ausgebildet ist.
9. Preßstanzwerkzeug nach einem der Ansprüche 6 bis 8, gekennzeichnet durch mindestens eine an dem Stanzwerkzeug (12) vorgesehene Distanzfläche (30) zum Verhindern des In-­Kontakt-Kommens der Schneidkante(n) (18) des Stanzwerkzeu­ges (12) mit der Oberfläche (26) des Gegenwerkzeuges (14).
10. Preßstanzwerkzeug nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Stanzwerkzeug (12) nahe dem Außenrand des herzustellenden Furnierwerkstückes eine Formkante (28) aufweist.
11. Preßstanzwerkzeug nach Anspruch 10, dadurch gekenn­zeichnet, daß die Formkante (28) abgerundet ausgebildet ist.
12. Preßstanzwerkzeug nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand der Formkante (28) von der Oberfläche (26) des Gegenwerkzeuges (14) im geschlos­senen Zustand des Preßstanzwerkzeuges größer ist als der Abstand der Schneidkante(n) (18) von der Oberfläche (26).
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