EP0261101B1 - Bauelement sowie Verfahren zu dessen Herstellung - Google Patents

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EP0261101B1
EP0261101B1 EP87890207A EP87890207A EP0261101B1 EP 0261101 B1 EP0261101 B1 EP 0261101B1 EP 87890207 A EP87890207 A EP 87890207A EP 87890207 A EP87890207 A EP 87890207A EP 0261101 B1 EP0261101 B1 EP 0261101B1
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EP
European Patent Office
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structural element
element according
passage
shafts
sections
Prior art date
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EP87890207A
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French (fr)
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EP0261101A2 (de
EP0261101A3 (en
Inventor
Rudolf Schmaranz
Hans Rieder
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Original Assignee
Individual
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Publication of EP0261101A3 publication Critical patent/EP0261101A3/de
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    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
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    • E04B2/02—Walls, e.g. partitions, for buildings; Wall construction with regard to insulation; Connections specially adapted to walls built-up from layers of building elements
    • E04B2/14—Walls having cavities in, but not between, the elements, i.e. each cavity being enclosed by at least four sides forming part of one single element
    • E04B2/24—Walls having cavities in, but not between, the elements, i.e. each cavity being enclosed by at least four sides forming part of one single element the walls being characterised by fillings in some of the cavities forming load-bearing pillars or beams
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B11/00—Apparatus or processes for treating or working the shaped or preshaped articles
    • B28B11/08—Apparatus or processes for treating or working the shaped or preshaped articles for reshaping the surface, e.g. smoothing, roughening, corrugating, making screw-threads
    • B28B11/0845—Apparatus or processes for treating or working the shaped or preshaped articles for reshaping the surface, e.g. smoothing, roughening, corrugating, making screw-threads for smoothing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
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    • E04B2002/0204—Non-undercut connections, e.g. tongue and groove connections
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    • E04B2/02—Walls, e.g. partitions, for buildings; Wall construction with regard to insulation; Connections specially adapted to walls built-up from layers of building elements
    • E04B2002/0202—Details of connections
    • E04B2002/0204—Non-undercut connections, e.g. tongue and groove connections
    • E04B2002/0226—Non-undercut connections, e.g. tongue and groove connections with tongues and grooves next to each other on the end surface

Definitions

  • the invention relates to a component which is essentially cuboid in shape and has two visible, two support and at least one abutting surface and is provided with at least one horizontal channel opening out on the abutting surface, and to a method for its production.
  • Such components are known for example from AT-PSen 337 950, 339 008 and 348 724 and DE-U-8 009 618. They are mainly formwork blocks or panels made of lightweight materials. These have grooves on their abutting surfaces which, when the stones or slabs are placed next to one another, result in vertical shafts which are connected to the horizontal channels. These shafts and channels, the cross sections of which are generally round or oval, are poured with in-situ concrete, which results in a stable wall structure.
  • a disadvantage of these components is that they have to be clamped before pouring in order to prevent the shafts from expanding on the abutting surfaces. This is not only time-consuming and costly, but also a frequent source of error due to possible carelessness.
  • the aim of the invention is to eliminate the disadvantage shown. This is achieved in that at least one vertical shaft, which runs between the support surfaces and is connected to the channel, is formed in the interior of the component.
  • the shafts are therefore inside, that is to say no more than "half shafts", i.e. Grooves, formed on the abutting surfaces. Clamping is therefore unnecessary, since the risk of bursting is eliminated on the abutting surfaces. Since there are no concrete cores on the butt surfaces in the finished state, the previously common problem of cold bridges has been eliminated in one fell swoop.
  • the number is in a component according to the invention any shafts to be trained, but it has proven to be advantageous if three equidistant shafts are provided which lie in a common plane with the channel.
  • a "wall element” or a “corner element” is obtained.
  • the abutting surfaces should have profiles which, when viewed in plan view, are centrosymmetrical with respect to the center of the component. The components can then be joined together laterally in a form-fitting manner.
  • the channel should open into the shaft adjacent to the end face so that an uninterrupted concrete support structure results after pouring.
  • an embodiment variant should be selected which is characterized in that one of the three projecting sections of the spring is longer than the other two by a predetermined amount, that one of the recesses in the Groove is longer by the same amount and that a further (fourth) recess is provided, the length of which corresponds to the predetermined amount and which is directly adjacent to one of the abutting surfaces.
  • the invention further relates to a method for producing a component, according to which individual work steps are carried out in succession in a production line.
  • a disadvantage of the known methods is that the components are generally transported by a rotating conveyor belt on which they merely rest. The dimensional accuracy is therefore not particularly high due to the low positional accuracy during processing. To remedy this disadvantage is another object of the invention.
  • This goal is achieved in that two components are clamped at a distance from one another in the direction of the production line and are moved together intermittently along the production line, their processing taking place both during the movement and when the machine is at a standstill. As a result of the fixed clamping of two components in the direction of the production line, these are simultaneously subjected to different processing steps and are always held in the correct processing position when the clamping moves.
  • a method variant is recommended for the production of the components according to the invention provided with three shafts, which is characterized in that five work steps are provided, the first, third and fifth of which are carried out in equidistant fixed processing positions, the second and fourth during the movement between them be, and that the two components are clamped at a distance from two adjacent fixed processing positions.
  • the canal should be halved in the first working step, the supporting surfaces in part in the second working step, the shafts and abutting surfaces in the third working step, the supporting surfaces in the fourth working step and the second half of the canal worked out in the fifth working step.
  • FIG. 1 to 3 show basic, longitudinally sectioned (line II-II), elevation and side elevation of a component according to the invention
  • FIG. 4 shows the ground plan of a further embodiment of the component according to the invention
  • FIGS. 5 to 7 basic, longitudinally sectioned ( Line VI-VI) elevation and side elevation of a component according to the invention designed as a corner element
  • FIGS. 8 and 9 ground plan and elevation of a concrete core poured into a wall of components according to FIG. 4
  • FIGS. 10 and 11 ground plan and side elevation of a lowermost one 4
  • FIGS. 12 and 13 show the plan and side elevation of a position to be arranged above it in a position shifted by 1/3 of the component length
  • FIG. 14 shows the plan of another position, which is 2/3 compared to FIG the component length is offset
  • FIG. 15 shows the diagram of a method for producing the components according to the invention.
  • the component l according to the invention according to FIGS. 1 to 3 is essentially cuboid in shape and is delimited by two visible surfaces 2, two contact surfaces 3 and two abutment surfaces 4.
  • a continuous horizontal channel 5 and three equally spaced vertically extending shafts 6 are formed.
  • the channel 5 and the shafts 6 lie in a common plane and are connected to one another.
  • the abutment surfaces 4 have tongue-and-groove profiles which - seen in plan view (FIG. 1) - are centrosymmetric with respect to the center of the component.
  • a continuous groove 7 is formed on the lower (FIG. 3) support surface 3 and a tongue 8 corresponding to this is formed on the upper support surface 3.
  • abutment surfaces 4 would then be located between the shafts 6.
  • a component could also be made longer, i.e. with more shafts.
  • Component 9 shown in FIG. 4 has some modifications compared to component 1.
  • the shafts 6 are - seen in plan view - alternately offset in the direction of opposite sides of the channel 5 (which is not shown for clarity of the drawing); Shafts 6 and channel 5 are therefore not on the same level.
  • the tongue-and-groove profiles of the abutting surfaces 4 are mirror-symmetrical with respect to the center of the component, so that the components 9 each have to be turned by 180 ° in relation to a vertical axis when they are joined laterally. This will the continuity of the mutual displacement of the shafts 6 is maintained.
  • the groove 7 and the tongue 8 are no longer straight through. For reasons of clarity, only the groove 7 is shown in broken lines in FIG. 4.
  • the design of the associated spring 8 can be seen in FIG. 10.
  • the spring 8 with respect to its straight body of width b — has three sections 10 projecting in the direction of the visible surfaces, each of which is formed opposite the laterally offset shafts 6. These sections 10 can each have the same length, but are particularly dimensioned in the case shown. One of the three sections 10 (bottom left in FIG. 10) is longer than the other two by a predetermined amount s.
  • the corresponding groove 7 (FIG. 4) - starting from the straight groove groove of width b - has three recesses 11, which in the simplest case can each have the same length. In the example shown, however - in analogy to the design of the spring 8 - one of the recesses 11 (top center in FIG. 4) is longer than the other two by the amount s.
  • a further — ie fourth — recess 11 is provided (top right in FIG. 4), the length of which corresponds to the amount s and which directly adjoins one of the abutment surfaces 4.
  • This particular embodiment of the groove 7 and the tongue 8 has the purpose of ensuring the compulsory positioning when the components 9 are layered one on top of the other so that the vertical shafts 6 are completely continuous in an erected wall.
  • the component l2 shown in FIGS. 5 to 7 is a "corner element". It has only a single butt surface 4, but instead of the second butt surface a smooth end surface l3.
  • the channel 5 opens into the shaft 6 adjacent to the end face l3.
  • both the butting surface 4 and the two visible surface 2 have a simple profiling 14 Mistake.
  • the groove 7 and the tongue 8 are somewhat modified compared to the embodiment according to FIGS. 1 to 3.
  • the vertical shafts 6 are always aligned with the shafts 6 of the other components l or 9, the shafts 6 of the component l2 either have a larger diameter or are provided with an oval cross section at all; it can also happen that adjacent shafts 6 merge laterally into one another, ie form an elongated hole.
  • FIGS. 8 and 9 illustrate a concrete core 15 which is obtained when components 9 according to FIG. 4 corresponding to FIGS. 10 to 14 are piled up to a wall and then poured out with concrete.
  • components 9 lie next to one another, with every second one being turned by 180.degree. Relative to the previous one, with respect to a vertical axis.
  • the mutual arrangement of the shafts 6 therefore extends homologously along the entire wall.
  • the springs 8 on the upper support surfaces 3 of the components 9 are shown in FIG. 10, the grooves 7 on the lower support surfaces 3, however, are not shown.
  • FIGS. L2 and l3 A component layer is shown in FIGS. L2 and l3, which can be placed on the position of FIG. 10 and is offset by l / 3 of the component length.
  • FIGS. L2 and l3 A component layer is shown in FIGS. L2 and l3, which can be placed on the position of FIG. 10 and is offset by l / 3 of the component length.
  • FIGS. 10 and 12 A component layer is shown in FIGS. L2 and l3, which can be placed on the position of FIG. 10 and is offset by l / 3 of the component length.
  • FIG. 14 The meaningfulness of the specially dimensioned sections 10 and recesses 11 (FIG. 4) can be seen directly from FIGS. 10 and 12: they inevitably ensure a correct stacking of the components 9, with the aligned stacking of two components 9 also being excluded.
  • the component position shown in FIG. 14 essentially corresponds to the position according to FIG. 2, but is compared to the component position according to FIG. 10 by 2/3 of
  • the production method illustrated in Fig. L5 for the components l, 9 or l2 according to the invention comprises five work steps A, B, C, D, E in a production line, three of which - namely A, C and E - in fixed, equidistant processing positions and two - namely B and D - are carried out during the movement of the components along the production line.
  • Two components located at a distance from adjacent fixed processing positions (A - C) are clamped together and pass through the production line in this clamping, which is symbolized by the position of the brackets I, II, III and I.
  • Steps A and C or B and D are therefore carried out simultaneously - but on two different components.
  • channel 5 is drilled out up to half the component length.
  • step B the component detaches itself from the drill and then (step B) undergoes machining of its support surfaces 3 (bracket position II). Arrived in C, the shafts 6 are drilled and the abutting surfaces machined. Since the clamping is in bracket position III, it must be returned to the starting position I before the component is transported to D. In processing position C, the component located there is reclamped from one clamping end to the other. In step D, if necessary, the support surfaces 3 are finished, and when the component enters the processing position E, the second half of the channel 5 is finally opened drilled out on the drill. After returning the drill, the finished component is ultimately removed from the production line.

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Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf ein Bauelement, welches im wesentlichen quaderförmig gestaltet ist und zwei Sicht-, zwei Auflage- und wenigstens eine Stoßfläche aufweist sowie mit mindestens einem an der Stoßfläche ausmündenden horizontalen Kanal versehen ist sowie auf ein Verfahren zu dessen Herstellung.
  • Derartige Bauelemente sind beispielsweise aus den AT-PSen 337 950, 339 008 und 348 724 und DE-U-8 009 618 bekannt. Es handelt sich bei ihnen hauptsächlich um Schalungssteine oder -platten aus Leichtbaustoffen. Diese weisen an ihren Stoßflächen Nuten auf, die beim Aneinanderstellen der Steine bzw. Platten senkrechte Schächte ergeben, welche mit den Horizontalkanälen in Verbindung stehen. Diese Schächte und Kanäle, deren Querschnitte in der Regel rund oder oval sind, werden mit Ortsbeton ausgegossen, woraus sich ein tragfähiges Mauergerüst ergibt. Nachteilig bei diesen Bauelementen ist, daß sie vor dem Ausgießen verklammert werden müssen, um ein Auftreiben der Schächte an den Stoßflächen zu verhindern. Dies ist nicht nur zeit- und kostenaufwendig, sondern wegen dabei möglichen Unachtsamkeiten eine häufige Fehlerquelle.
  • Ziel der Erfindung ist die Beseitigung des aufgezeigten Nachteils. Dies wird dadurch erreicht, daß im Inneren des Bauelementes wenigstens ein zwischen den Auflageflächen verlaufender, vertikaler Schacht ausgebildet ist, der mit dem Kanal in Verbindung steht. Bei den erfindungsgemäßen Bauelementen sind somit die Schächte im Inneren, also nicht mehr als "Halbschächte", d.h. Nuten, an den Stoßflächen ausgebildet. Das Verklammern erübrigt sich daher, da die Gefahr des Aufplatzens an den Stoßflächen gebannt ist. Da sich an den Stoßflächen im fertigen Zustand keine Betonkerne befinden, ist auch das bisher häufig auftretende Problem der Kältebrücken mit einem Schlag beseitigt.
  • An sich ist die Anzahl der in einem erfindungsgemäßen Bauelement auszubildenden Schächte beliebig, doch hat es sich günstig erwiesen, wenn drei äquidistante Schächte vorgesehen sind, die in einer gemeinsamen Ebene mit dem Kanal liegen.
  • Je nachdem, ob zwei Stoßflächen oder eine Stoßfläche und eine dieser gegenüberliegende glatte Endfläche vorgesehen werden, erhält man ein "Wandelement" oder ein "Eckelement". Im erstgenannten Fall, bei dem der Kanal durchgehend ist, sollten die Stoßflächen Profile aufweisen, welche - in Draufsicht gesehen - zentrosymmetrisch bezüglich der Bauelementmitte sind. Die Bauelemente können dann in herkömmlicher Weise formschlüssig seitlich aneinandergefügt werden. Im zweitgenannten Fall sollte der Kanal in den der Endfläche benachbarten Schacht einmünden, damit sich nach dem Ausgießen ein ununterbrochenes Traggerüst aus Beton ergibt.
  • Zur Steigerung der Standfestigkeit und vor allem der Knickfestigkeit einer ausgegossenen Wand aus erfindungsgemäßen Bauelementen empfiehlt es sich, den Schacht - in Draufsicht gesehen - bezüglich des Kanals seitlich zu versetzen. Dadurch wird die Basis des Betonkerns verbreitert, ohne daß sich die Füllmenge merklich erhöht. Auch bei dieser Variante ist es günstig, wenn drei äquidistante Schächte vorgesehen und - in Draufsicht gesehen - abwechselnd in Richtung gegenüberliegender Seiten des Kanals versetzt sind. Damit sich bei Verwendung solcher Bauelemente die wechselseitige Anordnung der Schächte über den Bereich eines Bauelementes hinaus kontinuierlich fortsetzt, ist es erforderlich, daß benachbarte Bauelemente stets um l80° - bezogen auf eine Vertikalachse - gegeneinander gedreht angeordnet werden. Um eine solche Anordnung zwangsweise sicherzustellen, sollten (sofern es sich nicht um ein "Eckelement" handelt) die beiden Stoßflächen Profile aufweisen, welche -in Draufsicht gesehen - spiegelsymmetrisch bezüglich der Bauelementmitte sind.
  • Es hat sich ferner im Hinblick auf eine sichere fluchtende Aufschichtung der erfindungsgemäßen Bauelemente von Vorteil erwiesen, wenn an einer der beiden Auflageflächen (der unteren) eine in Längsrichtung des Bauelementes erstreckte Nut und an der gegenüberliegenden (oberen) Auflagefläche eine korrespondierende Feder ausgebildet sind. Damit bei den erfindungsgemäßen Bauelementen mit jeweils drei wechselseitig bezüglich des Kanals angeordneten Schächten stets ein positionsrichtiges Übereinanderlegen ( um l/3 bzw. 2/3 der Bauelementlänge versetzt) erfolgt, ist es zweckmäßig, wenn die Feder jedes Bauelementes drei in Richtung zu den Sichtflächen vorspringende Abschnitte aufweist, die jeweils gegenüber den seitlich versetzten Schächten ausgebildet sind, und wenn die Nut mit korrespondierenden Ausnehmungen versehen ist. Im einfachsten Fall können die vorspringenden Abschnitte und die Ausnehmungen jeweils gleich lang ausgebildet werden. Um aber grundsätzlich zu verhindern, daß zwei Baueelemente fluchtend übereinander gelegt werden können, sollte eine Ausführungsvariante gewählt werden, die sich dadurch auszeichnet, daß einer der drei vorspringenden Abschnitte der Feder um einen vorbestimmten Betrag länger als die beiden anderen ist, daß eine der Ausnehmungen der Nut um denselben Betrag länger ist und daß eine weitere (vierte) Ausnehmung vorgesehen ist, deren Länge dem vorbestimmten Betrag entspricht und die direkt an eine der Stoßflächen angrenzt.
  • Die Erfindung bezieht sich ferner auf ein Verfahren zur Herstellung eines Bauelementes, gemäß welchem einzelne Arbeitsschritte in einer Fertigungsstraße nacheinander ausgeführt werden. Nachteilig bei den bekannten Verfahren ist, daß der Transport der Bauelemente in der Regel durch ein umlaufendes Förderband erfolgt, auf dem sie bloß aufliegen. Die Maßgenauigkeit ist daher infolge der geringen Positionsgenauigkeit bei der Bearbeitung nicht besonders hoch. Diesem Nachteil abzuhelfen, ist ein weiteres Ziel der Erfindung.
  • Dieses Ziel wird dadurch erreicht, daß zwei Bauelemente in Richtung der Fertigungsstraße voneinander distanziert eingespannt und gemeinsam längs der Fertigungsstraße intermittierend bewegt werden,wobei ihre Bearbeitung sowohl während der Bewegung als auch bei Stillstand erfolgt. Infolge der fixen Einspannung zweier Bauelemente in Richtung der Fertigungsstraße werden diese gleichzeitig verschiedenen Bearbeitungsgängen unterworfen und bei einer Fortbewegung der Einspannung stets in richtiger Bearbeitungsposition gehalten.
  • Für die Herstellung der mit drei Schächten versehenen erfindungsgemäßen Bauelemente ist eine Verfahrensvariante zu empfehlen, die sich dadurch auszeichnet, daß fünf Arbeitsschritte vorgesehen sind, von denen der erste, dritte und fünfte in äquidistanten ortsfesten Bearbeitungspositionen, der zweite und vierte während der Fortbewegung zwischen diesen durchgeführt werden, und daß die zwei Bauelemente im Abstand zweier benachbarter ortsfester Bearbeitungspositionen eingespannt werden. Dabei sollten ausgehend von einem Vollquader beim ersten Arbeitsschritt der Kanal zur Hälfte, beim zweiten Arbeitsschritt die Auflageflächen zum Teil, beim dritten Arbeitsschritt die Schächte und die Stoßflächen, beim vierten Arbeitsschritt die Auflageflächen fertig und beim fünften Arbeitsschritt die zweite Hälfte des Kanals herausgearbeitet werden.
  • Die Erfindung wird im folgenden anhand von in den Zeichnungen veranschaulichten Ausführungsformen näher erläutert. Es zeigen die Fig. l bis 3 Grund-, längsgeschnittenen (Linie II-II), Auf- und Seitenriß eines erfindungsgemäßen Bauelementes, Fig. 4 den Grundriß einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemäßen Bauelementes, die Fig. 5 bis 7 Grund-, längsgeschnittenen (Linie VI-VI) Auf- und Seitenriß eines als Eckelement ausgebildeten erfindungsgemäßen Bauelementes, Fig. 8 und 9 Grund- und Aufriß eines in eine Wand aus Bauelementen gemäß Fig. 4 gegossenen Betonkerns, Fig. l0 und ll Grund- und Seitenriß einer untersten Lage aus Bauelementen gemäß Fig. 4, Fig. l2 und l3 Grund- und Seitenriß einer darüber anzuordnenden Lage in einer um l/3 der Bauelementlänge verschobenen Position, Fig. l4 den Grundriß einer weiteren Lage, die gegenüber Fig. l0 um 2/3 der Bauelementlänge versetzt ist, und Fig. l5 das Schema eines Verfahrens zur Herstellung der erfindungsgemäßen Bauelemente.
  • Das erfindungsgemäße Bauelement l gemäß den Fig. l bis 3 ist im wesentlichen quaderförmig gestaltet und von zwei Sichtflächen 2, zwei Auflageflächen 3 und zwei Stoßflächen 4 begrenzt. In seinem Inneren sind ein durchgehender horizontaler Kanal 5 und drei gleichen Abstand voneinander aufweisende vertikal verlaufende Schächte 6 ausgebildet. Der Kanal 5 und die Schächte 6 liegen in einer gemeinsamen Ebene und stehen untereinander in Verbindung. Die Stoßflächen 4 weisen Nut-und-Feder-Profile auf, die - in Draufsicht gesehen (Fig. l) -zentrosymmetrisch bezüglich der Bauelementmitte sind. An der unteren (Fig. 3) Auflagefläche 3 sind eine durchgängige Nut 7 und an der oberen Auflagefläche 3 eine hiezu korrespondierende Feder 8 ausgebildet. Anstelle der drei Schächte 6 könnte auch bloß ein einziger vorgesehen sein - beim Aneinanderstellen solcher Bauelemente würden sich dann zwischen den Schächten 6 jeweils Stoßflächen 4 befinden. Alternativ könnte ein Bauelement auch länger, also mit mehr Schächten ausgeführt werden.
  • Das in Fig. 4 dargestellte Bauelement 9 weist gegenüber dem Bauelement l einige Abwandlungen auf. Die Schächte 6 sind -in Draufsicht gesehen - abwechselnd in Richtung gegenüberliegender Seiten des Kanals 5 (welcher der Klarheit der Zeichnung wegen nicht dargestellt ist) versetzt; Schächte 6 und Kanal 5 liegen somit nicht in einer gemeinsamen Ebene. Die Nut-und-Feder-Profile der Stoßflächen 4 sind spiegelsymmetrisch bezüglich der Bauelementmitte, sodaß die Bauelemente 9 beim seitlichen Aneinanderfügen jeweils um l80° - bezogen auf eine Vertikalachse - gewendet werden müssen. Dadurch wird die Kontinuität der wechselseitigen Versetzung der Schächte 6 gewahrt. Die Nut 7 und die Feder 8 sind nicht mehr gerade durchgehend ausgeführt. Aus Klarheitsgründen ist in Fig. 4 nur die Nut 7 strichliert eingezeichnet. Die Ausgestaltung der zugehörigen Feder 8 ist Fig. l0 entnehmbar. Demnach weist die Feder 8 - bezogen auf ihren gerade durchgehenden Körper der Breite b - drei in Richtung auf die Sichtflächen vorspringende Abschnitte l0 auf, die jeweils gegenüber den seitlich versetzten Schächten 6 ausgebildet sind. Diese Abschnitte l0 können jeweils gleich lang sein, sind aber im dargestellten Fall besonders dimensioniert. Einer der drei Abschnitte l0 (in Fig. l0 links unten) ist um einen vorbestimmten Betrag s länger als die beiden anderen. Die korrespondierende Nut 7 (Fig. 4) weist - ausgehend von der gerade durchgehenden Nutenrinne der Breite b - drei Ausnehmungen ll auf, die im einfachsten Fall jeweils gleich lang sein können. Im dargestellten Beispiel ist jedoch - in Analogie zur Ausgestaltung der Feder 8 - eine der Ausnehmungen ll (in Fig. 4 oben Mitte) um den Betrag s länger als die beiden anderen. Überdies ist eine weitere - also vierte - Ausnehmung ll vorgesehen (in Fig. 4 oben rechts), deren Länge dem Betrag s entspricht und die direkt an eine der Stoßflächen 4 angrenzt. Diese besondere Ausgestaltung der Nut 7 und der Feder 8 hat den Zweck, beim Übereinanderschichten der Bauelemente 9 deren zwangsweise Positionierung zu gewährleisten, damit die vertikalen Schächte 6 in einer errichteten Wand lotrecht durchgängig sind.
  • Bei dem in den Fig. 5 bis 7 gezeigten Bauelement l2 handelt es sich um ein "Eckelement". Es weist nur eine einzige Stoßfläche 4, anstelle der zweiten Stoßfläche aber eine glatte Endfläche l3 auf. Der Kanal 5 mündet in den der Endfläche l3 benachbarten Schacht 6 ein. Zur Gewährleistung universeller Anschlußmöglichkeiten sind sowohl die Stoßfläche 4 als auch die beiden Sichtfläche 2 mit einer einfachen Profilierung l4 versehen. Weiters sind die Nut 7 und die Feder 8 gegenüber der Ausführungsform gemäß den Fig. l bis 3 etwas modifiziert. Damit auch bei Einsatz von Bauelementen l2 die vertikalen Schächte 6 stets mit den Schächten 6 der übrigen Bauelemente l oder 9 fluchten, weisen die Schächte 6 des Bauelementes l2 entweder größeren Durchmesser auf oder sind überhaupt mit ovalem Querschnitt versehen; dabei kann es auch vorkommen, daß benachbarte Schächte 6 seitlich ineinander übergehen, also ein Langloch bilden.
  • Die Fig. 8 und 9 veranschaulichen einen Betonkern l5, der erhalten wird, wenn Bauelemente 9 gemäß Fig. 4 entsprechend den Fig. l0 bis l4 zu einer Wand aufgeschichtet und hierauf mit Beton ausgegossen werden.
  • Gemäß Fig. l0 und ll liegen Bauelemente 9 nebeneinander, wobei jedes zweite gegenüber dem vorhergehenden um l80° - bezogen auf eine Vertikalachse - gewendet ist. Die wechselseitige Anordnung der Schächte 6 erstreckt sich daher homolog längs der gesamten Wand. In Fig. l0 sind aus Klarheitsgründen nur die Federn 8 an den oberen Auflageflächen 3 der Bauelemente 9 dargestellt, die Nuten 7 an den unteren Auflageflächen 3 sind dagegen nicht eingezeichnet.
  • In den Fig. l2 und l3 ist eine Bauelementlage gezeigt, die auf die Lage der Fig. l0 aufsetzbar ist und zwar um l/3 der Bauelementlänge versetzt. Der Klarheit halber sind in Fig. l2 nicht auch die Federn 8, sondern nur die Nuten 7 (strichliert) eingezeichnet. Aus Fig. l0 und l2 ist unmittelbar die Sinnhaftigkeit der besonders dimensionierten Abschnitte l0 bzw. Ausnehmungen ll (Fig. 4) entnehmbar: sie sichern zwangsweise ein richtiges Übereinanderschichten der Bauelemente 9, wobei auch das fluchtende Aufeinanderstellen zweier Bauelemente 9 ausgeschlossen ist. Die in Fig. l4 dargestellte Bauelementlage entspricht ihrem Wesen nach der Lage gemäß Fig. l2, ist jedoch gegenüber der Bauelementlage gemäß Fig. l0 um 2/3 der Bauelementlänge versetzt. Die Lage gemäß Fig. l4 kann entweder direkt auf die Lage der Fig. l0 oder auf die Lage der Fig. l2 aufgebracht werden; in jedem Fall werden vertikal fluchtende Schächte 6 erhalten.
  • Das in Fig. l5 veranschaulichte Herstellungsverfahren für die erfindungsgemäßen Bauelemente l, 9 oder l2 umfaßt in einer Fertigungsstraße fünf Arbeitsschritte A, B, C, D, E, von denen drei - nämlich A, C und E - in ortsfesten, äquidistanten Bearbeitungspositionen und zwei - nämlich B und D - während der Fortbewegung der Bauelemente längs der Fertigungsstraße durchgeführt werden. Zwei im Abstand benachbarter ortsfester Bearbeitungspositionen ( A - C) befindliche Bauelemente werden gemeinsam eingespannt und durchlaufen in dieser Einspannung die Fertigungsstraße, was durch die Stellung der Bügel I, II, III und I symbolisiert wird. Die Arbeitsschritte A und C bzw. B und D werden somit jeweils gleichzeitig - allerdings an zwei verschiedenen Bauelementen - durchgeführt. Beim Arbeitsschritt A wird der Kanal 5 bis zur halben Bauelementlänge ausgebohrt. Dies bietet den Vorteil, daß ein Bohrer von etwa halber Bauelementlänge ausreicht und daß in diesem Arbeitsgang nur relativ wenig Späne anfallen. Beim Weitertransport von A nach C löst sich das Bauelement selbst vom Bohrer und erfährt sodann (Arbeitsschritt B) eine Bearbeitung seiner Auflageflächen 3 (Bügelstellung II). In C angelangt, werden die Schächte 6 gebohrt und die Stoßflächen bearbeitet. Da sich hiebei die Einspannung in Bügelstellung III befindet, muß sie vor einem Weitertransport des Bauelementes nach D in die Ausgangsstellung I rückgeführt werden. In der Bearbeitungsposition C erfolgt also ein Umspannen des jeweils dort befindlichen Bauelementes von einem Einspannungsende zum anderen. Im Arbeitsschritt D werden -falls erforderlich - die Auflageflächen 3 fertig bearbeitet, und beim Einlaufen des Bauelementes in die Bearbeitungsposition E wird schließlich die zweite Hälfte des Kanals 5 durch Auflaufen auf den Bohrer ausgebohrt. Nach Rückführung des Bohrers wird letztlich das fertige Bauelement aus der Fertigungsstraße abgeführt.

Claims (10)

  1. Bauelement, welches im wesentlichen quaderförmig gestaltet ist und zwei Sicht-, zwei Auflage- und wenigstens eine Stoßfläche (2, 3, 4) aufweist sowie mit mindestens einem an der Stoßfläche (4) ausmündenden horizontalen Kanal (5) versehen ist, dadurch gekennzeichnet, daß im Inneren des Bauelementes (1; 9; 12) wenigstens ein an sich bekannter, zwischen den Auflageflächen (3) verlaufender, vertikaler Schacht (6) ausgebildet ist, der mit dem Kanal (5) in Verbindung steht.
  2. Bauelement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine Stoßfläche (4) und dieser gegenüber eine glatte Endfläche (13) ausgebildet sind und der Kanal (5) in einen der Endfläche (13) benachbarten Schacht (6) einmündet (Fig. 5-7).
  3. Bauelement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Schacht (6) - in Draufsicht gesehen - bezüglich des Kanals (5) seitlich versetzt ist und daß zwei Stoßflächen (4) vorgesehen sind, die Profile aufweisen, welche - in Draufsicht gesehen - spiegelsymmetrisch bezüglich der Bauelementmitte sind (Fig. 4).
  4. Bauelement nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß drei äquidistante Schächte (6) vorgesehen und -in Draufsicht gesehen - abwechselnd in Richtung gegenüberliegender Seiten des Kanals (5) versetzt sind (Fig. 4).
  5. Bauelement nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß - wie an sich bekannt - an einer der beiden Auflageflächen (3) (der unteren) eine in Längsrichtung des Bauelementes erstreckte Nut (7) und an der gegenüberliegenden (oberen) Auflagefläche (3) eine korrespondierende Feder (8) ausgebildet sind und daß die Feder (8) drei in Richtung zu den Sichtflächen (2) vorspringende Abschnitte (10) aufweist, die jeweils gegenüber den seitlich versetzten Schächten (6) ausgebildet sind, und daß die Nut (7) mit korrespondierenden Ausnehmungen (11) versehen ist (Fig. 4, 10).
  6. Bauelement nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Abschnitte (10) und Ausnehmungen (11) jeweils gleich lang sind.
  7. Bauelement nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß einer der drei vorspringenden Abschnitte (10) der Feder (8) um einen vorbestimmten Betrag (s) länger als die beiden anderen ist, daß eine der Ausnehmungen (11) der Nut (7) um denselben Betrag (s) länger ist und daß eine weitere (vierte) Ausnehmung (11) vorgesehen ist, deren Länge dem vorbestimmten Betrag (s) entspricht und die direkt an eine der Stoßflächen (4) angrenzt.
  8. Verfahren zur Herstellung eines Bauelementes nach einem der Ansprüche 1 bis 7, gemäß welchem einzelne Arbeitsschritte in einer Fertigungsstraße nacheinander ausgeführt werden, dadurch gekennzeichnet, daß zwei Bauelemente (1; 9; 12) in Richtung der Fertigungsstraße voneinander distanziert eingespannt und gemeinsam längs der Fertigungsstraße intermittierend bewegt werden, wobei ihre Bearbeitung sowohl während der Bewegung als auch bei Stillstand erfolgt.
  9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß fünf Arbeitsschritte (A, B, C, D, E) vorgesehen sind, von denen der erste, dritte und fünfte (A, C, E) in äquidistanten ortsfesten Bearbeitungspositionen, der zweite und vierte (B, D) während der Fortbewegung zwischen diesen durchgeführt werden, und daß die zwei Bauelemente im Abstand zweier benachbarter ortsfester Bearbeitungspositionen eingespannt werden (Fig. 15).
  10. Verfahren nach Anspruch 9 zur Herstellung eines Bauelementes nach den Ansprüchen 3 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß ausgehend von einem Vollquader beim ersten Arbeitsschritt der Kanal (5) zur Hälfte, beim zweiten Arbeitsschritt die Auflageflächen (3) zum Teil, beim dritten Arbeitsschritt die Schächte (6) und die toßflächen (4), beim vierten Arbeitsschritt die Auflageflächen (3) fertig und beim fünften Arbeitsschritt die zweite Hälfte des Kanals (5) herausgearbeitet werden.
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