EP0246426A2 - Verfahren zur Herstellung von Profilmessern für einen Messerkopf einer Bearbeitungsmaschine, vorzugsweise einer Kehlmaschine - Google Patents

Verfahren zur Herstellung von Profilmessern für einen Messerkopf einer Bearbeitungsmaschine, vorzugsweise einer Kehlmaschine Download PDF

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EP0246426A2
EP0246426A2 EP87104646A EP87104646A EP0246426A2 EP 0246426 A2 EP0246426 A2 EP 0246426A2 EP 87104646 A EP87104646 A EP 87104646A EP 87104646 A EP87104646 A EP 87104646A EP 0246426 A2 EP0246426 A2 EP 0246426A2
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EP
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profile
stop
cutter head
distance
template
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EP0246426B1 (de
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Weinig Gmbh Michael
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Michael Weinig AG
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Michael Weinig AG
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B3/00—Sharpening cutting edges, e.g. of tools; Accessories therefor, e.g. for holding the tools
    • B24B3/02—Sharpening cutting edges, e.g. of tools; Accessories therefor, e.g. for holding the tools of milling cutters
    • B24B3/10—Sharpening cutting edges, e.g. of tools; Accessories therefor, e.g. for holding the tools of milling cutters of routers or engraving needles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B17/00—Special adaptations of machines or devices for grinding controlled by patterns, drawings, magnetic tapes or the like; Accessories therefor
    • B24B17/02—Special adaptations of machines or devices for grinding controlled by patterns, drawings, magnetic tapes or the like; Accessories therefor involving mechanical transmission means only

Definitions

  • the invention relates to a device for producing profile knives for a cutter head of a processing machine, preferably a moulder, according to the preamble of claim 1.
  • the profile knives must be provided with the required profile.
  • a template is made that has the necessary profile.
  • the template is clamped in the support of a grinding device, in which a blank for producing the profile knife is also clamped.
  • the corresponding profile is then ground into the knife blank by scanning the profile of the template with the copying part.
  • the profile knives are manufactured one after the other.
  • they then have to be fastened in an exact position in the cutter head.
  • the cutter head itself then also has to be fastened in a complex manner in the processing machine.
  • the tool change is therefore complex and the changeover and downtimes of the Be working machine relatively high.
  • a test run In order to be able to check the exact position of the profile knives or the cutter heads in the processing machine, a test run must be carried out, for which a workpiece must always be used, which is always rejected if the knife setting was not correct.
  • the invention has for its object to design the generic device so that the profile knives can be manufactured and assembled so that a simple tool change is possible, the reject rate minimized when checking the position of the profile knives and the changeover and downtimes of the processing machine to a minimum be reduced.
  • the template and the profile knives are each precisely manufactured and installed.
  • the cutter head and the template are placed on their corresponding stops in the profile knife during the manufacture of the profile. Time-consuming adjustment work is not necessary.
  • the profile is attached to the template in such a way that the beginning of the profile has a predetermined distance from the stop side of the template or, in the installed position, from the associated stop.
  • the grinding tool is set so that it lies in the plane containing the cutter head stop.
  • the profile is created in the profile knife using the grinding tool the beginning of the profile is also at a predetermined distance from the cutter head stop.
  • the profile start of the profile knife and the template are each at the same distance from the associated stops.
  • the profile knives produced in the device according to the invention which are clamped in the cutter head during manufacture, have an exact position of the profile, the beginning of which lies at a predetermined distance from the corresponding cutter head side.
  • the cutter head can be inserted into the processing machine in the exact position immediately after the production of the profile knives. To do this, the cutter head only has to be pushed as far as it will go onto the corresponding spindle of the processing machine.
  • a tool change in a moulder can be carried out quickly and easily. This is achieved in that a template according to which a profile knife is produced, a grinding machine for producing this profile knife and the moulder are matched to one another. The reject rate for adjustment work is reduced to almost 0 as a result of this facility. The changeover and downtimes of the moulder are reduced to a minimum.
  • a profile template 1 is first produced (FIG. 1).
  • a stencil sheet on a scale of 1: 1 is undistorted from a wood sample or drawing and manufactured in a counter-profile form.
  • This counter profile of the profile template 1 is designated by 6 in FIG. 1.
  • the wood to be profiled is designated by 2 in FIG. 1.
  • the profile template 1 has a contact side 3 and a transverse, preferably perpendicular stop side 4.
  • the respective profile 6 is located on the side 5 of the profile template 1 opposite the contact side 3.
  • the largest profile recess is located at a distance 7 from the contact side 3.
  • the profile 6 is attached to the side 5 such that the profile 6 begins at a precise distance 8 from the stop side 4. In the exemplary embodiment, this distance 8 is 20 mm.
  • the profile knife 9 (Fig. 3) is produced.
  • the profile template 1 is fastened in a template carrier 10 (FIG. 2). It has a stop surface 11 on which the profile template 1 rests with its contact side 3.
  • the template carrier 10 has two stop pins 12 on which a zero disc 13 can be inserted.
  • a grinding mandrel 14 is mounted, on which a tool 31, 31a is clamped in a known manner. With the help of an adjusting wheel 15, the knife is placed with its chest side on a fixed stop, not shown, by hand while grinding a profile knife 9, 9 ⁇ clamped in the tool 31, 31a.
  • the grinding arbor 14 has two collars 16 and 17, the mutually facing sides 18 and 19 of which are spaced 20 apart. In the exemplary embodiment, it is 225 mm.
  • the template carrier 10 and the grinding arbor 14 can be moved horizontally in two directions together on a cross slide 28.
  • the grinding arbor 14 Opposite the grinding arbor 14 is a grinding wheel 21, which is non-rotatably seated on a spindle 22 of a drive motor 23 which is connected to the machine stand.
  • the grinding wheel 21 is rotatably driven by the drive motor 23.
  • the profile is ground in the profile knife 9 with the grinding wheel 21.
  • the grinding wheel 21 is pulled off to a thickness which corresponds to the diameter of the copying pin 24.
  • the grinding arbor 14 is then placed in the bearing and, in the exemplary embodiment according to FIG. 2, pushed to the right against a stop tab 27.
  • the collar 17 is then attached to it. In this position, the grinding arbor 14 is clamped.
  • the zero washer 13 is plugged onto the stop pin 12 on the right in FIG. 2 and the profile template 1 is displaced along the stop face 11 of the template carrier 10 until its stop side 4 abuts the zero washer 13 (FIG. 2). In this position, the profile template 1 is clamped.
  • the copy pen 24 is placed on the stop side 4.
  • the template holder 10 which is arranged together with the grinding arbor 14 on a common cross table 28, is moved until an adjusting part 29 placed on the inside 19 of the collar 17 of the grinding arbor 14 touches the grinding wheel 21.
  • This position is shown in Fig. 2 with solid lines.
  • the grinding wheel 21 is precisely aligned with respect to the profile knife 9 to be ground.
  • a zero washer 13 is also inserted on the left-hand stop pin 12 in FIG. 2 (dash-dotted line), and the profile template 1 with its side opposite the stop side 4 is placed on the zero washer.
  • the copying pen 24 is then also in the starting position on the opposite side of the template (dash-dotted line in FIG. 2).
  • the setting part 29 is now placed on the side 18 of the collar 16 of the grinding arbor 14 and the table 28 is moved until the setting part 29 touches the grinding wheel 21 on the opposite side.
  • the distance 20 between the two mutually facing sides 18 and 19 of the collars 16, 17 is equal to the distance 30 between the two zero disc 13 located on the stop pin 12.
  • the grinding machine can be set exactly in the manner described.
  • the profile knife 9 is produced. It is fastened in a cutter head 31 (FIG. 3), which is mounted and held on the grinding arbor 14 during the grinding of the profile knife 9.
  • the cutter head 31 is clamped hydraulically on the grinding arbor 14.
  • the cutter head 31 has a bearing part 32 which projects slightly over its end face and which, in the operating position (FIG. 3), bears with its contact surface 32 'on the side 19 of the collar 17.
  • the profile knife 9 to be ground is clamped in the cutter head 31 such that its one side surface 33 lies flush with the corresponding end face 34 of the cutter head.
  • the grinding wheel 21 is previously aligned with the adjusting part 29 in relation to the grinding arbor 14 in such a way that the side 19 of the collar 17 lies in a common plane with one side of the grinding wheel 21 (FIGS. 2 and 3), the grinding wheel 21 is exactly opposite the profile knife 9 aligned, that is, their corresponding side lies in one plane with the side 19 of the federal government 17. Since in the starting position the copier pin 24 also bears against the stop side 4 of the profile template 1, the profile knife is aligned with the grinding wheel in exactly the same way as that Profile template 1 with respect to the copy pin 24th
  • the profile 26 in the profile knife 9 is produced in a known manner by moving the template carrier 10 with the grinding arbor 14 over the cross slide 28 in such a way that it gropes along the copy pin 24 in a known manner is guided along the profile 6 of the profile template 1. To the same extent, the grinding wheel 21 grinds the profile 26 in the profile knife 9.
  • the profile template 1 rests with its stop side 4 on the zero disk 13.
  • the profile 6 of the profile template 1 begins at a distance 8 from the stop side 4, as has been explained with reference to FIG. 1.
  • the cutter head 31 with the bearing part 32 is designed such that the beginning of the profile 26 of the profile knife 9 also begins at a distance 8 from the side 19 of the collar 17.
  • FIG. 4 shows an embodiment of a cutter head 31a that is not hydraulically clamped on the spindle head 14 with a bearing part. Rather, the cutter head 31a is attached to the spindle head 14 in a conventional manner. Since the cutter head 31a has no protruding bearing part, its end face 34a lies directly against the side 19 of the collar 17. If, as in the exemplary embodiment according to FIG. 3, the profile template 1 were in contact with a zero wheel, then the grinding wheel 21 would start to grind the profile 26 on the profile knife 9 too far from the side surface 33. The beginning of the profile of the profile knives would then, depending on the cutter head in which the profile knife was clamped during the production of the profile, start at a different distance from the side surface 33.
  • the distance 35 between the The two stop pins 12 correspond to the length 20 of the grinding arbor 14 plus the distance 8 that the beginning of the profile 6 has from the stop side 4 of the profile template 1.
  • the distance 35 is 245 mm in the exemplary embodiment and is the basic dimension of the template carrier 10 when the profile knife 9 is clamped in the cutter head 31a. 3, the basic dimension is the distance 30 between the zero disk 13 inserted on the stop pin 12. This basic dimension 30 corresponds to the length 20 of the grinding arbor 14, which in the exemplary embodiment is 225 mm.
  • the start of the profile 26 of the profile knife 9 is at a distance 36 from the side surface 33.
  • the distance 36 is exactly half as large as the distance 8.
  • the beginning of the profile begins with the profile knife clamped in the cutter head 31a 9 with the distance 36 from the corresponding side surface 33.
  • the zero wheel 13 is placed on the stop pin 12, as will be explained with reference to FIG. 2. Since the cutter head 31a does not have an axially projecting bearing part, the zero disk 13 is removed from the journal 12 as compensation in the course of grinding the profile knives 9.
  • the template carrier 10 is moved until the profile template 1 lies against the stop pin 12, the grinding wheel 21 is displaced to the same extent into the position shown in FIG. 4. It then has the distance 8 from the start of the profile 26 of the profile knife 9.
  • the profile template 1 thus shifts by the wall thickness of the zero disk 13. This dimension is at the same time the difference between the distance 8 and the distance 36.
  • the cutter heads 31, 31a are inserted into a moulder (not shown) after the production of the profile knives.
  • the moulder or the corresponding spindle is axially adjusted to this dimension in accordance with the different profile start 8 or 36.
  • the profile template 1 is applied to the right zero disk 13 or the right stop pin 12.
  • the profile template 1 can also be placed on the left zero disc or the left stop pin. This depends on where the cutter head 31, 31a is mounted on the moulder. The left and lower profile knives of the moulder are clamped on the left on the grinding arbor 14 and the profile knives on the right and above on the right on the grinding arbor 14.
  • the zero disc 13 is placed on the corresponding stop pin 12, while when using the cutter head 31a, grinding is carried out without the zero disc 13.
  • FIG. 5 and 6 show an upper horizontal spindle (FIG. 5) and a right vertical spindle (FIG. 6) of a moulder, which is provided with the cutter heads 31, 31a.
  • 5 shows the cutter head 31 which is clamped hydraulically on the horizontal spindle 37.
  • the knife head 31 carries several profile knives 9 distributed over its circumference, which have the same profile 26 with one another.
  • the spindle 37 has a system 39, on which the bearing part 32 of the cutter head 31 comes to rest.
  • the stop edge 38 is located at a distance 8 from the system 39.
  • This distance 8 also corresponds to the distance from the beginning of the profile 26 of the knife 9 from the contact surface 32 'of the bearing part 32 bearing against the spindle stop 39. Since the profile knife 9 in the manner described above has been made that the beginning of the profile has the distance 8 from the end face of the contact surface 32 ⁇ , the cutter head 31 can be mounted precisely on the spindle 37. It is only pushed open until the contact surface 32 ⁇ comes into contact with the spindle stop 39. Then the cutter head 31 with the profile cutters 9 is exactly aligned with the stop edge 38. The spindle 37 is thus set to the basic axial dimension 8 behind the stop edge 38. In this way, all the spindles of the moulder that carry the cutter heads 31 are aligned relative to the stop edge.
  • the axial basic dimension 36 must be set because the profile 26 of the profile knife 9 begins at the smaller distance 36 from the side surface 33 (FIG. 4).
  • Such a setting when using a cutter head 31a is explained with reference to FIG. 6.
  • the cutter head 31a sits on the vertical spindle 40 and carries the profile knives 9 distributed over its circumference in a known manner.
  • Their profile 26 is located in the area above a table 41 on which the workpieces to be machined (not shown) ten) workpieces are passed past the cutter head 31a.
  • the beginning of the profile 26 of the profile cutters 9 lies at a distance 36 from the side surface of the cutter head. In the exemplary embodiment shown, a part has been planed away from the cutter head 31a and from the profile cutters.
  • a spacer ring 42 is provided, over the intermediate layer of which the cutter head 31a bears against the spindle system 39 ⁇ .
  • the required basic dimension 36 is thus precisely maintained by the spacer ring 42.
  • the cutter heads 31 and 31a can also be used together, with either the corresponding spindles having to be set to the different basic dimensions 8 and 36, or with the same basic dimension 36 and a spacer ring with a differential height dimension of the basic dimensions 36 and 8 for the cutter head 31a .
  • the device can also be used to manufacture joint stones very easily and precisely.
  • Joint stones represent a kind of grindstones that are installed in the moulder and that have a counter profile corresponding to the respective profile knife 9. With the joint stones, the profile knives can be reground in the moulder.
  • the joint stones consist of silicon carbide for profile tools 9, which consist of HSS and stellite.
  • a diamond-plastic insert is used as a joint stone, which is embedded in a silicon carbide holder.
  • Fig. 7 shows a device with which the counter profile corresponding to the profile knife 9 on the joint stone can be produced extremely precisely and very easily.
  • the joint stone 43 is first prepared. For this purpose, it is scribed according to the profile width using profile template 1 and pre-profiled by grinding or filing. The profile contour 44 thus obtained is then chamfered on both sides.
  • the joint stone 43 is clamped in a holder 45 which is fastened to the right or left in an adjusting device 46 in accordance with the later use of tools. It has an axis 47, on which the cutter head 31 or 31a with the clamped profile knives 9 is placed.
  • the knife head 31, 31a is pushed with the side onto the axis 47 with which it rests in the moulder on the corresponding spindle 37, 40 (FIGS. 5 and 6). If the cutter head 31, 31a is planed cleanly on its spindle contact side, as has been explained with reference to FIG. 6, then a spacer ring 48 corresponding to the spacer ring 42 is placed on the axis 47 beforehand.
  • the spacer ring 48 lies on a stop 49, the upper side of which forms the reference plane 60 for the cutter head 31, 31a or its profile cutter 9 and for the joint stone 43.
  • the adjusting device 46 is designed so that the same conditions prevail with respect to the spindle system and the stop of the holder 45 as in the moulder. This ensures that the accuracy when the joint stone 43 is scraped into the adjusting device 46, which will be described below, can be transferred to the moulder without additional corrections.
  • the knife head seated on the axis 47 is clamped with a clamping device 50.
  • a clamping device 50 As a result of the spacer ring 48, the beginning of the profile 26 of the profile knives 9 is at a distance 8 from the reference plane 60.
  • the holder 45 has clamping jaws 51, 52, between which the joint stone 43 can be clamped.
  • the clamping jaws 51, 52 can be adjusted in the axial direction of the cutter head by means of an adjusting device 53. It has a set screw 54 provided in the clamping jaws 51, which is supported on a stop 55 of the holder 45.
  • the set screw 54 is in the set position by means of a Lock nut 56 secured.
  • the stop 55 is formed by the head of a further set screw 57, which is screwed into the holder 45 and secured with a lock nut 58.
  • the set screws 54, 57 with the lock nuts 56, 58 form the adjusting device 43.
  • the set screw 57 is set so that its head 55 is at a distance 59 from the reference plane 60 containing the upper side of the stop 49. This distance 59 is matched to the distance 8 that the start of the profile of the joint stone 43 as well as the start of the profile 26 of the profile knife 9 is at a distance 8 from the reference plane 60.
  • the exact position of the holder 45 or the joint stone 43 is conveyed with respect to the profile 26 of the profile knife 9 and set so that the profile of the prepared joint stone 43 lies as precisely as possible with the profile 26 of the profile knife 9.
  • a carriage 61 receiving the holder 45 of the adjusting device 46 is then advanced in the direction of the arrow 62 transversely to the axis 47.
  • the cutter head 31, 31a is now rotated, the profile knives 9 scraping off the joint stone 43 until the profile of the joint stone 43 exactly matches the profile 26 of the profile knives. After this scraping process, the holder 45 with the joint stone 43 and the cutter head 31, 31a are installed in the moulder.
  • the spacer ring 48 used in the adjusting device 46 is only provided if the cutter head or the contact surface 32 ⁇ of the bearing part 32 or the corresponding cutter head side are planed.
  • the holder 45 with the joint stone 43 is pushed into a corresponding receptacle of the moulder up to the stop.
  • This (not shown) stop is provided so that the beginning of the profile 44 of the joint stone 43 is also at a distance 8 from the plane containing the spindle system 39.
  • the stop 55 of the adjusting device 53 is at a distance 64 from the plane 63 containing the beginning of the profile.
  • the distance 64 and the distance 8 give the distance dimension 59 (FIG. 7) in the adjusting device 46.
  • the joint stone 43 and the profile knife 9 have been set precisely beforehand, it is only necessary to push the holder 45 and the respective cutter head 31, 31a as far as it will go onto the corresponding spindles of the moulder and then to axially secure them in a known manner.
  • the holder 45 is fixed in the moulder in a known manner. This ensures that when changing the joint stone with the appropriate holder, for example when changing from a profile joint stone to a straight joint stone and back, this described stop dimension is always the same remains. After screwing the holder 45 in the moulder, due to the accuracy when setting in the setting device 46, only a slight re-scraping of the joint stone 43 is required. An axial adjustment of the spindle 37 of the moulder is no longer necessary.
  • the workpiece 65 to be machined is passed beneath the cutter head 31, 31a and profiled with the profile knives 9.
  • the profile 26 of the knives 9 is reground with the joint stone 43 at full speed of the knife head 31, 31a, with the joint stone being slightly advanced in each case.
  • a compensating ring 67 is provided, which also has the thickness X and is placed on the spindle 37.
  • the cutter head 31, 31a then lies against the spindle system 39 with the interposition of this compensating ring 67.
  • This compensating ring 67 saves the loosening or displacement of the profile knives 9 ⁇ in the cutter head 31, 31a a few times.
  • Compensation rings 67 of different thicknesses can be used, which are preferably placed magnetically. This has advantages for the transport from the sharpening device to the moulder.
  • the holder 45 can be provided with keyholes for quick installation and removal, so that the screws with which the holders are releasably attached, do not have to be completely detached. These fastening screws are only loosened so that the holder 45 can be displaced relative to the fastening screws so far that the further opening sections of the keyholes are in the area of the screw head. The holder 45 can then be easily removed from the mounting screws.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Finish Polishing, Edge Sharpening, And Grinding By Specific Grinding Devices (AREA)
  • Processing And Handling Of Plastics And Other Materials For Molding In General (AREA)
  • Grinding And Polishing Of Tertiary Curved Surfaces And Surfaces With Complex Shapes (AREA)
  • Perforating, Stamping-Out Or Severing By Means Other Than Cutting (AREA)

Abstract

Die Einrichtung hat einen Halter (14) für den Messerkopf (31) sowie ein Schleifwerkzeug (21) zur Herstellung des Profiles (26) der Profilmesser (9). Die Einrichtung hat außerdem eine Kopiereinrichtung mit einem Träger (10) für eine Schablone (1) und einen Kopierteil (24), der das Profil (6) der Schablone (1) abtastet. Der Halter (14) hat einen Anschlag (19) für den Messerkopf (31) und der Träger (10) einen Anschlag (13) für die Schablone (1). Der Messerkopf-Anschlag (19) weist vom Anfang des herzustellenden Profiles (26) des Profilmessers (9) einen vorgegebenen Abstand (8) auf, der einem vorge­gebenen Abstand (8) zwischem dem Schablonen-Anschlag (13) und dem Anfang des Profiles (6) der Schablone (1) entspricht. Der Abstand (8) des Profilanfanges des Pro­filmessers (9) vom Messerkopf-Anschlag (19) ist gleich dem Abstand des Profilanfanges von einer Spindelanlage der Bearbeitungsmaschine. Die in der Einrichtung herge­stellten Profilmesser (9) weisen eine genaue Lage des Profiles (26) auf, dessen Anfang in einem vorbestimmten gewünschten Abstand von der entsprechenden Messerkopf­seite liegt.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Einrichtung zur Herstellung von Profilmessern für einen Messerkopf einer Bearbeitungs­maschine, vorzugsweise einer Kehlmaschine, nach dem Ober­begriff des Anspruches 1.
  • Zur Herstellung von unterschiedlich Profilen an Hölzern für beispielsweise Fensterrahmen müssen die Profilmesser mit dem jeweils erforderlichen Profil versehen werden. Hierzu wird eine Schablone angefertigt, die das notwendige Profil hat. Die Schablone wird im Träger einer Schleif­einrichtung eingespannt, in der auch ein Rohling zur Her­stellung des Profilmessers eingeklemmt wird. Mit dem Schleifwerkzeug wird dann durch Abtasten des Profiles der Schablone mit dem Kopierteil das entsprechende Profil in den Messerrohling geschliffen. Auf diese Weise werden die Profilmesser einzeln nacheinander hergestellt. Sie müssen dann jedoch in aufwendiger Weise lagegenau im Messerkopf befestigt werden. Der Messerkopf selbst muß dann ebenfalls noch in aufwendiger Weise lagegenau in der Bearbeitungs­maschine befestigt werden. Der Werkzeugwechsel ist darum aufwendig und die Umrüst- und Stillstandszeiten der Be­ arbeitungsmaschine verhältnismäßig hoch. Um die genaue Lage der Profilmesser bzw. der Messerköpfe in der Bearbeitungs­maschine überprüfen zu können, muß ein Probelauf durchge­führt werden, wofür jedes Mal ein Werkstück verwendet werden muß, das stets dann Ausschuß ist, wenn die Messer­einstellung nicht genau stimmte.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die gattungsge­mäße Einrichtung so auszubilden, daß die Profilmesser so hergestellt und montiert werden können, daß ein einfacher Werkzeugwechsel möglich ist, die Ausschußquote bei Über­prüfen der Lage der Profilmesser minimiert und die Um­rüst- und Stillstandszeiten der Bearbeitungsmaschine auf ein Minimum herabgesetzt werden.
  • Diese Aufgabe wird bei der gattungsgemäßen Einrichtung er­findungsgemäß mit den kennzeichnenden Merkmalen des An­spruches 1 gelöst.
  • Bei der erfindungsgemäßen Einrichtung werden die Schablone und die Profilmesser jeweils genau hergestellt und einge­baut. Der Messerkopf und die Schablone werden bei der Her­stellung des Profiles im Profilmesser an ihre entsprechen­den Anschläge angelegt. Aufwendige Einstellarbeiten sind hierzu nicht erforderlich. An der Schablone ist das Profil so angebracht, daß der Profilanfang einen vorgegebenen Abstand von der Anschlagseite der Schablone bzw. in der Einbaulage vom zugehörigen Anschlag hat. Das Schleifwerk­zeug wird vor der Bearbeitung so eingestellt, daß es in der den Messerkopf-Anschlag enthaltenden Ebene liegt.Wird anschließend entsprechend dem Profil der Schablone mit dem Schleifwerkzeug das Profil im Profilmesser erzeugt, dann liegt der Profilanfang ebenfalls in einem vorgegebenen Abstand von Messerkopf-Anschlag. Der Profilanfang des Profilmessers und der Schablone liegen jeweils im gleichen Abstand von den zugehörigen Anschlägen. Die in der erfindungsgemäßen Einrichtung hergestellten Profilmesser, die während der Herstellung im Messerkopf eingespannt sind, weisen eine genaue Lage des Profiles auf, dessen Anfang in einem vor­bestimmten Abstand von der entsprechenden Messerkopfseite liegt. Dadurch kann nach der Herstellung der Profilmesser der Messerkopf sofort in die Bearbeitungsmaschine in die genaue Lage eingesetzt werden. Hierzu muß der Messerkopf lediglich bis auf Anschlag auf die entsprechende Spindel der Bearbeitungsmaschine geschoben werden.
  • Weitere Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den wei­teren Ansprüchen, der Beschreibung und den Zeichnungen.
  • Die Erfindung wird anhand einiger in den Zeichnungen darge­stellter Ausführungsform näher erläutert. Es zeigen
    • Fig. 1 eine Schablone zur Herstellung von Profilmessern in der erfindungsgemäßen Einrichtung,
    • Fig. 2 in schematischer Darstellung die Grund­einstellung der erfindungsgemäßen Ein­ richtung vor der Herstellung der Profilmesser,
    • Fig. 3 in schematischer Darstellung die Lage von Schablone und Profilmesser bei der Herstellung des Profiles des Profil­messers eines Hydrowerkzeuges,
    • Fig. 4 in einer Darstellung entsprechend Fig. 3 eine zweite Ausführungsform eines das Profilmesser tragenden Messerkopfes, der ein sogenanntes Normalwerkzeug ist,
    • Fig. 5 die Lage eines mit Profilmessern be­stückten Messerkopfes auf einer hori­zontal angeordneten oberen Spindel einer Bearbeitungsmaschine der er­findungsgemäßen Einrichtung,
    • Fig. 6 die Anordnung eines mit Profilmessern bestückten Messerkopfes auf einer Vertikalspindel der Bearbeitungsma­schine der erfindungsgemäßen Ein­richtung,
    • Fig. 7 eine Einstellvorrichtung zur Herstel­lung des Profiles eines Jointsteines,
    • Fig. 8 die Lage des in der Einrichtung gemäß Fig. 7 hergestellten Jointsteines und der zugehörigen Profilmesser in der Bearbeitungsmaschine der erfindungs­ gemäßen Einrichtung,
    • Fig. 9 eine weitere Ausführungsform eines Profilmessers der Bearbeitungs­maschine der erfindungsgemäßen Einrichtung.
  • Mit der nachfolgend beschriebenen Einrichtung kann ein Werkzeugwechsel bei einer Kehlmaschine einfach und schnell durchgeführt werden. Erreicht wird dies dadurch, daß eine Schablone, nach der ein Profilmesser hergestellt wird, eine Schleifmaschine zur Herstellung dieses Profilmessers und die Kehlmaschine aufeinander abgestimmt sind. Die Aus­schußquote bei Einstellarbeiten wird infolge dieser Ein­richtung nahezu auf 0 reduziert. Die Umrüst- und Still­standszeiten der Kehlmaschine werden auf ein Minimum her­abgesetzt.
  • Zur Herstellung der Profilmesser wird zunächst eine Profil­schablone 1 hergestellt (Fig. 1). Hierzu wird ein Schablonen­blech im Maßstab 1:1 von einem Holzmuster oder einer Zeichnung unverzerrt und in Gegenprofilfrom hergestellt. Dieses Gegenprofil der Profilschablone 1 ist in Fig. 1 mit 6 bezeichnet. Das zu profilierende Holz ist in Fig. 1 mit 2 bezeichnet. Die Profilschablone 1 hat eine Anlage­seite 3 und eine quer, vorzugsweise senkrecht dazu liegen­de Anschlagseite 4. Auf der der Anlageseite 3 gegenüber­liegenden Seite 5 der Profilschablone 1 befindet sich das jeweilige Profil 6. Die größte Profilausnehmung befindet sich in einem Abstand 7 von der Anlageseite 3. Außerdem wird das Profil 6 derart an der Seite 5 angebracht, daß das Profil 6 mit einem genauen Abstand 8 von der Anschlag­seite 4 aus beginnt. Dieser Abstand 8 beträgt im Aus­führungsbeispiel 20mm.
  • Nach dieser Profilschablone 1 wird das Profilmesser 9 (Fig. 3) hergestellt. Die Profilschablone 1 wird hierzu in einem Schablonenträger 10 befestigt (Fig. 2). Er hat eine Anschlagfläche 11, an der die Profilschablone 1 mit ihrer Anlageseite 3 anliegt. Der Schablonenträger 10 weist zwei Anschlagzapfen 12 auf, auf die eine Null-Scheibe 13 gesteckt werden kann.
  • Im Bereich neben dem Schablonenträger 10 ist ein Schleifdorn 14 gelagert, auf dem in bekannter Weise ein Werkzeug 31, 31a gespannt ist. Mit Hilfe eines Stellrades 15 wird von Hand während des Schleifens eines im Werkzeug 31, 31a eingespannten Profilmessers 9, 9ʹ das Messer mit seiner Brustseite auf einem nicht dargestellten Festanschlag aufgelegt. Der Schleifdorn 14 hat zwei Bünde 16 und 17, deren einander zugewandte Seiten 18 und 19 einen Abstand 20 voneinander haben. Er beträgt im Ausführungsbeispiel 225 mm.
  • Der Schablonenträger 10 und der Schleifdorn 14 sind gemeinsam auf einem Kreuzschlitten 28 horizontal in zwei Richtungen verfahrbar.
  • Dem Schleifdorn 14 gegenüber befindet sich eine Schleifscheibe 21, die drehfest auf einer Spindel 22 eines Antriebsmotors 23 sitzt, der mit dem Maschinenständer verbunden ist. Die Schleifscheibe 21 ist drehbar vom Antriebsmotor 23 angetrieben. Mit der Schleifscheibe 21 wird das Profil in dem Profilmesser 9 geschliffen.
  • Zum Abtasten des Profiles 6 der Profilschablone 1 dient ein Kopierstift 24, der auf einem Träger 25 mit dem Maschinenständer verbunden ist. Über den Kreuzschlitten 28 wird das Profil 6 längs am Kopierstift 24 entlangtastend verschoben, wobei in bekannter Weise die Schleifscheibe 21 relativ zum Profilmesser 9 ein dem Profil 6 entsprechendes Profil 26 in das Profilmesser 9 schleift.
  • Vor Beginn des Schleifvorganges wird die Schleifscheibe 21 auf eine Dicke abgezogen, die dem Durchmesser des Kopierstiftes 24 entspricht. Anschließend wird der Schleifdorn 14 in die Lager gelegt und im Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 2 nach rechts gegen eine Anschlaglasche 27 geschoben. An ihr liegt dann der Bund 17 an. In dieser Lage wird der Schleifdorn 14 festgeklemmt. Anschließend wird auf den in Fig. 2 rechten Anschlagzapfen 12 die Null-Scheibe 13 gesteckt und die Profilschablone 1 so weit längs der Anschlagfläche 11 des Schablonenträgers 10 verschoben, bis sie mit ihrer Anschlagseite 4 an der Null-Scheibe 13 anliegt (Fig 2). In dieser Lage wird die Profilschablone 1 festgeklemmt. Der Kopierstift 24 wird an die Anschlagseite 4 angelegt. Anschließend wird der Schablonenträger 10, der zusammen mit dem Schleifdorn 14 auf einem gemeinsamen Kreuz-Tisch 28 angeordnet ist, so lange verschoben, bis ein an die Innenseite 19 des Bundes 17 des Schleifdornes 14 angelegtes Einstellteil 29 die Schleifscheibe 21 berührt. Diese Stellung ist in Fig. 2 mit ausgezogenen Linien dargestellt. Dadurch ist die Schleifscheibe 21 in bezug auf das zu schleifende Profilmesser 9 genau ausgerichtet.
  • Zur zusätzlichen Kontrolle wird auf den in Fig. 2 linken Anschlagzapfen 12 ebenfalls eine Null-Scheibe 13 gesteckt (strichpunktierte Linie), und die Profilschablone 1 mit ihrer der Anschlagseite 4 gegenüberliegenden Seite an die Null-Scheibe angelegt.
  • Der Kopierstift 24 befindet sich dann ebenfalls in der Ausgangsstellung auf der gegenüberliegenden Schablonenseite (strichpunktierte Linie in Fig. 2).Der Einstellteil 29 wird nunmehr an der Seite 18 des Bundes 16 des Schleifdornes 14 angelegt und der Tisch 28 so lange verschoben, bis der Einstellteil 29 die Schleifscheibe 21 an der gegenüberliegenden Seite berührt. Der Abstand 20 zwischen den beiden einander zugewandten Seiten 18 und 19 der Bunde 16, 17 ist gleich dem Abstand 30 zwischen den beiden auf den Anschlagzapfen 12 befindlichen Null-Scheibe 13. Auf die beschriebene Weise läßt sich die Schleifmaschine exakt einstellen.
  • Nach dem beschriebenen Einstellvorgang wird das Profil­messer 9 hergestellt. Es wird in einem Messerkopf 31 (Fig. 3) befestigt, der während des Schleifens des Profil­messes 9 auf dem Schleifdorn 14 gelagert und gehalten wird. Der Messerkopf 31 wird im Ausführungsbeispiel hydraulisch auf dem Schleifdorn 14 festgeklemmt. Der Messer­kopf 31 hat einen über seine Stirnseite geringfügig ragenden Lagerteil 32, der in der Betriebslage (Fig. 3) mit seiner Anlagefläche 32ʹ an der Seite 19 des Bundes 17 an­liegt. Das zu schleifende Profilmesser 9 ist so im Messerkopf 31 eingespannt, daß seine eine Seitenfläche 33 bündig mit der entsprechenden Stirnseite 34 des Messer­kopfes liegt. Da zuvor die Schleifscheibe 21 mit dem Einstellteil 29 so gegenüber dem Schleifdorn 14 ausge­richtet ist, daß die Seite 19 des Bundes 17 in einer ge­meinsamen Ebene mit der einen Seite der Schleifscheibe 21 liegt (Fig. 2 und 3), ist die Schleifscheibe 21 genau gegen­über dem Profilmesser 9 ausgerichtet, das heißt ihre ent­sprechende Seite liegt in einer Ebene mit der Seite 19 des Bundes 17. Da in der Ausgangsstellung auch der Kopierstift 24 an der Anschlagseite 4 der Profil­schablone 1 anliegt, ist das Profilmesser gegenüber der Schleifscheibe genau gleich ausgerichtet wie die Profil­schablone 1 in bezug auf den Kopierstift 24.
  • Nunmehr wird mit der Schleifscheibe 21 in bekannter Weise das Profil 26 im Profilmesser 9 hergestellt, indem der Schablonenträger 10 mit dem Schleifdorn 14 so über den Kreuzschlitten 28 bewegt wird, daß er am Kopierstift 24 entlangtastend in bekannter Weise längs des Profiles 6 der Profilschablone 1 geführt wird. In gleichem Maße schleift die Schleifscheibe 21 das Profil 26 im Profilmesser 9.
  • Während des Schleifvorganges liegt die Profilschablone 1 mit ihrer Anschlagseite 4 an der Null-Scheibe 13 an. Das Profil 6 der Profilschablone 1 beginnt im Abstand 8 von der Anschlagseite 4, wie dies anhand von Fig.1 erläutert worden ist. Der Messerkopf 31 mit dem Lagerteil 32 ist so ausgebildet, daß der Anfang des Profiles 26 des Profil­messers 9 ebenfalls im Abstand 8 von der Seite 19 des Bundes 17 aus anfängt.
  • Fig. 4 zeigt eine Ausführungsform eines Messerkopfes 31a, der nicht mit einem Lagerteil hydraulisch auf dem Spindel­kopf 14 festgeklemmt wird. Der Messerkopf 31a wird viel­mehr in herkömmlicher Weise auf dem Spindelkopf 14 befe­stigt. Da der Messerkopf 31a keinen überstehenden Lagerteil aufweist, liegt er mit seiner Stirnseite 34a unmittelbar an der Seite 19 des Bundes 17 an. Würde die Profilschablone 1 wie beim Ausführungsbeispiel nach Fig. 3 an einer Null-Scheibe anliegen, dann würde die Schleifscheibe 21 das Profil 26 am Profilmesser 9 in einem zu großen Abstand von der Seitenfläche 33 zu schleifen beginnen. Der Anfang des Profiles der Profilmesser würde dann, je nachdem, in welchem Messerkopf das Profilmesser bei der Profilher­stellung eingespannt gewesen ist, mit unterschiedlichem Abstand von der Seitenfläche 33 beginnen. Aus diesem Grunde wird bei Verwendung des Messerkopfes 31a auf den Anschlagzapfen 12 keine Null-Scheibe aufgesetzt, sondern die Profilschablone 1 mit ihrer Anschlagseite 4 am Anschlag­zapfen 12 zur Anlage gebracht. Der Abstand 35 zwischen den beiden Anschlagzapfen 12 entspricht der Länge 20 des Schleifdornes 14 zuzüglich dem Abstand 8, den der Anfang des Profiles 6 von der Anschlagseite 4 der Profilschablone 1 hat. Der Abstand 35 beträgt im Ausführungsbeispiel 245 mm und ist das Grundmaß des Schablonenträgers 10, wenn das Profilmesser 9 in dem Messerkopf 31a eingespannt ist. Beim Messerkopf 31 gemäß Fig. 3 ist das Grundmaß der Abstand 30 zwischen der auf die Anschlagzapfen 12 gesteckten Null-­Scheibe 13. Dieses Grundmaß 30 entspricht der Länge 20 des Schleifdornes 14, die im Ausführungsbeispiel 225 mm beträgt. Bei der Einstellung gemäß Fig. 4 liegt der Anfang des Profiles 26 des Profilmessers 9 in einem Abstand 36 von der Seitenfläche 33. Der Abstand 36 ist genau halb so groß wie der Abstand 8. Somit beginnt der Profilanfang bei dem in den Messerkopf 31a eingespannten Profilmesser 9 mit dem Abstand 36 von der entsprechenden Seitenfläche 33. Bei der Einstellung der Schleifscheibe 21 ist allerdings die Null-Scheibe 13 auf den Anschlagzapfen 12 gesteckt, wie es anhand von Fig. 2 erläutert wird. Da der Messer­kopf 31a keinen axial überstehenden Lagerteil hat, wird beim Schleifen der Profilmesser 9 die Null-Scheibe 13 als Ausgleich vom Lagerzapfen 12 abgenommen. Beim Verschieben des Schablonenträgers 10 bis zur Anlage der Profilschablone 1 am Anschlagzapfen 12 wird die Schleifscheibe 21 in gleichem Maße in die in Fig. 4 dargestellte Lage verschoben. Sie hat dann den Abstand 8 vom Anfang des Profiles 26 des Profilmessers 9. Die Profilschablone 1 verschiebt sich somit um die Wandstärke der Null-Scheibe 13. Dieses Maß ist gleichzeitig das Differenzmaß zwischen dem Abstand 8 und dem Abstand 36.
  • Die Messerköpfe 31, 31a werden nach der Herstellung der Profilmesser in eine (nicht dargestellte) Kehlmaschine eingesetzt. Je nachdem, in welchen Messerkopf das Profil­messer 9 eingespannt ist, wird die Kehlmaschine bzw. die entsprechende Spindel entsprechend dem unterschiedlichen Profilanfang 8 bzw. 36 axial auf dieses Maß eingestellt.
  • Bei den Ausführungsbeispielen nach den Fig. 3 und 4 wird die Profilschablone 1 an die rechte Null-Scheibe 13 bzw. den rechten Anschlagzapfen 12 angelegt. Selbstverständlich kann die Profilschablone 1 auch an die linke Null-Scheibe bzw. den linken Anschlagzapfen angelegt werden. Dies hängt davon ab, wo der Messerkopf 31, 31a an der Kehlmaschine montiert wird. Linke und untere Profilmesser der Kehlmaschine werden linksseitig auf den Schleifdorn 14 und die rechts und oben liegenden Profilmesser der Kehlmaschine rechts­seitig auf den Schleifdorn 14 gespannt. Bei Verwendung des hydraulisch spannbaren Messerkopfes 31 wird auf den ent­sprechenden Anschlagzapfen 12 die Null-Scheibe 13 gesteckt, während bei Verwendung des Messerkopfes 31a ohne die Null-Scheibe 13 geschliffen wird. Sowohl bei der Neuanfertigung des Profilmessers 9 als auch bei einem Nachschleifvorgang muß nur noch der Werkzeugdurchmesser eingestellt werden. Ein seitliches, axiales Verstellen des Schablonenträgers 10 oder andere Korrekturen sind nicht notwendig. Dadurch kann das Profilmesser 9 einfach und genau hergestellt und/oder nachgeschliffen werden.
  • Die Fig. 5 und 6 zeigen eine obere Horizontalspindel (Fig. 5) und eine rechte Vertikalspindel (Fig. 6) einer Kehlmaschine, die mit den Messerköpfen 31, 31a versehen wird. In Fig. 5 ist der Messerkopf 31 dargestellt, der hydraulisch auf der Horizontalspindel 37 festgespannt wird. Im Bereich unterhalb der Spindel 37 verläuft senkrecht zu ihr eine Anschlagkante 38 für die Führung des mit den Profilmessern 9 zu profilierenden Werkstückes. Der Messer­kopf 31 trägt über seinen Umfang verteilt mehrere Profil­messer 9, die untereinander das gleiche Profil 26 haben. Die Spindel 37 hat eine Anlage 39, an der der Lagerteil 32 des Messerkopfes 31 zur Anlage kommt. Die Anschlagkante 38 befindet sich im Abstand 8 von der Anlage 39. Dieser Abstand 8 entspricht auch dem Abstand des Anfanges des Profiles 26 des Messers 9 von der am Spindelanschlag 39 anliegenden Anlagefläche 32ʹ des Lagerteiles 32. Da in der zu­vor beschriebenen Weise das Profilmesser 9 so hergestellt worden ist, daß der Profilbeginn den Abstand 8 von der Stirnseite der Anlagefläche 32ʹ hat, läßt sich der Messer­kopf 31 einfach auf der Spindel 37 lagegenau montieren. Er wird lediglich so weit aufgeschoben, bis die Anlagefläche 32ʹ am Spindelanschlag 39 zur Anlage kommt. Dann ist der Messerkopf 31 mit den Profilmessern 9 exakt gegenüber der Anschlagkante 38 ausgerichtet. Die Spindel 37 wird also auf das Axial-Grundmaß 8 hinter der Anschlagkante 38 ein­gestellt. Auf diese Weise werden sämtliche Spindeln der Kehlmaschine, die die Messerköpfe 31 tragen, relativ zur Anschlagkante ausgerichtet.
  • Wird auf die Spindeln der Kehlmaschine der Messerkopf 31a montiert, dann muß das Axial-Grundmaß 36 eingestellt werden, weil das Profil 26 des Profilmessers 9 in dem kleineren Abstand 36 von der Seitenfläche 33 beginnt (Fig. 4).
  • Eine solche Einstellung bei Verwendung eines Messerkopfes 31a wird anhand von Fig. 6 erläutert. Der Messerkopf 31a sitzt auf der Vertikalspindel 40 und trägt über seinen Umfang verteilt in bekannter Weise die Profilmesser 9. Ihr Profil 26 befindet sich im Bereich oberhalb eines Tisches 41, auf dem die zu bearbeitenden (nicht dargestell­ ten) Werkstücke am Messerkopf 31a vorbeigeführt werden. Wie anhand von Fig. 4 erläutert worden ist, liegt bei Verwendung der Messerköpfe 31a der Beginn des Profiles 26 der Profilmesser 9 in einem Abstand 36 von der Seitenfläche des Messerkopfes. Im dargestellten Ausführungsbeispiel ist ein Teil vom Messerkopf 31a und von den Profilmessern weggehobelt worden. Als Ausgleich hierfür ist ein Distanzring 42 vorgesehen, über dessen Zwischenlage der Messerkopf 31a an der Spindelanlage 39ʹ anliegt. Somit wird durch den Distanzring 42 das erforderliche Grundmaß 36 genau eingehalten. In der Kehlmaschine können die Messerköpfe 31 und 31a auch zusammen eingesetzt werden, wobei entweder die entsprechenden Spindeln auf die unterschiedlichen Grundmaße 8 und 36 eingestellt werden müssen, oder mit gleichem Grundmaß 36 und einem Distanzring mit einem Differenzhöhenmaß der Grundmaße 36 und 8 für den Messerkopf 31a.
  • Mit der Einrichtung lassen sich auch Joint-Steine sehr einfach und genau fertigen. Joint-Steine stellen eine Art Schleifsteine dar, die in die Kehlmaschine eingebaut werden und die ein dem jeweiligen Profilmesser 9 ent­sprechendes Gegenprofil haben. Mit den Joint-Steinen können die Profilmesser in der Kehlmaschine nachgeschliffen werden. Die Joint-Steine bestehen aus Siliciumcarbid für Profil­werkzeuge 9, die aus HSS und Stellit bestehen. Für Hart­metall-Profilmesser wird eine Diamant-Kunststoff-Einlage als Joint-Stein verwendet, die in einen Siliciumcarbid­halter eingebettet ist. Fig. 7 zeigt ein Gerät, mit dem das dem Profilmesser 9 entsprechende Gegenprofil am Joint-Stein äußerst genau und dabei sehr einfach herge­stellt werden kann. Der Joint-Stein 43 wird zunächst vor­bereitet. Hierzu wird er entsprechend der Profilbreite mit Hilfe der Profilschablone 1 angerissen und durch Schleifen oder Feilen vorprofiliert. Anschließend wird die so erhaltene Profilkontur 44 beidseitig angeschrägt.
  • Der Joint-Stein 43 wird in einen Halter 45 eingeklemmt, der entsprechend dem späteren Werkzeugeinsatz rechts oder links in einer Einstellvorrichtung 46 befestigt wird. Sie hat eine Achse 47, auf die der Messerkopf 31 oder 31a mit den eingespannten Profilmessern 9 gesteckt wird. Der Messer­kopf 31, 31a wird mit der Seite auf die Achse 47 aufge­schoben, mit der er in der Kehlmaschine an der entsprechen­den Spindel 37, 40 anliegt (Fig. 5 und 6). Wird der Messer­kopf 31, 31a an seiner Spindelanlageseite sauber gehobelt, wie dies anhand von Fig. 6 erläutert worden ist, dann wird zuvor auf die Achse 47 ein dem Distanzring 42 entsprechen­der Distanzring 48 auf die Achse 47 gesteckt. Der Distanz­ring 48 liegt auf einem Anschlag 49, dessen Oberseite die Bezugsebene 60 für den Messerkopf 31, 31a bzw. dessen Profil­messer 9 und für den Joint-Stein 43 bildet. Die Einstell­vorrichtung 46 ist so ausgebildet, daß in bezug auf die Spindelanlage und den Anschlag des Halters 45 die gleichen Verhältnisse herrschen wie in der Kehlmaschine. Dadurch ist gewährleistet, daß die Genauigkeit bei dem im folgenden noch zu beschreibenden Einschaben des Joint-Steines 43 in der Einstellvorrichtung 46 ohne zusätzliche Korrekturen auf die Kehlmaschine übertragen werden kann.
  • Der auf der Achse 47 sitzende Messerkopf wird mit einer Klemmeinrichtung 50 festgeklemmt. Infolge des Distanz­ringes 48 hat der Anfang des Profiles 26 der Profilmesser 9 den Abstand 8 von der Bezugsebene 60.
  • Der Halter 45 hat Klemmbacken 51, 52, zwischen die der Joint-Stein 43 eingespannt werden kann. Die Klemmbacken 51, 52 sind mittels einer Verstelleinrichtung 53 in Achs­richtung des Messerkopfes verstellbar. Sie hat eine in den Klemmbacken 51 vorgesehene Stellschraube 54, die sich auf einem Anschlag 55 des Halters 45 abstützt. Die Stell­schraube 54 wird in der eingestellten Lage mittels einer Kontermutter 56 gesichert. Der Anschlag 55 wird durch den Kopf einer weiteren Stellschraube 57 gebildet, die in den Halter 45 geschraubt und mit einer Kontermutter 58 ge­sichert wird. Die Stellschrauben 54, 57 mit den Konter­muttern 56, 58 bilden die Verstelleinrichtung 43. Die Stellschraube 57 wird so eingestellt, daß ihr Kopf 55 einen Abstand 59 von der die Oberseite des Anschlages 49 enthaltenden Bezugsebene 60 hat. Dieser Abstand 59 ist so auf den Abstand 8 abgestimmt, daß der Beginn des Profiles des Joint-Steines 43 ebenso wie der Anfang des Profiles 26 der Profilmesser 9 im Abstand 8 von der Bezugsebene 60 liegt.
  • Die exakte Lage des Halters 45 bzw. des Joint-Steines 43 wird in bezug auf das Profil 26 der Profilmesser 9 ver­mittelt und so eingestellt, daß das Profil des vorbereite­ten Joint-Steines 43 so genau wie möglich zum Profil 26 der Profilmesser 9 liegt. Anschließend wird ein den Halter 45 aufnehmender Schlitten 61 der Einstellvorrichtung 46 in Pfeilrichtung 62 quer zur Achse 47 zugestellt. Der Messer­kopf 31, 31a wird nun gedreht, wobei die Profilmesser 9 den Joint-Stein 43 abschaben, bis das Profil des Joint-­Steines 43 genau mit dem Profil 26 der Profilmesser über­einstimmt. Nach diesem Einschabvorgang werden der Halter 45 mit dem Joint-Stein 43 und der Messerkopf 31, 31a in die Kehlmaschine eingebaut.
  • Der in der Einstellvorrichtung 46 verwendete Distanzring 48 ist nur dann vorgesehen, wenn der Messerkopf bzw. die Anlagefläche 32ʹ des Lagerteiles 32 oder die entsprech­ende Messerkopfseite abgehobelt werden.
  • Fig. 8 zeigt den Halter 45 mit dem genau profilierten Joint-Stein 43 sowie den zugehörigen Messerkopf in der Kehlmaschine. Der Messerkopf 31 bzw. 31a wird auf die ent­ sprechende Spindel 37 der Kehlmaschine so weit aufgeschoben, bis die Anlagefläche 32ʹ des Lagerteiles 32 an der Spindelanlage 39 zur Anlage kommt. Hat der Messerkopf keinen Lagerteil 32, dann wird er mit seiner einen Seite unmittelbar zur Anlage an der Spindelanlage 39 gebracht, wie es anhand von Fig. 6 erläutert worden ist. Der Messer­kopf 31, 31a nimmt dann in bezug auf die Spindel 37 die anhand von Fig. 5 erläuterte Lage ein. Der Anfang des Profiles 26 der Profilmesser 9 liegt im Abstand 8 von der Spindelanlage 39. Dieser Spindelanlage 39 entspricht in der Einstellvorrichtung 46 die Bezugsebene 60.
  • Der Halter 45 mit dem Joint-Stein 43 wird in eine ent­sprechende Aufnahme der Kehlmaschine bis auf Anschlag ein­geschoben. Dieser (nicht dargestellte) Anschlag ist so vorgesehen, daß der Anfang des Profiles 44 des Joint-­Steines 43 ebenfalls den Abstand 8 von der die Spindelan­lage 39 enthaltenden Ebene hat. Dadurch hat der Anschlag 55 der Verstelleinrichtung 53 von der den Profilanfang enthaltenden Ebene 63 den Abstand 64. Somit ergibt der Abstand 64 und der Abstand 8 das Abstandsmaß 59 (Fig. 7) in der Einstellvorrichtung 46. Da der Joint-Stein 43 und die Profilmesser 9 schon zuvor genau eingestellt worden sind, ist es nur noch notwendig, den Halter 45 und den jeweiligen Messerkopf 31, 31a bis auf Anschlag auf die entsprechenden Spindeln der Kehlmaschine aufzuschieben und dann in bekannter Weise axial zu sichern. Der Halter 45 ist in bekannter Weise in der Kehlmaschine fixiert. Somit ist gewährleistet, daß bei einem Wechsel des Joint-Steines mit dem entsprechenden Halter, beispielsweise beim Wechsel von einem Profiljoint-Stein auf einen Geradjoint-Stein und zurück, dieses beschriebene Anschlagmaß immer gleich bleibt. Nach dem Verschrauben des Halters 45 in der Kehl­maschine ist durch die Genauigkeit beim Einstellen in der Einstellvorrichtung 46 allenfalls nur noch ein leichtes Nachschaben des Joint-Steines 43 erforderlich. Ein axiales Verstellen der Spindel 37 der Kehlmaschine ist nicht mehr erforderlich.
  • Im Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 8 wird das zu bearbei­tende Werkstück 65 unterhalb des Messerkopfes 31, 31a hin­durchgeführt und mit den Profilmessern 9 profiliert. Das Profil 26 der Messer 9 wird mit dem Joint-Stein 43 bei voller Drehzahl des Messerkopfes 31, 31a nachgeschliffen, wobei der Joint-Stein jeweils geringfügig zugestellt wird.
  • Wenn die Profilmesser 9ʹ (Fig. 9) senkrechte Schneiden 66 haben, dann wird beim Nachschärfen die durch die Schneiden 66 bestimmte Bearbeitungsebene axial verändert. Um den Schleifabtrag X zum Schärfen zur Verfügung zu haben, wird ein Ausgleichsring 67 vorgesehen, der ebenfalls die Dicke X hat und auf die Spindel 37 gesteckt wird. Der Messer­kopf 31, 31a liegt dann unter Zwischenlage dieses Aus­gleichsringes 67 an der Spindelanlage 39 an. Durch diesen Ausgleichsring 67 wird das Lösen bzw. Versetzen der Profilmesser 9ʹ im Messerkopf 31, 31a einige Male einge­spart. Es können verschieden dicke Ausgleichsringe 67 ver­wendet werden, die vorzugsweise magnetisch aufgelegt werden. Dies hat Vorteile für den Transport von der Schärf­einrichtung zur Kehlmaschine.
  • Die Halter 45 können zum schnellen Ein- und Ausbau mit Schlüssellöchem versehen werden, so daß die Schrauben, mit denen die Halter lösbar befestigt werden, nicht vollständig gelöst werden müssen. Diese Befestigungsschrauben werden lediglich gelockert, sodaß der Halter 45 gegenüber den Befestigungsschrauben so weit verschoben werden kann, daß die weiteren Öffnungsabschnitte der Schlüssellöcher im Bereich des Schraubenkopfes liegen. Die Halter 45 können dann von den Befestigungsschrauben einfach abgezogen werden.

Claims (11)

1. Einrichtung zur Herstellung von Profilmessern für einen Messerkopf einer Bearbeitungsmaschine, vorzugsweise einer Kehlmaschine, mit mindestens einem Halter für den Messerkopf, mindestens einem Schleifwerkzeug, vor­zugsweise eine Schleifscheibe, zur Herstellung des Profiles der Profilmesser, und mit einer Kopierein­richtung, die mindestens einen Träger für wenigstens eine Schablone und mindestens einen Kopierteil auf­weist, der das Profil der Schablone abtastet, nach dem das Profil des Profilmessers herstellbar ist,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Halter (14) mindestens einen Anschlag (18, 19) für den Messerkopf (31, 31a) aufweist, daß der Träger (10) für die Schablone (1) mindestens einen Anschlag (12, 13) hat, daß der Messerkopf-Anschlag (18, 19) vom Anfang des herzustellenden Profiles (26) des Profil­messers (9,9ʹ) einen vorgegebenen Abstand (8, 36) hat, der einem vorgegebenen Abstand (8) zwischen dem Schablonen-Anschlag (12, 13) und dem Anfang des Profiles (6) der Schablone (1) entspricht, und daß der Abstand (8, 36) des Profilanfanges des Profilmessers (9, 9ʹ) vom Messerkopf-Anschlag (18, 19) gleich dem Abstand des Profilanfanges von einer Spindelanlage (39, 39ʹ) der Bearbeitungsmaschine ist.
2. Einrichtung nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, daß das Schleifwerkzeug (21) zu Beginn des Schleifvorganges auf eine den Messerkopf-Anschlag (18,19) enthaltende Ebene einstellbar ist.
3. Einrichtung nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand (8,36) des Messerkopf-Anschlages (18,19) vom Profilanfang des Profilmessers (9,9ʹ) ein ganzzahliges Vielfaches des Abstandes (8) des Schablonen-Anschlages (12,13) vom Profilanfang der Schablone (1) ist.
4. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet, daß der Messerkopf-Anschlag (18, 19) an einem Bund (16,17) des Halters (14) vor­gesehen ist.
5. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet, daß der Schablonen-Anschlag (12,13) einen mit dem Träger (10) fest verbundenen Anschlagzapfen (12) aufweist, auf den vorzugsweise eine Ausgleichsscheibe (13) steckbar ist.
6. Einrichtung nach Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet, daß der Träger (10) zwei Anschlagzapfen (12) aufweist, deren Abstand (35) größer ist als der Abstand (20) zwischen zwei Messerkopf-Anschlägen (18,19) des Halters (14).
7. Einrichtung nach Anspruch 5 oder 6,
dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand (30) zwischen den auf die Anschlagzapfen (12) gesteckten Ausgleichs­scheiben (13) gleich dem Abstand (20) zwischen den Messerkopf-Anschlägen (18,19) bzw. der Länge (20) des Halters (14) ist.
8. Einrichtung mit einer Einstellvorrichtung für einen Jointstein, der in einem Halter befestigt ist, ins­besondere nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
dadurch gekennzeichnet, daß die Einstellvorrichtung (46) eine Achse (47) zur Aufnahme des Messerkopfes (31,31a) aufweist, die mit einem Anschlag (49) ver­sehen ist, auf den der Messerkopf (31, 31a) derart aufsetzbar ist, daß der Anfang des Profiles (26) des Profilmessers (9,9ʹ) den vorgegebenen Abstand (8) vom Anschlag (49) hat.
9. Einrichtung nach Anspruch 8,
dadurch gekennzeichnet, daß der Halter (45) mit einer Verstelleinrichtung (53) versehen ist, mit der er axial gegenüber der Achse (47) verstellbar und mit der vorzugsweise der Jointstein (43) derart einstell­bar ist, daß der Anfang des Profiles (44) des Jointsteines (43) den Abstand (8) von einer den Anschlag (49) ent­haltenden Bezugsebene (60) hat.
10. Einrichtung nach Anspruch 9,
dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand (8) des Profil­anfanges des Jointsteines (43) von der Bezugsebene (60) gleich dem Abstand (8) des Profilanfanges des Profil­messers (9,9ʹ) vom Spindelanschlag (39,39ʹ) ist.
11. Einrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 10,
dadurch gekennzeichnet, daß der Halter (45) quer zur Achse (47) der Einstellvorrichtung (46) verstellbar, vorzugsweise an einem Schlitten (61) lösbar befestigt ist, der gegen die Achse (47) der Einstellvorrichtung (46) zustellbar ist.
EP87104646A 1986-05-17 1987-03-28 Verfahren zur Herstellung von Profilmessern für einen Messerkopf einer Bearbeitungsmaschine, vorzugsweise einer Kehlmaschine Expired - Lifetime EP0246426B1 (de)

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