EP1258328A2 - Werkzeug zur Bearbeitung von Werkstücken aus Holz, Kunststoff u. dergleichen - Google Patents

Werkzeug zur Bearbeitung von Werkstücken aus Holz, Kunststoff u. dergleichen Download PDF

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EP1258328A2
EP1258328A2 EP02009838A EP02009838A EP1258328A2 EP 1258328 A2 EP1258328 A2 EP 1258328A2 EP 02009838 A EP02009838 A EP 02009838A EP 02009838 A EP02009838 A EP 02009838A EP 1258328 A2 EP1258328 A2 EP 1258328A2
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EP
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tool according
milling cutter
face milling
clamping
planing head
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EP1258328B1 (de
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Heinrich Englert
Albrecht Dawidziak
Josef Ballweg
Bernd Martin
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Michael Weinig AG
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Michael Weinig AG
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27C—PLANING, DRILLING, MILLING, TURNING OR UNIVERSAL MACHINES FOR WOOD OR SIMILAR MATERIAL
    • B27C1/00—Machines for producing flat surfaces, e.g. by rotary cutters; Equipment therefor
    • B27C1/08—Machines for working several sides of work simultaneously
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27G—ACCESSORY MACHINES OR APPARATUS FOR WORKING WOOD OR SIMILAR MATERIALS; TOOLS FOR WORKING WOOD OR SIMILAR MATERIALS; SAFETY DEVICES FOR WOOD WORKING MACHINES OR TOOLS
    • B27G13/00—Cutter blocks; Other rotary cutting tools
    • B27G13/005—Tools composed of two or more rotating discs
    • B27G13/007—Tools composed of two or more rotating discs which are adjustable relatively to each other

Definitions

  • the invention relates to a tool for machining workpieces made of wood, plastic and the like according to the preamble of the claim 1.
  • the invention has for its object the generic Design the tool so that the workpiece with high accuracy can be edited.
  • the workpiece becomes simultaneous worked on three sides.
  • the Side surfaces running through the machine in the direction of transport of the workpiece, while using the cutting blades of the Planing head that is machined on an outside of the workpiece. Accordingly, the passage of the workpiece through the corresponding machine only the other outside of the workpiece to be edited. Because the two face millers are on the same Spindle sit, the side surfaces of the workpiece can absolutely straight and especially absolutely parallel to each other, what is indispensable for later gluing of the workpiece is. Since the side surfaces of the workpiece with the two face milling cutters face milled, they have an optimal surface for the later gluing process.
  • Under Planing head is to be understood as a tool whose cutting knife is straight or can have profiled cutting edges.
  • the tool is preferably used to machine workpieces made of wood, plastic and the like and sits on a (not shown) Spindle of a corresponding machine, preferably one Moulder.
  • a corresponding machine preferably one Moulder.
  • the tool has two face milling cutters 2, 3, between which there is a planing head 4.
  • the face milling cutters 2, 3 With the face milling cutters 2, 3 the opposite sides 5, 6 of the workpiece 1 edited. These side surfaces 5, 6 are in the transport direction of the workpiece 1 through the machine.
  • the planing head 4 With the planing head 4 is the top 7 of the workpiece 1 during its passage the machine worked.
  • the planing head 4 can also be used as a profile cutter head be formed, the profile knife carries, so that the top 7 of the workpiece 1 provided with a corresponding profile can be.
  • the planing head 4 has a base body 8, which is known in its circumference Way cutting knife 9 carries. They are in circumferential grooves 10 of the base body 8 clamped with pressure elements 11, the can be operated by recessed clamping screws 12. By tightening the clamping screws 12, the pressure elements 11 towards the opposite side wall 13 of the respective Groove 10 pressed, causing the cutting knife 9 through the pressure elements 11 can be tensioned against the groove side walls 13.
  • the Pressure elements 11 can extend over the length of the grooves 10. But it is also possible for each cutting knife 9 side by side to provide lying pressure elements 11.
  • the base body has an axial one that extends through its length Opening 14, with which he on the (not shown) machine spindle can be inserted.
  • the face milling cutter 2 is on one end face 15 of the base body 8 attached, preferably screwed.
  • the face mill 2 can also be placed on the spindle as an independent unit.
  • the face mill 2 has a larger working diameter than the planing head 4 and is provided with a central opening 16 through which part of the Spindle protrudes.
  • FIG. 2 shows, the base body 8 with two diametrically opposite one another opposite, in the axial direction fitting grooves 17 and 18 provided with which the face mill 3 secured against rotation on the Base body 8 of the planing head 4 can be mounted.
  • the two Fitting grooves 17, 18 extend over the axial length of the base body 8 and are of the same design.
  • the face mill 3 has a disk-shaped base body 19, which spread over its circumference wipers 20 carries. They are in in a known manner in peripheral receptacles 21 of the base body 19 attached. Instead of the face cutting 20 can also pre-cutting be provided. Are on the circumference of the base body 19 in addition, as shown in FIG. 2, grooves 22 are distributed, in which Circumferential cutting can be accommodated.
  • the face mill 2 is also with the face edges 20 and with grooves provided for receiving circumferential cutting edges along its circumference.
  • the disk-shaped base body 19 is from a sleeve-shaped Bearing part 23 radially from the outside, with which it is preferably in one piece is trained.
  • the base body 19 is at one end of the bearing part 23 provided, the diametrically opposite, has axially extending grooves 24 for receiving keys 25, 26. With them, the face mill 3 sits precisely on the base body 8.
  • Each key 25, 26 is advantageous with a screw 27 releasably attached to the inside of the bearing part 23.
  • the one with the keyways 17, 18 cooperating parallel keys 25, 26 ensure a perfect non-rotatable connection between the planing head 4 and the face mill 3.
  • the face mill 3 in the axial direction on the base body 8 to adapt to different widths Workpieces 1 are moved.
  • a clamping device 28 is provided to attach the face mill 3 in its respective axial position the base body 8, a clamping device 28 is provided.
  • she has four clamping segments 29 to 32 (FIG. 2), each of which is part-circular are formed and over the circumference of the base body 8 run.
  • Each clamping segment 29 to 32 has one in half length Threaded hole for a clamping screw 33 to 36.
  • the axial lying clamp screws 33 to 36 are supported with their free End on an end face 37 of the bearing part 23 of the face milling cutter 3 (Fig. 1).
  • the clamping segments 29 to 32 have an axial distance of the end face 37 of the bearing part 23 and are each one narrow, lying on the outer surface of the base body 8 Web 38 connected to the bearing part 23, preferably in one piece with him trained.
  • clamping screws 33 to 36 are tightened, they are supported on the end face 37 of the bearing part 23. Thereby is on the clamping segments 29 to 32 in the direction of the arrow 39 directed clamping force or a tilting moment generated in leads to the clamping segments 29 to 32 and thus the face mill 3 sit absolutely firmly on the base body 8.
  • the clamping segments 29 to 32 are on the side of the face mill facing away from the face mill 2 3 provided.
  • the clamping segments 29 to 32 are through radial slots 40 to 43 (Fig. 2) separated from each other. At the level of these slots 40 to 43 are advantageously the cutting knife 9 of the planing head 4.
  • the face mill 3 on its inner bore with its axial length extending recesses 44 to 47 for the Cutting knife 9 of the planing head 4 provided.
  • the maximum workpiece height 49 (Fig. 1) is the diameter of the Face milling cutters 2, 3 and the planing head 4 depend.
  • the tool is placed on the machine spindle so that the Face mill 2 with its side surface facing away from face mill 3 50 rests against a stop of the spindle.
  • On the opposite Page then becomes the tool on the machine spindle in a known manner axially secured.
  • it sits Tool on a in the transport direction of the workpieces 1 through Machine upper spindle, so that with the face mill 2 the right Side surface 5 and with the face mill 3, the left side surface 6 of the Workpiece 1 is processed in the transport direction of the workpiece 1 seen through the machine.
  • the planer head 4 With the planer head 4, the top 7 of the workpiece 1 processed.
  • the machine advantageously has three spindles.
  • the first spindle the machine is horizontal in a known manner, below the transport path for the workpieces 1 dressing spindle, with which preferably milled at least one guide web on the workpiece 1 becomes.
  • the machine table and the Table web 48 a guide groove.
  • the machine has the horizontal spindle the tool described, with which the workpiece 1 simultaneously processed on three sides.
  • This machine spindle is located in the area above the workpieces 1 as they pass through the Machine.
  • the machine is far behind this upper spindle finally provided with another lower, horizontal spindle, on which a milling cutter sits, with which the one with the tool of the first lower dressing spindle generated guide bar is milled away.
  • the planing head 4 has a machined outer diameter.
  • the cutting knife 9 with the operating forces stretched and arranged in the base body 8 of the planing head 4, that they do not protrude radially over the outer surface of the base body 8.
  • Such a round-ground planer head 4 ensures excellent Roundness and accuracy of fit under operating conditions.
  • the face mill 3 has a correspondingly high bore Precision fit. This results in an excellent runout of the Face milling cutter 3.
  • face milling cutter 3 can be easily moved. After the cylindrical grinding process, the cutting knives 9 in adjusted their working position and in a known manner to the same Brought circle diameter.

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Abstract

Das Werkzeug hat einen Planfräser (2) und einen Hobelkopf (4), die auf einer gemeinsamen Spindel sitzen und mit denen eine Seitenfläche (5; 6) und eine Unterseite des Werkstückes (1) gleichzeitig bearbeitet werden. Damit das Werkstück (1) mit hoher Genauigkeit bearbeitet werden kann, hat das Werkzeug wenigstens einen weiteren Planfräser (3), der auf dem Hobelkopf (4) relativ zum anderen Planfräser (2) verstellt werden kann. Mit dem Werkzeug können drei Seiten (5, 6, 7) des Werkstückes (1) gleichzeitig bearbeitet werden. Da die Planfräser (2, 3) auf derselben Spindel sitzen, können die Seitenflächen (5, 6) des Werkstückes (1) absolut gerade und parallel zueinander bearbeitet werden. Die Maschine benötigt nur eine geringe Zahl von Spindeln. Das Werkzeug kann insbesondere bei Kehlmaschinen eingesetzt werden.

Description

Die Erfindung betrifft ein Werkzeug zur Bearbeitung von Werkstücken aus Holz, Kunststoff und dergleichen nach dem Oberbegriff des Anspruches 1.
Bei einem solchen bekannten Werkzeug (EP 0 559 577 A1) sitzen der Planfräser und der Hobelkopf mit den Schneidelementen auf einer gemeinsamen Maschinenspindel. Das durch die entsprechende Maschine laufende Werkstück wird mit dem Planfräser an der einen Seitenfläche und mit den Schneidmessern des Hobelkopfes an der Unterseite bearbeitet. Da die Werkstücke beim Durchlauf durch eine Holzbearbeitungsmaschine an allen vier Seiten bearbeitet werden, ist die Maschine noch mit weiteren Spindeln versehen, auf denen ein weiterer Planfräser zur Bearbeitung der anderen Seitenfläche des Werkstückes sowie ein weiteres Werkzeug zur Bearbeitung der Oberseite des Werkstückes sitzen. Die Maschine ist dementsprechend konstruktiv aufwendig gestaltet und entsprechend teuer. Zudem bereitet es erhebliche Probleme, die beiden in Transportrichtung des Werkstückes durch die Maschine verlaufenden Seitenflächen des Werkstückes genau parallel zu bearbeiten, da die entsprechenden Werkzeuge auf unterschiedlichen Spindeln sitzen und unabhängig voneinander eingestellt werden müssen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das gattungsgemäße Werkzeug so auszubilden, daß das Werkstück mit hoher Genauigkeit bearbeitet werden kann.
Diese Aufgabe wird beim gattungsgemäßen Werkzeug erfindungsgemäß mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruches 1 gelöst.
Mit dem erfindungsgemäßen Werkzeug wird das Werkstück gleichzeitig an drei Seiten bearbeitet. Mit den beiden Planfräsern werden die in Transportrichtung durch die Maschine verlaufenden Seitenflächen des Werkstückes bearbeitet, während mit den Schneidmessern des Hobelkopfes die eine Außenseite des Werkstückes bearbeitet wird. Dementsprechend muß beim Durchgang des Werkstückes durch die entsprechende Maschine nur noch die andere Außenseite des Werkstückes bearbeitet werden. Da die beiden Planfräser auf derselben Spindel sitzen, können die Seitenflächen des Werkstückes absolut gerade und insbesondere absolut parallel zueinander bearbeitet werden, was für eine spätere Verleimung des Werkstückes unabdingbar ist. Da die Seitenflächen des Werkstückes mit den beiden Planfräsern stirngefräst werden, haben sie eine optimale Oberfläche für den späteren Verleimvorgang. Aufgrund der erfindungsgemäßen Ausbildung benötigt die Maschine, in welche das erfindungsgemäße Werkzeug eingesetzt wird, nur noch eine geringe Zahl an Spindeln, so daß die Maschine konstruktiv einfach aufgebaut und vor allen Dingen kostengünstig hergestellt werden kann, ohne daß dadurch die Bearbeitungsqualität und Bearbeitungsgenauigkeit beeinträchtigt wird. Unter Hobelkopf ist ein Werkzeug zu verstehen, dessen Schneidmesser gerade oder profilierte Schneiden haben können.
Weitere Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den weiteren Ansprüchen, der Beschreibung und den Zeichnungen.
Die Erfindung wird anhand eines in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispieles näher erläutert. Es zeigen
Fig. 1
teilweise im Axialschnitt und teilweise in Ansicht ein erfindungsgemäßes Werkzeug,
Fig. 2
eine Stirnansicht des erfindungsgemäßen Werkzeuges.
Das Werkzeug dient vorzugsweise zur Bearbeitung von Werkstücken aus Holz, Kunststoff und dergleichen und sitzt auf einer (nicht dargestellten) Spindel einer entsprechenden Maschine, vorzugsweise einer Kehlmaschine. Mit dem einzigen Werkzeug ist eine dreiseitige Bearbeitung eines Werkstückes 1 möglich, das in bekannter Weise durch die Maschine transportiert wird. Das Werkzeug hat zwei Planfräser 2, 3, zwischen denen sich ein Hobelkopf 4 befindet. Mit den Planfräsern 2, 3 werden die einander gegenüberliegenden Seiten 5, 6 des Werkstückes 1 bearbeitet. Diese Seitenflächen 5, 6 liegen in Transportrichtung des Werkstückes 1 durch die Maschine. Mit dem Hobelkopf 4 wird die Oberseite 7 des Werkstückes 1 bei dessen Durchlauf durch die Maschine bearbeitet. Der Hobelkopf 4 kann auch als Profilmesserkopf ausgebildet sein, der Profilmesser trägt, so daß die Oberseite 7 des Werkstückes 1 mit einer entsprechenden Profilierung versehen sein kann.
Der Hobelkopf 4 hat einen Grundkörper 8, der am Umfang in bekannter Weise Schneidmesser 9 trägt. Sie sind in umfangsseitigen Nuten 10 des Grundkörpers 8 mit Druckelementen 11 eingespannt, die durch versenkt angeordnete Spannschrauben 12 betätigt werden. Durch Anziehen der Spannschrauben 12 werden die Druckelemente 11 in Richtung auf die gegenüberliegende Seitenwand 13 der jeweiligen Nut 10 gedrückt, wodurch die Schneidmesser 9 durch die Druckelemente 11 gegen die Nutseitenwände 13 gespannt werden. Die Druckelemente 11 können sich über die Länge der Nuten 10 erstrekken. Es ist aber auch möglich, für jedes Schneidmesser 9 nebeneinander liegende Druckelemente 11 vorzusehen.
Der Grundkörper hat eine axiale, ihn über seine Länge durchsetzende Öffnung 14, mit der er auf die (nicht dargestellte) Maschinenspindel gesteckt werden kann.
An der einen Stirnseite 15 des Grundkörpers 8 ist der Planfräser 2 befestigt, vorzugsweise verschraubt. Der Planfräser 2 kann aber auch als selbständige Einheit auf die Spindel gesteckt sein. Der Planfräser 2 hat größeren Arbeitsdurchmesser als der Hobelkopf 4 und ist mit einer zentralen Öffnung 16 versehen, durch welche ein Teil der Spindel ragt.
Wie Fig. 2 zeigt, ist der Grundkörper 8 mit zwei diametral einander gegenüberliegenden, in Achsrichtung verlaufenden Paßnuten 17 und 18 versehen, mit denen der Planfräser 3 verdrehgesichert auf dem Grundkörper 8 des Hobelkopfes 4 montiert werden kann. Die beiden Paßnuten 17, 18 erstrecken sich über die axiale Länge des Grundkörpers 8 und sind gleich ausgebildet.
Der Planfräser 3 hat einen scheibenförmigen Grundkörper 19, welcher über seinen Umfang verteilt Planschneiden 20 trägt. Sie sind in bekannter Weise in umfangsseitigen Aufnahmen 21 des Grundkörpers 19 befestigt. Anstelle der Planschneiden 20 können auch Vorschneiden vorgesehen sein. Am Umfang des Grundkörpers 19 sind außerdem, wie Fig. 2 zeigt, Nuten 22 verteilt angeordnet, in denen Umfangsschneiden untergebracht werden können.
Auch der Planfräser 2 ist mit den Planschneiden 20 und mit Nuten zur Aufnahme von Umfangsschneiden längs seines Umfanges versehen.
Der scheibenförmige Grundkörper 19 steht von einem hülsenförmigen Lagerteil 23 radial nach außen ab, mit dem er vorzugsweise einstükkig ausgebildet ist. Der Grundkörper 19 ist an einem Ende des Lagerteiles 23 vorgesehen, der diametral einander gegenüberliegende, axial verlaufende Nuten 24 zur Aufnahme von Paßfedern 25, 26 aufweist. Mit ihnen sitzt der Planfräser 3 paßgenau auf dem Grundkörper 8. Jede Paßfeder 25, 26 ist vorteilhaft mit einer Schraube 27 innenseitig am Lagerteil 23 lösbar befestigt. Die mit den Paßnuten 17, 18 zusammenwirkenden Paßfedern 25, 26 gewährleisten eine einwandfreie drehfeste Verbindung zwischen dem Hobelkopf 4 und dem Planfräser 3. Außerdem kann der Planfräser 3 in Axialrichtung auf dem Grundkörper 8 zur Anpassung an unterschiedlich breite Werkstücke 1 verschoben werden.
Zur Befestigung des Planfräsers 3 in seiner jeweiligen Axiallage auf dem Grundkörper 8 ist eine Klemmeinrichtung 28 vorgesehen. Sie weist vier Klemmsegmente 29 bis 32 auf (Fig. 2), die jeweils teilkreisförmig ausgebildet sind und über den Umfang des Grundkörpers 8 verlaufen. Jedes Klemmsegment 29 bis 32 weist in halber Länge eine Gewindebohrung für eine Klemmschraube 33 bis 36 auf. Die axial liegenden Klemmschrauben 33 bis 36 stützen sich mit ihrem freien Ende an einer Stirnseite 37 des Lagerteils 23 des Planfräsers 3 ab (Fig. 1). Die Klemmsegmente 29 bis 32 haben axialen Abstand von der Stirnseite 37 des Lagerteiles 23 und sind jeweils über einen schmalen, auf der Mantelfläche des Grundkörpers 8 aufliegenden Steg 38 mit dem Lagerteil 23 verbunden, vorzugsweise einstückig mit ihm ausgebildet. Werden die Klemmschrauben 33 bis 36 angezogen, stützen sie sich an der Stirnseite 37 des Lagerteiles 23 ab. Dadurch wird auf die Klemmsegmente 29 bis 32 eine in Richtung des Pfeiles 39 in Fig. 1 gerichtete Klemmkraft bzw. ein Kippmoment erzeugt, die dazu führt, daß die Klemmsegmente 29 bis 32 und damit der Planfräser 3 absolut fest auf dem Grundkörper 8 sitzen. Die Klemmsegmente 29 bis 32 sind an der vom Planfräser 2 abgewandten Seite des Planfräsers 3 vorgesehen.
Soll der Planfräser 3 auf dem Grundkörper 8 zur Anpassung an die Werkstückbreite axial verschoben werden, werden die Klemmschrauben 33 bis 36 zurückgedreht, wodurch die Klemmkraft 39 so weit verringert wird, daß der Planfräser 3 mit der Klemmeinrichtung 28 auf dem Grundkörper 8 in die gewünschte axiale Lage verschoben werden kann. Diese Einstellung kann mittels eines am Grundkörper 8 vorgesehenen Maßstabes oder eines Musterwerkstückes vorgenommen werden.
Die Klemmsegmente 29 bis 32 sind durch radial verlaufende Schlitze 40 bis 43 (Fig. 2) voneinander getrennt. In Höhe dieser Schlitze 40 bis 43 liegen vorteilhaft die Schneidmesser 9 des Hobelkopfes 4. Außerdem ist der Planfräser 3 an seiner Innenbohrung mit über seine axiale Länge sich erstreckenden Vertiefungen 44 bis 47 für die Schneidmesser 9 des Hobelkopfes 4 versehen.
Damit die beiden Planfräser 2, 3 das Werkstück 1 an seinen in Transportrichtung sich erstreckenden Seitenflächen 5, 6 einwandfrei bearbeiten können, ist der Maschinentisch, auf dem die Werkstücke 1 bei ihrem Transport durch die Maschine aufliegen, im Bereich dieser Spindel als Tischsteg 48 ausgebildet, der schmaler als der Abstand der Planfräser 2, 3 voneinander bzw. die Breite des Werkstückes 1 ist. Dadurch ist sichergestellt, daß die Planfräser 2, 3 ausreichenden Abstand vom Maschinentischsteg 48 haben.
Die maximale Werkstückhöhe 49 (Fig. 1) ist vom Durchmesser der Planfräser 2, 3 sowie des Hobelkopfes 4 abhängig.
Das Werkzeug wird so auf die Maschinenspindel gesteckt, daß der Planfräser 2 mit seiner vom Planfräser 3 abgewandten Seitenfläche 50 an einem Anschlag der Spindel anliegt. An der gegenüberliegenden Seite wird dann in bekannter Weise das Werkzeug auf der Maschinenspindel axial gesichert. Im Ausführungsbeispiel sitzt das Werkzeug auf einer in Transportrichtung der Werkstücke 1 durch die Maschine oberen Spindel, so daß mit dem Planfräser 2 die rechte Seitenfläche 5 und mit dem Planfräser 3 die linke Seitenfläche 6 des Werkstückes 1 bearbeitet wird, in Transportrichtung des Werkstückes 1 durch die Maschine gesehen. Mit dem Hobelkopf 4 wird die Oberseite 7 des Werkstückes 1 bearbeitet.
Da das Werkzeug mit den beiden Planfräsern 2, 3 und dem Hobelkopf 4 versehen ist, ist für ein solches Werkzeug nur eine einzige Maschinenspindel notwendig. Die Seitenflächen 5, 6 des Werkstükkes 1 werden absolut gerade und vor allen Dingen parallel zueinander hergestellt, was für das spätere Verleimen der Werkstücke unabdingbar ist. Die zur Bearbeitung der Werkstücke 1 erforderliche Maschine benötigt bei Einsatz des Werkzeuges im einfachsten Fall nur noch zwei Spindeln. Auf der ersten Spindel sitzt ein Hobelkopf, mit dem die Unterseite des Werkstückes 1 bearbeitet wird. Auf der zweiten Spindel sitzt das beschriebene Werkzeug, mit dem gleichzeitig die restlichen drei Seiten des Werkstückes 1 bearbeitet werden.
Vorteilhaft besitzt die Maschine jedoch drei Spindeln. Die erste Spindel der Maschine ist in bekannter Weise eine horizontale, unterhalb der Transportbahn für die Werkstücke 1 liegende Abrichtspindel, mit der vorzugsweise wenigstens ein Führungssteg am Werkstück 1 gefräst wird. Dementsprechend haben der Maschinentisch und der Tischsteg 48 eine Führungsnut. In Transportrichtung hinter dieser unteren Abrichtspindel hat die Maschine die horizontale Spindel mit dem beschriebenen Werkzeug, mit dem das Werkstück 1 gleichzeitig an drei Seiten bearbeitet wird. Diese Maschinenspindel befindet sich im Bereich oberhalb der Werkstücke 1 bei deren Durchlauf durch die Maschine. Mit Abstand hinter dieser oberen Spindel ist die Maschine schließlich mit einer weiteren unteren, horizontalen Spindel versehen, auf der ein Fräser sitzt, mit dem der mit dem Werkzeug der ersten unteren Abrichtspindel erzeugte Führungssteg weggefräst wird.
Aufgrund des beschriebenen Werkzeuges können sehr hochwertige Werkstücke hergestellt werden, wobei die hierzu eingesetzte Maschine konstruktiv einfach ausgebildet und kostengünstig hergestellt werden kann.
Der Hobelkopf 4 hat einen auf Passung bearbeiteten Außendurchmesser. Hierzu werden die Schneidmesser 9 mit den Betriebskräften gespannt und so im Grundkörper 8 des Hobelkopfes 4 angeordnet, daß sie nicht radial über die Mantelfläche des Grundkörpers 8 überstehen. Ein so rundgeschliffener Hobelkopf 4 gewährleistet eine hervorragende Rundheit und Paßgenauigkeit unter Einsatzbedingungen. Der Planfräser 3 hat an seiner Bohrung eine entsprechend hohe Paßgenauigkeit. Dadurch ergibt sich ein hervorragender Planlauf des Planfräsers 3. Außerdem läßt sich der Planfräser 3 leicht verschieben. Nach dem Rundschleifvorgang werden die Schneidmesser 9 in ihre Arbeitsposition verstellt und in bekannter Weise auf den gleichen Flugkreisdurchmesser gebracht.

Claims (14)

  1. Werkzeug zur Bearbeitung von Werkstücken aus Holz, Kunststoff und dergleichen, mit einem Planfräser und wenigstens einem Schneidmesser tragenden Hobelkopf,
    dadurch gekennzeichnet, daß das Werkzeug wenigstens einen weiteren Planfräser (3) aufweist, der auf dem Hobelkopf (4) relativ zum anderen Planfräser (2) verstellbar ist.
  2. Werkzeug nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, daß der Hobelkopf (4) wenigstens eine Axialführung (17, 18) für den weiteren Planfräser (3) aufweist.
  3. Werkzeug nach Anspruch 2,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Axialführung (17, 18) eine Paßnut in der Mantelfläche des Hobelkopfes (4) ist.
  4. Werkzeug nach Anspruch 2 oder 3,
    dadurch gekennzeichnet, daß der weitere Planfräser (3) mit einer Paßfeder (25, 26) in die Paßnut (17, 18) eingreift.
  5. Werkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
    dadurch gekennzeichnet, daß der weitere Planfräser (3) mit einer, vorteilhaft wenigstens zwei Klemmsegmente (29 bis 32) aufweisenden Klemmeinrichtung (28) auf dem Hobelkopf (4) festklemmbar ist.
  6. Werkzeug nach Anspruch 5,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Klemmsegmente (29 bis 32) durch wenigstens eine Klemmschraube (33 bis 36) aus einer Klemmstellung in eine Lösestellung verstellbar sind.
  7. Werkzeug nach einem der Ansprüche 5 oder 6,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Klemmeinrichtung (28) mit dem weiteren Planfräser (3) verbunden, vorzugsweise einstükkig mit ihm ausgebildet ist.
  8. Werkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
    dadurch gekennzeichnet, daß der weitere Planfräser (3) einen hülsenförmigen Lagerteil (23) aufweist, mit dem er auf dem Hobelkopf (4) gelagert ist.
  9. Werkzeug nach Anspruch 8,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Klemmsegmente (29 bis 32) über wenigstens einen Steg (38) mit dem Lagerteil (23) des weiteren Planfräsers (3) verbunden sind.
  10. Werkzeug nach einem der Ansprüche 6 bis 9,
    dadurch gekennzeichnet, daß sich die Klemmschraube (33 bis 36) an einer Stirnseite (37) des Lagerteiles (23) des weiteren Planfräsers (3) abstützt und vorteilhaft in der Klemmstellung auf das Klemmsegment (29 bis 32) ein gegen den Messerkopf (8) gerichtetes Kippmoment ausübt.
  11. Werkzeug nach einem der Ansprüche 5 bis 10,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Klemmelemente (29 bis 32) durch einen Schlitz (40 bis 43) voneinander getrennt sind, und daß vorteilhaft in Höhe des Schlitzes (40 bis 43) zwischen den Klemmsegmenten (29 bis 32) die Schneidmesser (9) des Hobelkopfes (4) liegen.
  12. Werkzeug nach einem der Ansprüche 5 bis 11,
    dadurch gekennzeichnet, daß der weitere Planfräser (3) an seiner Innenbohrung in Höhe der Schneidmesser (9) des Hobelkopfes (4) jeweils eine Vertiefung (44 bis 47) aufweist, die sich über die axiale Länge des weiteren Planfräsers (3) erstreckt.
  13. Werkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 12,
    dadurch gekennzeichnet, daß der Hobelkopf (4) gerade Schneiden (19) aufweist.
  14. Werkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 12,
    dadurch gekennzeichnet, daß der Hobelkopf (4) profilierte Schneiden aufweist.
EP02009838A 2001-05-16 2002-05-02 Werkzeug zur Bearbeitung von Werkstücken aus Holz, Kunststoff u. dergleichen Expired - Lifetime EP1258328B1 (de)

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DE10125736 2001-05-16

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EP1258328A2 true EP1258328A2 (de) 2002-11-20
EP1258328A3 EP1258328A3 (de) 2005-03-16
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ID=7686263

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Application Number Title Priority Date Filing Date
EP02009838A Expired - Lifetime EP1258328B1 (de) 2001-05-16 2002-05-02 Werkzeug zur Bearbeitung von Werkstücken aus Holz, Kunststoff u. dergleichen

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US (1) US6820663B2 (de)
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