EP0229951B1 - Dichtungsstreifen - Google Patents

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EP0229951B1
EP0229951B1 EP86116816A EP86116816A EP0229951B1 EP 0229951 B1 EP0229951 B1 EP 0229951B1 EP 86116816 A EP86116816 A EP 86116816A EP 86116816 A EP86116816 A EP 86116816A EP 0229951 B1 EP0229951 B1 EP 0229951B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
film
sealing strip
foam
layers
strip according
Prior art date
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Expired
Application number
EP86116816A
Other languages
English (en)
French (fr)
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EP0229951A2 (de
EP0229951A3 (en
Inventor
Rolf Tschudin Mahrer
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Irbit Research and Consulting AG
Original Assignee
Irbit Research and Consulting AG
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Filing date
Publication date
Application filed by Irbit Research and Consulting AG filed Critical Irbit Research and Consulting AG
Priority to AT86116816T priority Critical patent/ATE47449T1/de
Publication of EP0229951A2 publication Critical patent/EP0229951A2/de
Publication of EP0229951A3 publication Critical patent/EP0229951A3/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0229951B1 publication Critical patent/EP0229951B1/de
Expired legal-status Critical Current

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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B1/00—Constructions in general; Structures which are not restricted either to walls, e.g. partitions, or floors or ceilings or roofs
    • E04B1/62—Insulation or other protection; Elements or use of specified material therefor
    • E04B1/66—Sealings
    • E04B1/68—Sealings of joints, e.g. expansion joints
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    • Y10T428/249953—Composite having voids in a component [e.g., porous, cellular, etc.]
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    • Y10T428/249988—Of about the same composition as, and adjacent to, the void-containing component
    • Y10T428/249989—Integrally formed skin

Definitions

  • the invention relates to an open-cell, pre-compressed foam, used for joint sealing sealing strips with delayed resetting, which is connected flat to a resilient resilient film that resets the resetting of the foam and extends in the return direction.
  • a sealing strip of this type is known from DE-OS 3 133 271.
  • the delayed reset effect is based on an impregnation process, e.g. with chlorine paraffin, which forms the open-cell foam structure, i.e. the pore walls, lined.
  • the compressed foam sealing strip gradually returns.
  • the temperature factor is a determining factor for this provision. In any case, the delay is so great that there is sufficient time for the installation. Depending on the equipment, this time is even several hours.
  • the corresponding manufacturing process is described in DE-PS 1 569 052.
  • the stretchable film lies on the broad surface of a compressed foam strip which is wound into a roll.
  • the surface-connected film In a defined manner, it can be torn along a spiral line oriented at the sealing strip winding joint. It can be a perforation.
  • the height of the strip depends on the size of the gap between the joints.
  • the known sealing strip is therefore not suitable for large joints.
  • Such large joints are provided, for example, on the parking floors of corresponding large buildings.
  • the temperature-dependent change in width of these joints can be up to 40%.
  • the object of the invention is therefore to improve the sealing conditions with cheap manufacture and use in wide joints so that sufficient restoring forces are available to achieve the final stretched position of the film.
  • the film is designed as an intermediate layer of these layers which is surface-bonded with two foam layers.
  • the sealing strip according to the invention has a high utility value: there is a surprisingly tight fit of the ends on the joint wall. This results from the inner layer of the film; on both sides of this layer level there are equal return forces of the two foam layers.
  • the exposed position of the film in the known sealing tape is avoided with simple means by the arrangement of the film according to the invention. The protected location ensures the sealing function over long periods of use. Protective cushions extend on both sides from this basically sensitive moisture barrier. The clamping position is also reached more effectively due to the reset «force accumulator» on both sides.
  • the positional accuracy between the film and the foam layers embedding it in a sandwich-like manner can be favored in a simple manner by the T-shaped design of the ends of the film.
  • the front ends overlap with their T-legs the edge edges of the foam layers on the joint wall side. So the sealing contact system of the foreheads is preserved; the foreheads do not retract.
  • the film is designed as a sheath that encases each of the two foam layers.
  • the film is designed in a wave-like manner in the restoring direction, the total stretch length of the film in the restoring direction corresponding to the external dimension of the maximally restored sealing strip.
  • the curl forms the stretching stock.
  • the balanced clamping position of the sealing strip and the high level of tightness are present in the area of the end edges on the joint wall side, with the only difference that the full force of the foam "energy storage" comes into effect.
  • the intermediate layer film is adhesively bonded to both foam layers.
  • the bondage in this regard proves to be more stable than the inherent adhesive effect to be used from the delayed impregnation.
  • the corrugated shape of the intermediate layer film results from the pre-compression of the foam.
  • Such a measure has, above all, advantages in terms of production compared to pre-corrugation of the film; there is no need for any special device which provides the corrugation. The result is a well-fitting connection between the film and the adjacent foam layers. If the corrugation has undercut structures, there is a type of connection in the form of an intimate toothing which corresponds to the type of connection known in woodworking as tines.
  • the surface connection can advantageously be achieved by using a permanently elastic adhesive, for which purpose the intermediate layer film is self-adhesive coated on both sides.
  • the film is designed as a skin which is uniform with the material of the foam layer and is produced by treating the foam layer.
  • the skin can be formed, for example, by closing the pores using a hot doctor blade.
  • the end edges of the film on the joint wall side are glued to the joint wall.
  • the joint walls, coated with epoxy resin, for example provide an advantageous interlocking bond in this area, the adhesive in penetrate the open pores and create an advantageous deep anchoring and sealing.
  • the end faces or front edges of the film, which protrude slightly from the soft foam structure, are immersed in the adhesive, so that a good seal is achieved even with rough joint walls.
  • a sealing strip D consists of at least two foam layers 1 arranged one above the other. It is an open-cell, pre-compressed foam, the individual cells 2 of which are connected to one another, so that a sponge-like structure 3 is present.
  • the foam is impregnated. Chlorine paraffin, for example, can be used for this purpose.
  • the film is designed as an intermediate layer of these layers that is surface-connected to the foam layers 1 lying on both sides.
  • the intermediate layer film 4 consists of the stretchable film material that makes up the provision. Their relaxed initial area size corresponds to the area size of the compressed foam layers 1.
  • the plane direction of extension of the film 4 runs in the return direction R of the layers compressed from the narrow sides 1 '.
  • the sealing strip D made in the illustrated embodiment from three foam layers 1 is held between two strips 5, which are coated in such a way that the compressed sealing strip can be removed from the clamping jaw-like strips after the straps 6 securing the packaging V have been released. Boards are suitable as strips.
  • the clips securing the straps 6 are designated by 7.
  • the film 4 made of stretchable material can be introduced in a continuous process. It is placed as a strip between the foam layers 1 compressed, for example, by rolling. Here too, the deferred provision is a prerequisite for this procedure. The cut pieces of sealing strip are then fed to the packaging. Such a so-called stick pack is described by DE-GM 8 330 528 of the applicant.
  • the sealing strip D which remains in the compressed state for a while, is inserted into a joint F for sealing purposes.
  • the pore-open narrow sides 1 'of the foam layers and the end faces 4' of the film 4 facing the joint wall form a seal against the joint wall 8.
  • the end ends 4 ' are T-shaped in accordance with FIG. 2 (first exemplary embodiment) such that they are of the same length T-legs overlap the edge edges of the foam layer narrow sides 1 ′ on the joint wall side and thus prevent the stretchable film 4 from being drawn in.
  • the T-legs are designated 4 ".
  • the film there has a double-T profile, the web being the expansion zone.
  • Another possibility of securing against film slip is that the film 4 as is formed to encase the foam layers 1. This variant is not shown in the drawing.
  • the variant according to FIG. 3 differs from the first described embodiment in that the film 4 is designed as an intermediate layer of two foam layers 1 which runs in a wave-like manner in the reset direction, double arrow R.
  • the corresponding corrugated shape forms the supply of length that takes part in the resetting, the total stretching length of the film 4 pointing in the resetting direction corresponding to the external dimension z of the maximally restored sealing strip D (FIG. 3). No forces are lost here for resetting the foam.
  • an even wider joint F can be sealed.
  • the intermediate layer film 4 is connected to the surface with both foam layers 1.
  • the relevant training is shown in an enlarged view in FIG. 4.
  • the corresponding permanently elastic self-adhesive layer 9, although not shown, is still pressed into the cut cells 2 and anchored therein. This happens particularly effectively on undercut pore wall sections.
  • the corrugated shape of the intermediate layer film 4 results from the pre-compression of the foam.
  • the equally large parts of the Dicht 1 are brought together in the manner shown in FIG. 1, pressed against one another over a wide area and then fed to a device effecting the compression from the narrow sides 1 'until they have the cross section according to FIG. 3 suitable for packaging.
  • the corrugation occurring during the pre-compression can be seen from FIGS. 3 and 5. It is a rich ripple, which stores a certain restoring force in addition to the restoring force of the two layers of foam lying on both sides, so that the end faces 4 'appearing here as lip-like end edges when the sealing strip D according to FIG. 5 is inserted have a sustained tendency to protrude beyond the Have a foam surface.
  • the front edges provide a tight contact with the joint walls 8 which promotes water impermeability.
  • This end-face contact of the front end edges 4 ' can also be optimized in that the joint walls 8 have an adhesive layer 10 made of epoxy resin. This is where the engagement zone shown in FIG. 6, roughly referred to as the S-joint, is created.
  • the self-adhesive layers 9 connecting the end regions of the film 4 and the adjacent foam layers 1 also migrate into the adhesive layer 10 with which they are connected.
  • the cut cells 2 facing the joint wall 8 likewise bring about favorable deep anchoring by partial entry of the adhesive layer 1-0 into these cells. This results in a balanced pressure-clamping position as a result of the embedding between two essentially identical foam layers.
  • further moisture barriers can be arranged one behind the other in the same way, as can be seen from FIG. 5.
  • the three-layer lamination of the sealing strip D brings a second moisture barrier there.
  • the film 4 can also be an integral part of the foam layer 1, in that the latter is, for example, knotted on a wide area.
  • This skin is formed by closing the pore surface there, with the foam structure 3 being melted back slightly by means of a doctor blade or the like.
  • skin can also be removed using chemical agents. Even spraying on a skin that leads to watertight conditions can be realized.
  • the parts of the sealing strip D are then assembled in the manner explained above.
  • the film 4 can also be corrugated by pre-corrugation.

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Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf einen aus offenzelligem, vorkomprimiertem Schaumstoff bestehenden, zur Fugenabdichtung dienenden Dichtungsstreifen mit verzögerter Rückstellung, welcher mit einer die Rückstellung des Schaumstoffs mitmachenden, dehnbaren, in Rückstellrichtung verlaufenden, feuchtigkeitssperrenden Folie flächig verbunden ist.
  • Ein Dichtungsstreifen dieser Art ist durch die DE-OS 3 133 271 bekannt. Der verzögerte Rückstelleffekt beruht auf einem lmprägnierungsverfahren, z.B. mit Chlorparaffin, welches das offenzellige Schaumstoffgerüst, d.h. die Porenwände, auskleidet. Der zusammengedrückte Schaumstoff-Dichtungsstreifen stellt sich allmählich wieder zurück. Der Faktor Temperatur ist für diese Rückstellung mitbestimmend. In jedem Fall wird aber eine so große Verzögerung erreicht, daß ausreichend Zeit für die Verlegung besteht. Diese Zeit liegt je nach Ausrüstung im Rahmen von sogar mehreren Stunden. Das entsprechende Herstellungsverfahren ist in der DE-PS 1 569 052 beschrieben. Bei dem bekannten Dichtungsstreifen liegt die dehnbare Folie auf der Breitfläche eines zu einer Rolle zusammengewickelten, komprimierten Schaumstoffstreifens. Zum definierten Ablösen der flächenverbundenen Folie ist diese längs einer spiralförmigen, an der Dichtungsstreifen-Wickelfuge orientierten Linie zerreißbar. Es kann sich hier um eine Perforation handeln. Die Höhe des Streifen richtet sich nach der Größe des Fugenzwischenraumes. Bei Dichtungsstreifen für große Fugenzwischenräume kann die Folie eine ausreichende Rückstellung des Schaumstoffs nicht mehr gewährleisten. Der bekannte Dichtungsstreifen ist somit für große Fugen nicht geeignet. Solche großen Fugen sind bspw. an Parketagen entsprechender Großbauten vorgesehen. Die temperaturabhängige Breitenveränderung dieser Fugen kann bis zu 40% betragen. Dabei treten hauptsächlich Dichtungsprobleme zwischen den Stirnkanten der Folie und der Fugenwand auf. Hinzu kommt das Problem der Beschädigung der Folie aufgrund der exponierten Lage derselben, die durch eine deutliche konvexe Auswölbung noch markanter ausfällt. Diese Gründe tragen dazu bei, daß eine dauerhaft zuverläßige Abdichtung nicht erreicht wird.
  • Aufgabe der Erfindung ist es daher, die Abdichtungsverhältnisse bei günstiger Herstellung und Benutzung in breiten Fugen derart zu verbessern, daß zur Erreichung der End-Strecklage der Folie ausreichende Rückstellkräfte vorhanden sind.
  • Gelöst wird diese Aufgabe gemäß der Erfindung dadurch, daß die Folie als mit zwei Schaumstoffschichten flächenverbundene Zwischenlage dieser schichten gestaltet ist.
  • Der erfindungsgemäße Dichtungsstreifen weist einen hohen Gebrauchswert auf: Es liegt ein überraschend dichter Sitz der Stirnenden an der Fugenwand vor. Dies resultiert aus der Innenlage der Folie; beiderseits dieser Lagenebene wirken gleichberechtigte Rüclstellkräfte der beiden Schaumstoffschichten. Die beim bekannten Dichtungsband vorhandene exponierte Lage der Folie ist durch die erfindungsgemäße Anordnung der Folie mit einfachen Mitteln vermieden. Die geschützte Lage gewährleistet die Dichtfunktion über lange Gebrauchszeiten. Beiderseits erstrecken sich gleichsam Schutzpolster vor dieser im Grunde empfindlichen Feuchtigkeitssperre. Auch die Einspannstellung wird wirksamer erreicht infolge der beiderseits liegenden Rückstell- «Kraftspeicher». Die Lagentreue zwischen der Folie und den sie sandwichartig einbettenden Schaumstoffschichten läßt sich in einfacher Weise durch T-förmige Ausbildung der Stirnenden der Folie begünstigen. Hierbei übergreifen die Stirnenden mit ihren T-Schenkeln die fugenwandseitigen Randkanten der Schaumstoffschichten. So bleibt die dichtende Kontaktanlage der Stirnenden erhalten; die Stirnenden ziehen sich nicht ein. Eine andere vorteilhafte Möglichkeit besteht darin, daß die Folie als Hülle ausgebildet ist, die jede der beiden Schaumstoffschichten ummantelt. Um zu erreichen, daß praktisch gar keine Rückstellkräfte mehr zum Dehnen der Folie verlorengehen, ist gemäß einer Ausführungsform die Folie in Rückstellrichtung wellenartig gestaltet, wobei die Streck-Gesamtlänge der Folie in Rückstellrichtung dem Außenmaß des maximal zurückgestellten Dichtungsstreifens entspricht. Hier bildet die Wellung den Streckvorrat. Ansonsten ist bei dieser Ausgestaltung in gleicher Weise die ausgewogene Einspannstellung des Dichtungsstreifen sowie die hohe Dichtigkeit im Bereich der fugenwandseitigen Stirnkanten vorhanden, nur mit dem Unterschied, daß die volle Kraft der Schaumstoff-«Kraftspeicher» zur Auswirkung kommt.
  • Nach einer weiteren Ausführungsform ist die Zwischenlage-Folie mit beiden Schaumstoffschichten klebeverbunden. Die diesbezügliche Fesselung erweist sich als stabiler als die von Hause aus vorliegende, aus der Rückstellverzögerungs-Imprägnierung zu nutzende Haftwirkung. Weiter ist es vorteilhaft, wenn die Wellform der Zwischenlage-Folie aus der Vorkomprimierung des Schaumstoffes resultiert. Eine solche Maßnahme hat gegenüber einer Vorwellung der Folie vor allem fertigungstechnische Vorteile; es bedarf keiner besonderen, die Wellung erbringenden Vorrichtung. Es ergibt sich eine gut anschmiegende Verbindung zwischen der Folie und den anliegenden Schaumstoffschichten. Wenn die Wellung Hinterschnittstrukturen aufweist, liegt eine Verbindungsart in Form einer innigen Verzahnung vor, die der in der Holzbearbeitung als Zinken bekannten Verbindungsart entspricht. In vorteilhafter Weise kann die Flächenverbindung durch Einsatz eines dauerelastischen Klebstoffs erreicht werden, wozu die Zwischenlage-Folie beiderseits selbstklebend beschichtet ist. Nach einer weiteren Ausgestaltung ist die Folie als mit dem Material der Schaumstoffschicht einheitliche, durch Behandlung der Schaumstoffschicht erzeugte Haut ausgebildet. Die Bildung der Haut kann bspw. durch Zuziehen der Poren unter Einsatz eines heißen Rakels erfolgen.
  • Nach einer weiteren Ausführungsform sind bei dem Dichtungsstreifen gemäß Anspruch 1 oder 6 die fugenwandseitigen Stirnkanten der Folie mit der Fugenwand verklebt. Die bspw. mit Epoxydharz bestrichenen Fugenwände bringen je nach Kleber bzw. Kleber-Aushärtungszeit in diesem Bereich einen vorteilhaft verzahnenden Verbund, wobei der Kleber in die offenen Poren eindringen und dort eine vorteilhafte Tiefenverankerung und Dichtung bewirkt. Die gegenüber dem weichen Schaumstoffgerüst leicht überstehenden Stirnenden bzw. Stirnkanten der Folie tauchen in die Klebemasse ein, so daß eine gute Abdichtung selbst bei rauhen Fugenwänden erreicht wird.
  • Der Gegenstand der Erfindung ist nachstehend anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigt:
    • Fig. 1 einen Dichtungsstreifen im Querschnitt mit Folien und Schaumstoffschichten, und zwar im Zustand vor der Verbindung der Folien mit den Schaumstoffschichten,
    • Fig. 2 den Dichtungsstreifen in für den Gebrauch fertiggestelltem, d.h. komprimiertem Zusatnd, und zwar in einer diesen Zustand erhaltenden Verpackung,
    • Fig. 3 den Dichtungsstreifen in für den Gebrauch fertiggestelltgem, d.h. komprimiertem Zustand, und zwar in einer diesen Zustand erhaltenden Verpackung, mit wellenartig gestalteten Folien,
    • Fig. 4 eine ausschnittsweise Vergrösserung der Folie mit beiderseitig liegender Klebeschicht und dem breitseitig anschließenden Gerüst der Schaumstoffschichten,
    • Fig. 5 den Dichtstreifen in eine Fuge eingesetzt und
    • Fig. 6 eine ausschnittsweise Vergrößerung im Bereich einer fugenwandseitigen Stirnkante, in weiter vergrößerter Darstellung.
  • Ein Dichtungsstreifen D besteht aus mindestens zwei übereinander angeordneten Schaumstoffschichten 1. Es handelt sich um offenzelligen, vorkomprimierten Schaumstoff, dessen einzelne Zellen 2 untereinander in Verbindung stehen, so daß ein schwammartiges Gerüst 3 vorliegt.
  • Der Schaumstoff ist imprägniert. Hierzu läßt sich bspw. Chlorparaffin verwenden. Dieses kleidet die Zellenwände 2' aus. In komprimiertem Zustand haften die ausgekleideten Zellenwände 2' aneinander. Diese Haftkraft wird aber durch die Rückstellkraft des Schaumstoffmaterials überwunden. Es kommt zu einer allmählichen Rückstellung in die Ausgangs- struktur.
  • Zwischen den Schaumstoffschichten 1 befindet sich eine dünne Folie 4. Die Folie ist als mit den beiderseits liegenden Schaumstoffschichten 1 flächenverbundene Zwischenlage dieser Schichten gestaltet.
  • Bei der in Fig. 2 dargestellten Variante des Dichtungsstreifens D besteht die Zwischenlage-Folie 4 aus die Rückstellung mitmachendem dehnbaren Folienmaterial. Deren entspannte Ausgangs-Flächengröße entspricht der Flächengröße der komprimierten Schaumstoffschichten 1. Die ebene Erstreckungsrichtung der Folie 4 verläuft in Rückstellrichtung R der von den Schmalseiten 1' her komprimierten Schichten. Die Schmalseiten der Schaumstoffschichten 1 weisen eine Höhe x (= Dicke der Schaumstoffschicht) auf, die etwa einem Siebtel des Maßes y der Streifenbreite in zurückgestelltem Zustand entspricht.
  • Der beim dargestellten Ausführungsbeispiel aus drei Schaumstoffschichten 1 gefertigte Dichtungsstreifen D ist zwischen zwei Leisten 5 gehalten, die so beschichtet sind, daß sich der komprimierte Dichtungsstreifen nach Lösen der die Verpackung V sichernden Umreifungen 6 von den klemmbackenartigen Leisten abnehmen läßt. Als Leisten sind Bretter geeignet. Die die Umreifungen 6 sichernden Klammern sind mit 7 bezeichnet.
  • Das Einbringen der aus dehnfähigem Material bestehenden Folie 4 kann im Durchlaufverfahren geschehen. Sie wird als Streifen zwischen die bspw. durch Walzen komprimierten Schaumstoffschichten 1 gelegt. Auch hier bildet die verzögerte Rückstellung eine Voraussetzung für diese Verfahrensweise. Die abgelängten Dichtungsstreifen-Stücke werden dann dem Verpacken zugeführt. Eine solche sogenannte Stick-Packung ist durch das DE-GM 8 330 528 der Anmelderin beschrieben.
  • Nach Entfernen der Leisten 5 wird der noch eine Zeit lang in komprimiertem Zustand verharrende Dichtungsstreifen D in eine Fuge F zu Dichtzwecken eingesetzt. Hierbei treten die porenoffenen Schmalseiten 1' der Schaumstoffschichten und die der Fugenwand zugewandten Stirnenden 4' der Folie 4 dichtend gegen die Fugenwand 8. Die Stirnenden 4' sind gemäß Fig. 2 (erstes Ausführungsbeispiel) T-förmig gestaltet derart, daß die gleich lang ausgebildeten T-Schenkel die fugenwandseitigen Randkanten der Schaumstoffschicht-Schmalseiten 1' ankerartig übergreifen und so ein Einziehen der dehnbaren Folie 4 unterbinden. Die T-Schenkel sind mit 4" bezeichnet. Im Querschnitt gesehen, weist die Folie dort ein Doppel-T-Profil auf, wobei der Steg die Dehnzone ist. Eine andere Möglichkeit der Sicherung gegen Folien-Schlupf besteht darin, daß die Folie 4 als die Schaumstoffschichten 1 ummantelnde Hülle ausgebildet ist. Diese Variante ist zeichnerisch nicht dargestellt.
  • Die Variante gemäß Fig. 3 unterscheidet sich gegenüber der erstbeschriebenen Ausgestaltung dadurch, daß die Folie 4 als in Rückstellrichtung, Doppelpfeil R, wellenartig verlaufende Zwischenlage zweier Schaumstoffschichten 1 gestaltet ist. Die entsprechende Wellform bildet den die Rückstellung mitmachenden Längenvorrat, wobei die in Rückstellrichtung weisende Streck-Gesamtlänge der Folie 4 dem Außenmaß z des maximal zurückgestellten Dichtungsstreifens D entspricht (Fig. 3). Hier gehen keine Kräfte für die Rückstellung des Schaumstoffs verloren. So läßt sich bei gleichen Grundmaßen des Dichtungsstreifens D eine noch breitere Fuge F abdichten.
  • Die Zwischenlage-Folie 4 ist mit beiden Schaumstoffschichten 1 flächenverbunden. Hierzu dient eine entsprechend beiderseits vorgesehene Selbstklebeschicht 9, welche sowohl mit der Folie 4 als auch mit dem porigen Gerüst 3 der aufliegenden Schaumstoffschichten 1 in Verbindung tritt. Die diesbezügliche Ausbildung ist in der Vergrößerung in Fig. 4 dargestellt. Die entsprechend dauerelastische Selbstklebeschicht 9 drückt sich, obwohl das nicht dargestellt ist, noch in die angeschnittenen Zellen 2 hinein und verankert sich darin. Dies geschieht besonders wirksam an hinterschnittenen Porenwand-Abschnitten.
  • Die Wellform der Zwischenlage-Folie 4 resultiert aus der Vorkomprimierung des Schaumstoffes. Die gleich große Flächen aufweisenden Teile des Dichtstreifens werden in der aus Fig. 1 ersichtlichen Weise zusammengeführt, breitflächig gegeneinandergedrückt und dann einer die Komprimierung von den Schmalseiten 1' her bewirkenden Vorrichtung zugeführt, bis sie den verpackungsgerechten Querschnitt gemäß Fig. 3 aufweisen. Die sich bei der Vorkomprimierung einstellende Wellung ist aus den Fig. 3 und 5 ersichtlich. Es handelt sich um eine reiche Kräuselung, die zusätzlich zu der Rückstellkraft der beiden beiderseits liegenden Schaumstoffschichten eine gewisse Rückstellkraft speichert, so daß die hier als lippenartige Stirnkanten auftretenden Stirnenden 4' bei eingesetztem Dichtungsstreifen D gemäß Fig. 5 nachhaltig noch eine Tendenz zum Vorstehen über die Schaumstoffoberfläche besitzen. Die Stirnkanten erbringen hierdurch eine dichte, die Wasserundurchlässigkeit begünstigende Anlage an den Fugenwänden 8. Optimieren läßt sich diese stirnseitige Anlage der vortretenden Stirnkanten 4' noch dadurch, daß die Fugenwände 8 eine Kleberschicht 10 aus Epoxydharz aufweisen. Hier entsteht die aus Fig. 6 ersichtliche, im groben als S-Fuge zu bezeichnende Eingriffszone. Auch die die Endbereiche der Folie 4 und die benachbarten Schaumstoffschichten 1 miteinander verbindenden Selbstklebeschichten 9 wandern mit in die Kleberschicht 10, mit der sie sich verbinden.
  • Die der Fugenwand 8 zugewandten, angeschnittenen Zellen 2 bringen ebenfalls eine günstige Tiefenverankerung durch partiellen Eintritt der Kleberschicht 1-0 in diese Zellen. Dabei kommt es zu einer ausgewogenen Andrück-Einspannstellung infolge der Einbettung zwischen zwei im wesentlichen gleich großen Schaumstoffschichten. In mehrlagiger Ausbildung können weitere Feuchtesperren hintereinanderliegend in gleicher Weise angeordnet sein, wie dies aus Fig. 5 hervorgeht. Die dreischichtige Lamellierung des Dichtungsstreifens D bringt dort eine zweite Feuchtesperre.
  • Die Folie 4 kann auch ein integraler Bestandteil der Schaumstoffschicht 1 sein, indem letztere bspw. an einer Breitfläche verhautet wird. Gebildet wird diese Haut durch Zuziehen der dortigen Porenfläche unter leichtem Zurückschmelzen des Schaumstoffgerüsts 3 mittels eines Rakels oder dergleichen. Neben einer thermischen Behandlung ist die Verhautung auch über chemische Mittel möglich. Selbst das Aufsprühen einer zu wasserdichten Verhältnissen führenden Haut läßt sich realisieren. Das Zusammensetzen der Teile des Dichtungsstreifens D geschieht dann in der oben erläuterten Weise.
  • Die Wellung der Folie 4 kann auch durch Vorwellung erfolgen.

Claims (9)

1. Aus offenzelligem, vorkomprimiertem Schaumstoff bestehender, zur Fugenabdichtung dienender Dichtungsstreifen mit verzögerter Rückstellung, welcher mit einer die Rückstellung des Schaumstoffes mitmachenden, dehnbaren, in Rückstellrichtung (R) verlaufenden, feuchtigkeitssperrenden Folie flächig verbunden ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Folie (4) als mit zwei Schaumstoffschichten (1) flächenverbundene Zwischenlage dieser Schichten gestaltet ist.
2. Dichtungsstreifen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Stirnenden (4') der Folie (4) T-förmig ausgebildet sind und mit ihren T-Schenkeln die fugenwandseitigen Randkanten der Schaumstoffschichten (1) übergreifen.
3. Dichtungsstreifen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Folie (4) jede der beiden Schaumstoffschichten (1) umhüllt.
4. Dichtungsstreifen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Folie (4) in Rückstellrichtung (R) wellenartig gestaltet ist, wobei die Streck-Gesamtlänge der Folie (4) in Rückstellrichtung dem Außenmaß (z) die maximal zurückgestellten Dichtungsstreifens (D) entspricht.
5. Dichtungsstreifen nach einem der Ansprüche 1-4, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindung der Zwischenlage-Folie (4) mit den beiden Schaumstoffschichten (1) eine Klebeverbindung ist.
6. Dichtungsstreifen nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Wellform der Zwischenlage-Folie (4) aus der Vorkomprimierung des Schmalstoffes resultiert.
7. Dichtungsstreifen nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenlage-Folie (4) beiderseits selbstklebend beschichtet ist (Selbstklebeschichten 9).
8. Dichtungsstreifen nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Folie (4) als mit dem Material der Schaumstoffschicht einheitliche, durch Behandlung der Schaumstoffschicht erzeugte Haut ausgebildet ist.
9. Dichtungsstreifen nach Anspruch 1 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß die fugenwandseitigen Stirnenden (4') der Folie (4) mit der Fugenwand (8) verklebt sind.
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