EP0205840A2 - Verfahren und Vorrichtung zum Offenend-Friktionsspinnen - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zum Offenend-Friktionsspinnen Download PDF

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EP0205840A2
EP0205840A2 EP86106077A EP86106077A EP0205840A2 EP 0205840 A2 EP0205840 A2 EP 0205840A2 EP 86106077 A EP86106077 A EP 86106077A EP 86106077 A EP86106077 A EP 86106077A EP 0205840 A2 EP0205840 A2 EP 0205840A2
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friction roller
fibers
spinning
feed channel
gusset
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Werner Dipl.-Ing. Billner
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Rieter Ingolstadt Spinnereimaschinenbau AG
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Schubert und Salzer Maschinenfabrik AG
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H4/00—Open-end spinning machines or arrangements for imparting twist to independently moving fibres separated from slivers; Piecing arrangements therefor; Covering endless core threads with fibres by open-end spinning techniques
    • D01H4/04—Open-end spinning machines or arrangements for imparting twist to independently moving fibres separated from slivers; Piecing arrangements therefor; Covering endless core threads with fibres by open-end spinning techniques imparting twist by contact of fibres with a running surface
    • D01H4/16—Friction spinning, i.e. the running surface being provided by a pair of closely spaced friction drums, e.g. at least one suction drum

Definitions

  • the invention relates to a method for open-end friction spinning, fibers being fed onto the outer surface of a friction roller designed as a suction roller and conveyed thereon into a spinning gusset in which they are twisted together into a yarn, and a device for carrying out the method.
  • the yarn spun with a friction spinning device can be produced at high production speed, but the yarn quality is still unsatisfactory. This obviously stems from an insufficiently stretched integration of the fibers into the fiber structure. It has been proposed (DE-OS 2,943,063) to feed the fibers in a direction inclined to the direction of withdrawal of the thread, the air flow in the vicinity of the thread-forming surface being such that at least some of the fibers approach the thread-forming surface is deflected in a direction which is closer to a direction parallel to the axis of the drawn-off thread. However, it has been shown that the problem of yarn quality cannot yet be solved with this device.
  • the object of the present invention is to improve the feeding of the fibers into the spinning gusset and thus also the yarn quality.
  • the object is achieved in that the fibers are fed tangentially and in the direction inclined to the surface line of the friction roller on the outer surface and reach the spider gusset in this position.
  • the fibers are optimally fed to the end of the thread, so that the fibers are well twisted and thus a usable yarn is produced.
  • the fibers are already aligned at a predetermined angle during their transition from the fiber feed channel into the spinning gusset and brought into contact with the end of the thread in this position, so that the fibers loop around it and a good connection is created.
  • the fibers sliding onto the outer surface of the friction roller are held thereon and are conveyed into the spinning gusset by the rotation of the friction roller.
  • the holding force can be selected so that the fibers are conveyed into the spinning gusset at the circumferential speed of the outer surface of the friction roller or at an angle across the outer surface.
  • the yarn is expediently withdrawn from the spinning gusset in the direction of the main direction determined by the fiber layer on the friction roller.
  • the device according to the invention is characterized in that the fiber feed channel has a side wall extending in the direction of the spinning gusset and the side of the fiber feed channel opposite this side wall is formed by the adjacent friction roller. As a result, the fibers reach the surface of the friction roller tangentially and are stretched at the transition from the fiber feed channel to the surface.
  • the fiber feed channel is arranged inclined with respect to the outer surface of the friction roller.
  • a shielding of the fibers against interference, in particular against secondary air flows, is achieved in that the extending to the gusset Sidewall protrudes into the gusset.
  • This shielding is optimized in that the side wall extends almost into the area of the yarn formation line in the spinning gusset.
  • the side wall of the fiber feed channel is adapted to the curvature of the friction roller so that the fibers receive good guidance around the circumference of the friction roller. This also allows the fiber feed channel to be made flatter.
  • the fiber feed channel has a constant large cross-sectional area from its inlet opening to its mouth.
  • Alignment of the fibers for their proper piecing is greatly promoted in that the feed angle of the fiber feed channel corresponds to a predetermined angle at which the rows of perforations are arranged with respect to the surface line of the friction roller. It is particularly advantageous according to current knowledge, if the perforations of the evacuated friction roller are arranged at an angle of 40 ° to 60 0th
  • the storage and transport of the fibers on the roll shell in the desired position inclined to the spinning gusset is further promoted in that the contour of the suction opening of a suction insert arranged inside the friction roller matches the contour of the mouth of the fiber feed channel.
  • the strength of the suction effect exerted on the fibers increases from the feeding point of the fibers to the spinning gusset.
  • the two friction rollers 1 and 2 arranged in parallel and close to one another form a spinning gusset 20 (FIG. 2) and are driven in the same direction, for example, by means of a tangential belt (not shown).
  • the friction roller 1 is designed as a suction roller and has a jacket provided with rows of perforations 10, in which a suction insert 3 with a suction opening 30 is arranged in a stationary manner.
  • the suction insert 3 is pulled out of the jacket in FIG.
  • the suction insert 3 is, as indicated by the arrow P, connected in the usual way to a vacuum device, not shown.
  • the friction roller 2 has a closed jacket, but it can optionally also be designed as a suction roller.
  • the fiber material to be spun is dissolved into individual fibers by a dissolving roller 4, which is preceded by a feed roller 5 with a feed table 50. These are fed through a fiber feed channel 6 onto the perforated jacket of the friction roller 1.
  • the fiber feed channel 6, which has a rectangular cross section, is formed by end walls 61 and 62 and side walls 63 and 64 connecting them.
  • the side wall 63 facing the friction roller 2 extends towards the spider gusset 20 and projects into it, as can be seen from FIG. 2, whereby it is expediently adapted to the curvature of the friction roller 1.
  • the side wall 63 thus causes on the one hand that the inflow of air to the suction opening 30 occurs essentially only through the fiber feed channel 6 and on the other hand helps to ensure that the fibers are guided safely around the circumference of the friction roller 1.
  • the side wall 63 is preferably placed into the spinning gusset 20 to such an extent that it extends almost into the yarn formation area. Depending on the spinning conditions, it may also be sufficient to form the side wall 63 straight and to let it end before the spinning gusset 20, as shown in FIG. 3. In any case, however, the side wall 64 ends at the line of contact 7 with the friction roller 1 (FIG. 1), so that from this line the side of the fiber feed channel 6 opposite the side wall 63 is open to the friction roller 1 and the lateral surface of the friction roller 1 the side wall 64 replaced ( Figure 2, 3).
  • the fiber feed channel 6 is also arranged inclined with respect to the surface line M of the friction roller 1, preferably such that its center line S (FIG. 1) includes an angle at which the fibers are fed.
  • the rows of perforations 10 of the friction roller 1 are also arranged at this angle m with respect to the surface line M, and thus inclined to the thread take-off line (FIG. 5).
  • an angle OL of 40 ° to 60 ° has proven to be favorable for the spinning result, as has an adaptation of the contour of the suction opening 30 of the suction insert 3 to the contour of the mouth of the fiber feed channel 6.
  • the suction insert 3 is divided into sections I and II in the area of the suction opening 30 by a partition 11 (FIG. 2), which are each connected to vacuum devices with different outputs.
  • FIG. 4 Another possibility shown in FIG. 4 is to replace the suction opening 30 in the contour shown in FIG. 1 by a plurality of suction slits 31 to 36 of different length and width, such that the suction effect of the fibers feed point to the spinning gusset Slot to slot increased.
  • the fiber material which is broken up into individual fibers by the opening roller 4 is conveyed by the suction air flow flowing to the suction opening 30 through the fiber feed channel 6 to the friction roller 1, wherein fiber acceleration in the channel is avoided when using a fiber feed channel with a constant large cross-sectional area.
  • the fibers are fed onto the outer surface of the friction roller 1 tangentially and therefore without fiber compression, the fibers - corresponding to the predetermined inclination of the fiber feed channel in relation to the outer surface of the friction roller - sliding in a position inclined to the outer surface of the friction roller on the outer surface.
  • the integration of the fibers is significantly favored by this position.
  • Optimal conditions with regard to the alignment of the fibers result when the feed angle of the fiber feed channel corresponds to the predetermined angle d at which the rows of perforations 10 of the friction roller 1 are arranged, and it is thereby possible for the fibers to align themselves with the rows of perforations.
  • the fibers are held in this position on the outer surface of the friction roller 1 by the suction air flow and conveyed into the spinning gusset by the rotation of the friction roller.
  • the fibers can be conveyed into the spinning gusset 20 in the transport area at the circumferential speed of the outer surface or even obliquely over the outer surface.
  • the pulling off of the yarn from the spinning gusset 20 takes place, as indicated by the arrow P in FIG. 1, preferably to the side which is essentially determined by the position of the fibers as the main direction. A repeated deflection of the fibers through the withdrawal direction is avoided.

Abstract

Bei einem Verfahren zum Offenend-Friktionsspinnen wird vorgesehen, daß die Fasern tangential und in zur Mantellinie der Friktionswalze geneigter Richtung auf die Mantelfläche gespeist werden und in dieser Lage in den Spinnzwickel gelangen. Dadurch werden die Fasern bei ihrem Übergang vom Faserspeisekanal in den Spinnzwickel bereits auf einen vorgegebenen Winkel ausgerichtet und in dieser für das Einbinden günstigen Lage mit dem Fadenende in Berührung gebracht.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Offenend-Friktionsspinnen, wobei Fasern auf die Mantelfläche einer als Saugwalze ausgebildeten Friktionswalze gespeist und auf dieser in einen Spinnzwickel gefördert werden, in welchem sie zu einem Garn zusammengedreht werden, sowie eine Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens.
  • Das mit einer Friktionsspinnvorrichtung gesponnene Garn läßt sich zwar mit hoher Produktionsgeschwindigkeit erzeugen, jedoch ist die Garnqualität nach wie vor unbefriedigend. Dies rührt offensichtlich von einer ungenügend gestreckten Einbindung der Fasern in den Faserverband her. Es ist vorgeschlagen worden (DE-OS 2.943.063), die Fasern in einem zur Abzugsrichtung des Fadens geneigten Richtung zuzuspeisen, wobei der Luftstrom in der Nähe der fadenbildenden Fläche derart verläuft, daß zumindest ein Teil der Fasern bei der Annäherung an die fadenbildende Fläche in eine Richtung umgelenkt wird, die mehr an eine zu der Achse des abgezogenen Fadens parallele Richtung angenähert ist. Es hat sich jedoch gezeigt, daß mit dieser Vorrichtung das Problem der Garnqualität noch nicht gelöst werden kann.
  • Es ist ferner eine Offenend-Friktionsspinnvorrichtung bekannt, bei der die aufgelösten Fasern mittels eines Faserspeisekanals im Abstand von dem Keilspalt einer Saugwalze zugeführt werden, so daß die Fasern am Rand der Mündung des Speisekanals eine Umlenkung erfahren bevor sie in den Keilspalt gelangen (DE-OS 3.300.636). Durch diese Umlenkung sollen die Fasern gestreckt werden. Diese Maßnahme hat jedoch auch nicht den erwarteten Erfolg gebracht.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, die Zuspeisung der Fasern in den Spinnzwickel und damit auch die Garnqualität zu verbessern. Die Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Fasern tangential und in zur Mantellinie der Friktionswalze geneigter Richtung auf die Mantelfläche gespeist werden und in dieser Lage in den Spinnzwickel gelangen.
  • Es hat sich nämlich gezeigt, daß nicht nur beim Aufspeisen der Fasern auf das sich im Spinnzwickel bildende Fadenende die Stauchung der Fasern vermieden werden muß, um gestreckte und parallel gerichtete Fasern einbinden zu können. Der Erfindung liegt die Erkenntnis zugrunde, daß außerdem ein bestimmter Winkel notwendig ist, unter dem die Fasern in dem gestreckten Zustand mit dem Fadenende in Berührung kommen müssen, um eine gute Einbindung der Fasern zu einem Garn zu erreichen. Es konnte festgestellt werden, daß die Fasern sich zu sogenannten Bauchbinden aufrollen, wenn sie z.B. mit einem Winkel von nahezu 90° auftreffen. Auf der anderen Seite ist eine parallele Aufspeisung ebenso unerwünscht, da die Fasern sich nicht umschlingen, sondern weitgehend parallel abrollend verbleiben. In beiden Fällen wird eine unzureichende Garnqualität erreicht.
  • Durch das erfindungsgemäße Verfahren werden die Fasern in optimaler Weise dem Fadenende zugeführt, so daß eine gute Eindrehung der Fasern erfolgt und damit ein brauchbares Garn entsteht. Die Fasern werden bei ihrem Übergang vom Faserspeisekanal in den Spinnzwickel bereits auf einen vorgegebenen Winkel ausgerichtet und in dieser Lage mit dem Fadenende in Berührung gebracht, so daß sich die Fasern um dieses herumschlingen und eine gute Verbindung entsteht.
  • In vorteilhafter Weiterbildung der Erfindung wird vorgesehen, daß die auf die Mantelfläche der Friktionswalze aufgleitenden Fasern auf dieser festgehalten werden und durch die Drehung der Friktionswalze in den Spinnzwickel gefördert werden. Dabei kann die Haltekraft so gewählt werden, daß die Fasern mit der Umfangsgeschwindigkeit der Mantelfläche der Friktionswalze oder schräg über die Manteloberfläche gleitend in den Spinnzwickel gefördert werden. Zweckmäßig wird das Garn in Richtung der durch die Faserlage auf der Friktionswalze bestimmten Hauptrichtung aus dem Spinnzwickel abgezogen.
  • Die erfindungsgemäße Vorrichtung ist dadurch gekennzeichnet, daß der Faserspeisekanal eine sich in Richtung zum Spinnzwickel erstreckende Seitenwand hat und die dieser Seitenwand gegenüberliegende Seite des Faserspeisekanals durch die benachbarte Friktionswalze gebildet wird. Die Fasern gelangen dadurch tangential auf die Mantelfläche der Fritkionswalze und werden beim Übergang vom Faserspeisekanal auf die Mantelfläche gestreckt.
  • Um den Fasern bereits bei ihrer Zuführung zur Mantelfläche die für ihr Anspinnen günstige Richtung zu geben, ist der Faserspeisekanal in Bezug auf die Mantellinie der Friktionswalze geneigt angeordnet. Eine Abschirmung der Fasern gegen Störeinflüsse, insbesondere gegen Nebenluftströme, wird dadurch erreicht, daß die sich zum Spinnzwickel erstreckende Seitenwand in den Spinnzwickel hineinragt. Diese Abschirmung wird dadurch optimiert, daß die Seitenwand bis nahezu in den Bereich der Garnbildungslinie in den Spinnzwickel reicht. Damit die Fasern eine gute Führung um den Umfang der Friktionswalze erhalten, ist die Seitenwand des Faserspeisekanals der Krümmung der Friktionswalze angepaßt. Außerdem kann dadurch der Faserspeisekanal flacher gestaltet werden. Um eine Beschleunigung der Fasern im Faserspeisekanal zu vermeiden, hat der Faserspeisekanal von seiner Einlaßöffnung bis zu seiner Mündung eine gleichbleibend große Querschnittsfläche.
  • Das Ausrichten der Fasern für ihr ordnungsgemäßes Anspinnen wird dadurch wesentlich begünstigt, daß der Einspeisewinkel des Faserspeisekanals einem vorbestimmten Winkel entspricht, unter dem die Reihen der Perforationen in Bezug auf die Mantellinie der Friktionswalze angeordnet sind. Dabei ist es nach bisherigen Erkenntnissen besonders vorteilhaft, wenn die Perforationsreihen der besaugten Friktionswalze in einem Winkel von 40° bis 600 angeordnet sind.
  • Die Ablage und der Transport der Fasern auf dem Walzenmantel in der gewünschten, zum Spinnzwickel geneigten Lage wird dadurch weiter begünstigt, daß die Kontur der Saugöffnung eines im Inneren der Friktionswalze angeordneten Saugeinsatzes mit der Kontur der Mündung des Faserspeisekanals übereinstimmt. Um dabei den Luftverbrauch in wirtschaftlichen Grenzen zu halten, wird vorgesehen, daß die Stärke der auf die Fasern ausgeübten Saugwirkung von der Aufspeisestelle der Fasern zum Spinnzwickel hin zunimmt.
  • Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nachstehend anhand der Zeichnungen beschrieben. Es zeigt:
    • Figur 1 Zwei Friktionswalzen und eine Faserzuführvorrichtung mit einem Faserspeisekanal in perspektivischer Darstellung;
    • Figur 2 den Faserspeisekanal mit Friktionswalzen, von vorn gesehen;
    • Figur 3 eine andere Ausbildung des Faserspeisekanals;
    • Figur 4 eine Anordnung von Saugschlitzen im Saugeinsatz; und
    • Figur 5 zwei Friktionswalzen in der Draufsicht.
  • Die beiden parallel und eng nebeneinander angeordneten Friktionswalzen 1 und 2 bilden einen Spinnzwickel 20 (Figur 2) und werden beispielsweise mittels eines Tangentialriemens (nicht gezeigt) gleichsinnig angetrieben. Die Friktionswalze 1 ist als Saugwalze ausgebildet und hat einen mit Reihen von Perforationen 10 versehenen Mantel, in dem ein Saugeinsatz 3 mit einer Saugöffnung 30 ortsfest angeordnet ist.
  • Zur Verdeutlichung der Saugöffnung 30 ist in Figur 1 der Saugeinsatz 3 aus dem Mantel herausgezogen. Der Saugeinsatz 3 ist, wie durch den Pfeil P angedeutet, in üblicher Weise an eine nicht gezeigte Unterdruckvorrichtung angeschlossen. Die Friktionswalze 2 hat einen geschlossenen Mantel, sie kann jedoch gegebenenfalls auch als Saugwalze ausgebildet sein.
  • Das zu verspinnende Fasermaterial wird von einer Auflösewalze 4, der eine Speisewalze 5 mit einem Speisetisch 50 vorgeordnet ist, in Einzelfasern aufgelöst. Diese werden durch einen Faserspeisekanal 6 hindurch auf den perforierten Mantel der Friktionswalze 1 gespeist.
  • Der Faserspeisekanal 6, der einen rechteckigen Querschnitt hat, wird durch Stirnwände 61 und 62 und diese verbindende Seitenwände 63 und 64 gebildet. Die der Friktionswalze 2 zugewandte Seitenwand 63 erstreckt sich zum Spinnzwickel 20 hin und ragt in diesen hinein, wie aus Figur 2 ersichtlich ist, wobei sie zweckmäßig der Krümmung der Friktionswalze 1 angepaßt ist. Die Seitenwand 63 bewirkt so zum einen, daß der Zustrom von Luft zur Saugöffnung 30 im wesentlichen nur durch den Faserspeisekanal 6 erfolgt und trägt zum anderen dazu bei, daß die Fasern sicher um den Umfang der Friktionswalze 1 geführt werden. Um sicherzustellen, daß auch im Anspinnbereich keine störende Nebenluftströmung auf die Fasern einwirkt, wird die Seitenwand 63 vorzugsweise soweit in den Spinnzwickel 20 hineingelegt, daß sie bis nahezu in den Garnbildungsbereich reicht. Je nach den spinntechnischen Gegebenheiten kann es jedoch auch ausreichend sein, die Seitenwand 63 gerade auszubilden und sie noch vor dem Spinnzwickel 20 enden zu lassen, wie in Figur 3 gezeigt. In jedem Fall endet jedoch die Seitenwand 64 an der Berührungslinie 7 mit der Friktionswalze 1 (Figur 1), so daß von dieser Linie ab die der Seitenwand 63 gegenüberliegende Seite des Faserspeisekanals 6 zur Friktionswalze 1 hin offen ist und die Mantelfläche der Friktionswalze 1 die Seitenwand 64 ersetzt (Figur 2, 3).
  • Der Faserspeisekanal 6 ist ferner in Bezug auf die Mantellinie M der Friktionswalze 1 geneigt angeordnet, vorzugsweise so, daß seine Mittellinie S (Figur 1) einen Winkele einschließt, unter dem die Fasern zugeführt werden. Um die durch den Faserspeisekanal 6 vorgegebene Zuführrichtung aufrechtzuerhalten, sind die Reihen der Perforationen 10 der Friktionswalze 1 ebenfalls unter diesem Winkelm bezogen auf die Mantellinie M, und damit zur Fadenabzugslinie geneigt angeordnet (Figur 5). Nach bisherigen Erkenntnissen hat sich ein Winkel OL von 40° bis 60° als für das Spinnergebnis günstig erwiesen, ebenso wie eine Anpassung der Kontur der Saugöffnung 30 des Saugeinsatzes 3 an die Kontur der Mündung des Faserspeisekanals 6. Die in Figur 1 dargestellte Kontur der Saugöffnung 30 stimmt mit der Kontur der Mündung des zur Friktionswalze 1 hin offenen Faserspeisekanals 6 überein und ist im Betriebszustand (eingeschobene Stellung) mit dieser deckungsgleich. Dadurch wird außerdem ein genügend starker Transportluftstrom im Faserspeisekanal 6 erzeugt, der die Fasern auf den Mantel der Friktionswalze 1 fördert. Eine Beschleunigung der Fasern bei ihrem Transport durch den Faserspeisekanal 6 ist jedoch meistens nicht erwünscht, weshalb der Faserspeisekanal 6 so dimensioniert wird, daß er von seiner Einlaßöffnung bis zu seiner Mündung eine gleichbleibende Querschnittsfläche hat.
  • Zur Verringerung des Saugluftbedarfes kann vorgesehen werden, für das Ansaugen und Festhalten der Fasern auf der Friktionswalze einen Saugluftstrom geringer Stärke und für das Spinnen im Spinnzwickel einen demgegenüber stärkeren Saugluftstrom vorzusehen. Hierzu wird beispielsweise der Saugeinsatz 3 im Bereich der Saugöffnung 30 durch eine Trennwand 11 in Abschnitte I und II unterteilt (Fig. 2), die jeweils an Unterdruckvorrichtungen mit unterschiedlicher Leistung angeschlossen werden. Eine andere in Figur 4 gezeigte Möglichkeit besteht darin, die Saugöfnung 30 in der in Figur 1 gezeigten Kontur durch eine Mehrzahl von Saugschlitze 31 bis 36 von unterschiedlicher Länge und Breite zu ersetzen, derart, daß sich die Saugwirkung von der Aufspeisestelle der Fasern zum Spinnzwickel von Schlitz zu Schlitz erhöht.
  • Im Spinnbetrieb wird das von der Auflösewalze 4 in Einzelfasern aufgelöste Fasermaterial von dem zur Saugöffnung 30 fließenden Saugluftstrom durch den Faserspeisekanal 6 zur Friktionswalze 1 hin gefördert, wobei bei Verwendung eines Faserspeisekanals mit gleichbleibend großer Querschnittsfläche eine Faserbeschleunigung im Kanal vermieden wird. Das Aufspeisen der Fasern auf die Mantelfläche der Friktionswalze 1 erfolgt tangential und daher ohne Faserstauchung, wobei die Fasern - der vorgegebenen Neigung des Faserspeisekanals in Bezug auf die Mantellinie der Friktionswalze entsprechend - in zur Mantellinie der Friktionswalze geneigter Lage auf die Mantelfläche gleiten. Durch diese Lage wird das Einbinden der Fasern wesentlich begünstigt. Optimale Verhältnisse bezüglich des Ausrichtens der Fasern ergeben sich dann, wenn der Einspeisewinkel des Fasespeisekanals dem vorbestimmten Winkel d, in dem die Perforationsreihen 10 der Friktionswalze 1 angeordnet sind, entspricht und es dadurch den Fasern möglich ist, sich nach den Perforationsreihen auszurichten. Die Fasern werden in dieser Lage auf der Mantelfläche der Friktionswalze 1 durch den Saugluftstrom festgehalten und durch die Drehung der Friktionswalze in den Spinnzwickel gefördert. Dabei können die Fasern je nach der gewählten Saugstärke im Transportbereich mit der Umfangsgeschwindigkeit der Mantelfläche oder auch schräg über die Manteloberfläche gleitend in den Spinnzwickel 20 befördert werden.
  • Das Abziehen des Garnes aus dem Spinnzwickel 20 erfolgt, wie durch den Pfeil P in Figur 1 angedeutet, vorzugsweise nach der Seite, die durch die Lage der Fasern als Hauptrichtung im wesentlichen bestimmt ist. Eine nochmalige Umlenkung der Fasern durch die Abzugsrichtung wird dadurch vermieden.

Claims (15)

1. Verfahren zum Offenend-Friktionsspinnen, wobei Fasern auf die Mantelfläche einer als Saugwalze ausgebildeten Friktionswalze gespeist und auf dieser in einen Spinnzwickel gefördert werden, in welchem sie zu einem Garn zusammengedreht werden, dadurch gekennzeich- net , daß die Fasern tangential und in zur Mantellinie der Friktionswalze geneigter Richtung auf die Mantelfläche gespeist werden und in dieser Lage in den Spinnzwickel gelangen.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch ge- kennzeichnet, daß die auf die Mantelfläche der Friktionswalze aufgleitenden Fasern auf dieser festgehalten werden und durch die Drehung der Friktionswalze in den Spinnzwickel befördert werden.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch ge- kennzeichnet , daß die Fasern mit der Umfangsgeschwindigkeit der Mantelfläche der Friktionswalze in den Spinnzwickel transportiert werden.
4. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch ge- kennzeichnet , daß die Fasern schräg über die Manteloberfläche gleitend in den Spinnzwickel befördert werden.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, da- durch gekennzeichnet , daß das Garn in Richtung der durch die Faserlage auf der Friktionswalze bestimmten Hauptrichtung aus dem Spinnzwickel abgezogen wird.
6. Vorrichtung insbesondere zum Durchführen des Verfahrens nach Anspruch 1, mit zwei gleichsinnig angetriebenen und einen Spinnzwickel bildenden Friktionswalzen, von denen wenigstens eine perforiert und als Saugwalze ausgebildet ist, sowie einem das Fasermaterial auf die Mantelfläche der als Saugwalze ausgebildeten Friktionswalze speisenden Faserspeisekanal, dadurch gekenn- zeichnet , daß der Faserspeisekanal (6) eine sich in Richtung zum Spinnzwickel (20) erstreckende Seitenwand (63) hat und die dieser Seitenwand (63) gegenüberliegende Seite des Faserspeisekanals (6) durch die benachbarte Friktionswalze (1) gebildet wird.
7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch ge- kennzeichnet , daß der Faserspeisekanal (6) in Bezug auf die Mantellinie (M) der Friktionswalze (1) geneigt angeordnet ist.
8. Vorrichtung nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet , daß die sich zum Spinnzwickel (20) erstreckende Seitenwand (63) in den Spinnzwickel (20) hineinragt.
9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch ge- kennzeichnet , daß die Seitenwand (63) bis nahezu in den Bereich der Garnbildungslinie in den Spinnzwickel (20) reicht.
10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 9, da- durch gekennzeichnet , daß die Seitenwand (63) des Faserspeisekanals (6) der Krümmung der Friktionswalze (1) angepaßt ist.
11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 10, da- durch gekennzeichnet , daß der Faserspeisekanal (6) von seiner Einlaßöffnung bis zu seiner Mündung eine gleichbleibend große Querschnittsfläche hat.
12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 11, da- durch gekennzeichnet , daß der Einspeisewinkel des Faserspeisekanals (6) einem vorbestimmten Winkel (α) entspricht, unter dem die Reihen der Perforationen (10) in Bezug auf die Mantellinie (M) der Friktionswalze (1) angeordnet sind.
13. Offenend-Spinnvorrichtung nach Anspruch 12, da- durch gekernzeichnet , daß die Perforationsreihen der besaugten Friktionswalze (1) in einem Winkel (α) von 40° bis 60° angeordnet sind.
14. Offenend-Spinnvorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 13, dadurch gekennzeichnet , daß die Kontur der Saugöffnung (30) eines im Inneren der Friktionswalze (1) angeordneten Saugeinsatzes (3) mit der Kontur der Mündung des Faserspeisekanals (6) übereinstimmt.
15. Offenend-Spinnvorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 14, dadurch gekennzeichnet , daß die Stärke der auf die Fasern ausgeübten Saugwirkung von der Aufspeisestelle der Fasern zum Spinnzwickel (20) hin zunimmt.
EP86106077A 1985-06-18 1986-05-02 Verfahren und Vorrichtung zum Offenend-Friktionsspinnen Revoked EP0205840B1 (de)

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DE3521756 1985-06-18

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Publication Number Publication Date
EP0205840A2 true EP0205840A2 (de) 1986-12-30
EP0205840A3 EP0205840A3 (en) 1987-08-12
EP0205840B1 EP0205840B1 (de) 1990-05-23

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EP (1) EP0205840B1 (de)
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BR (1) BR8602394A (de)
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DE (2) DE3521756A1 (de)
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SG (1) SG102091G (de)

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