EP0208114B1

EP0208114B1 - Verfahren und Vorrichtung zum Offenend-Friktionsspinnen

Info

Publication number: EP0208114B1
Application number: EP86107209A
Authority: EP
Inventors: Werner Dipl.-Ing. Billner
Original assignee: Schubert und Salzer Maschinenfabrik AG
Current assignee: Rieter Ingolstadt Spinnereimaschinenbau AG
Priority date: 1985-07-12
Filing date: 1986-05-27
Publication date: 1989-07-05
Also published as: EP0208114A3; JPH0236687B2; EP0208114A2; CN86104572A; JPS6215334A; US4727716A; BR8603120A; DE3524942C2; DE3524942A1; DE3664220D1; IN167803B

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Offenend-Friktionsspinnen, bei welchem Fasern in einem von zwei eng nebeneinander angeordneten und gleichsinnig angetriebenen Friktionswalzen gebildeten Spinnzwickel zu einem Garn zusammengedreht werden, das in Richtung der Drehachse der Friktionswalzen aus dem Spinnzwickel abgezogen wird, sowie eine Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens.
Beim Offenend-Friktionsspinnen wird Fasermaterial in Einzelfasern aufgelöst, die in den von zwei Friktionswalzen gebildeten Spinnzwickel eingebracht und durch die Rotation der eng nebeneinander angeordneten und gleichsinnig angetriebenen Friktionswalzen zu einem Garn zusammengedreht werden. Das Garn wird mittels eines Abzugswalzenpaares in Richtung des Spinnzwickels abgezogen. Dabei ist es bekannt, die aufgelösten Fasern entweder unmittelbar in den Spinnzwickel einzuspeisen (DE-PS 2 449 583) oder sie mittels eines Faserspeisekanals im Abstand von dem Spinnzwickel der auf der Garnbildungsseite in den Spinnzwickel hineindrehenden und als Saugwalze ausgebildeten Friktionswalze zuzuführen, auf deren Mantelfläche die Fasern in den Spinnzwickel transportiert werden (DE-OS 3 300 636). Die Qualität der so erzeugten Garne ist jedoch noch unbefriedigend, was offensichtlich daher rührt, daß die Fasern nicht genügend gestreckt und orientiert in den Faserverband eingebunden werden.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, die Zuführung der Fasern in den Spinnzwickel und damit auch die Garnqualität zu verbessern.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Fasern dem von den Friktionswalzen gebildeten Spinnzwickel abgewandten Zwickel zugeführt und dann aus diesem Speisezwickel zwischen den beiden Friktionswalzen hindurch von der Rückseite in den Spinnzwickel transportiert werden.
Durch das erfindungsgemäße Verfahren wird das die Garnqualität wesentlich bestimmende Einbinden der Fasern in das Garnende verbessert. Die Fasern werden bei ihrem Transport durch den Spalt zwischen den Friktionswalzen durch die an dieser Stelle gegenläufige Bewegung der Friktionswalzen gestreckt und während ihrer Einbindung durch die Klemmung des nacheilenden, freien Faserendes zwischen den Friktionswalzen straffgehalten. Das unkontrollierte Aufspeisen von Fasern auf den sich bildenden Faden wird vermieden.
In Weiterbildung des Verfahrens werden die Fasern unmittelbar in den Speisezwickel eingespeist oder auch auf die Mantelfläche der aus dem Speisezwickel in den Spinnzwickel drehenden Friktionswalze. Ein sicherer Transport der Fasern aus dem Speisezwickel in den Spinnzwickel ist dadurch gewährleistet, daß durch eine der Friktionswalzen eine stärkere Mitnahmekraft auf die Fasern ausgeübt wird als durch die andere Friktionswalze. Die Mitnahme der Fasern wird weiter dadurch begünstigt, daß die Fasern bereits im Speisezwickel einem Saugluftstrom ausgesetzt werden. Das Einbinden der Fasern wird noch verbessert, wenn die Fasern in zur Abzugsrichtung des Garnes geneigter Richtung aus dem Speisezwickel in den Spinnzwickel gespeist werden. Eine Stauchung der Fasern beim Aufspeisen auf die Mantelfläche der Friktionswalze wird dadurch vermieden, daß die Fasern tangential auf die Mantelfläche gespeist werden.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, daß der dem Spinnzwickel abgewandte Zwickel als Speisezwickel dient und daß die aus dem Speisezwickel in den Spinnzwickel drehende Friktionswalze Transportwalze für das dem Spinnzwickel zugeführte Fasermaterial ist.
In einer ersten Ausführung ragt die Mündung des Faserspeisekanals in den Speisezwickel hinein. Dabei ist vorzugsweise der Faserspeisekanal in bezug auf die Garnabzugsrichtung geneigt angeordnet, so daß die Fasern unter einem Winkel mit dem Garnende im Spinnzwickel in Berührung kommen. In einer zweiten Ausführung ist die Mündung des Faserspeisekanals auf die Mantelfläche der aus dem Speisezwickel in den Spinnzwickel drehenden Friktionswalze gerichtet. Eine tangentiale Aufspeisung der Fasern auf die Mantelfläche wird dadurch erreicht, daß der Faserspeisekanal eine sich in Richtung des Speisezwickels erstreckende Seitenwand hat und die dieser Seitenwand gegenüberliegende Seite des Faserspeisekanals durch die benachbarte Friktionswalze gebildet wird. Vorzugsweise ist der Faserspeisekanal in bezug auf die Mantellinie der Friktionswalze geneigt angeordnet, wodurch die Fasern auf einen vorgegebenen Winkel ausgerichtet werden.
Eine größere Fasermitnahmekraft der aus dem Speisezwickel in den Spinnzwickel drehenden Friktionswalze wird dadurch erreicht, daß die Mantelfläche dieser Walze eine größere Rauhigkeit hat als die Mantelfläche der aus dem Spinnzwickel in den Speisezwickel drehenden Friktionswalze. Vorzugsweise wird die Mantelfläche der beiden Friktionswalzen derart gestaltet, daß in der Fasereinspeisezone die Mantelfläche der aus dem Speisezwickel in den Spinnzwickel drehenden Friktionswalze und in der Drallzone die Mantelfläche der aus dem Spinnzwickel in den Speisezwickel drehenden Friktionswalze eine größere Rauhigkeit hat als die Mantelfläche der jeweils anderen Friktionswalze. Dadurch ist gewährleistet, daß die Fasern durch den Spalt zwischen den Friktionswalzen hindurch in den Spinnzwickel transportiert werden und andererseits das Garn mit dem für die Drehungserteilung nötigen Kontakt zu den Friktionswalzen im Spinnzwickel gehalten wird. Die rauhere Mantelfläche der Friktionswalzen wird zweckmäßig durch eine Diamantbeschichtung erzeugt.
Die Fasermitnahmekraft wird dadurch weiter erhöht, daß die aus dem Speisezwickel in den Spinnzwickel drehende Friktionswalze als Saugwalze ausgebildet ist und die Mitte des Saugschlitzes in der Fasereinspeisezone in Umfangsrichtung entfernt von der Achsverbindungsebene der Friktionswalzen auf der Seite des Speisezwickels liegt. Um in der Drallzone die das Garn im Spinnzwickel haltende Kraft zu erhöhen, liegt dort die Mitte des Saugschlitzes auf der Seite des Spinnzwickels. Das Ausrichten der Fasern in eine für ihr Einbinden vorteilhafte Lage wird dadurch begünstigt, daß die Reihen der Perforationen im Mantel der aus dem Speisezwickel in den Spinnzwickel drehenden Friktionswalze in Aufspeiserichtung der Fasern verlaufen.
In einer weiteren, die Rückhaltung des Garnes in der Drallzone sicherstellenden Ausbildung wird vorgesehen, daß der Mantel der aus dem Spinnzwickel in den Speisezwickel drehenden Friktionswalze in der Drallzone perforiert und mit einem Saugeinsatz mit einem Saugschlitz versehen ist, dessen Länge im wesentlichen der Länge der Drallzone entspricht und dessen Mitte in Umfangsrichtung von der Achsverbindungsebene entfernt auf der Seite des Spinnzwickels liegt.
Nach bisherigen Erkenntnissen ergeben sich besonders gute Spinnergebnisse dann wenn beide Friktionswalzen als Saugwalzen ausgebildet sind und nur der Spinnzwickel mit Unterdruck beaufschlagt ist.
Ein stärkerer Reibungskontakt zwischen dem Garn und den Friktionswalzen ergibt sich dadurch, daß sich der Abstand der Friktionswalzen voneinander in Garnabzugsrichtung verringert.
Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachstehend anhand der Zeichnungen beschrieben. Es zeigt:

Fig. 1 ein Friktionswalzenpaar mit einer besaugten Friktionswalze und einem in den dem Spinnzwickel abgewandten Zwickel mündenden Faserspeisekanal, teilweise im Schnitt;
Fig. 2 einen sich entlang einer Fasereinspeise- und Drallzone erstreckenden Saugschlitz der besaugten Friktionswalze aus Figur 1;
Fig. 3 eine andere Ausbildung des Saugschlitzes;
Fig. 4 ein Friktionswalzenpaar in der Draufsicht;
Fig. 5 das Friktionswalzenpaar aus Figur 4 im Schnitt entlang der Linie B-B;
Fig. 6 ein Friktionswalzenpaar mit einer Faserzuführvorrichtung mit einem auf die Mantelfläche der besaugten Friktionswalze mündenden Faserspeisekanal, in perspektivischer Darstellung;
Fig. 7 das Friktionswalzenpaar mit Faserspeisekanal aus Figur 6, teilweise im Schnitt;
Fig. 8 zwei als Saugwalzen ausgebildete Friktionswalzen, im Schnitt;
Fig. 9 ein Friktionswalzenpaar mit einer aus dem Speisezwickel in den Spinnzwickel drehenden Friktionswalze mit geschlossenem Mantel;
Fig. 10 das Friktionswalzenpaar aus Figur 9 in der Draufsicht; und
Fig. 11 einen Schnitt in der Vertikalebene des engsten Spaltes zwischen den Friktionswalzen.

Zwei Friktionswalzen 1 und 2 sind eng nebeneinander angeordnet und werden beispielsweise mittels eines Tangentialriemens (nicht gezeigt) gleichsinnig in Richtung der Pfeile P angetrieben (Fig. 1 ). Die Friktionswalzen 1 und 2 bilden zwei einander abgewandte Zwickel 20 und 21, die im Bereich der größten Annäherung der beiden Friktionswalzen 1 und 2 durch einen schmalen Spalt 11 miteinander verbunden sind. Im Zwickel 20 wird in Einzelfasern aufgelöstes Fasermaterial zu einem Garn G zusammengedreht. Dieser Zwickel wird daher im folgenden als Spinnzwickel 20 bezeichnet. Das Garn wird in Richtung P₁ (Fig. 4) aus dem Spinnzwickel 20 abgezogen. Die aufgelösten Fasern werden erfindungsgemäß dem dem Spinnzwickel 20 abgewandten Zwickel 21 zugeführt, der daher im folgenden als Speisezwickel 21 bezeichnet wird.
Während die aus dem Spinnzwickel 20 in den Speisezwickel 21 drehende Friktionswalze einen geschlossenen Mantel hat, ist die aus dem Speisezwickel 21 in den Spinnzwickel 20 drehende Friktionswalze 1 als Saugwalze ausgebildet. Sie hat dementsprechend einen mit Perforationen 10 versehenen Mantel, in den ein an eine Unterdruckquelle (nicht gezeigt) angeschlossener Saugeinsatz 3 mit einem Saugschlitz 31 eingesetzt ist. Der Saugschlitz 31, der sich in Längsrichtung des Spinnzwickels 20 über eine Fasereinspeisezone 1 und eine an diese anschließende Drallzone 11 (Fig. 2) erstreckt, ist exzentrisch zur Achsverbindungsebene A der beiden Friktionswalzen 1 und 2 angeordnet, so daß die Mitte des Saugschlitzes 31 auf der Seite des Speisezwickels 21 liegt.
Die Länge der Fasereinspeisezone I ist durch die Länge eines Faserspeisekanals 4 bestimmt, der auf der dem Spinnzwickel abgewandten Seite der Friktionswalzen 1 und 2 angeordnet ist und dessen Mündung in den Speisezwickel 21 hineinragt. Der Faserspeisekanal 4 ist vorzugsweise in bezug auf die Garnabzugsrichtung geneigt angeordnet. Er kann jedoch auch senkrecht zur Garnabzugsrichtung angeordnet sein. Dem Faserspeisekanal 4 ist eine nur beim Ausführungsbeispiel in Figur 6 dargestellte Auflösewalze 5 zugeordnet, der mittels einer Speisemulde 51 und einer Speisewalze 52 Fasermaterial zur Auflösung in Einzelfasern zugeführt wird.
Die aus dem Speisezwickel 21 in den Spinnzwickel 20 drehende Friktionswalze 1 hat eine größere Fasermitnahmekraft als die Friktionswalze 2, die vorzugsweise dadurch erzeugt wird, daß der Mantelfläche der Friktionswalze 1 eine gegenüber der Friktionswalze 2 größere Rauhigkeit verliehen wird, zweckmäßig durch eine Diamantbeschichtung. Andere Maßnahmen, beispielsweise solche mit ausschließlich pneumatischen Mitteln, zur Erzeugung einer größeren Mitnahmekraft, sind damit jedoch nicht ausgeschlossen.
Die Fasermitnahmekraft der Friktionswalze 1 wird bei Anordnung des Saugschlitzes 31 gemäß Figur 2 durch die damit auf den Bereich des Speisezwickels 21 konzentrierte Saugwirkung an der Friktionswalze 1 noch verstärkt. Durch diese Anordnung des Saugschlitzes 31 wird ferner in Faserspeisekanal 4 ein genügend großer Transportluftstrom in Richtung zum Speisezwickel 21 erzeugt, der das in Einzelfasern aufgelöste Fasermaterial in den Speisezwickel 21 befördert. Dort werden die Fasern von der Friktionswalze 1 mitgenommen und durch den schmalen Spalt 11 hindurch in den Spinnzwickel 20 gespeist, in welchem sie aufgrund der in bezug auf die Garnabzugsrichtung geneigten Anordnung des Faserspeisekanals 4 unter einem Winkel in Berührung mit dem freien Garnende kommen. Beim Passieren des Spaltes 11 werden die Fasern durch die im Spaltbereich gegenläufige Bewegung der Friktionswalzen 1 und 2 orientiert und gestreckt. Die Fasern gelangen mit ihrem vorauseilenden Ende an das rotierende freie Garnende, während das andere Faserende noch zwischen den Friktionswalzen 1 und 2 geklemmt gehalten wird. Dadurch werden die Fasern während des Einbindens straffgehalten, so daß eine gute Verbindung zustande kommt.
Wenn die aus dem Speisezwickel 21 in den Spinnzwickel 20 drehende Friktionswalze 1 auch in der Drallzone 11 eine rauhere Mantelfläche hat als die Friktionswalze 2, besteht die Gefahr, daß das Garn zumindest teilweise den Kontakt zu den Friktionswalzen 1 und 2 verliert und dadurch eine ungenügende Drehung erhält. Dies kann jedoch beispielsweise dadurch verhindert werden, daß der Mantel der Friktionswalze 2 im Bereich der Drallzone 11 perforiert und mit einem an eine Saugvorrichtung angeschlossenen Saugeinsatz 30 versehen wird (Fig. 4). Der Saugschlitz 32 des Saugeinsatzes 30, dessen Länge im wesentlichen der Länge der Drallzone 11 entspricht, wird dabei so angeordnet, daß in Umfangsrichtung gesehen die Schlitzmitte von der Achsverbindungsebene A entfernt auf der Seite des Spinnzwickels 20 liegt (Fig. 5). Das Garn wird bei dieser Anordnung durch die Saugluftströmung, die stärker sein muß als die Fasermitnahmekraft der Friktionswalze 1, in Reibungskontakt mit den Friktionswalzen 1 und 2 gehalten.
Auf einfachere und daher bevorzugte Weise wird das Garn in der Drallzone 11 dadurch im Spinnzwickel 20 gehalten, daß die Mantelfläche der Friktionswalze 2 auch in der Drallzone 11 geschlossen bleibt und rauher gestaltet wird als die Mantelfläche der Friktionswalze 1, so daß in dieser Zone die Fasermitnahmekraft der Friktionswalze 2 größer als die der Friktionswalze 1 ist.
Darüber hinaus kann der in den Mantel der Friktionswalze 1 eingesetzte Saugeinsatz 3 einen Saugschlitz 31' in der in Figur 3 gezeigten Ausbildung haben. Dabei liegt in Umfangsrichtung gesehen die Mitte des Saugschlitzes 31' zwar wie in Figur 2 von der Achsverbindungsebene A entfernt auf der Seite des Speisezwickels 21, in der Drallzone 11 befindet sie sich jedoch auf der Seite des Spinnzwickels 20. Das Garn wird dadurch noch fester radial im Spinnzwikkel 20 gehalten.
Um den Reibungskontakt des Garnes mit den Friktionswalzen noch zu verbessern, werden die Friktionswalzen 1 und 2 geringfügig aus ihrer achsparallelen Lage herausgenommen, derart, daß sich ihr Abstand voneinander in Garnabzugsrichtung P, verringert (Fig. 4).
Der Faserspeisekanal 4 kann auch so auf der dem Spinnzwickel 20 abgewandten Seite der Friktionswalzen 1 und 2 angeordnet werden, daß seine Mündung auf die Mantelfläche der aus dem Speisezwickel 21 in den Spinnzwickel 20 drehenden Friktionswalze 1 gerichtet ist. Um auch bei dieser Art der Speisung die Fasern in optimaler Lage dem Spinnzwickel 20 zuzuführen, ist bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Figur 6 und 7 der Faserspeisekanal 4 in bezug auf die Mantellinie M der Friktionswalze 1 geneigt angeordnet und zwar derart, daß seine Mittellinie S zur Mantellinie M einen Winkel a einschließt, unter dem die Fasern zugeführt werden (Fig. 6). Um diese durch den Faserspeisekanal 4 vorgegebene Zuführrichtung der Fasern aufrechtzuerhalten, sind die Reihen der Perforationen 10 ebenfalls unter diesem Winkel a, bezogen auf die Mantellinie M, geneigt angeordnet (Fig. 4). Dabei hat sich ein Winkel von 40° bis 60° als für das Spinnergebnis günstig erwiesen.
Der Faserspeisekanal 4 ist ferner so ausgebildet, daß seine eine Seitenwand 41 in den Speisezwickel 21 hineinragt, wobei sie zweckmäßig der Krümmung der Friktionswalze 1 angepaßt ist und sich bis in Nähe des Spaltes 11 erstreckt. Die der Seitenwand 41 gegenüberliegende Seitenwand 42 endet an der Berührungslinie 6 mit der Friktionswalze 1, so daß von dieser Linie ab die der Seitenwand 41 gegenüberliegende Seite des Faserspeisekanals 4 offen ist und die Mantelfläche der Friktionswalze 1 die Seitenwand 42 ersetzt.
Auch bei dieser Ausführung liegt die Mitte des Saugschlitzes 31 in Umfangsrichtung entfernt von der Achsverbindungsebene auf der Seite des Speisezwickels 21, wobei aber der Saugschlitz 31 bis zur Berührungslinie 6 der Seitenwand 42 des Faserspeisekanals 4 mit der Friktionswalze 1 reicht (Fig. 7). Auf der dem Spinnzwickel 20 zugewandten Seite in bezug auf die Achsverbindungsebene A kann der Saugschlitz 31 wie in Figur 2 oder 3 ausgebildet sein.
Bei der dargestellten und beschriebenen Anordnung und Ausbildung des Faserspeisekanals 4 werden die von der Auflösewalze 5 vereinzelten Fasern tangential, ohne Faserstauchung und in zur Mantellinie M der Friktionswalze geneigter Lage auf die Mantelfläche gespeist und in dieser Lage von der Friktionswalze 1 aufgrund ihrer gegenüber der Friktionswalze 2 größeren Fasermitnahmekraft durch den Spalt 11 hindurch in den Spinnzwickel 20 gespeist. Beim Passieren des Spaltes 11 werden die Fasern, wie schon erläutert, gestreckt und durch die Klemmung des nacheilenden Faserendes im Spalt 11 während des Einbindens an das Garnende im Spinnzwickkel 20 straffgehalten.
Bei dem in Figur 8 gezeigten Ausführungsbeispiel sind beide Friktionswalzen 1 und 2 perforiert und mit Saugeinsätzen 3 und 7 versehen, deren Saugschlitze 31 und 71 sich entlang der Fasereinspeisezone und der Drallzone erstrecken. Wie sich bisher gezeigt hat, werden bei dieser Ausführung besonders gute Spinnergebnisse dann erreicht, wenn das Fasermaterial direkt in den Speisezwickel 21 gespeist und die Saugwirkung auf die Seite des Spinnzwickels 20 beschränkt wird. Die Saugschlitze 31 und 71 erstrekken sich daher in Umfangsrichtung von der Achsverbindungsebene A in Richtung des Spinnzwickels 20. Die mittels des Faserspeisekanals 4 direkt in den Speisezwickel 21 gespeisten Fasern werden von der Friktionswalze 1 durch den Spalt 11 gefördert, wobei sie gestreckt und während des Einbindens an das Garnende straffgehalten werden. Gegebenenfalls können aber die Fasern bei entsprechender Verbreiterung des Saugschlitzes 31 über die Achsverbindungsebene A hinaus auch auf die Mantelfläche der Friktionswalze 1 gespeist werden.
Die Figuren 9 bis 11 zeigen eine bevorzugte Ausführung der Spinnvorrichtung, die sich gegenüber dem Ausführungsbeispiel gemäß Figur 1 zunächst dadurch unterscheidet, daß die Friktionswalze 2 mit geschlossenem Mantel aus dem Speisezwickel 21 in den Spinnzwickel 20 dreht und den Transport der Fasern aus dem Speisezwickel 21 in den Spinnzwickel 20 übernimmt. Die als Saugwalze ausgebildete Friktionswalze 1 dreht aus dem Spinnzwickel 20 in den Speisezwickel 21, in den das in Einzelfasern aufgelöste Fasermaterial durch den Faserspeisekanal 4 hindurch unmittelbar eingespeist werden. Der Faserspeisekanal 4 ist in bezug auf die Garnabzugsrichtung geneigt angeordnet (Fig. 11).
Eine gegenüber der Friktionswalze 1 größere Fasermitnahmekraft erhält die Friktionswalze 2 durch eine spiralförmige Riffelung 22 und zusätzlich dazu durch eine Diamantbeschichtung. Um eine gute Streckung und Parallelisierung der Fasern bei ihrem Transport durch den engsten Spalt 11 zwischen den beiden Friktionswalzen 1 und 2 zu erreichen, ist auch die Friktionswalzel mit einer Diamantbeschichtung versehen. Für diese Beschichtung wird jedoch eine Korngröße gewählt, die mindestens 2 µ kleiner ist als die für die Beschichtung der Friktionswalze 2 verwendete Korngröße. Grundsätzlich soll dabei eine Korngröße von 6 für die Friktionswalze 2 und von 4 µ für die Friktionswalze 1 nicht überschritten werden. Als besonders günstig hat sich erwiesen, wenn die Diamantbeschichtung der Friktionswalze 2 mit einer Korngröße von 4 und bei der Friktionswalze 1 mit einer Korngröße von 2 µ erfolgt.
Der im Saugeinsatz 3 der als Saugwalze ausgebildeten Friktionswalze 1 vorhandene Saugschlitz 31, der von der Fasereinspeisezone bis in die Drallzone reicht, ist in Umfangsrichtung 8 mm breit. Der Saugschlitz 31 erstreckt sich 3 bis 5 mm über die Achsverbindungsebene A hinaus in Richtung zum Spinnzwikkel 20. Dadurch wird zum einen das Garn durch den Saugluftstrom im Spinnzwickel 20 in Reibungskontakt mit den Friktionswalzen 1 und 2 gehalten und zum anderen auf der Seite des Speisezwickels 21 im Faserspeisekanal ein für die Förderung der Fasern in den Speisezwickel 21 ausreichender Transportluftstrom erzeugt. Zusätzliche pneumatische Mittel zur Förderung der Fasern können daher entfallen.
Auch bei dieser Ausführung ist zur Verbesserung des Reibungskontaktes des Garnes mit den Friktionswalzen 1 und 2 im Spinnzwickel 20 der Abstand der Friktionswalzen 1 und 2 im Spinnzwickel 20 der Abstand der Friktionswalzen 1 und 2 in Garnabzugsrichtung P, verringert. Dies erfolgt jedoch nicht, wie in Figur 4, durch Herausnahme der Friktionswalzen 1 und 2 aus ihrer achsparallelen Lage, sondern einfacher dadurch, daß eine der beiden Friktionswalzen konisch ausgebildet ist, vorzugsweise die Friktionswalze 2 mit geschlossenem Mantel (Fig. 10).
Der Spinnvorgang läuft in der bereits beschriebenen Weise ab, wobei jedoch das Garn entgegen der Einspeiserichtung P₂ der Fasern aus dem Spinnzwickel 20 abgezogen wird (Fig. 11). Die Fasern schlagen dadurch um, nachdem ihr vorauseilendes freies Ende an das Garnende angebunden ist. Dieser Umschlag der Fasern, der durch die spiralförmige Riffelung 22 des geschlossenen Mantels der Friktionswalze 2 begünstigt wird, wirkt sich vorteilhaft auf das Spinnergebnis aus. Die spiralförmige Riffelung 22 verhindert außerdem weitgehend das Festsetzen von Fasern auf der diamantbeschichteten Mantelfläche der Friktionswalze 2.

Claims

1. Verfahren zum Offenend-Friktionsspinnen, bei welchem Fasern in einem von zwei eng nebeneinander angeordneten und gleichsinnig angetriebenen Friktionswalzen gebildeten Spinnzwickel zu einem Garn zusammengedreht werden, das in Richtung der Drehachse der Friktionswalzen aus dem Spinnzwickel abgezogen wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern dem von den Friktionswalzen gebildeten Spinnzwickel abgewandten Zwickel zugeführt werden und dann aus diesem Speisezwickel zwischen den beiden Friktionswalzen hindurch und von der Rückseite in den Spinnzwickel transportiert werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern unmittelbar in den Speisezwickel eingespeist werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern auf die Mantelfläche der aus dem Speisezwickel in den Spinnzwickel drehenden Friktionswalze gespeist werden.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß durch eine der Friktionswalzen eine stärkere Mitnahmekraft auf die Fasern ausgeübt wird als durch die andere Friktionswalze.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern bereits im Speisezwickel einem Saugluftstrom ausgesetzt werden.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern in zur Garnabzugsrichtung geneigter Richtung aus dem Speisezwickel in den Spinnzwickel gespeist werden.

7. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern tangential auf die Mantelfläche der Friktionswalze gespeist werden.

8. Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 7, mit zwei eng nebeneinander angeordneten und gleichsinnig angetriebenen Friktionswalzen, die zwei einander abgewandte Zwickel bilden, von denen einer Spinnzwickel ist, sowie mit einem Faserspeisekanal, dadurch gekennzeichnet, daß der dem Spinnzwickel (20) abgewandte Zwickel als Speisezwickel (21) dient, und daß die aus dem Speisezwickel (21) in den Spinnzwickel (20) drehende Friktionswalze (1) Transportwalze für das dem Spinnzwickel (20) zuzuführende Fasermaterial ist.

9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Mündung des Faserspeisekanals (4) in den Speisezwickel (21) hineinragt.

10. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß dei faserspeisekanal (4) in bezug auf die Garnabzugsrichtung geneigt angeordnet ist.

11. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Mündung des Faserspeisekanals (4) auf die Mantelfläche der aus dem Speisezwickel (21) in den Spinnzwickel (20) drehenden Friktionswalze (1) gerichtet ist.

12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Faserspeisekanal (4) eine sich in Richtung des Speisezwickels (21) erstreckende Seitenwand (41) hat und die dieser Seitenwand (41) gegenüberliegende Seite des Faserspeisekanals (4) durch die benachbarte Friktionswalze (1) gebildet wird.

13. Vorrichtung nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Faserspeisekanal (4) in bezug auf die Mantellinie (M) der Friktionswalze (1) geneigt angeordnet ist.

14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Mantelfläche der aus dem Speisezwickel (21) in den Spinnzwickel (20) drehenden Friktionswalze (1) eine größere Rauhigkeit hat als die Mantelfläche der aus dem Spinnzwickel (20) in den Speisezwickel (21) drehenden Friktionswalze (2).

15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß in der Fasereinspeisezone (I) die Mantelfläche der aus dem Speisezwickel (21) in den Spinnzwickel (20) drehenden Friktionswalze (1) und in der Drallzone (11) die Mantelfläche der aus dem Spinnzwickel (20) in den Speisezwickel (21) drehende Friktionswalze (2) eine größere Rauhigkeit hat als die Mantelfläche der jeweils anderen Friktionswalze.

16. Vorrichtung nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, daß eine rauhere Mantelfläche der Friktionswalzen durch Diamantbeschichtung erzeugt wird.

17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die aus dem Speisezwickel (21) in den Spinnzwickel (20) drehende Friktionswalze (1) als Saugwalze ausgebildet ist und die Mitte des Saugschlitzes (31, 31') in der Fasereinspeisezone (1) in Umfangsrichtung entfernt von der Achsverbindungsebene (A) der Friktionswalzen (1, 2) auf der Seite des Speisezwickels (21) liegt.

18. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß in der Drallzone (11) die Mitte des Saugschlitzes (31') auf der Seite des Spinnzwickels (20) liegt.

19. Vorrichtung nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Reihen der Perforationen (10) im Mantel der aus dem Speisezwickel (21) in den Spinnzwickel (20) drehenden Friktionswalze (1) in Aufspeiserichtung der Fasern verlaufen.

20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß der Mantel der aus dem Spinnzwickel (20) in den Speisezwickel (21) drehenden Friktionswalze (2) in der Drallzone (11) perforiert und mit einem Saugeinsatz (20) mit einem Saugschlitz (32) versehen ist, dessen Länge im wesentlichen der Länge der Drallzone (11) entspricht und dessen Mitte in Umfangsrichtung von der Achsverbindungsebene (A) entfernt auf der Seite des Spinnzwickels (20) liegt.

21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 16; dadurch gekennzeichnet, daß beide Friktionswalzen (1, 2) als Saugwalzen ausgebildet sind und nur der Spinnzwickel (20) mit Unterdruck beaufschlagt ist.

22. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß sich der Abstand der beiden Friktionswalzen (1, 2) voneinander in Garnabzugsrichtung (P₁) verringert.

23. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß sich der Saugschlitz (31, 71) wenigstens einer der Friktionswalzen (1,2) in Umfangsrichtung von der Achsverbindungsebene (A) in Richtung zum Spinnzwickel (20) erstreckt.

24. Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 7, mit zwei eng nebeneinander angeordneten und gleichsinnig angetriebenen Friktionswalzen, die zwei einander abgewandte Zwickel bilden von denen einer Spinnzwickel ist, dadurch gekennzeichnet, daß der dem Spinnzwickel (20) abgewandte Zwickel als Speisezwickel (21) dient, und daß die aus dem Speisezwickel (21) in den Spinnzwickel (20) drehende Friktionswalze (2) einen geschlossenen Mantel hat, dessen Fläche eine größere Rauhigkeit hat als die Mantelfläche der aus dem Spinnzwickel (20) in den Speisezwickel (21) drehenden, als Saugwalze ausgebildeten Friktionswalze (1).

25. Vorrichtung nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß die rauhere Mantelfläche der Friktionswalze (2) mit geschlossenem Mantel durch eine schraubenförmige Riffelung und eine Diamantbeschichtung erzeugt ist.

26. Vorrichtung nach Anspruch 24 und 25, dadurch gekennzeichnet, daß die als Saugwalze ausgebildete Friktionswalze (1) mit einer Diamantbeschichtung versehen ist, deren Korngröße mindestens 2 µ kleiner ist als die Korngröße der auf die Friktionswalze mit geschlossenem Mantel (2) aufgebrachten Diamantbeschichtung.

27. Vorrichtung nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß die Korngröße bei der Friktionswalze mit geschlossenem Mantel (2) maximal 6 µ und bei der als Saugwalze ausgebildeten Friktionswalze (1) maximal 4 p beträgt.

28. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 24 bis 27, dadurch gekennzeichnet, daß der Saugschlitz (31) der als Saugwalze ausgebildeten Friktionswalze (1) in Umfangsrichtung eine Breite von 8 mm hat und sich 3 bis 5 mm über die Achsverbindungsebene (A) hinaus in Richtung zum Spinnzwickel (20) erstreckt.

29. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 24 bis 28, dadurch gekennzeichnet, daß eine der Friktionswalzen (1, 2) konisch ausgebildet ist, derart, daß sich der Abstand der Friktionswalzen (1, 2) voneinander in Garnabzugsrichtung verringert.

30. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 24 bis 29, dadurch gekennzeichnet, daß die Garnabzugsrichtung der Einspeiserichtung der Fasern in den Speisezwickel entgegengerichtet ist.