EP0190732A1 - Spiralgliederband mit verminderter Luftdurchlässigkeit - Google Patents

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EP0190732A1
EP0190732A1 EP86101443A EP86101443A EP0190732A1 EP 0190732 A1 EP0190732 A1 EP 0190732A1 EP 86101443 A EP86101443 A EP 86101443A EP 86101443 A EP86101443 A EP 86101443A EP 0190732 A1 EP0190732 A1 EP 0190732A1
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EP
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spirals
plug
wires
turns
wire
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EP86101443A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Johannes Lefferts
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Siteg Siebtechnik GmbH
Original Assignee
Siteg Siebtechnik GmbH
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F1/00—Wet end of machines for making continuous webs of paper
    • D21F1/0027—Screen-cloths
    • D21F1/0072—Link belts

Definitions

  • the invention relates to a covering for the dryer section of a paper machine in the form of a spiral link belt made from a large number of plastic spirals.
  • the turns of adjacent spirals are zipped together.
  • a plug wire is inserted through the channel formed thereby, which secures the spirals.
  • the turns of the spirals penetrate the material of the plug wires.
  • the spiral link belt With such paper machine dryer fabrics, it is often important that the spiral link belt have a low air permeability. With the dimensions of the spirals and the plug wires, as they are used in spiral link belts for paper machine dryer fabrics, there is an air permeability of approximately 600 cfm. By inserting filler material into the free interior of the spirals, the air permeability can be reduced to approximately 180 cfm. However, an even lower air permeability of e.g. 80 cfm.
  • the invention has for its object to provide a spiral link belt that has low air permeability.
  • this object is achieved in that the depth of penetration of the turns into the material of the plug wires is approximately equal to the wire thickness of the spirals.
  • the difference in the two perpendicular cross-sectional dimensions of the plug wires is preferably about twice the wire thickness of the plastic monofilament from which the spirals are wound.
  • the cross section of the plug wires is preferably composed of a round middle part and thin tongues extending in the opposite direction.
  • the high depth of penetration of the turns of the spirals in the material of the plug wires can also be achieved in that the plug wires are bicomponent monofilaments with a hard core and a jacket or tongues made of soft plastic.
  • the profile of the plug wires described above enables particularly low air permeability to be achieved.
  • the spiral link belts are heat-set under high longitudinal tension after joining the spirals and inserting the plug wires.
  • the turns of the spirals penetrate somewhat into the material of the plug wires, so that they are deformed in a wave shape or similar to a crankshaft.
  • This waveform creates a positive engagement between the plug wires and the spirals and in particular prevents the turns of the spirals from shifting along the plug wires.
  • the waveform of the plug wires is therefore necessary for the transverse stability of the spiral link belt.
  • the plug wires must be made of a very hard plastic so that they can withstand the high shear forces exerted by the spirals during heat setting.
  • the turns of the spirals penetrate into the material of the plug wires in the known spiral link belts only about a quarter of the wire thickness of the spirals.
  • the penetration depth is, for example, a maximum of 0.2 mm. In the known spiral link belts, this is fully sufficient, since this deformation of the plug wires is only intended to prevent the spirals from moving along the plug wires and thereby the stability of the spiral links secure bandes.
  • the basic idea of the invention consists in the penetration depth due to the special cross-sectional shape of the plug wires or the use of bicomponent monofilaments with a core made of hard plastic and peripheral areas made of softer plastic than plug wires. about to enlarge the wire size of the spirals.
  • the wire thickness of the spirals is understood to mean the diameter of the monofilament from which the spirals are wound.
  • the depth of penetration can also be controlled by the hardness of the material of the plug wires. This creates a cavity of uniform width in the spirals, which can be inserted by inserting smooth filling material, e.g. one or more plastic monofilaments can be largely filled in without leaving free trapezoidal surfaces between the filling material and two successive turns of the same spiral, which increase the air permeability.
  • Figures 1 and 2 show several turns of some spirals of a spiral link belt.
  • the overlapping spirals 1 form a channel, in each of which a plug wire 2 is inserted.
  • the spirals 1 are secured by the plug wires 2 so that they can no longer be separated.
  • the spirals as is common, have an oval shape with straight legs connected by round winding arcs.
  • the plug wires 2 are profiled and have tongues 3 directed in opposite directions, the cross-sectional dimension in the longitudinal direction of the spiral link belt being approximately twice the diameter of the monofilament from which the spirals 1 are wound, larger than the cross-sectional dimension perpendicular to the plane of the spiral link belt.
  • the longitudinal direction of the screen is indicated in FIG. 1 by the double arrow.
  • One of the plug wires 2 is shown by a broken line, insofar as it is covered by the spirals 1. As usual, neighboring spirals have opposite turns. Through the tongues 3 of the plug wires 2, the trapezoidal surfaces 5 are covered in plan view, which would remain open in the case of a plug wire with a round cross section in the central plane of the spiral link belt.
  • FIG. 3 shows a plug wire 2 detached from the spiral link band.
  • the turns of the spirals have buried or cut into the material of the plug wire 2 due to the heat setting under longitudinal tension.
  • the tongues 3 remain between the turns.
  • the length of the tongues 3 of the profile of the plug wire 2 and the temperature and longitudinal tension during heat setting are preferably matched to one another such that the depth of penetration of the turns of the spirals 1 into the material of the plug wire 2 corresponds to the diameter of the plastic monofilament from which the spirals 1 are wound .
  • the tips of the turns of the spirals 1 are then in line with the outermost points of the transverse dimension of the plug wires 2.
  • the interior 6 of the spirals is laterally limited by the tips of the winding arcs of the spirals 1 and the tongues 3 of the plug-in wire 2 which remain between them so that it always has the same width.
  • the interiors 6 of the spirals 1 can therefore be filled with filling material 4 subsequently almost completely. Due to this complete filling of the interior spaces 6, the spiral link belt then has a very low air permeability.
  • Another way to increase the depth of penetration is to use a plug-in wire, the material of which has an inhomogeneous hardness, in such a way that the material hardness of the plug-in wire gradually or gradually decreases outwards from the center.
  • a bicomponent monofilament can be used as the plug wire, as described in. Fig. 4 is shown.
  • Such a plug-in wire 2 consists of a core 7 with the usual hardness of plug-in wires for spiral link belts, while the sheath 8 or the edge areas consist of a softer plastic.
  • the jacket 8 or the tongues 3 from one Form plastic that has a lower melting or softening temperature than the plastic of the core 7.
  • the core 7 can also have a round cross section and the sheath 8 can have a uniform thickness.
  • the depth of penetration by the profiling i.e. the narrow tongues 3 already increased.
  • the depth of penetration can also be increased by the tongues 3 being made of a softer material.
  • FIG. 6 shows a profile of a plug wire 2 similar to that of FIG. 5, the plug wire 2, however, having flat boundary surfaces 9 at the top and bottom. These boundary surfaces 9 are advantageous because they ensure that the plug wire 2 is in the correct position before and during heat setting, i.e. that the tongues 3 lie in a horizontal plane. The winding legs of the spirals 1 press against the boundary surfaces 9 and in this way secure the position of the plug wire 2.
  • the profile of the plug wires 2 can also be such that each pair of tongues are aligned in opposite directions, so that each plug wire 2 has a total of four tongues 3.
  • Fig. 7 shows an embodiment in which the plug-in wire is composed of a central part 10 and two wires 12 as side parts.
  • the middle part 10 consists of a plastic, as is conventionally used as a plug wire material, for example polyester.
  • the wires 12 lie in the side recesses 11 of the middle part 10 and consist of a low-melting Plastic.
  • the wires 12 are inserted together with the central part 10 into the channels which are formed by the interlocking turns of two spirals 1 in each case. Due to the limited space within these channels, the wires 12 cannot fall out of the cutouts 11.
  • the winding arcs of the spirals 1 cut into the wires 12. It is advantageous that the winding arcs, the wires 12 made of soft or low-melting material cannot completely cut through, since the winding arcs are prevented by the hard material of the middle part 10 from penetrating the part of the wires 12 lying in the recesses 11. 8, the limit up to which the winding arcs can cut through the wires 12 is shown in dashed lines. It is particularly advantageous to use a polypropylene-coated multifilament for the wires 12, the multifile consisting of polyester.
  • the winding arcs can penetrate very far into the material of the plug-in wires, which are formed here from the middle part 10 and the lateral wires 12, since the propylene-coated multifile (wires 12) are very adaptable in cross section without that the cohesion of the wires 12 in the longitudinal direction is jeopardized.

Landscapes

  • Braiding, Manufacturing Of Bobbin-Net Or Lace, And Manufacturing Of Nets By Knotting (AREA)
  • Paper (AREA)
  • Ropes Or Cables (AREA)
  • Suspension Of Electric Lines Or Cables (AREA)

Abstract

Das Spiralgliederband weist eine Vielzahl von Kunststoffspiralen auf, deren Windungen reißverschlußartig ineinandergreifen, sowie Steckdrähte (2), die die Spiralen (1) sichern. Die Windungen der Spiralen (1) dringen in das Material der Steckdrähte (2) ein. Die Eindringtiefe ist etwa gleich der Drahtstärke der Spiralen (1). Zu dieser Erhöhung der Eindringtiefe werden profilierte Steckdrähte (2) mit sich in entgegengestzter Richtung erstreckenden Zungen (3) verwendet oder Steckdrähte, bei denen sich die Materialhärte von innen nach außen verringert.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Bespannung für die Trockenpartie einer Papiermaschine in Form eines Spiralgliederbandes aus einer Vielzahl von Kunststoff-Spiralen. Die Windungen benachbarter Spiralen sind reißverschlußverartig ineinandergefügt. Durch den dabei gebildeten Kanal ist jeweils ein Steckdraht eingeschoben, der die Spiralen sichert. Die Windungen der Spiralen dringen in das Material der Steckdrähte ein.
  • Bei derartigen Papiermaschinen-Trockensieben ist es oftmals wichtig, daß das Spiralgliederband eine geringe Luftdurchlässigkeit besitzt. Mit den Abmessungen der Spiralen und der Steckdrähte, wie sie in Spiralgliederbändern für Papiermaschinen-Trockensiebe verwendet werden, ergibt sich eine Luftdurchlässigkeit von etwa 600 cfm. Durch das Einschieben von Füllmaterial in den freien Innenraum der Spiralen kann die Luftdurchlässigkeit auf etwa 180 cfm gesenkt werden. Wünschenswert ist jedoch eine noch geringere Luftdurchlässigkeit von z.B. 80 cfm.
  • Mit glattem Füllmaterial, z.B. Kunststoff-Monofil oder Kunststoffbändchen, läßt sich dieser Wert nicht erreichen, da zwischen dem glatten Füllmaterial und jeweils zwei benachbarter Windungsbögen derselben Spirale eine trapezförmige Fläche unausgefüllt bleibt. Durch glatte Bändchen ausgefüllte Spiralgliederbänder sind aus der GB-A-2 083 431 bekannt.
  • Mit gestauchtem, gekräuseltem oder sonstigem voluminösem Füllmaterial lassen sich zwar niedrige cfm-Werte erzielen, beim Reinigen der Spiralgliederbänder mittels Druckluft wird dieses Füllmaterial jedoch leicht zwischen den Windungen der Spiralen herausgeblasen. Es ist außerdem sehr mühsam, derartiges Füllmaterial nach dem Zusammenfügen der Spiralen zu dem Spiralgliederband in den freien Innenraum der Spiralen einzuziehen. Solches Füllmaterial muß daher vor dem Zusammenfügen der Spiralen in die Spiralen eingebracht werden, wie es in der DE-A-30 39 873 beschrieben ist.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Spiralgliederband zu schaffen, das eine geringe Luftdurchlässigkeit besitzt.
  • Ausgehend von einem Spiralgliederband der eingangs genannten Art wird diese Aufgabe dadurch gelöst, daß die Eindringtiefe der Windungen in das Material der Steckdrähte etwa gleich der Drahtstärke der Spiralen ist.
  • Der Unterschied in den beiden zueinander senkrechten Querschnittsabmessungen der Steckdrähte ist vorzugsweise etwa die doppelte Drahtstärke des Kunststoff-Monofils, aus dem die Spiralen gewickelt sind.
  • Vorzugsweise setzt sich der Querschnitt der Steckdrähte aus einem runden Mittelteil und sich in entgegengesetzter Richtung erstreckenden dünnen Zungen zusammen.
  • Die hohe Eindringtiefe der Windungen der Spiralen in das Material der Steckdrähte kann auch dadurch erreicht werden, daß die Steckdrähte Bikomponenten-Monofile sind mit einem harten Kern und einem Mantel oder Zungen aus weichem Kunststoff.
  • In Verbindung mit glattem Füllmaterial im Inneren der Spiralen läßt sich durch die vorausgehend beschriebene Profilierung der Steckdrähte eine besonders geringe Luftdurchlässigkeit erreichen.
  • Die Spiralgliederbänder werden nach dem Zusammenfügen der Spiralen und dem Einschieben der Steckdrähte unter hoher Längsspannung thermofixiert. Die Windungen der Spiralen dringen dabei etwas in das Material der Steckdrähte ein, so daß diese wellenförmig oder ähnlich einer Kurbelwelle verformt werden. Diese Wellenform erzeugt einen formschlüssigen Eingriff zwischen den Steckdrähten und den Spiralen und verhindert insbesondere eine Ver--schiebung der Windungen der Spiralen längs der Steckdrähte. Die Wellenform der Steckdrähte ist daher für die Querstabilität des Spiralgliederbandes erforderlich. Die Steckdrähte müssen dabei aus einem sehr harten Kunststoff bestehen, damit sie den hohen Scherkräften standhalten können, die beim Thermofixieren von den Spiralen ausgeübt werden. Wegen des harten Materials der Steckdrähte dringen die Windungen der Spiralen bei den bekannten Spiralgliederbändern nur etwa ein Viertel der Drahtstärke der Spiralen in das Material der Steckdrähte ein. Bei einem Steckdraht von 0,9 mm Durchmesser beträgt die Eindringtiefe z.B. maximal 0,2 mm. Bei den bekannten Spiralgliederbändern ist dies voll ausreichend, da diese Verformung der Steckdrähte nur dazu gedacht ist, eine Verschiebung der Spiralen längs der Steckdrähte zu verhindern und dadurch die Stabilität des Spiralgliederbandes zu sichern.
  • Der Grundgedanke der Erfindung besteht darin, durch die besondere Querschnittsform der Steckdrähte oder die Verwendung von Bikomponenten-Monofilen mit einem Kern aus hartem Kunststoff und peripheren Bereichen aus weicherem Kunststoff als Steckdrähte die Eindringtiefe . etwa auf die Drahtstärke der Spiralen zu vergrößeren. Unter Drahtstärke der Spiralen wird dabei der Durchmesser des Monofils verstanden, aus dem die Spiralen gewickelt sind.
  • Je dünner die seitlichen, entgegengesetzt gerichteten Zungen sind oder je dicker der Mantel des Bikomponenten-Steckdrahtes ist, desto tiefer können die Windungen der Spiralen in die Steckdrähte einschneiden. Die Eindringtiefe kann auch durch die Härte des Materials der Steckdrähte gesteuert werden. Es entsteht dadurch in den Spiralen ein Hohlraum gleichförmiger Breite, der durch Einschieben von glattem Füllmaterial, z.B. einem oder mehreren Kunststoff-Monofilen, weitgehend ausgefüllt werden kann, ohne daß zwischen dem Füllmaterial und zwei aneinanderfolgenden Windungen derselben Spirale freie Trapezflächen stehen bleiben, die die Luftdurchlässigkeit erhöhen.
  • Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachfolgend anhand der Zeichnung erläutert. Es zeigen:
    • Fig. 1 ein Spiralgliederband in Draufsicht;
    • Fig. 2 einen Schnitt nach II-II von Fig. l;
    • Fig. 3 einen aus dem Spiralgliederband herausgelösten Steckdraht in Draufsicht und
    • Fig. 4, 5 und 6 verschiedene Profile des Steckdrahtes;
    • Fig. 7 ein Ausführungsbeispiel der Erfindungs, bei der die Steckdrähte aus drei Teilen zusammengesetzt sind, und
    • Fig. 8 das Ausführungsbeispiel von Fig. 7, wobei das Einschneiden der Windungsbögen in die Seitenteile des Steckdrahtes erkennbar ist.
  • Figuren 1 und 2 zeigen mehrere Windungen einiger Spiralen eines Spiralgliederbandes. Die sich überlappenden Spiralen 1 bilden einen Kanal, in dem jeweils ein Steckdraht 2 eingeschoben ist. Durch die Steckdrähte 2 werden die Spiralen 1 gesichert, so daß sie nicht mehr getrennt werden können. Die Spiralen haben, wie allgemein üblich, eine ovale Form mit geraden Schenkeln, die durch runde Windungsbögen verbunden sind.
  • Die Steckdrähte 2 sind profiliert und haben entgegengesetzt gerichtete Zungen 3, wobei die Querschnittsabmessung in Längsrichtung des Spiralgliederbandes etwa um den doppelten Durchmesser des Monofils, aus dem die Spiralen 1 gewickelt sind, größer ist als die Querschnittsabmessung senkrecht zur Ebene des Spiralgliederbandes. Die Sieblängsrichtung ist in Fig. 1 durch den Doppelpfeil angegeben.
  • Einer der Steckdrähte 2 ist durch eine unterbrochene Linie dargestellt, soweit er durch die Spiralen 1 abgedeckt ist. Wie üblich, haben benachbarte Spiralen entgegengesetzten Windungssinn. Durch die Zungen 3 der Steckdrähte 2 werden in Draufsicht die Trapezflächen 5 abgedeckt, die bei einem Steckdraht mit rundem Querschnitt in der Mittelebene des Spiralgliederbandes offen bleiben würden.
  • Fig. 3 zeigt einen aus dem Spiralgliederband herausgelösten Steckdraht 2. Durch das Thermofixierung unter Längsspannung haben sich die Windungen der Spiralen in das Material des Steckdrahtes 2 eingegraben oder eingeschnitten. Zwischen den Windungen bleiben dabei die Zungen 3 stehen. Die Länge der Zungen 3 des Profils des Steckdrahtes 2 und die Temperatur und Längsspannung beim Thermofixieren werden vorzugsweise so aufeinander abgestimmt, daß die Eindringtiefe der Windungen der Spiralen 1 in das Material des Steckdrahtes 2 dem Durchmesser des Kunststoffmonofils entspricht, aus dem die Spiralen 1 gewickelt sind. Die Spitzen der Windungsbögen der Spiralen 1 liegen dann mit den äußersten Punkten der Querabmessung der Steckdrähte 2 auf einer Linie. In Fig. 2 wird dann der Innenraum 6 der Spiralen seitlich durch die Spitzen der Windungsbögen der Spiralen 1 und die dazwischen stehengebliebenen Zungen 3 des Steckdrahtes 2 so begrenzt, daß er immer die gleiche Breite hat. Die Innenräume 6 der Spiralen 1 können daher mit Füllmaterial 4 nachträglich nahezu vollständig ausgefüllt werden. Durch diese vollständige Ausfüllung der Innenräume 6 besitzt das Spiralgliederband dann eine sehr geringe Luftdurchlässigkeit. Eine andere Möglichkeit zur Erhöhung der Eindringtiefe besteht darin, einen Steckdraht zu verwenden, dessen Material eine inhomogene Härte hat, derart, daß die Materialhärte des Steckdrahtes vom Mittelpunkt stetig oder schrittweise nach außen abnimmt. Als Steckdraht kann z.B. ein Bikomponenten-Monofil verwendet werden, wie es in . Fig. 4 gezeigt ist. Ein solcher Steckdraht 2 besteht aus einem Kern 7 mit der üblichen Härte von Steckdrähten für Spiralgliederbändern, während der Mantel 8 oder die Randbereiche aus einem weicheren Kunststoff bestehen. Um das Eindringen der Windungsbögen in das Material der Steckdrahtes beim Thermofixieren zu erleichtern, besteht auch die Möglichkeit, den Mantel 8 bzw. die Zungen 3 aus einem Kunststoff zu bilden, der eine niedrigere Schmelz- oder Erweichungstemperatur als der Kunststoff des Kerns 7 hat.
  • Bei der Verwendung eines Mantel-Kern-Monofils kann der Kern 7 auch runden Querschnitt haben und der Mantel 8 eine gleichmäßige Dicke aufweisen.
  • Bei dem in Fig. 5 gezeigten Profil eines Steckdrahtes 2 ist die Eindringtiefe durch die Profilierung, d.h. die schmalen Zungen 3 bereits erhöht. Die Eindringtiefe kann zusätzlich erhöht werden, indem die Zungen 3 aus einem weicheren Material bestehen.
  • Fig. 6 zeigt ein Profil eines Steckdrahtes 2 ähnlich dem von Fig. 5, wobei der Steckdraht 2 jedoch oben und unten ebene Begrenzungsflächen 9 aufweist. Diese Begrenzungsflächen 9 sind vorteilhaft, da sie sicherstellen, daß sich der Steckdraht 2 vor und während des Thermofixierens in der richtigen Lage befindet, d.h., daß die Zungen 3 in einer horizontalen Ebene liegen. Die Windungsschenkeln der Spiralen 1 drücken gegen die Begrenzungsflächen 9 und sichern auf diese Weise die Lage des Steckdrahtes 2.
  • Das Profil der Steckdrähte 2 kann auch derart sein, daß jeweils Zungenpaare entgegengesetzt ausgerichtet sind, so daß jeder Steckdraht 2 insgesamt vier Zungen 3 hat.
  • Fig. 7 zeigt ein Ausführungsbeispiel, bei dem der Steckdraht aus einem Mittelteil 10 und zwei Drähten 12 als Seitenteilen zusammengesetzt ist. Der Mittelteil 10 besteht aus einem Kunststoff, wie er herkömmlicherweise als Steckdrahtmaterial verwendet wird, z.B. Polyester. Die Drähte 12 liegen in seitlichen Aussparungen 11 des Mittelteils 10 und bestehen aus einem niedrigschmelzenden Kunststoff. Die Drähte 12 werden zusammen mit dem Mittelteil 10 in die Kanäle eingeschoben, die durch die ineinandergreifenden Windungen jeweils zweier Spiralen 1 gebildet werden. Durch den begrenzten Raum innerhalb dieser Kanäle können die Drähte 12 nicht aus den Aussparungen 11 herausfallen. Es besteht auch die Möglichkeit, die Aussparungen 11 so tief zu wählen, daß die Drähte 12 in die Aussparungen 11 einrasten, so daß der Mittelteil 10 und die Drähte 12 formschlüssig zusammenhalten und wie ein normaler Steckdraht in den Kanal eingeschoben werden können.
  • Beim Thermofixieren des Spiralgliederbandes unter hoher Längsspannung schneiden die Windungsbögen der Spiralen 1 in die Drähte 12 ein. Vorteilhaft ist dabei, daß die Windungsbögen, die aus weichem oder niedrigschmelzendem Material bestehenden Drähte 12 nicht vollständig durchschneiden können, da die Windungsbögen durch das harte Material des Mittelteils 10 daran gehindert werden, den innerhalb der Aussparungen 11 liegenden Teil der Drähte 12 zu durchdringen. In Fig. 8 ist die Grenze, bis zu der die Windungsbögen die Drähte 12 durchschneiden können, gestrichelt dargestellt. Besonders vorteilhaft ist es, für die Drähte 12 ein polypropylen-ummanteltes Multifil zu verwenden, wobei die Multifile aus Polyester bestehen. Man erreicht dadurch, daß die Windungsbögen zwar sehr weit in das Material der Steckdrähte, die hier aus dem Mittelteil 10 und den seitlichen Drähten 12 gebildet werden, eindringen können, da die propylen-ummantelten Multifile (Drähte 12) im Querschnitt sehr anpassungsfähig sind, ohne daß der Zusammenhalt der Drähte 12 in Längsrichtung gefährdet wird.

Claims (7)

1. Bespannung für die Trockenpartie einer Papiermaschine in Form eines Spiralgliederbandes mit einer Vielzahl von Kunststoffspiralen, wobei die Windungen einer Spirale reißverschlußartig mit den Windungen der benachbarten Spiralen ineinandergreifen, mit Steckdrähten, die in die Kanäle eingeschoben sind, die durch die ineinandergreifenden Windungen jeweils zweier Spiralen gebildet werden, wobei die Windungen der Spiralen in das Material der Steckdrähte eindringen, und mit Füllmaterial, das die freien Innenräume der Spiralen ausfüllt, dadurch gekennzeichnet, daß die Eindringtiefe der Windungen in das Material der Steckdrähte (2) etwa gleich der Drahtstärke der Spiralen (1) ist.
2. Bespannung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Querschnittsabmessung des Steckdrahtes (2) in Längsrichtung des Spiralgliederbandes um etwa die doppelte Drahtstärke der Spiralen größer ist als die Querschnittsabmessung senkrecht zur Ebene des Spiralgliederbandes.
3. Bespannung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Querschnitt des Steckdrahtes (2) zwei sich in entgegengesetzter Richtung erstreckende Zungen (3) aufweist.
4. Bespannung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet , daß die Steckdrähte (2) Bikomponenten-Monofile sind mit einem Kern (7) aus hartem Kunststoff und einem Mantel (8) oder Zungen (3) aus weicherem Kunststoff.
5. Bespannung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet , daß die Steckdrähte (2) Bikomponenten-Monofile sind mit einem Kern aus einem Kunststoff mit einer höheren Schmelztemperatur und einem Mantel (8) oder Zungen (3) aus einem Kunststoff mit niedrigerer Schmelztemperatur.
6. Bespannung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet , daß die Steckdrähte (2) zusammengesetzt sind aus einem Mittelteil (10), der seitliche, einander gegenüberliegende und sich in Längsrichtung des Steckdrahtes (2) erstreckende Aussparungen (11) aufweist, in denen Drähte (12) als Seitenteile angeordnet sind.
7. Bespannung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Drähte (12) jeweils ein polypropylen-ummanteltes Multifil sind.
EP86101443A 1985-02-08 1986-02-04 Spiralgliederband mit verminderter Luftdurchlässigkeit Withdrawn EP0190732A1 (de)

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DE3504373 1985-02-08

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