EP0177027A2 - Vorrichtung zum Reckbiegen von strangförmigem Material - Google Patents

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EP0177027A2
EP0177027A2 EP85112457A EP85112457A EP0177027A2 EP 0177027 A2 EP0177027 A2 EP 0177027A2 EP 85112457 A EP85112457 A EP 85112457A EP 85112457 A EP85112457 A EP 85112457A EP 0177027 A2 EP0177027 A2 EP 0177027A2
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EP
European Patent Office
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hydraulic
collet
carriage
template
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Theodor Dipl.-Ing. Eder
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PINICAL YACHTBAU GmbH
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PINICAL YACHTBAU GmbH
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D7/00—Bending rods, profiles, or tubes
    • B21D7/02—Bending rods, profiles, or tubes over a stationary forming member; by use of a swinging forming member or abutment
    • B21D7/024—Bending rods, profiles, or tubes over a stationary forming member; by use of a swinging forming member or abutment by a swinging forming member
    • B21D7/025—Bending rods, profiles, or tubes over a stationary forming member; by use of a swinging forming member or abutment by a swinging forming member and pulling or pushing the ends of the work
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D25/00—Working sheet metal of limited length by stretching, e.g. for straightening
    • B21D25/02—Working sheet metal of limited length by stretching, e.g. for straightening by pulling over a die

Definitions

  • the invention relates to a device for stretch bending of extruded material, in particular extruded aluminum profiles, pipes, sheet metal strips for shipbuilding, according to the preamble of claim 1.
  • Such a device is initially used to manufacture hull and deck planks of ships of different sizes according to predetermined cracks (AT-PS 375 320).
  • a satisfactory result can only be achieved with stiffer profiles by bending under pretension (stretch bending) up to the yield point of the material, as this is the only way to prevent the profile cross-section from warping and only little springback.
  • stretch bending bending under pretension
  • the device described is already designed for such an extension, even if it is initially set by hand.
  • a device EP-A 81 108 087.8 it is known to deform the profiles to form ship planks by the profile ends being bent by a pulling device and in the transverse direction by a shaping device.
  • This shaping device is formed by stamps protruding from a carriage, which lie on a line corresponding to the desired bending shape and are placed on the profiles to be deformed.
  • the invention is based on the object of creating an improved and more powerful device for stretch bending.
  • the machine basically consists of a curve shape plate 1, which is a reinforced concrete plate with a wedge-shaped outline, with transverse, parallel rails 2. On these rails there are movable and clampable stop blocks 3 for the selective setting of desired curves.
  • a fixed bearing block is screwed to a collet 4, which can be pivoted about a bolt 5.
  • a towing car 7 with a towing cylinder 8 and a second collet 9 moves in a trench 6.
  • a movable hydraulic cylinder 10 with a fixed, optionally pretensioned piston rod 11 is provided for driving the travel movement for a towing car 7 .
  • the towing vehicle 7 travels with wheels on rails, one 19 of which is in the trench 6 and the other of which is behind a concrete back 12 of the curve molding plate 1, in particular a vertically resting rail 13 which transmits the stretching forces to the molding plate 1, approximately in the The height of the cylinder 10, the pull cylinder 8 and the longitudinal axis of the profile is located so as not to allow any tilting moments to act on the pulling car 7.
  • a profile 14 is clamped at both ends and then loaded to the extent that it lifts off the curve shape plate 1. Then it is lined with support blocks and underlaid with a leaf spring 15. The curve is set manually by moving and clamping the stop blocks 3, the coordinates being read directly on scales which are attached laterally to the rails 2 on which the stop blocks 3 can be moved. The required stretching force is then applied and the bending process is initiated. Those forces which are transmitted from the stop blocks 3 to the profile 14 are distributed by leaf springs 15 (FIGS. 3 and 4) and via the support blocks to the transfer the correct positions of the profile cross-section. The stop blocks 3 are formed above and below the profile 14 with guide cheeks 16, 17, which prevent the profile 14 from tipping over. The fixed collet 4 can be moved in order to be able to bend profiles of different lengths.
  • the stop blocks 3 have cylindrical bolts 18 as stops for the leaf springs 15. Should it become apparent during operation that e.g. in the case of narrow and thin-walled profiles 14, the leaf spring 15 is not sufficient to distribute the forces and there is no constant curvature, it is possible to rotatably mount the bolts 18 and to provide each stop block 3 with its own support spring leaf, which is forged so that it at a certain stretching force of the profile 14, the curvature of the bending line assumes precisely when loaded.
  • the curve shape plate 1 with the subsequent trench 6 must predominantly absorb compressive stresses and have a high rigidity. It is therefore made of reinforced concrete and also serves as a machine foundation.
  • the rails 2, on which the stop blocks 3 are moved and clamped, are elongated extruded aluminum profiles and thus provide sufficient accuracy without machining. They are pegged eton preparation on the B.
  • the collets 4,9 each consist of a hydraulic cylinder (plunger), which presses two underlying steel plates with up to 750 kN against each other. The tensile forces between the plunger and the lower plate are transmitted by high-strength expansion screws.
  • the design not only results in a relatively compact, lightweight design (weight of the collet approx. 300 kg), but also a low overall height below the profile 14.
  • the lower edge of the collets 4,9 is only about 10 cm below the profile center line, so that the pliers can move freely over the curve plate 1 and the rails 2.
  • the actual clamping jaws, which are matched to the respective profile 14, are inserted between the steel plates of the collet 4.9.
  • the plunger of the collets 4,9 is only loaded with a hand pump for the time being.
  • a diaphragm accumulator filled with pre-stressed nitrogen is provided as a pressure maintaining device for each pair of pliers.
  • the hydraulic traction device consists of the pivotally mounted traction cylinder 8, on the piston rod of which the moving collet 9 is mounted directly. It has the task of prestressing the profile 14 with a constant force during the entire bending process, regardless of whether, due to the geometry of the bending process, the pistons are retracted or pulled out.
  • the train carriage 7, which carries the train cylinder 8, is constructed as a high-strength screwed construction from relatively simple welded elements. As a result, high rigidity is achieved with compact and simple manufacture.
  • the towing vehicle 7 moves on running rails 13, 19, 20, the greatest wheel loads resulting from the tensile force exerted on the workpiece 14 being horizontally directed via two large wheels 21 with a vertical axis onto one directly on the end face of the concrete back 12 of the curve-shaped plate 1 running track 13 are transmitted.
  • the point of intersection of the pivot axis 22 for the traction cylinder 8 with the line of action 23 of the tractive force represents, as it were, the center of force of the traction carriage.
  • the distance from the latter both from the rail 13 absorbing the horizontal force and from the cylinder 10 is kept as small as possible to avoid excessive tilting moments.
  • the template consists of the negative shape of the desired profile cross section, which is variable over the length and a longitudinally movable pressing device is provided, which deforms the stretched profile pressed by the stretching process in the transverse direction, that is to say widens it or narrowed.
  • the pressing device consists of a carriage which rests on the profile with pressing rollers.
  • an angle profile 31 for example the keel profile of a ship, is to be bent and at the same time changed in angle. This is done in that the profile is clamped at the ends on a stretch bending machine according to FIG. 8 in hydraulic collets and then by transverse displacement of the one collet 9, which also applies the pretension (stretching), is displaced transversely by means of the pulling carriage 7, the Profile 31 pressed against a variety of adjustable stop blocks 3 and thereby brought into the desired curve shape.
  • the profile angle is also changed in that a carriage 36 with pressure rollers 37 abuts against the profile and is moved synchronously with the application of the individual profile sections to the stop blocks 3 arranged on the foundation rails 2, so that at the same time with the application and therefore Longitudinal bending by the pressure rollers 37, which are pressed against the profile 31 by a force 38, also causes deformation of the profile legs.
  • a template made of bent sheet metal 30, which bears against the stop blocks 3, serves as a template for this profile, which laterally forms the respective negative shape of the desired profile cross section by strips 32 made of wood.
  • the keel profile 31 to be deformed is used with an acute angle according to FIG.
  • Hydraulic or pneumatic cylinders or mechanical traction devices serve as the contact pressure of the carriage 36 against the profile 31.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Bending Of Plates, Rods, And Pipes (AREA)
  • Conveying And Assembling Of Building Elements In Situ (AREA)
  • Rod-Shaped Construction Members (AREA)

Abstract

Eine Vorrichtung zum Reckbiegen von strangförmigem Material, insbesondere von Profilen (14), Rohren und dgl. für den Schiffsbau, besteht aus einem Plattenfundament (1) mit verstellbaren Anschlagböcken (3) und einem quer dazu verschiebbaren Zugwagen (7), der eine Spannzange (9) mit einer Zugeinrichtung (8) zum Recken der Profile (14) aufweist und der so gelagert ist, daß seine Laufschiene (13) etwa in Höhe der Profilachse liegt, um Kippmomente und unerwünschte Verspannungen zu vermeiden.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Reckbiegen von strangförmigem Material, insbesondere von Aluminium-Strangpreßprofilen, Rohren, Blechstreifen für den Schiffsbau, gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruches 1.
  • Eine solche Vorrichtung dient vorerst zur Herstellung von Rumpf- und Decksplanken von Schiffen verschiedener Größen nach vorgegebenen Rissen (AT-PS 375 320). Ein befriedigendes Ergebnis ist bei steiferen Profilen nur erzielbar durch Biegen unter Vorspannung (Streckbiegen) bis zur Fließgrenze des Werkstoffes, da nur so kein Verwölben des Profilquerschnittes und nur geringes Rückfedern auftritt. Im Endausbau dieser Maschine soll es möglich sein, die Kurven aus dem vorgegebenen Linienriß des Schiffsrumpfes mittels eines Elektronenrechners zu ermitteln und direkt in die Streckbiegemaschine einzugeben. Die beschriebene Vorrichtung ist bereits für eine solche Erweiterung ausgelegt, auch wenn sie vorerst noch von Hand eingestellt wird.
  • Gemäß einer Vorrichtung (EP-A 81 108 087.8) ist es bekannt, die Profile zur Bildung von Schiffsplanken dadurch zu verformen, daß die Profilenden von einer Zugeinrichtung und in Querrichtung durch eine Formeinrichtung gebogen werden. Diese Formeinrichtung wird dabei von von einem Wagen abstehenden Stempeln gebildet, die auf einer der gewünschten Biegeform entsprechenden Linie liegen und auf die zu verformenden Profile angesetzt werden.
  • Der Erfindung liegt nunmehr die Aufgabe zugrunde, eine verbesserte und leistungsfähigere Vorrichtung zum Reckbiegen zu schaffen.
  • Diese Aufgabe wird mit einer Vorrichtung nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 1 erfindungsgemäß durch die Kennzeichnungsmerkmale dieses Patentanspruches gelöst.
  • Vorteilhafte Weiterentwicklungen der Erfindung sind in Unteransprüchen gekennzeichnet.
  • Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines Ausführungsbeispieles, das auch in der Zeichnung schematisiert dargestellt ist, näher beschrieben. Es zeigen:
    • Fig. 1 einen Grundriß der Vorrichtung,
    • Fig. 2 einen Querschnitt hierzu,
    • Fig. 3 einen Aufriß eines Anschlagbockes,
    • Fig. 4 einen Grundriß zu Fig. 3,
    • Fig. 5 einen Querschnitt hierzu,
    • Fig. 6 und 7 Winkelprofile mit verschiedener Aufweitung,
    • Fig. 8 eine Draufsicht auf die Vorrichtung,
    • Fig. 9 eine Biegeschablone in vergrößerter Darstellung und
    • Fig. 10,11 und 12 Querschnitte der Schablone an den Stellen A,B,C.
  • Die Maschine besteht grundsätzlich aus einer Kurvenformplatte 1, das ist eine Stahlbetonplatte mit keilförmigem Grundriß, mit querverlaufenden, parallelen Schienen 2. Auf diesen Schienen befinden sich verschiebbare und klemmbare Anschlagböcke 3 zur punktweisen Einstellung von gewünschten Kurven. Am schmalen Ende der Platte 1 ist ein feststehender Lagerbock mit einer Spannzange 4 verschraubt, die um einen Bolzen 5 verschwenkbar ist. Am breiten Ende der Platte bewegt sich in einem Laufgraben 6 ein Zugwagen 7 mit einem Zugzylinder 8 und einer zweiten Spannzange 9. Zum Antrieb der Fahrbewegung für einen Zugwagen 7 ist ein beweglicher Hydraulikzylinder 10 mit feststehender, an beiden Enden eingespannter, gegebenenfalls vorgespannter Kolbenstange 11 vorgesehen. Der Zugwagen 7 fährt mit Rädern auf Schienen, von denen sich eine 19 im Laufgraben 6 und die anderen hinter einem Betonrücken 12 der Kurvenformplatte 1 befinden, wobei insbesondere eine vertikal aufliegende Laufschiene 13, welche die Reckkräfte auf die Formplatte 1 überträgt, sich etwa in der Höhe des Zylinders 10, des Zugzylinders 8 und der Profillängsachse befindet, um keine Kippmomente auf den Zugwagen 7 einwirken zu lassen.
  • Der Arbeitsvorgang läuft folgendermaßen ab: Ein Profil 14 wird an beiden Enden eingespannt und dann so weit auf Zug belastet, daß es von der Kurvenformplatte 1 abhebt. Anschließend wird es mit Stützklötzen ausgefüttert und mit einer Blattfeder 15 unterlegt. Die Kurve wird durch Verschieben und Klemmen der Anschlagböcke 3 händisch eingestellt, wobei die Koordinaten direkt an Maßstäben abgelesen werden, die seitlich an den Schienen 2, auf denen die Anschlagböcke 3 verschiebbar sind, angebracht sind. Anschließend wird die erforderliche Streckkraft aufgebracht und der Biegevorgang eingeleitet. Dabei werden jene Kräfte, welche von den Anschlagböcken 3 auf das Profil 14 übertragen werden, durch Blattfedern 15 (Fig. 3 und 4) verteilt und über die Stützklötze an die richtigen Stellen des Profilquerschnittes übertragen. Die Anschlagböcke 3 sind oberhalb und unterhalb des Profiles 14 mit Führungswangen 16,17 ausgebildet, welche ein Abkippen des Profiles 14 verhindern. Die feststehende Spannzange 4 ist versetzbar, um verschieden lange Profile biegen zu können.
  • Diese Konzeption der Maschine bringt bei geringstem Aufwand größtmögliche Flexibilität und Ausbaufähigkeit. Die Anschlagböcke 3 weisen zylindrische Bolzen 18 als Anschläge für die Blattfedern 15 auf. Sollte es sich im Betrieb zeigen, daß z.B. bei schmalen und dünnwandigen Profilen 14 die Blattfeder 15 zur Verteilung der Kräfte nicht ausreicht und keine stetige Krümmung entsteht, so ist es möglich, die Bolzen 18 drehbar zu lagern und jeden Anschlagbock 3 mit einem eigenen Stützfederblatt zu versehen, welches so ausgeschmiedet ist, daß es bei einer bestimmten Streckkraft des Profiles 14 bei Belastung jeweils genau die Krümmung der Biegelinie annimmt.
  • Da der Biegevorgang über eine vorgeformte, feststehende Kurve erfolgt, wird zu jedem Zeitpunkt das Profil 14 nur in einer kurzen Zone verformt, die sich in Längsrichtung weiterbewegt. Dadurch werden unerwünschte Gleitbewegungen zwischen dem Profil 14, Stützklötzen und Blattfedern 15 weitgehendst vermieden. Die Kurvenformplatte 1 mit dem anschließenden Laufgraben 6 muß überwiegend Druckspannungen aufnehmen und eine hohe Steifigkeit aufweisen. Sie wird deshalb aus Stahlbeton hergestellt und dient gleichzeitig als Maschinenfundament. Die Schienen 2, auf welchen die Anschlagböcke 3 verschoben und geklemmt werden, sind gestreckte Aluminiumstrangpreßprofile und liefern damit ohne spanabhebende Bearbeitung ausreichende Genauigkeit. Sie werden auf der Betonfläche verdübelt.
  • Die Spannzangen 4,9 bestesen aus je einer Hydraulikzylinder (Plunger), welcher zwei darunterliegende Stahlplatten mit bis zu 750 kN gegeneinanderdrückt. Die Zugkräfte zwischen Plunger und unterer Platte werden durch hochfeste Dehnschrauben übertragen. Die Konstruktion ergibt nicht nur eine verhältnismäßig kompakte, leichte Ausführung (Gewicht der Spannzange ca. 300 kg), sondern auch eine geringe Bauhöhe unterhalb des Profiles 14. Die Unterkante der Spannzangen 4,9 liegt nur etwa 10 cm unter der Profilmittellinie, so daß sich die Zangen ungehindert über die Kurvenformplatte 1 und die Schienen 2 bewegen können. Zwischen den Stahlplatten der Spannzange 4,9 werden die eigentlichen, auf das jeweilige Profil 14 abgestimmten Klemmbacken eingelegt. Sie können gewendet werden, so daß es möglich ist, mit gleicher Kurveneinstellung zwei gegengleiche Profile (die einander entsprechenden Schiffsplanken der Backbord- und Steuerbordseite) zu verformen. Der Plunger der Spannzangen 4,9 wird vorerst nur mit einer Handpumpe beaufschlagt. Als Druckhalteeinrichtung ist für jede Zange ein mit vorgespanntem Stickstoff gefüllter Membranspeicher vorgesehen. Die hydraulische Zugeinrichtung besteht aus dem schwenkbar gelagerten Zugzylinder 8, an dessen Kolbenstange die bewegte Spannzange 9 direkt montiert ist. Sie hat die Aufgabe, während des gesamten Biegevorganges das Profil 14 mit einer konstanten Kraft vorzuspannen, und zwar unabhängig davon, ob,bedingt durch die Geometrie des Biegevorganges,die Kolben eingefahren oder ausgezogen werden. Dies wird erreicht durch besonders reibungsarme Dichtungen der Kolben und -stangen und durch eine spezielle Auslegung der Hydraulik. Die Zugzylinder werden mit einem konstanten Förderstrom beaufschlagt, dessen Überschuß durch ein Überströmventil dauernd abläuft. Dieses wird, um den Druck vom Durchfluß möglichst unabhängig zu halten, als servogesteuertes Schwimmkolbenventil ausgelegt.
  • Eine zusätzliche Schwierigkeit liegt darin, daß die einzelnen zu biegenden Profile 14 untereinander verschiedene Festigkeitswerte aufweisen. Das heißt, vor Beginn des jeweiligen Arbeitsvorganges liegt die Vorspannkraft noch nicht fest. Die Vorspannkraft soll deshalb durch langsames Steigern des Gegendruckes für das-Schwimmkolbenventil von Hand so lange erhöht werden, bis ein bestimmter Wert der Dehnung des Profiles erreicht ist. Dieser Wert muß während des Biegevorganges konstant gehalten werden. Es ist auch möglich, Kraft und Dehnung zu messen und über einen Rechner die richtige Kraft laut Dehnungsdiagramm einzustellen..
  • Der Zugwagen 7, der den Zugzylinder 8 trägt, ist als hochfest verschraubte Konstruktion aus relativ einfachen geschweißten Elementen aufgebaut. Dadurch wird bei kompakter und einfacher Herstellung eine hohe Steifigkeit erreicht. Der Zugwagen 7 bewegt sich auf Laufschienen 13,19,20, wobei die größten Radlasten, welche von der auf das Werkstück 14 aufgebrachten Zugkraft herrühren, über zwei große Räder 21 mit vertikaler Achse horizontal auf eine unmittelbar an der Stirnseite des Betonrückens 12 der Kurvenformplatte 1 verlaufende Laufschiene 13 übertragen werden. Der Schnittpunkt der Schwenkachse 22 für den Zugzylinder 8 mit der Wirkungslinie 23 der Zugkraft (verlängerte Mittellinie des vorgespannten Profiles) stellt gleichsam den Kräftemittelpunkt des Zugwagens dar. Die Entfernung desselben sowohl von der die Horizontalkraft aufnehmenden Laufschiene 13 als auch vom Zylinder 10 ist möglichst klein gehalten worden, um übermäßige Kippmomente zu vermeiden.
  • Bei Winkelprofilen für den Kiel oder die Eckprofile von Knickspantern und dgl. besteht zusätzlich zur Längsbiegung noch die Notwendigkeit, den Winkel über die Länge des Profils kontinuierlich zu verändern, weil am Bug der Profilwinkel spitz und am Heck stumpf sein muß. Dies wird erfindungsgemäß dadurch erreicht, daß bei einer Vorrichtung der eingangs beschriebenen Art die Schablone aus der Negativform des gewünschten Profilquerschnittes besteht, der über die Länge variabel ist und eine längsverfahrbare Andrückvorrichtung vorgesehen ist, welche das gereckte, durch den Reckvorgang angepreßte Profil in Querrichtung verformt, also aufweitet oder verengt. Nach einem weiteren Kennzeichen der Erfindung besteht die Andrückvorrichtung aus einem Wagen, der mit Andrückrollen am Profil anliegt.
  • Wie man aus der Zeichnung erkennen kann, soll ein Winkelprofil 31, etwa das Kielprofil eines Schiffes, gebogen und gleichzeitig im Winkel verändert werden. Dies erfolgt dadurch, daß das Profil auf einer Reckbiegemaschine gemäß Fig. 8 an den Enden in hydraulische Spannzangen eingespannt wird und sodann durch Querverschieben der einen Spannzange 9, welche auch die Vorspannung (Reckung) aufbringt, mittels des Zugwagens 7 quer verschoben wird, wobei das Profil 31 an eine Vielzahl einstellbarer Anschlagböcke 3 angepreßt und dabei in die gewünschte Kurvenform gebracht wird. Gleichzeitig wird aber auch der Profilwinkel dadurch verändert, daß am Profil ein Wagen 36 mit Andrückrollen 37 anliegt und synchron mit dem Anlegen der einzelnen Profilabschnitte an die auf den Fundament-Schienen 2 angeordneten Anschlagböcke 3 entlang bewegt wird, so daß gleichzeitig mit dem Anlegen und daher Längsbiegen durch die Andrückrollen 37, die durch eine Kraft 38 an das Profil 31 angepreßt werden, auch eine Verformung der Profilschenkel stattfindet. Als Schablone für diese Profilgebung dient eine an den Anschlagböcken 3 anliegende Schablone aus gebogenem Blech 30, welches seitlich durch Leisten 32 aus Holz die jeweilige Negativform des gewünschten Profilquerschnittes bildet. Das zu verformende Kielprofil 31 wird mit spitzem Winkel gemäß Fig.1 eingesetzt, welcher Winkel dem kleinsten öffnungswinkel entspricht, und sodann im Verlaufe der Operation aufgebogen, wie es dem jeweiligen Querschnitt der Schablone an den Stellen A,B,C entspricht.Es ist aber auch möglich, von einem stumpfen Winkel auszugehen und durch eine oder mehrere Andrückwalzen 37 den Winkel zu verkleinern bzw. auch andere Verformungen im Zuge dieses Aufwalzens herzustellen. Der Vorgang ist nämlich die Kombination eines Reckbiegens mit einem Profilierwalzen, wobei der Walzvorgang synchron mit dem Reckbiegevorgang stattfindet, d.h. die Andrückrollen befinden sich jeweils dort, wo das Profil gerade an die Anschlagböcke sich anlegt.
  • Als Anpreßkraft des Wagens 36 an das Profil 31 dienen hydraulische oder pneumatische Zylinder bzw. mechanische Zugvorrichtungen.

Claims (8)

1. Vorrichtung zum Reckbiegen von strangförmigem Material, insbesondere von Profilen (14), Rohren, ilechstreifen für den Schiffsbau, mit einer hydraulischen ugeinrichtung, einer dazwischen angeordneten Schablone in Form einer Vielzahl einstellbarer Anschlagböcke (3) und mindestens einer mit Zugeinrichtung seitlich verfah baren Spannzange (9), dadurch gekennzeichnet, daß zur seitlichen Verfahrbarkeit der Spannzange (9) ein Zugwagen (7) vorgesehen ist, der auf Laufschienen (13,19.20) so gelagert ist, daß die die horizontalen,.vom Recken herrührenden Kräfte aufnehmende Laufschiene (13) an einer vertikalen Fläche in einer Höhe oder Ebene angeordnet ist, in der etwa eine Achse (23) des hydraulischen Zigzylinders (8) und die Profillängsachse liegt.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zum Antrieb für die seitliche Verfahrbarkeit der Spannzange (9) ein beweglicher Hydraulikzylinder (10) vorgesehen ist, dessen durchlaufende Kolbenstange (11) feststeht, die an den Enden ein-, insbescndere vorgespannt ist und deren Achse ebenfalls in oder nahe der Ebene liegt, die durch die Zugachse des Zugzylinders (8) und der Laufschiene (13) gegeben ist.
3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Reckkraft durch einen konstanten Druck des Druckmediums konstant gehalten ist und vorzugsweise über einen elektronischen Rechner dem automatisch ermittelten Dehnungsdiagramm anpaßbar ist.
4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Anschlagböcke (3) einen vertikalen, zylindrischen Anschlagbolzen (18), zwei horizontale Führungswangen (16,17) und durchlaufende Blattfedern (15) und/oder um den Anschlagbolzen (18) verschwenkbare Blattfedernpakete aufweisen.
5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Schablone aus einer Negativform (30,32) des gewünschten Profilquerschnittes besteht, der über die Länge variabel ist und eine lärgsverfahrbare Andrückeinrichtung (36,37) vorgesehen iεt, welche das gereckte, an die Schablone durch den Reckworgang angepreßte Profil (31) in Querrichtung verformt, insbesondere aufweitet oder verengt.
6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Andrückeinrichtung aus einem Wagen (36) besteht, der mit Andrückrollen (37) am Profil (31) anliegt.
7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Andrückkraft durch eine hydraulische oder mechanische Preß- oder Zugkraft (38) gegeben ist.
8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Wagen (36) synchron mit dem Anlegevorgang beim Reckbiegen bewegbar ist und sich jeweils am Anlegepunkt des Profils (31) der Schablone (30,32) befindet.
EP85112457A 1984-10-04 1985-10-02 Vorrichtung zum Reckbiegen von strangförmigem Material Withdrawn EP0177027A3 (de)

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