EP0150047B1 - Flexodruckmaschine mit temperaturstabilisiertem Druckmaschinengestell - Google Patents

Flexodruckmaschine mit temperaturstabilisiertem Druckmaschinengestell Download PDF

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EP0150047B1
EP0150047B1 EP85100445A EP85100445A EP0150047B1 EP 0150047 B1 EP0150047 B1 EP 0150047B1 EP 85100445 A EP85100445 A EP 85100445A EP 85100445 A EP85100445 A EP 85100445A EP 0150047 B1 EP0150047 B1 EP 0150047B1
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EP
European Patent Office
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printing
temperature
flexographic printing
impression cylinder
machine
Prior art date
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EP85100445A
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English (en)
French (fr)
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EP0150047A3 (en
EP0150047A2 (de
Inventor
Christoph Dr. Ing. Hars
Ottomar Ing. Grad. Tessmann
Klaus Ing. Grad. Schirrich
Bodo Ing. Grad. Steinmeier
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Fischer and Krecke GmbH and Co KG
Original Assignee
Fischer and Krecke GmbH and Co KG
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Publication date
Application filed by Fischer and Krecke GmbH and Co KG filed Critical Fischer and Krecke GmbH and Co KG
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Publication of EP0150047A3 publication Critical patent/EP0150047A3/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F13/00—Common details of rotary presses or machines
    • B41F13/0024—Frames
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41P—INDEXING SCHEME RELATING TO PRINTING, LINING MACHINES, TYPEWRITERS, AND TO STAMPS
    • B41P2200/00—Printing processes
    • B41P2200/10—Relief printing
    • B41P2200/12—Flexographic printing

Definitions

  • the invention relates to a flexographic printing machine with the features mentioned in the preamble of claim 1.
  • Single-cylinder flexographic printing presses have a large common impression cylinder, around which 4 or 6 flexographic printing units are arranged in the two most common embodiments today.
  • the impression cylinder has a diameter of 1 to 2 m and in special cases also more than 2 m.
  • the so-called multi-cylinder flexographic printing press in which a separate impression cylinder is assigned to each individual printing unit, the diameter of which, depending on the working width, can be set between 100 and 300 mm, may tolerate a larger runout for the impression cylinder become, because due to the stronger curvature of the impression cylinder the contact surface between the plate and impression cylinder narrower, consequently the infeed force between the plate and impression cylinder with given thickness tolerances of the plate and substrate is lower and thus the balancing capacity of the plates is overall more favorable.
  • intermediate drying is arranged in a flexographic printing press between the individual flexographic printing units, which are of great importance, especially when printing on non-absorbent substrates, and have the task of at least drying the ink applied in preceding printing units , before further color is applied in the next printing unit over a large area or in halftone dots.
  • the intermediate dryers generally work on the principle of so-called convection dryers, in which a forced air flow is blown onto the freshly printed material web and at the same time is sucked off again by means of the so-called intermediate drying blower suction box.
  • the blown air is usually tempered, the temperatures depending on the substrate between 40 and 60 ° for many plastic films, but also up to 100 ° C and more when printing on paper.
  • Single-walled, primarily cast iron impression cylinders are also known, in which the tempering water is sprayed from the inside against the cast iron cylinder jacket.
  • the flexographic printing which has been greatly developed in recent years and is now practiced with high printing quality, shows the following problematic processes from time to time when working with single-cylinder flexographic printing presses: shortly after start-up, primarily a single-cylinder flexographic printing press, e.g. after 5 to 10 minutes of operation , there are initially barely noticeable slight, but then more clear dropouts in the print, which require an immediate readjustment of the printing units.
  • this error can only be corrected after it has occurred visually.
  • rejects are contained within a printed roll of material, which may, however, make the entire reel of rejects, because afterwards it is no longer possible, after further processing of a printed roll, to select the possibly incorrectly printed products that are only present in small numbers.
  • This phenomenon is attributed, if it occurs, to insufficient infeed of the printing units, the infeed elements of which have settled or shifted slightly due to the vibrations and impact forces occurring during printing. The error is then corrected by slightly adjusting the printing units.
  • the invention is based on the knowledge that temperature-related material expansions in the two side frames of the printing press are responsible as the cause for the gradual loss of pressure.
  • the stretching state of the printing press frame can change relevant to pressure. If the printing press frame heats up while the temperature of the impression cylinder remains constant, the frame expands slightly and the printing units move away from the impression cylinder, which can lead to the described misfires if the printing units are set accordingly. Conversely, when the printing machine frame cools, the printing units experience an offset in the direction of the impression cylinder, which, however, has a comparatively smaller effect and only has a noticeable effect on the printed product given the high quality requirements that are common today.
  • the solution according to the invention is now to temper the printing machine frames in a similar way to the impression cylinder, for which purpose the printing machine frames are equipped, for example, with internally guided water channels, through which tempering water is passed and thus the printing machine frame is kept at a constant temperature.
  • such a temperature stabilization of the printing press frames is required at least in the projection area of the impression cylinder, since one can assume with sufficient accuracy that the side parts of the printing units including the consoles on the one hand and the main print stand in the projection area of the impression cylinder on the other hand heat up. Outside the periphery of the impression cylinder, the thermal expansions - provided the heating is the same - will cancel each other out. Within the periphery of the impression cylinder, on the other hand, due to the fixed temperature of the impression cylinder on the one hand, and the previously not practiced temperature stabilization of the printing press frame, on the other hand, there is a relative difference in elongation and thus a relative offset of the printing units to the surface of the impression cylinder.
  • Heat radiation in the printing machine frames can e.g. B. be given in the bridges for the air guide tubes of the intermediate drying.
  • the Local heat input is effectively avoided by a tempering channel around the opening.
  • Such a ring channel can also be formed by a tempering coil with a good heat transfer number around the opening for the intermediate drying air guide tubes.
  • Another possible solution for controlled temperature control or temperature stabilization is to provide the printing press frames with air guiding and temperature control ribs on at least one side, so that the printing press frames are tempered by a temperature-controlled air flow.
  • a better, but technically more complex solution is obtained by means of a double-wall frame, which is given sufficient stability by vertical partition walls or ribs, while at the same time guaranteeing constant temperature control of the press frame within the desired ranges via optimal guidance of an internal air temperature control system.
  • the main pressure stand consisting of the main frame 2 and the frames 4, must also be kept at a constant temperature level in the projection area of the impression cylinder 1.
  • the main pressure stand in the projection area of the impression cylinder 1 is equipped with a continuous temperature control channel 10, so that only one temperature water inlet and outlet 11, 12 are necessary. This has the advantage over a multi-part temperature control system to be acted on in parallel that the temperature of the temperature control medium is equally strong in all areas.
  • FIG. 2 shows the side view of a single-cylinder flexographic printing press frame with six printing units analogous to FIG. 1, but with four separate temperature control channels 13, 14, 15 and 16 with the inlet and outlet connections 13a, b, 14a, b, 15a, b and 16a , b.
  • a duct guide according to FIG. 2 offers the advantage over the duct guide according to FIG. 1 that the flow through the four temperature control areas, depending on the loading of the connections 13a, b, 14a, b, 15a, b and 16a, b, is both a series connection according to FIG. 1 and also allows a parallel connection.
  • Fig. 3 shows a printing machine frame according to Fig. 1 and 2, in which, however, in contrast to the previous figures, only the temperature control channels 16 and 17 are shown, which serve to shield the heat radiation which emanates from the supply and exhaust air pipes for the intermediate drying .
  • the blow-suction nozzles of the intermediate drying are designated 18 and the supply and exhaust air pipes through the press frame for the intermediate drying are designated 19 and 20, respectively.
  • the impression cylinder 1 is supported on both sides. Therefore, a printing machine frame has 1 main pressure stand on both sides of the impression cylinder.
  • the supply and exhaust air pipes 19, 20 for the intermediate drying are generally supplied from one side only, so that the temperature control channels 16 and 17 according to FIG. 3 are only subjected to the temperature control medium on the machine side on which the air guiding elements are located need.
  • the temperature control channels 16, 17 according to FIG. 3 cannot be accommodated in every machine type for reasons of space. It is then advantageous to screw a tempering coil 21, preferably cast from aluminum, against the breakthrough from the inside against the relevant printing unit console 5 or for the temperature coil 17 from the inside against the main frame 2.
  • the temperature control coil 21 (cf. FIG. 4) has a cast-in temperature control channel 24 with the supply and discharge bore 22 or 23. Via the screw holes 25, this temperature control coil 21, which is finely machined on the underside 26, is to be screwed on via the screw holes 25, with one Good heat transfer from the temperature control coil 21 to the printing unit console 5 in question is to be ensured, if necessary with the aid of a specially heat-conducting adhesive or a sealant or jointing compound.
  • Fig. 5 shows a perspective view of a simplified section of a larger temperature coil, which essentially consists of the conduit 27 for the tempering medium and a screw-on plate 28 which is welded to the conduit 27 with the weld 29. 5 can be screwed onto the smooth, non-ribbed side of the main stand as an alternative to the cast-in temperature channels 10 or 13 to 16 according to FIGS. 1 and 2 against the printing machine frame (s), with a very good heat transfer from the mounting plate 28 to the main frame 2 or the frames 4.
  • a printing machine frame with a screwed-on temperature control system is preferably covered by another cover, especially towards the ribbed side, with the aid of a cover plate 37 against one another, since a temperature control coil attached can in any case achieve less heat dissipation than a cast-in temperature control circuit according to FIGS. 1 and 2 To protect unimpeded heat entry from the outside.
  • An analog cover plate according to FIG. 6 serves to prevent the unhindered heat radiation from the supply and exhaust air pipes 19 and 20 for the intermediate drying onto the printing unit consoles 5 and thus to facilitate the temperature control by means of the temperature control coil 21 placed on the inside.
  • 6 gives a schematic illustration. It shows the section through the printing unit console 5, the temperature control coil 21 with the cast-in temperature control channel 24 for guiding the temperature control medium, the supply and exhaust air pipes 19 and 20 and the cut-off shield 30, which is screwed to the temperature control coil 21 or the printing unit console 5 in poor heat conduction , wherein the shield 30 is preferably attached via holding tabs 31 made of plastic at a short distance both to the temperature control coil 21 and the printing unit console 5 and to the air guide tubes 19 and 20.
  • temperature measuring points 32 are finally given, at which the current temperature of a printing press frame can be measured and monitored, which can be used once for a display, but in particular can also be used in software for numerically controlled printing units for automatic readjustment of the printing unit feeds .
  • the temperature control of the printing press frame can also be achieved by an air flow: In this case, however, care must be taken that Air flow in the printing press frame does not cause any air movement in the outer area of the printing press frame, which could have a negative effect on the printing process.
  • Fig. 7 shows a horizontal section of a plan view with the cut printing press frame, the impression cylinder 1, an outer cover plate 37 and an inner two-part shielding plate 33.
  • the temperature control air flows through ribs divided into spaces 35 in the printing press frame in the vertical direction.
  • the cover plate 37 is screwed onto the press machine frame via felt seals 34.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Rotary Presses (AREA)
  • Supply, Installation And Extraction Of Printed Sheets Or Plates (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Flexodruckmaschine mit den im Oberbegriff des Patentanspruchs 1 genannten Merkmalen.
  • Das der Erfindung zugrundeliegende Problem wird nachfolgend an sogenannten Einzylinder-Flexodruckmaschinen erläutert, weil es dort beim Druckbetrieb signifikant auftritt. Die Erfindung ist jedoch nicht auf Einzylinder-Flexodruckmaschinen beschränkt.
  • Einzylinder-Flexodruckmaschinen besitzen einen großen gemeinsamen Gegendruckzylinder, um den in den beiden heute verbreitetsten Ausführungsformen 4 oder 6 Flexodruckwerke angeordnet sind. Je nach Arbeitsbreite der Flexodruckmaschine, dem Formatbereich und der Anzahl der um den gemeinsamen Gegendruckzylinder angeordneten Flexodruckwerke hat der Gegendruckzylinder einen Durchmesser von 1 bis 2 m und in besonderen Fällen auch von mehr als 2 m.
  • Die Gegendruckzylinder müssen mit sehr hoher Rundlaufgenauigkeit hergestellt sein, die auch während der Betriebszeit gewährleistet bleiben muß. Beispielsweise darf nach heutiger Erkenntnis der zulässige Rundlauffehler des Gegendruckzylinders bei einer Einzylinder-Flexodruckmaschine einen Wert von max. +/- 5 p (= +/- 0,005 mm) nicht überschreiten. Dabei verschärft sich diese Bedingung absolut mit zunehmendem Durchmesser des Gegendruckzylinders. So darf im Gegensatz zur Einzylinder-Flexodruckmaschine bei den sogenannten Mehrzylinder-Flexodruckmaschinen, bei denen jedem einzelnen Druckwerk ein separater Gegendruckzylinder zugeordnet ist, dessen Durchmesser vorrangig in Abhängigkeit der Arbeitsbreite zwischen 100 und 300 mm angesetzt werden kann, für den Gegendruckzylinder eher eine größere Rundlaufabweichung toleriert werden, da aufgrund der stärkeren Krümmung des Gegendruckzylinders die Berührungsfläche zwischen Klischee- und Gegendruckzylinder schmaler, daraus folgend die Zustellkraft zwischen Klischee- und Gegendruckzylinder bei gegebenen Dickentoleranzen von Klischee und Bedruckstoff geringer und damit die Ausgleichsfähigkeit der Klischees insgesamt günstiger ist.
  • Um bei Einzylinder-Flexodruckmaschinen in jedem Betriebszustand den exakten Rundlauf des Gegendruckzylinders einhalten zu können, wird dieser in heutigen Einzylinder-Flexodruckmaschinen üblicherweise temperiert und damit auf einem vorbestimmten Temperaturniveau gehalten.
  • Erschwerend kommt nämlich für die Einzylinder-Flexodruckmaschine hinzu, daß in einer Flexodruckmaschine zwischen den einzelnen Flexodruckwerken sogenannte Zwischentrocknungen angeordnet sind, die, insbesondere beim Drucken auf nicht saugfähige Bedruckstoffe, von großer Wichtigkeit sind und die Aufgabe haben, die in vorauslaufenden Druckwerken aufgetragene Farbe zumindest anzutrocknen, bevor in dem nächstfolgenden Druckwerk weitere Farbe flächenhaft oder in Rasterpunkten aufgetragen wird.
  • Die Zwischentrockner arbeiten im allgemeinen nach dem Prinzip der sogenannten Konvektionstrockner, bei denen ein erzwungener Luftstrom auf die frisch bedruckte Materialbahn aufgeblasen und zugleich mittels des sogenannten Zwischentrocknungs-Blas-Saugkastens wieder abgesogen wird. Zur Unterstützung des Trocknungsvorgangs wird die Blasluft in der Regel temperiert, wobei die Temperaturen in erster Linie in Abhängigkeit von dem Bedruckstoff zwischen 40 und 60° für viele Kunststoff-Folien, beim Bedrucken von Papier durchaus aber auch bis 100°C und mehr betragen.
  • Insbesondere beim Stillstand einer Einzylinder-Flexodruckmaschine oder auch bei langsamem Lauf können damit von einer Zwischentrocknung erhebliche Wärmeeinflüsse auf den gemeinsamen Gegendruckzylinderausgeübtwerden, so daß sich dieser, sofern er nicht durch andere Maßnahmen temperaturstabilisiert wird, sehr ungleichmäßig erwärmen würde, was nicht ohne Einfluß auf die Rundlaufgenauigkeit bleiben könnte.
  • Bekannt sind Stahl-Gegendruckzylinder mit einem äußeren Stahl-Doppelmantel, dessen Zwischenraum einen Temperierwasserkanal ergibt. Durch diesen Temperierwasserkanal wird nahezu drucklos und unter Zuhilfenahme von Wasserführungselementen Temperierwasser geführt, das mittels eines außen angeschlossenen Temperiergeräts auf einem vorbestimmten Temperaturniveau gehalten wird.
  • Bekannt sind auch einwandige, vornehmlich gußeiserne Gegendruckzylinder, bei denen das Temperierwasser von innen her gegen den gußeisernen Zylindermantel gesprüht wird.
  • Bei gleichbleibender Temperierung des Gegendruckzylinders bleiben seine Abmessungen unabhängig vom Betriebszustand der Druckmaschine konstant; jedenfalls lassen sich bei ordnungsgemäß arbeitendem Temperiersystem und im üblichen Betrieb einer Druckmaschine keine druckrelevanten Maßverschiebungen feststellen. Lediglich bei gestoppter Maschine, aber weiterlaufender, mit erwärmter Blasluft arbeitender Zwischentrocknung, können wärmedehnungsbedingte, reversible Deformationen aufkommen, die sich nach Wiederanlauf der Druckmaschine kurzzeitig bemerkbar machen können, nach kurzem Betrieb aber verschwinden.
  • Der in den letzten Jahren stark weiterentwickelte und heute mit hohen Druckqualitäten praktizierte Flexodruck zeigt beim Arbeiten mit Einzylinder-Flexodruckmaschinen von Zeit zu Zeit die folgenden problembehafteten Vorgänge: kurze Zeit nach Anlauf, vornehmlich einer Einzylinder-Flexodruckmaschine, z.B. nach 5- bis 10-minütigem Betrieb, treten zunächst kaum wahrnehmbare leichte, dann jedoch deutlicher werdende Aussetzer im Druck auf, die ein sofortiges Nachjustieren der Druckwerke erforderlich machen. Dieser Fehler kann jedoch erst ausgeglichen werden, nachdem er optisch wahrnehmbar aufgetreten ist. Es ist dann jedoch unvermeidbar, daß innerhalb einer bedruckten Materialrolle Ausschußbilder enthalten sind, die unter Umständen jedoch die gesamte Materialrolle zum Ausschuß machen, weil es im nachhinein bei der Weiterverarbeitung einer bedruckten Rolle nicht mehr möglich ist, die möglicherweise auch nur in geringer Anzahl vorhandenen fehlerhaft bedruckten Produkte auszusuchen.
  • Dieses Phänomen wird, wenn es auftritt, auf eine nicht zureichende Zustellung der Druckwerke zurückgeführt, deren Zustellorgane aufgrund der beim Drucken auftretenden Vibrationen und Stoßkräfte sich geringfügig gesetzt bzw. verstellt haben. Der Fehler wird dann durch leichtes Nachjustieren der Druckwerke behoben.
  • Meistens tritt das Phänomen überhaupt nicht auf, wenn von Druckbeginn an eine etwas stärkere Zustellung der Druckwerke vorgenommen worden ist, so daß das vermutete Setzen und Zurückweichen der Druckwerke noch nicht zu Aussetzern innerhalb des Druckes geführt hat.
  • Der nachstehend beschriebenen Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, für Flexodruckmaschinen, insbesondere Einzylinder-Flexodruckmaschinen, eine Lösung für die aus den geschilderten Phänomen erwachsenden Probleme zu finden und die Ursache für die Druckausfallerscheinungen, die kurze Zeit nach Betriebsanlauf von Zeit zu Zeit aufkommen, zu vermeiden.
  • Die erfindungsgemäße Lösung ist im Patentanspruch 1 angegeben.
  • Vorteilhafte Weiterbildungen des Erfindungsgedankens sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet.
  • Die Erfindung geht aus von der Erkenntnis, daß temperaturbedingte Materialausdehnungen in den beiden Seitengestellen der Druckmaschine als Ursache für den erst allmählich auftretenden Druckausfall verantwortlich sind.
  • Während der Gegendruckzylinder der Einzylinder-Flexodruckmaschinen, wie vorstehend ausführlich beschrieben, mit Hilfe eines gesonderten Temperiersystems auf einem konstanten Temperaturniveau gehalten wird, um den über den Umfang des Gegendruckzylinders ungleichmäßig verteilten Einfluß durch die Warmluft der Zwischentrocknungen zu kompensieren und die hohe Rundlaufgenauigkeit zu gewährleisten, ist das, insbesondere für den Qualitäts-Flexodruck, entsprechende Erfordernis der gleichbleibenden Temperierung auch des die Druckwerke tragenden Druckmaschinengestells bislang nicht erkannt worden.
  • Insbesondere durch Wärmeabstrahlung von den Zu- und Abluftrohren für die Zwischentrocknung, aber auch durch eine Veränderung der Raumtemperatur, denkbar einerseits z.B. durch kalte Zugluft, andererseits durch Wärmeabstrahlung in der Maschine selbst, beispielsweise ausgehend vom Hauptantriebsmotor der Druckmaschine oder von der Brückentrocknung, den Wikkelantrieben etc. oder auch durch Nachbarmaschinen, kann sich der Dehnungszustand des Druckmaschinengestells druckrelevant verändern. Kommt es zu einer Erwärmung des Druckmaschinengestells bei gleichbleibender Temperatur des Gegendruckzylinders, so dehnt sich das Gestell geringfügig aus und die Druckwerke rükken vom Gegendruckzylinder ab, was bei entsprechend feiner Voreinstellung der Druckwerke zu den geschilderten Druckaussetzern führen kann. Umgekehrt erfahren die Druckwerke bei Abkühlung des Druckmaschinengestells einen Versatz in Richtung zum Gegendruckzylinder hin, was sich jedoch vergleichsweise geringer und nur bei den heute durchaus üblichen hohen Qualitätsanforderungen merkbar auf das Druckerzeugnis auswirkt.
  • Bei einer Einzylinder-Flexodruckmaschine mit einem Gegendruckzylinder von ca. 2 m Durchmesser wirkt sich eine Veränderung der Gestelltemperatur um 10 Kelvin bereits mit der relativen Verschiebung der Druckwerke um ca. 0,01 mm aus. Eine derartige Temperaturänderung wirkt sich damit im Versatz der Druckwerke zum Gegendruckzylinder stärker aus, als heute Feinkorrekturen in der Druckwerkszustellung vorgenommen werden.
  • Die erfindungsgemäße Lösung geht nun darin, die Druckmaschinengestelle ähnlich wie den Gegendruckzylinder zu temperieren, wozu die Druckmaschinengestelle beispielsweise mit intern geführten Wasserkanälen ausgerüstet werden, durch die Temperierwasser geleitet und damit das Druckmaschinengestell auf gleichbleibender Temperatur gehalten wird.
  • Es ist vergleichsweise wenig aufwendig,.derartige Kanäle in den gußeisernen Rahmen einer Druckmaschine mit einzugießen. Eine weitere Möglichkeit besteht darin, sogenannte Temperierschlangen, also eine ein Temperierfluid führende Rohrleitung mit guter Wärmeleitung auf das Druckmaschinengestell aufzukleben oder aufzuschrauben, wobei besonderer Wert auf eine hohe Wärmeübergangszahl zwischen dem Temperierschlangensystem und den Druckmaschinengestellen zu legen ist.
  • Erfindungsgemäß ist eine solche Temperaturstabilisierung der Druckmaschinengestelle mindestens im Projektionsbereich des Gegendruckzylinders erforderlich, da man mit hinreichender Genauigkeit davon ausgehen kann, daß sich die Seitenteile der Druckwerke einschließlich der Konsolen einerseits und der Hauptdruckständer im Projektionsbereich des Gegendruckzylinders andererseits gleichmäßig erwärmen. Außerhalb der Peripherie des Gegendruckzylinders werden sich die Wärmedehnungen-gleiche Erwärmung vorausgesetzt-gegenseitig aufheben. Innerhalb der Peripherie des Gegendruckzylinders tritt jedoch durch die Festschreibung der Temperatur des Gegendruckzylinders einerseits und der bislang nicht praktizierten Temperaturstabilisierung des Druckmaschinengestells andererseits ein relativer Dehnungsunterschied und damit ein relativer Versatz der Druckwerke zur Manteloberfläche des Gegendruckzylinders auf.
  • Sinnvoll kann es auch sein, mit Hilfe.eines begrenzten Temperierbereichs dafür Sorge zu tragen, eine Wärmeeinleitung in die Druckmaschinengestelle zu verhindern. Eine Wärmeeinstrahlung in die Druckmaschinengestelle kann z. B. in den Durchbrücken für die Luftführungsrohre der Zwischentrocknung gegeben sein. Die lokale Wärmeeinleitung wird hier wirksam durch einen Temperierkanal rings um den Durchbruch vermieden. Ein solcher Ringkanal kann auch durch eine mitguterWärmeübergangszahl aufgebrachte Temperierschlange rings um den Durchbruch für die Zwischentrocknungs-Luftführungsrohre gebildet werden.
  • Eine andere Lösungsmöglichkeit zur kontrollierten Temperierung bzw. Temperaturstabilisierung besteht darin, die Druckmaschinengestelle wenigstens auf einer Seite mit Luftführungs- und Temperierrippen zu versehen, so daß eine Temperierung der Druckmaschinengestelle durch einen temperaturgeregelten Luftstrom erreicht wird. Eine bessere, allerdings technisch aufwendigere Lösung ergibt sich mittels eines Doppelwandgestells, das durch senkrechte Zwischenwände bzw. Rippen eine ausreichend hohe Stabilität erhält, gleichzeitig über eine optimale Führung eines inneren Lufttemperiersystems die gleichbleibende Temperierung des Druckmaschinengestells innerhalb der gewünschten Bereiche gewährleistet.
  • Systeme zur Temperaturstabilisierung sind insbesondere bei manuell betätigten Druckmaschinen notwendig. Bei Flexodruckmaschinen neuerer Technik, bei denen die ursprünglichen Handverstellorgane durch CNC-gesteuerte elektromotorische Antriebe ersetzt sind, steht der Weg offen, durch eine ständige Temperaturmessung des Druckständers und auch der mittleren Temperatur des Temperierwassers für den Gegendruckzylinder eine automatische Kompensation unterschiedlicher Wärmeausdehnungszustände infolge unterschiedlicher Temperierung über die CNC-Steuerung zu erreichen.
  • Die Erfindung und vorteilhafte Einzelheiten werden nachfolgend unter Bezug auf die Zeichnung in beispielsweisen Ausführungsformen näher erläutert. Es zeigen
    • Fig. 1 in schematischer Darstellung die Seitenansicht eines Einzylinder-Flexodruckmaschinengestells mit sechs Druckwerken;
    • Fig. 2 die Seitenansicht einer anders gestalteten Ausführungsform eines Einzylinder-Flexoddruckmaschinengestells ebenfalls mit sechs Druckwerken;
    • Fig. 3 das Druckmaschinengestell gemäß Fig. 1 und 2, wobei jedoch lediglich die zur Abschirmung der Wärmeabstrahlung dienenden Temperierkanäle gezeigt sind;
    • Fig. 4 eine Temperierschlange mit eingegossenem Temperierkanal;
    • Fig. 5 die perspektivische Ansicht eines Ausschnitts einer größeren Temperierschlange;
    • Fig. 6 den Schnitt durch eine Konsole im Bereich einer Temperierschlange; und
    • Fig. 7 eine Horizontalschnitt-Draufsicht auf einen Ausschnitt eines Druckmaschinengestells mit erfindungsgemäßen Merkmalen.
  • In der Fig. 1 ist der Gegendruckzylinder 1 eines Einzylinder-Flexodruckmaschinengestells mit sechs Druckwerken in seiner Umrißlinie dargestellt. Das Druckmaschinengestell besteht im einzelnen aus dem in der Regel mehrteiligen Hauptgestell 2 m das auf der Fundamentplatte 3 aufgesetzt ist und neben der Lagerung für den Gegendruckzylinder 1 in der Regel mehrteilige Gestelle 4 aufnimmt, wobei letztere in dem hier dargestellten Fall für vier Druckwerke fugenlos in die Druckwerkskonsolen 5 übergehen. Die Druckwerke bestehen im einzelnen aus dem Druckwerksbock 6, dem Farbwerksbock 7 und dienen zur Aufnahme jeweils eines Plattendruckzylinders 8 und beispielsweise eines Farbwalzenpaares 9. Der Gegendruckzylinder 1 ist, wie beschrieben, aber zeichnungsmäßig nicht näher dargestellt, mit einem Temperierwasserführungssystem ausgerüstet, so daß der Gegendruckzylinder 1 mit großer Genauigkeit auf einem konstanten Temperaturniveau gehalten wird. Erfindungsgemäß gilt es, auch den Hauptdruckständer, bestehend aus dem Hauptgestell 2 und den Gestellen 4, im Projektionsbereich des Gegendruckzylinders 1 ebenfalls auf einem konstanten Temperaturniveau zu halten. Um dieses zu erreichen, ist der Hauptdruckständer im Projektionsbereich des Gegendruckzylinders 1 mit einem durchgehenden Temperierkanal 10 ausgerüstet, so daß nur jeweils ein Temperierwassereintritt und -austritt 11, 12 nötig sind. Dieses hat gegenüber einem mehrteiligen und parallel zu beaufschlagenden Temperiersystem den Vorteil, daß in allen Bereichen eine gleich starke Durchflutung mit dem Temperiermedium sichgestellt ist.
  • Fig. 2 zeigt die Seitenansicht eines Einzylinder-Flexodruckmaschinengestells mit sechs Druckwerken analog Fig. 1, jedoch mit vier getrennten Temperierkanälen 13, 14, 15 und 16 mit den Ein- bzw. Austrittsanschlüssen 13a, b, 14a, b, 15a, b und 16a, b. Eine Kanalführung nach Fig. 2 bietet den Vorteil gegenüber der Kanalführung nach Fig. 1, daß die Durchflutung der vier Temperierbereiche je nach Beaufschlagung derAnschlüsse 13a, b, 14a, b, 15a, b und 16a, b sowohl eine Reihenschaltung gemäß Fig. 1 als auch eine Parallelschaltung ermöglicht. Im letzteren Fall ist lediglich durch eine Maßnahme im Zuführungsbereich des Temperiermediums darauf zu achten, daß alle vier Temperierkanäle 13, 14, 15 und 16 mit gleicher Temperiermenge durchflutet werden. Gegenüber der Reihenschaltung gemäß Fig. 1 hat eine Parallelschaltung, die gemäß Fig. 2 möglich wird, den Vorteil, daß die Temperaturunterschiede innerhalb des Druckmaschinengestells geringer gehalten werden können.
  • Fig. 3 zeigt ein Druckmaschinengestell nach Fig. 1 und 2, bei dem jedoch im Unterschied zu den vorangehenden Figuren lediglich die Temperierkanäle 16 bzw. 17 dargestellt sind, die zur Abschirmung der Wärmeabstrahlung dienen, welche von den Zu- und Abluftrohren für die Zwischentrocknungen ausgeht. Die Blas-Saug-Düsen der Zwischentrocknung sind mit 18 und die durch das Druckmaschinengestell geführten Zu- und Abluftrohre für die Zwischentrocknung mit 19 bzw. 20 bezeichnet.
  • Ein temperaturstabilisiertes Druckmaschinengestell wird vorzugsweise sowohl das Temperierkanalystem nach Fig. 1 oder 2 als auch die Temperierkanäle 16 und 17 nach Fig. 3 besitzen.
  • Der Gegendruckzylinder 1 ist beidseitig gelagert. Deshalb hat ein Druckmaschinengestell zu beiden Seiten des Gegendruckzylinders 1 Hauptdruckständer. Die Zu- und Abluftrohre 19, 20 für die Zwischentrocknungen werden in der Regel nur von einer Seite zugeführt, so daß die Temperierkanäle 16 bzw. 17 nach Fig. 3 lediglich auf der Maschinenseite, auf der die Luftführungsorgane sich befinden, mit Temperiermedium beaufschlagt zu werden brauchen.
  • Die Temperierkanäle 16, 17 nach Fig. 3 lassen sich aus Platzgründen nicht in jedem Maschinentyp unterbringen. Es ist dann vorteilhaft, von innen her gegen den Durchbruch eine vorzugsweise aus Aluminium gegossene Temperierschlange 21 gegen die betreffende Druckwerkskonsole 5 bzw. für die Temperierschlange 17 von innen her gegen das Hauptgestell 2 zu schrauben. Die Temperierschlange 21 (vgl. Fig. 4) verfügt über einen eingegossenen Temperierkanal 24 mit der Zu- und Abführbohrung 22 bzw. 23. Über die Schraublöcher 25 ist diese auf der Unterseite 26 feinst bearbeitete Temperierschlange 21 über die Schraublöcher 25 anzuschrauben, wobei auf einen guten Wärmeübergang von der Temperierschlange 21 auf die betreffende Druckwerkskonsole 5 zu achten ist- notfalls unter Zuhilfenahme von einem speziell wärmeleitenden Kleber oder einer Dichtungs- oder Fugenmasse.
  • Fig. 5 zeigt in perspektivischer Ansicht einen vereinfachten Ausschnitt aus einer größeren Temperierschlange, die im wesentlichen aus dem Leitungsrohr 27 für das Temperiermedium und einer Anschraubplatte 28, die mit dem Leitungsrohr 27 mit der Schweißnaht 29 verschweißt ist. Großflächige, mäanderförmige Temperierschlangen gemäß Fig. 5 können auf die glatte, unverrippte Seite des Hauptständers als Alternative zu den eingegossenen Temperierkanälen 10 bzw. 13 bis 16 gemäß Fig. 1 und 2 gegen das bzw. die Druckmaschinengestelle geschraubt werden, wobei auf einen sehr guten Wärmeübergang von Anschraubplatte 28 zu Hauptgestell 2 oder den Gestellen 4 zu achten ist.
  • Da eine aufgesetzte Temperierschlange in jedem Fall eine geringere Wärmeableitung bewerkstelligen kann als ein eingegossener Temperierkreislauf gemäß Fig. 1 und 2, ist ein Druckmaschinengestell mit aufgeschraubtem Temperiersystem vorzugsweise durch eine weitere Abdeckung - vor allem zu der verrippten Seite hin - mit Hilfe einer Abdeckplatte 37 gegen einen ungehinderten Wärmeeintritt von außen zu schützen.
  • Ein analoges Abdeckblech nach Fig. 6 dient dazu, die ungehinderte Wärmeeinstrahlung von den Zu- und Abluftrohren 19 und 20 für die Zwischentrocknung auf die Druckwerkskonsolen 5 zu unterbinden und damit die Temperierung durch die von innen aufgesetzte Temperierschlange 21 zu erleichtern. Fig. 6 gibt eine schematische Darstellung. Sie zeigt den Schnitt durch die Druckwerkskonsole 5, die Temperierschlange 21 mit dem eingegossenen Temperierkanal 24 zur Führung des Temperiermediums, die Zu- und Abluftrohre 19 und 20 und die aufgeschnittene Abschirmung 30, die in schlechter Wärmeleitung mit der Temperierschlange 21 oder der Druckwerkskonsole 5 verschraubt ist, wobei die Abschirmung 30 vorzugsweise über aus Kunststoff hergestellten Haltelaschen 31 in geringer Distanz sowohl zu der aufgesetzten Temperierschlange 21 und der Druckwerkskonsole 5 als auch zu den Luftführungsrohren 19 und 20 angebracht ist.
  • In Fig. 1 sind schließlich noch Temperaturmeßpunkte 32 angegeben, an denen die aktuelle Temperatur eines Druckmaschinengestells gemessen und überwacht werden kann, was sich einmal zu einer Anzeige verwenden läßt, insbesondere aber bei numerisch gesteuerten Druckwerken auch softwaremäßig zu einer automatischen Nachregulierung der Druckwerkszustellungen verwendet werden kann.
  • Anstelle einer Temperierflüssigkeit, die beispielsweise den Temperierkanal 10 nach Fig. 1 durchströmt, kann bei entsprechender Rippengestaltung des Druckmaschinengestells und einer wärmeisolierenden Abdeckplatte 37 nach außen die Temperierung des Druckmaschinengestells auch durch einen Luftstrom erreicht werden: In diesem Fall ist jedoch darauf zu achten, daß die Luftführung im Druckmaschinengestell keine Luftbewegung im äußeren Bereich des Druckmaschinengestells verursacht, was sich negativ auf den Druckprozeß auswirken könnte.
  • Fig. 7 zeigt in einem Horizontalschnitt eine Draufsicht mit dem geschnittenen Druckmaschinengestell, dem Gegendruckzylinder 1, einer äußeren Abdeckplatte 37 und einer inneren zweiteiligen Abschirmplatte 33. Die Temperierluft durchströmt durch Rippen unterteilte, im Druckmaschinengestell ausgearbeitete Räume 35 in senkrechter Richtung. Um einerseits einen ungewollten Luftaustritt zwischen Hauptgestell 2 und Abdeckplatte 37 zu verhindern und andererseits im Hauptgestell 2 unvermeidlicherweise vorhandene Maschinenvibrationen von der Abdeckplatte 37 fernzuhalten, wird die Abdeckplatte 37 über Filzabdichtungen 34 auf das Druckmaschinengestell geschraubt.

Claims (9)

1. Flexodruckmaschine mit einem in einem zweiseitigen Druckmaschinengestell (2-5) gelagerten und auf konstante Betriebstemperatur temperierbaren Gegendruckzylinder (1) sowie mit einem oder mehreren um den Umfang des Gegendruckzylinders (1) angeordneten und gegen den Gegendruckzylinder (1) anstellbaren Flexodruckwerk(en) (6-9), dadurch gekennzeichnet, daß das Druckmaschinengestell (2-5) mindestens im Projektionsbereich des Gegendruckzylinders (1) temperaturstabilisiert ist.
2. Flexodruckmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das gesamte beidseitige ein- oder mehrteilige Druckmaschinengestell (2-5) mit Ausnahme der Druckwerkskonsole (5) temperaturstabilisiert ist.
3. Flexodruckmaschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Druckmaschinengestell (2-5) mit geschlossenen Temperierkanälen (10; 13-16; 17) für ein Temperierfluid versehen ist.
4. Flexodruckmaschine nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Druckmaschinengestell (2-5) als Eisengußteil gefertigt ist, in das die Temperierkanäle (10; 13-16; 17) eingearbeitet sind.
5. Flexodruckmaschine nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Druckmaschinengestell (2-5) mit aufgeschraubten oder aufgeklebten Temperierkanälen (21; 28) versehen ist, die von einem flüssigen Temperiermittel durchströmt sind.
6. Flexodruckmaschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Druckmaschinengestell (2-5) auf wenigstens einer Seite mit Rippen zur kontrollierten Führung eines temperierenden Luftstroms versehen ist.
7. Flexodruckmaschine nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Druckmaschinengestell (2-5) doppelwandig ausgeführt ist und im Zwischenbereich zwischen den Wänden 'Trennrippen zur Bildung von Luftführungskanälen für ein inneres Luft-Temperiersystem aufweist.
8. Flexodruckmaschine nach einem der vorstehenden Ansprüche mit zwischen den einzelnen Flexodruckwerken (6-9) am Umfang des Gegendruckzylinders (1) verteilt angeordneten Einrichtungen (18) zur Zwischentrocknung, die mit über Rohrleitungen zu- bzw. angeführter Heißluft versorgt werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Druckmaschinengestelle (2-5) und/oder die Druckwerkskonsolen (5) der Flexodruckwerke (6-9) zur Vermeidung einer ungleichmäßigen Erwärmung der betreffenden Maschinen-Seitenteile und damit einer ungleichmäßigen Wärmeausdehnung im Bereich von Durchbrüchen für wärmeabstrahlende oder wärmeaufnehmende Durchleitungen mit lokalen Temperiereinrichtungen (16; 17) versehen sind.
9. Flexodruckmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Druckmaschinengestelle (2-5) im Projektionsbereich des Gegendruckzylinders (1) alternativ oder zusätzlich zu einem aktiven Temperiersystem nach einem der vorstehenden Ansprüche mit Temperaturfühlern (32) zur passiven Temperaturerfassung bestückt sind entweder zur Anzeige der aktuellen Gestelltemperatur und/oder bei motorisch verstellbaren Druckwerken (6-9), um temperaturbedingte Korrektursignale für die Druckwerkseinstellung zu erfassen.
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