EP0150047A2 - Flexodruckmaschine mit temperaturstabilisiertem Druckmaschinengestell - Google Patents

Flexodruckmaschine mit temperaturstabilisiertem Druckmaschinengestell Download PDF

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EP0150047A2
EP0150047A2 EP85100445A EP85100445A EP0150047A2 EP 0150047 A2 EP0150047 A2 EP 0150047A2 EP 85100445 A EP85100445 A EP 85100445A EP 85100445 A EP85100445 A EP 85100445A EP 0150047 A2 EP0150047 A2 EP 0150047A2
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EP
European Patent Office
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flexographic printing
printing machine
temperature
temperature control
printing
Prior art date
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EP85100445A
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English (en)
French (fr)
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EP0150047A3 (en
EP0150047B1 (de
Inventor
Christoph Dr. Ing. Hars
Ottomar Ing. Grad. Tessmann
Klaus Ing. Grad. Schirrich
Bodo Ing. Grad. Steinmeier
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Fischer and Krecke GmbH and Co KG
Original Assignee
Fischer and Krecke GmbH and Co KG
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Publication date
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Publication of EP0150047A3 publication Critical patent/EP0150047A3/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F13/00—Common details of rotary presses or machines
    • B41F13/0024—Frames
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41P—INDEXING SCHEME RELATING TO PRINTING, LINING MACHINES, TYPEWRITERS, AND TO STAMPS
    • B41P2200/00—Printing processes
    • B41P2200/10—Relief printing
    • B41P2200/12—Flexographic printing

Definitions

  • the invention relates to a flexographic printing machine with the features mentioned in the preamble of claim 1.
  • Single cylinder flexo printing machines have a large common.
  • Counter-pressure cylinders around which 4 or 6 flexographic printing units are arranged in the two most widespread embodiments today.
  • the impression cylinder has a diameter of 1 to 2 m and in special cases also more than 2 m.
  • the impression cylinders must be made with very high concentricity, which must also be guaranteed during the operating time.
  • the so-called multi-cylinder flexographic printing presses in which a separate impression cylinder is assigned to each individual printing unit, the diameter of which depends primarily on the working width between 100 and 300 mm
  • a larger run-out deviation can be tolerated for the impression cylinder, because due to the stronger curvature of the impression cylinder, the contact surface between the plate and impression cylinder is narrower, so that the infeed force of plate against counter-pressure cylinder for a given thickness tolerance of the plate and the substrate is less and the compensation capacity of the plate is cheaper.
  • intermediate drying is arranged between the individual flexographic printing units in a flexographic printing press, which are of great importance especially when printing on non-absorbent substrates and have the task of at least drying the ink applied in preceding printing units, before further color is applied in the next printing unit, either over a large area or in halftone dots
  • the intermediate dryers generally work according to the principle of so-called convection drying: in which a forced air flow is blown onto the freshly printed material web and at the same time is sucked off again by means of the so-called intermediate drying blower suction box.
  • the blown air is usually tempered, the temperatures primarily depending on the substrate, e.g. between 40 and 60 ° for many plastic films when printing paper, but also up to 100 ° C and more.
  • Steel impression cylinders with an outer steel double wall are known, with a natural tempering water channel with the space between them. Through this tempering water channel, tempering water is conducted almost without pressure and with the aid of water guiding elements, which is kept at a predetermined temperature level by means of an externally connected temperature control device.
  • Single-walled, primarily cast iron impression cylinders are also known, in which the tempering water is sprayed from the inside against the cast iron cylinder jacket.
  • the flexographic printing which has been greatly developed in recent years and is now practiced with high print quality, shows the following problematic processes from time to time when working with single-cylinder flexographic printing presses: shortly after start-up, primarily a single-cylinder flexographic printing press, e.g. after 5 to 10 minutes of operation, there are initially barely noticeable slight, but then more clear, dropouts in the print, which make it necessary to readjust the printing units immediately.
  • this error can only be corrected after it has occurred visually.
  • rejects are contained within a printed roll of material, which under certain circumstances, however, make the entire reel of rejects because it is no longer possible afterwards to further process a printed roll, which may even be defective in small numbers select printed products.
  • This phenomenon is attributed, if it occurs, to insufficient infeed of the printing units, the infeed elements of which have settled or shifted slightly due to the vibrations and impact forces occurring during printing. The error is then corrected by slightly adjusting the printing units.
  • the object of the invention described below is therefore to find a solution for the problems arising from the phenomena described for flexographic printing machines, in particular single-cylinder flexographic printing machines, and the cause of the pressure loss phenomena that arise from time to time shortly after the start of operation avoid.
  • the invention is based on the knowledge that temperature-related material expansions in the two side frames of the printing press are responsible as the cause for the gradual loss of pressure. While the counter-pressure cylinder of the single-cylinder flexo printing presses, as described in detail above, is kept at a constant temperature level with the help of a separate temperature control system in order to compensate for the influence of the warm air of the intermediate drying, which is distributed unevenly over the circumference of the counter-pressure cylinder, and to ensure high concentricity , the requirement, in particular for the quality flexographic printing, of constant temperature control of the printing press frame carrying the printing units has not yet been recognized.
  • the stretching condition of the press frame can change in relation to pressure. If the printing press frame heats up while the temperature of the impression cylinder remains constant, the frame expands slightly and the printing units move away from the impression cylinder, which can lead to the described misfires if the printing units are set accordingly. When the printing machine frame cools down, the printing units move towards the impression cylinder, which, however, has little or no effect on the printing result in extreme situations due to the comparatively low infeed.
  • the solution according to the invention is now to temper the printing machine frames in a similar way to the impression cylinder, for which purpose the printing machine frames are equipped, for example, with internally guided water channels, passed through the temperature control water and thus the printing machine frame being kept at a constant temperature.
  • tempering coils that is to say a pipeline carrying a tempering fluid, with good heat conduction onto the printing press frame, with particular emphasis being placed on high Heat transfer coefficient between the temperature coil system and the printing machine frames is to be placed.
  • such a temperature stabilization of the printing press frames is required at least in the projection area of the impression cylinder, since one can assume with sufficient accuracy that the side parts of the printing units including the consoles on the one hand and the main print stand in the projection area of the impression cylinder on the other hand heat up. Outside the periphery of the impression cylinder, the thermal expansions - provided the heating is the same - will cancel each other out. Within the periphery of the impression cylinder, on the other hand, due to the fixation of the temperature of the impression cylinder on the one hand and the previously not practiced temperature stabilization of the printing press frame, on the other hand, a relative difference in elongation occurs.
  • Heat radiation in the printing machine frames can e.g. be given in the breakthroughs for the air guide tubes of the intermediate drying.
  • the local introduction of heat is effectively avoided by a tempering channel around the opening.
  • a ring channel can also be formed by a tempering coil with a good heat transfer coefficient around the opening for the intermediate drying air guide tubes.
  • the impression cylinder 1 of a single-cylinder flexographic printing stand with six printing units is shown in its outline.
  • the print stand consists in detail of the generally multi-part main frame 2, which is placed on the foundation plate 3 and in addition to the storage for the impression cylinder 1 usually receives multi-part frames 4, the latter in the case shown here for four printing units seamlessly into the Skip printing unit consoles 5.
  • the printing units consist in detail of the printing unit block 6, the inking unit block 7 and are used to hold a plate printing cylinder 8 and, for example, a pair of inking rollers 9.
  • the impression cylinder 1 is, as described but not shown in the drawing, equipped with a temperature control system, so that the impression cylinder 1 is large Accuracy is kept at a constant temperature level.
  • the main pressure stand also applies, consisting of the side parts 2 and 4, in the projection area of the impression cylinder 1 also to keep at a constant temperature level.
  • the pressure stand 2, 4 is equipped with a continuous temperature control channel in the projection area of the counter pressure cylinder, so that only one temperature water inlet and outlet 11, 12 is necessary in each case. This has the advantage over a multi-part temperature control system to be acted on in parallel that an equal amount of flooding with the temperature control medium is ensured in all areas.
  • Figure 2 shows the side view of a single-cylinder flexographic printing stand with six printing units analogous to Figure 1, but with four separate temperature control channels 13, 14, 15 and 16 with the inlet and outlet connections l3a, b, l4a, b, l5a, b and 16a, b .
  • a duct arrangement according to FIG. 2 offers the advantage over the duct arrangement according to FIG. 1 that the flow through the four tempering areas, depending on the application of the connections 13a, b, l4a, b, l5a, b and l6a, b, is both a series connection according to FIG. 1, but also parallel connection is possible.
  • FIG. 3 shows a pressure stand according to FIGS. 1 and 2, in which, however, in contrast to the previous figures, only the temperature control channels 16 and 17 are shown are provided, which serve to shield the heat radiation that emanates from the supply and exhaust air pipes for the intermediate drying.
  • the blow-suction nozzles of the intermediate drying are designated 18 and the supply and exhaust air pipes through the printing unit frame for the intermediate drying are designated 19 and 20 respectively.
  • a temperature-stabilized printing press frame will preferably have both the temperature control channel system according to FIG. 1 or 2 and the temperature control channels according to FIG. 3.
  • the impression cylinder 1 is supported on both sides. For this reason, a printing press has side parts 2, 4 on both sides of the impression cylinder.
  • the air guide tubes 19, 20 for the intermediate drying 18 are generally only supplied from one side, so that the temperature control channels 16 and 17 according to FIG. 3 are only on the machine side which the air guide pipes are located, need to be acted upon with the temperature control medium.
  • the temperature control channels 16, 17 according to FIG. 3 cannot be accommodated in every machine type for reasons of space. It is advantageous from the inside against the opening, preferably a cast aluminum Temperierschlange 21 against the respective bracket 5 or for the T emperierschlange 17 from within against the frame 2 to be screwed.
  • the Temperierschlange 21 (see FIG. F ig. 4) has a cast temperature control channel 24 with the inlet and Ab technologicalbohrung 22 and 23 via the screw holes 25 on the bottom 26, this finely machined Temperierschlange 21 to be screwed on the screw holes 25.
  • Figure 5 shows a perspective view of a simplified section of a larger temperature coil, which essentially consists of the conduit 27 for the temperature control medium and a screw-on plate 28, which is welded to the tube 27 with the weld 29.
  • Large-area, meandering temperature-control coils according to FIG. 5 can be screwed onto the smooth, non-ribbed side of the pressure stand 2, 4 as an alternative to the cast-in temperature-control channels according to FIGS. 1 and 2 against the printing machine frame or frames, with a very good heat transfer from screw-on plate 28 to frame 2 or 4 is important.
  • a pressure stand with a screwed-on temperature control system is preferably provided with an additional cover - especially to the ribbed side - with the help of a cover plate to prevent unhindered heat entry to protect from the outside.
  • FIG. 6 An analog cover plate according to FIG. 6 serves to prevent the unhindered heat radiation from the supply and exhaust air pipes for the intermediate drying onto the printing unit consoles, and thus to facilitate the temperature control by means of the temperature control coil attached from the inside.
  • Figure 6 gives a schematic representation. It shows the section through the console 5, the temperature control coil 21 with the cast-in channel 24 for guiding the temperature control medium, the air supply and discharge pipes 19 and 20, and the cut shield 30, which is screwed to the temperature control coil 21 or the console 5 in poor heat conduction , in which the retaining tabs 31 preferably
  • the shield 30 is used at a short distance from the tempering coil 24 and console 25.
  • FIG. 1 also shows temperature measuring points 32 at which the current temperature of a printing press frame can be continuously measured and monitored, which can be used for a display, but which is also used in software, in particular in the case of numerically controlled printing units, by automatic readjustment of the printing units can.
  • FIG. 7 shows in a horizontal section a top view with the cut printing press frame 2, the impression cylinder 1, an outer cover plate 37 and an inner two-part shielding plate 33.
  • the temperature control air flows through the space 35, which is ripped from the side part 2, in a vertical direction.
  • the cover plate 37 is screwed onto the side part 2 via felt seals 34.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Rotary Presses (AREA)
  • Supply, Installation And Extraction Of Printed Sheets Or Plates (AREA)

Abstract

Die Flexodruckmaschine mit einem in einem zweiseitigen Druckmaschinengestell gelagerten und auf konstante Betriebstemperatur temperierten Gegendruckzylinder sowie mit mehreren Flexodruckwerken zeichnet sich dadurch aus, daß das Druckmaschinengestell mindestens im Projektionsbereich des Gegendruckzylinders temperaturstabilisiert ist. Dadurch wird es möglich, eine hohe Druckqualität auch ohne Nachstellen nach Erreichen der Betriebstemperatur zu gewährleisten.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Flexodruckmaschine mit den im Oberbegriff des Patentanspruchs 1 genannten Merkmalen.
  • Das der Erfindung zugrundeliegende, vorausgehenden Problem wird nachfolgend an sogenannten Einzylinder-Flexodruckmaschinen erläutert, weil es dort beim Druckbetrieb signifikant auftritt. Die Erfindung ist jedoch nicht auf Einzylinder-Flexodruckmaschinen beschränkt.
  • Einzylinder-Flexodruckmaschinen besitzen einen großen gemeinsamen. Gegendruckzylinder, um den in den beiden heute verbreitesten Ausführungsformen 4 oder 6 Flexodruckwerke angeordnet sind. Je nach Arbeitsbreite der Flexodruckmaschine, dem Formatbereich und der Anzahl der um den gemeinsamen Gegendruckzylinder angeordneten Flexodruckwerke hat der Gegendruckzylinder einen Durchmesser von 1 bis 2 m und in besonderen Fällen auch von mehr als 2 m.
  • Die Gegendruckzylinder müssen mit sehr hoher Rundlaufgenauigkeit hergestellt sein, die auch während der Betriebszeit gewährleistet bleiben muß. Beispielsweise darf nach heutiger Erkenntnis der zulässige Rundlauffehler des Gegendruckzylinders bei einer Einzylinder-Flexodruckmaschine einen Wart von max. +/- 5 µ (= +/- 0,005 mm) nicht überschreiten. Dabei verschärft sich diese Bedingung absolut mit zunehmendem Durchmesser des Gegendruckzylinders. So darf im Gegensatz zur Einzylinder Flexodruckmaschine bei den sogenannten Mehrzylinder-Flexodruckmaschinen , bei denen jedem einzelnen Druckwerk ein separater Gegendruckzylinder zugeordnet ist, dessen Durchmesser vorrangig in Abhängigkeit der Arbeitsbreite zwischen 100 und 300 mm angesetzt werden kann, für den Gegendruckzylinder eher eine größere Rundlaufabweichung toleriert werden, da aufgrund der stärkeren Krümmung des Gegendruckzylinders die Berührungsfläche zwischen Klischee- und Gegendruckzylinder schmaler, damit die Zustellkraft von Klischeegegen Gegendruckzylinder bei gegebener Dickentoleranz der Klischees und des Bedruckstoffes geringer und die Ausgleichsfähigkeit der Klischees günstiger ist.
  • Um bei Einzylinder-Flexodruckmaschinen in jedem Betriebszustand den exakten Rundlauf des Gegendruckzylinders einhalten zu könnem wird dieser in heutigen Einzylinder-Flexodruckmaschinen üblicherweise tempertiert und damit auf einem vorbestimmten Temperaturniveau gehalten.
  • Erschwerend kommt nämlich für die Einzylinder-Flexodruck maschine hinzu, daß in einer Flexodruckmaschine zwischen den einzelnen Flexodruckwerken sogenannte Zwischentrocknungen angeordnet sind, die insbesondere beim Drucken auf nicht saugfähige Bedruckstoffe von großer Wichtigkeit sind und die Aufgabe haben, die in vorauslaufenden Druckwerken aufgetragene Farbe zumindest anzutrocknen, bevor in dem nächstfolgenden Druckwerk weitere Farbe flächenhaft oder in Rasterpunkten aufgetragen wird.
  • Die Zwischentrockner arbeiten im allgemeinem nach dem Prinzip der sogenannten Konvektionxtrocknei:, bei denen ein erzwungener Luftstrom auf die frisch bedruckte Materialbahn aufgeblasen und zugleich mittels des sogenannten Zwischentrocknungs -Blas-Saugkastens wieder abgesogen wird. Zur Unterstützung des Trocknungsvorganges wird die Blasluft in der Regel temperiert, wobei die Temperaturen in erster Linie in Abhängigkeit von dem Bedruckstoff, z.B. zwischen 40 und 60° für viele Kunststoff-Folien beim Bedrucken von Papier durchaus aber auch bis 100 °C und mehr betragen.
  • Insbesondere beim Stillstand einer Einzylinder-Flexodruckmaschine oder auch bei langsamem Lauf können damit von einer Zwischentrocknung erhebliche Wärmeeinflüsse auf den gemeinsamen Gegendruckzylinder ausgeübt werden, so daß dieser, sofern er nicht durch andere Maßnahmen auf einem konstanten Temperaturniveau gehalten wird, sehr ungleichmäßig Erwärmungen erfahren müsste, welche nicht ohne Einfluß auf die Rundlaufgenauigkeit bleiben könnten.
  • Bekannt sind stählerne Gegendruckzylinder mit einer äußeren Stahl-Doppelwand, mit deren Zwischenraum ein natürlicher Temperierwasserkanal gegeben ist. Durch diesen Temperierwasserkanal wird nahezu drucklos und unter Zuhilfenahme von Wasserführungselementen Temperierwasser geführt, das mittels eines außen angeschlossenen Temperiergerätes auf einem vorbestimmten Temperaturniveau gehalten wird. Bekannt sind auch einwandige, vornehmlich gußeiserne Gegendruckzylinder, bei denen das Temperierwasser von innen her gegen den gußeisernen Zylindermantel gesprüht wird. Nachteil dieser bei Einmantel-Gegendruckzylindern notwendigerweise praktizierten Sprühtechnik kann sein, daß sich am Grund im Innern des Zylinders ein Wassersumpf bildet, der bei umlaufendem Gegendruckzylinder zu unkontrollierten Schwappbewegungen des Sumpfwassers und im Gefolge dessen zu einer ungleichförmigen Rotation des Gegendruckzylinders führt, was sich in der Passerhaltigkeit der Maschine negativ auswirken kann.
  • Bei exakter Temperierung des Gegendruckzylinders bleiben seine Abmessungen unabhängig vom Betriebszustand der Druckmaschine praktisch konstant; jedenfalls lassen sich bei ordnungsgemäß arbeitendem Temperiersystem keine druckrelevanten Maßverschiebungen feststellen.
  • Der in den letzten Jahren stark weiterentwickelte und heute mit hohen Druckqualitäten praktizierte Flexodruck zeigt beim Arbeiten mit Einzylinder-Flexodruckmaschinen von Zeit zu Zeit die folgenden problembehafteten Vorgänge: kurze Zeit nach Anlauf, vornehmlich einer Einzylinder-Flexodruckmaschine, z.B. nach 5 bis 10-minütigem Betrieb, treten zunächst kaum wahrnehmbare leichte, dann jedoch deutlicher werdende Aussetzer im Druck auf, die ein sofortiges Nachjustieren der Druckwerke erforderlich machen. Dieser Fehler kann jedoch erst ausgeglichen werden, nachdem er optisch wahrnehmbar aufgetreten ist. Es ist dann jedoch unvermeidbar, daß innerhalb einer bedruckten Materialrolle Ausschußbilder enthalten sind, die unter Umständen jedoch die gesamte Materialrolle zum Ausschuß machen, weil es im nachhinein bei der Weiterverarbeitung einer bedruckten Rolle nicht mehr möglich ist, die möglicherweise auch nur in geringer Anzahl vorhandenen fehlerhaft bedruckten Produkte auszusuchen.
  • Dieses Phänomen wird, wenn es auftritt, auf eine nicht zureichende Zustellung der Druckwerke zurückgeführt, deren Zustellorgane aufgrund der beim Drucken auftretenden Vibrationen und Stoßkräfte sich geringfügig gesetzt bzw. verstellt haben. Der Fehler wird dann durch leichtes Nachjustieren der Druckwerke behoben.
  • Meistens tritt das Phänomen überhaupt nicht auf, wenn von Druckbeginn an eine etwas stärkere Zustellung der Druckwerke vorgenommen worden ist, so daß das vermutete Setzen und Zurückweichen der Druckwerke noch nicht zu Aussetzern innerhalb des Druckes geführt haben.
  • Eine genauere Analyse und in deren Gefolge genauere Untersuchungen zeigen, daß die von Zeit zu Zeit beobachtbaren Phänomene eine andere Ursache haben als bisher vermutet.
  • Der nachstehend beschriebenen Erfindung liegt damit die Aufgabe zugrunde, für Flexodruckmaschinen, insbesondere Einzylinder-Flexodruckmaschinen, eine Lösung für die aus den geschilderten Phänomenen erwachsenden Probleme zu finden, und die Ursache für die Druckausfallerscheinungen, die kurze Zeit nach Betriebsanlauf von Zeit zu Zeit aufkommen, zu vermeiden.
  • Die erfindungsgemäße Lösung ist im Patentanspruch 1 angegeben.
  • Vorteilhafte Weiterbildungen des Erfindungsgedankens sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet.
  • Die Erfindung geht aus von der Erkenntnis, daß temperaturbedingte Materialausdehnungen in den beiden Seitengestellen der Druckmaschine als Ursache für den erst allmählich auftretenden Druckausfall verantwortlich sind. Während der Gegendruckzylinder der Einzylinder-Flexo-Druckmaschinen, wie vorstehend ausführlich beschrieben, mit Hilfe eines gesonderten Temperiersystems auf einem konstanten Temperaturniveau gehalten wird, um den über den Umfang des Gegendruckzylinders ungleichmäßig verteilten Einfluß durch die Warmluft der Zwischentrocknungen zu kompensieren und die hohe Rundlaufgenauigkeit zu gewährleisten, ist die insbesondere für den Qualitäts-Flexodruck entsprechende Erfordernis der gleichbleibenden Temperierung auch des die Druckwerke tragenden Druckmaschinengestells bislang nicht erkannt worden.
  • Insbesondere durch Wärmeabstrahlung von den Zu- und Ablaufrohren für die Zwischentrocknung, aber auch durch eine Veränderung der Paumtemperatur, denkbar einerseits z.B. durch kalte Zugluft, andererseits durch Wärmeabstrahlung in der Maschine selbst z.B. vom Hauptmotor der Brückentrocknung, der Wickelantriebe etc. oder auch durch Nachbarmaschinen, kann sich der Dehnungszustand des Druckmaschinengestells druckrelevant verändern. Kommt es zu einer Erwärmung des Druckmaschinengestells bei gleichbleibender Temperatur des Gegendruckzylinders, so dehnt sich das Gestell geringfügig aus und die Druckwerke rücken vom Gegendruckzylinder ab, was bei entsprechend feiner Voreinstellung der Druckwerke zu den geschilderten Druckaussetzern führen kann. Bei Abkühlung des Druckmaschinengestells rücken die Druckwerke zum Gegendruckzylinder hin, was sich jedoch aufgrund der vergleichsweise geringen Zustellung kaum oder nur in extremen Situationen auf auf das Druckergebnis auswirkt.
  • Bei einer Einzylinder-Flexodruckmaschine mit einem Gegendruckzylinder von ca. 2 m Durchmesser wirkt sich die Veränderung der Gestelltemperatur um 1° Kelvin mit der relativen Verschiebung der Druckwerke um ca. 0,01 mm aus.
  • Die erfindungsgemäße Lösung geht nun dahin, die Druckmaschinengestelle ähnlich wie den Gegendruckzylinder zu temperieren, wozu die Druckmaschinengestelle beispielsweise mit intern geführten Wasserkanälen ausgerüstet werden, durch die Temperierwasser geleitet und damit das Druckmaschinengestell auf gleichbleibender Temperatur gehalten wird.
  • Es ist vergleichsweise wenig aufwendig, derartige Kanäle in den gußeisernen Rahmen einer Druckmaschine mit einzugießen. Eine weitere Möglichkeit besteht darin, sogenannte Temperierschlangen, also eine ein Temperierfluid führende Rohrleitung mit guter Wärmeleitung auf das Druckmaschinengestell aufzukleben oder aufzuschrauben, wobei besonderer Wert auf eine hohe Wärmeübergangszahl zwischen dem Temperierschlangensystem und den Druckmaschinengestellen zu legen ist.
  • Erfindungsgemäß ist eine solche Temperaturstabilisierung der Druckmaschinengestelle mindestens im Projektionsbereich des Gegendruckzylinders erforderlich, da man mit hinreichender Genauigkeit davon ausgehen kann, daß sich die Seitenteile der Druckwerke einschließlich der Konsolen einerseits und der Hauptdruckständer im Projektionsbereich des Gegendruckzylinders andererseits gleichmäßig erwärmen. Außerhalb der Peripherie des Gegendruckzylinders werden sich die Wärmedehnungen - gleiche Erwärmung vorausgesetzt - gegenseitig aufheben. Innerhalb der Peripherie des Gegendruckzylinders tritt jedoch durch die Festschreibung der Temperatur des Gegendruckzylinders einerseits und der bislang nicht praktizierten Temperaturstabilisierung des Druckmaschinengestells andererseits ein relativer Dehnungsunterschied auf.
  • Sinnvoll kann es auch sein, mit Hilfe eines begrenzten Temperierbereiches dafür Sorge zu tragen, eine Wärmeeinleitung in die Druckmaschinengestelle zu verhindern. Eine Wärmeeinstrahlung in die Druckmaschinengestelle kann z.B. in den Durchbrüchen für die Luftführungsrohre der Zwischentrocknung gegeben sein. Die lokale Wärmeeinleitung wird hier wirksam durch einen Temperierkanal rings um den Durchbruch vermieden. Ein solcher Ringkanal kann auch durch eine mit guter Wärmeübergangszahl aufgebrachte Temperierschlange rings um den Durchbruch für die Zwischentrocknungs-Luftführungsrohre gebildet werden.
  • Eine andere Lösungsmöglichkeit zur kontrollierten Temperierung bzw. Temperaturstabilisierung besteht darin, die Druckmaschinengestelle wenigstens auf einer Seite mit Luftführungs- und Temperierrippen zu versehen, so daß eine Temperierung der Druckmaschinengestelle durch einen temperaturgeregelten Luftstrom erreicht wird. Eine bessere, allerdings technisch aufwendigere Lösung ergibt sich mittels eines Doppelwandgestells, das durch senkrechte Zwischenwände bzw. Rippen eine ausreichend hohe Stabilität erhält, gleichzeitig über optimale Führung eines inneren Lufttemperiersystems gewährleistet.
  • Systeme zur Temperaturstabilisierung sind insbesondere bei manuell betätigten Druckmaschinen notwendig. Bei Flexodruckmaschinen neuerer Technik, bei denen die ursprünglichen Handverstellorgane durch CNC-gesteuerte elektromotorische Antriebe ersetzt sind, steht der Weg offen, durch eine ständige Temperaturmessung des Druckständers und auch der mittleren Temperatur des Temperierwassers für den Gegendruckzylinder eine automatische Kompensation unterschiedlicher Wärmedehnungszustände infolge unterschiedlicher Temperierung über die CNC-Steuerung zu erreichen.
  • Die Erfindung und vorteilhafte Einzelheiten werden nachfolgend unter Bezug auf die Zeichnung in beispielsweisen Ausführungsformen näher erläutert. Es zeigen
    • Fig. 1 in schematischer Darstellung die Seitenansicht eines Einzylinder-Flexodruckständers mit sechs Druckwerken;
    • Fig. 2 die Seitenansicht einer anders gestalteten Ausführungsform eines Einzylinder-Druckständers ebenfalls mit sechs Druckwerken;
    • Fig. 3 den Drucksänder gemäß Figuren 1 und 2, wobei jedoch lediglich die zur Abschirmung der Wärmeabstrahlung dienenden Temperierkanäle gezeigt sind;
    • Fig. 4 eine Temperierschlange mit eingegossenem Temperierkanal;
    • Fig. 5 die perspektivische Ansicht eines Ausschnitts einer größeren Temperierschlange;
    • Fig. 6 den Schnitt eine Konsole im Bereich einer Temperierschlange und
    • Fig. 7 eine Horizontalschnitt-Draufsicht auf einen Ausschnitt eines Druckmaschinengestells mit erfindungsgemäßen Merkmalen.
  • In der Figur 1 ist der Gegendruckzylinder 1 eines Einzylinder-Flexodruckständers mit sechs Druckwerken in seiner Umrißlinie dargestellt. Der Druckständer besteht im einzelnen aus dem in der Regel mehrteiligen Hauptgestell 2, das auf der Fundamentplatte 3 aufgesetzt ist und neben der Lagerung für den Gegendruckzylinder 1 in der Regel mehrteilige Gestelle 4 aufnimmt, wobei letztere in dem hier dargestellten Fall für vier Druckwerke fugenlos in die Druckwerkskonsolen 5 übergehen. Die Druckwerke bestehen im einzelnen aus dem Druckwerksbock 6, dem Farbwerksbock 7 und dienen zur Aufnahme jeweils eines Plattendruckzylinders 8 und beispielsweise eines Farbwalzenpaares 9. Der Gegendruckzylinder 1 ist wie beschrieben aber zeichnungsmäßig nicht näher dargestellt mit einem Temperierwasserführungssystem ausgerüstet, so daß der Gegendruckzylinder 1 mit großer Genauigkeit auf einem konstanten Temperaturniveau gehalten wird. Erfindungsgemäß gilt es, auch den Hauptdruckständer, bestehend aus den Seitenteilen 2 und 4, im Projektionsbereich des Gegendruckzylinders 1 ebenfalls auf einem konstanten Temperaturniveau zu halten. Um dieses zu erreichen, ist der Druckständer 2, 4 im Projektionsbereich des Gegendruckzylinders mit einem durchgehenden Temperierkanal ausgerüstet, so daß nur jeweils ein Temperierwassereintritt und -austritt 11, 12 nötig ist. Dieses hat gegenüber einem mehrteiligen und parallel zu beaufschlagenden Temperiersystem den Vorteil, daß in allen Bereichen eine gleich starke Durchflutung mit dem Temperiermedium sichergestellt ist.
  • Figur 2 zeigt die Seitenansicht eines Einzylinder-Flexodruckständers mit sechs Druckwerken analog Figur 1, jedoch mit vier getrennten Temperierkanälen 13, 14, 15 und 16 mit den Ein- bzw. Austrittsanschlüssen l3a,b, l4a,b, l5a,b und 16a,b. Eine Kanalführung nach Figur 2 bietet den Vorteil gegenüber der Kanalführung nach Figur 1, daß die Durchflutung der vier Temperierbereiche je nach Beaufschlagung der Anschlüsse 13a,b, l4a,b, l5a,b und l6a,b sowohl eine Reihenschaltung gemäß Figur 1, aber auch eine Parallelschaltung möglich ist. Im letzteren Fall ist lediglich durch eine Maßnahme im Zuführungsbereich des Temperiermediums darauf zu achten, daß alle vier Temperierkanäle 13, 14, 15 und 16 mit gleicher Temperiermenge durchflutet werden. Gegenüber der Reihenschaltung gemäß Figur 1 hat eine Parallelschaltung, die gemäß Figur 2 möglich wird, den Vorteil, daß die Temperaturunterschiede innerhalb des Druckständers geringer gehalten werden können.
  • Figur 3 zeigt einen Druckständer nach Figur 1 und 2, bei dem jedoch im Unterschied zu den vorangehenden Figuren lediglich die Temperierkanäle 16 bzw. 17 dargestellt sind, die zur Abschirmung der Wärmeabstrahlung dienen, welche von den Zu- und Abluftrohren für die Zwischentrocknungen ausgeht. Die Blas-Saug-Düsen der Zwischentrocknung sind mit 18 und die durch das Druckwerksgestell geführten Zu- und Abluftrohre für die Zwischentrocknung mit 19 bzw. 20 bezeichnet.
  • Ein temperaturstabilisiertes Druckmaschinengestell wird vorzugsweise sowohl das Temperierkanalsystem nach Figur 1 oder 2 als auch die Temperierkanäle nach Figur 3 besitzen.
  • Der Gegendruckzylinder 1 ist beidseitig gelagert. Deshalb hat eine Druckmaschine zu beiden Seiten des Gegendruckzylinders Seitenteile 2, 4. Die Luftführungsrohre 19, 20 für die Zwischentrocknungen 18 werden in der Regel nur von einer Seite zugeführt, so daß die Temperierkanäle 16 bzw. 17 nach Figur 3 lediglich auf der Maschinenseite, auf der die Luftführungsrohre sich befinden, mit Temperiermedium beaufschlagt zu werden brauchen.
  • Die Temperierkanäle 16, 17 nach Figur 3 lassen sich aus Platzgründen nicht in jedem Maschinentyp unterbringen. Es ist dann vorteilhaft, von innen her gegen den Durchbruch eine vorzugsweise aus Aluminium gegossene Temperierschlange 21 gegen die betreffende Konsole 5 bzw. für die Temperierschlange 17 von innen her gegen das Gestell 2 zu schrauben. Die Temperierschlange 21 (vgl. Fig. 4) verfügt über einen eingegossenen Temperierkanal 24 mit der Zu- und Abführbohrung 22 bzw. 23. Über die Schraublöcher 25 ist diese auf der Unterseite 26 feinst bearbeitete Temperierschlange 21 über die Schraublöcher 25 anzuschrauben.
  • Figur 5 zeigt in perspektivischer Ansicht einen vereinfachten Ausschnitt aus einer größeren Temperierschlange, die im wesentlichen aus dem Leitungsrohr 27 für das Temperiermedium und einer Anschraubplatte 28, die mit dem Rohr 27 mit der Schweißnaht 29 verschweißt ist. Großflächige, meanderförmige Temperierschlangen gemäß Figur 5 können auf die glatte, unverrippte Seite des Druckständers 2, 4 als Alternative zu den eingegossenen Temperierkanälen gemäß Figur 1 und 2 gegen den bzw. die Druckmaschinengestelle geschraubt werden, wobei auf einen sehr guten Wärmeübergang von Anschraubplatte 28 zu Gestell 2 oder 4 zu achten ist.
  • Da eine aufgesetzte Temperierschlange in jedem Fall eine geringere Wärmeableitung bewerkstelligen kann als ein eingegossener Temperierkreislauf gemäß Figur 1 und 2, ist ein Druckständer mit aufgeschraubtem Temperiersystem vorzugsweise durch eine weitere Abdeckung - vor allem zu der verrippten Seite hin - mit Hilfe einer Abdeckplatte gegen einen ungehinderten Wärmeeintritt von außen zu schützen.
  • Ein analoges Abdeckblech nach Figur 6 dient dazu, die ungehinderte Wärmeeinstrahlung von den Zu- und Abluftrohren für die Zwischentrocknung auf die Druckwerkskonsolen zu unterbinden, und damit die Temperierung durch die von innen aufgesetzte Temperierschlange zu erleichtern. Figur 6 gibt eine schematische Darstellung. Sie zeigt den Schnitt durch die Konsole 5, die Temperierschlange 21 mit dem eingegossenen Kanal 24 zur Führung des Temperiermediums, dem Luftzu- und Abführungsrohr 19 und 20 und die aufgeschnittene Abschirmung 30, die in schlechter Wärmeleitung mit der Temperierschlange 21 oder der Konsole 5 verschraubt ist, in dem die Haltelaschen 31 vorzugsweise
  • aus Kunststoff sind und die Abschirmung 30 in geringer Distanz zu aufgesetzter Temperierschlange 24 und Konsole 25 eingesetzt ist.
  • In Figur 1 sind schließlich noch Temperaturmeßpunkte 32 angegeben, an denen die aktuelle Temperatur eines Druckmaschinengestells ständig gemessen und überwacht werden kann, was einmal sich zu einer Anzeige verwenden läßt, was aber insbesondere bei numerisch gesteuerten Druckwerken auch softwaremäßig durch eine automatische Nachregulierung der Druckwerke verwendet werden kann.
  • 1 1 Anstelle einer Temperierflüssigkeit, die beispielsweise den Temperierkanal 10 nach Figur 1 durchströmt, kann bei entsprechender Rippengestaltung des Druckständers und einer wärmeisolierenden Abdeckplatte nach außen die Temperierung des Druckmaschinengestells auch durch einen Luftstrom erreicht werden. In diesem Fall ist jedoch darauf zu achten, daß die Luftführung im Druckmaschinengestell keine Luftbewegung im äußeren Bereich des Druckständers verursacht, was sich negativ auf den Druckprozess auswirken könnte. Figur 7 zeigt in einem Horizontalschnitt eine Draufsicht mit dem geschnittenen Druckmaschinengestell 2, dem Gegendruckzylinder 1 einer äußeren Abdeckplatte 37 und einer inneren zweiteiligen Abschirmplatte 33. Die Temperierluft durchströmt den vom Seitenteil 2 her gerippten Raum 35 in senkrechter Richtung. Um einen ungewollten Luftaustritt zwischen Seitenteil 2 und Abdeckplatte 37 zu verhindern, andererseits im Maschinenständer 2 unvermeidlicherweise vorhandene Maschinenvibrationen von der Abdeckplatte 37 fernzuhalten, wird die Abdeckplatte 37 über Filzabdichtungen 34 auf das Seitenteil 2 geschraubt.

Claims (9)

1. Flexodruckmaschine mit einem in einem zweiseitigen Druckmaschinengestell gelagerten und auf konstante Betriebstemperatur temperierbaren Gegendruckzylinder sowie mit einem oder mehreren um den Umfang des Gegendruckzylinders angeordneten und gegen den Gegendruckzylinder anstellbaren Flexodruckwerk(en) dadurch gekennzeichnet, daß das Druckmaschinengestell mindestens im Projektionsbereich des Gegendruckzylinders temperaturstabilisierbar ist.
2. Flexodruckmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das gesamte beidseitige ein oder mehrteilige Druckmaschinengestell mit Ausnahme der Druckwerkskonsolen temperaturstabilisiert ist.
3. Flexodruckmaschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Druckmaschinengestell mit geschlossenen Führungskanälen für ein Temperierfluid versehen ist.
4. Flexodruckmaschine nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Druckmaschinengestell als Eisengußteil gefertigt ist, in das die Temperierfluid-Führungskanäle eingearbeitet sind.
5. Flexodruckmaschine nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Drucknaschinengestell mit aufgeschraubten oder aufgeklebten Temperierleitungen versehen ist, die von einem flüssigen Temperiermittel durchströmt sind.
6. Flexodruckmaschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet daß das Druckmaschinengestell auf wenigstens einer Seite mit Rippen zur kontrollierten Führung eines temperierenden Luftstroms versehen ist.
7. Flexodruckmaschine nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Druckmaschinengestell doppelwandig ausgeführt ist und im Zwischenbereich zwischen den Wänden Trennrippen zur Bildung von Luftführungskanälen für ein inneres Luft-Temperiersystem aufweist.
8. Flexodruckmaschine nach einem der vorstehenden Ansprüche mit zwischen den einzelnen Flexodruckwerken am Umfang des Gegendruckzylinders verteilt angeordneten Einrichtungen zur Zwischentrocknung, die mit über Rohrleitungen zu bzw. angeführter Heißluft versorgt werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Druckmaschinengestelle und/oder die Konsolen der Flexodruckwerke zur Vermeidung einer ungleichmäßigen Erwärmung der betreffenden Maschinen Seitenteile und damit eine ungleichmäßige Wärmeausdehnung im Bereich von Durchbrüchen für wärmeabstrahlende oder wärmeaufnehmende Durchleitungen mit lokalen Temperiereinrichtungen versehen sind.
9. Flexodruckmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Druckmaschinengestelle im Projektionsbereich des Gegendruckzylinders alternativ oder zusätzlich zu einem aktiven Temperiersystem nach einem der vorstehenden Ansprüche mit Temperaturfühlern zur passiven Temperaturerfassung bestückt sind entweder zur Anzeige der aktuellen Ständertemperatur und/oder bei motorisch verstellbaren Druckwerken, um temperaturbedingte Korrektursignale für die Druckwerkseinstellung zu erfassen.
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