EP0133850A1 - Verfahren zur Errichtung eines Spannbetonüberbaus einer Brücke und Fertigungsgerät zur Durchführung desselben - Google Patents

Verfahren zur Errichtung eines Spannbetonüberbaus einer Brücke und Fertigungsgerät zur Durchführung desselben Download PDF

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EP0133850A1
EP0133850A1 EP83107978A EP83107978A EP0133850A1 EP 0133850 A1 EP0133850 A1 EP 0133850A1 EP 83107978 A EP83107978 A EP 83107978A EP 83107978 A EP83107978 A EP 83107978A EP 0133850 A1 EP0133850 A1 EP 0133850A1
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EP
European Patent Office
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manufacturing device
superstructure
bridge
section
supported
Prior art date
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EP83107978A
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English (en)
French (fr)
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EP0133850B1 (de
Inventor
Horst Dr.-Ing. Kinkel
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HARRIES and KINKEL Ingenieurgesellschaft mbH
Original Assignee
HARRIES and KINKEL Ingenieurgesellschaft mbH
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Publication date
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Priority to EP83107978A priority patent/EP0133850B1/de
Priority to DE8383107978T priority patent/DE3370500D1/de
Priority to US06/635,798 priority patent/US4660243A/en
Priority to ZA846212A priority patent/ZA846212B/xx
Priority to JP59167736A priority patent/JPS6070208A/ja
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Priority to US06/885,411 priority patent/US4692955A/en
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01D—CONSTRUCTION OF BRIDGES, ELEVATED ROADWAYS OR VIADUCTS; ASSEMBLY OF BRIDGES
    • E01D21/00—Methods or apparatus specially adapted for erecting or assembling bridges
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01D—CONSTRUCTION OF BRIDGES, ELEVATED ROADWAYS OR VIADUCTS; ASSEMBLY OF BRIDGES
    • E01D2101/00—Material constitution of bridges
    • E01D2101/20—Concrete, stone or stone-like material
    • E01D2101/24—Concrete
    • E01D2101/26—Concrete reinforced
    • E01D2101/28—Concrete reinforced prestressed

Definitions

  • the invention relates to a method for the section-wise erection of a prestressed concrete superstructure of a bridge with a production device which can move from one concreting section to the other and which carries the formwork for the superstructure.
  • the manufacturing device is particularly advantageous to manufacture the manufacturing device from prestressed concrete. In this case it can be manufactured on site by the company carrying out the bridge construction. Because it is inexpensive to manufacture, it can be written off in one project.
  • FIGS. 3 to 7 show a section of a prestressed concrete bridge comprising three pillars 2, 4, 6 during manufacture. Only the upper ends of the pillars 2 to 6 are shown.
  • To the left of the pillar 2 is the first field a) with a bridge support 8 that has already been completed. This is supported in the usual way via a bridge bearing (not shown in detail) via a concrete base 9 on the pillar 2.
  • the bridge girder 8 has the customary box construction shown in FIGS. 3 to 7. With an upper plate 10 and two lateral webs 12, 14 which extend vertically or slightly inclined and which are connected at their lower ends by a transverse plate or by transverse beams 16.
  • This bridge girder is closed at both ends by an end wall 18. In this there is an opening 19 for removing the internal formwork components and for walking on the bridge girder.
  • the front end of this bridge girder is supported in the usual way by pressing on the bridge pier 2. After the base and the bridge bearing have been completed, these presses are removed.
  • the invention is not limited to the shown special shape of the bridge girder and to the described mounting of the bridge girder.
  • the bridge girder can also be designed as a two-tier slab beam.
  • FIG. 1 another field b) is shown between the bridge piers 2 and 4. Another bridge girder is to be concreted in this field.
  • the manufacturing device according to the invention generally designated 2 0, is used. This
  • the manufacturing device has the length of a concreting section, i.e. it extends approximately from the center of one pillar approximately to the center of the other pillar if the concreting distance is equal to the pillar distance. However, it can also span several fields if the pouring distance is longer than that
  • the manufacturing device extends from pillar 2 to pillar 4.
  • the trough-shaped manufacturing device 20 has on both sides a vertical to slightly inclined side wall 22 or 24, which is adapted in shape to the side wall of the bridge girder.
  • the side wall merges into a longitudinal bar 26 and 28 at the lower end.
  • the two longitudinal beams 26 and 28 are connected to one another by a large number of cross beams (FIGS. 6, 7).
  • This trough-shaped manufacturing device 20 to 34 is preferably designed in a monolithic prestressed concrete construction. It lies with both ends on auxiliary presses, not shown, on the two pillars 2 and 4 at a height suitable for concreting the bridge girder.
  • FIG. 3 shows the construction state after the bridge girder 10 has been concreted and after the internal formwork has been removed.
  • the upper plate 10 of the B back carrier 8 and the projecting plates 30, 32 of the manufacturing device 20 approximately wedge-shaped formwork elements 40, 42 made of wood.
  • formwork 44, 46 made of wood is located between the webs 12, 14 of the bridge girder and the side walls 22, 24 of the manufacturing device.
  • a formwork 48 is provided for the underside of the bridge girder, which bridges the spaces between the crossbeams 34 of the manufacturing device.
  • the entire production device is thus lined with formwork before concreting. Only in the area of the longitudinal beam top is no wooden formwork provided, but a release agent.
  • the bridge girder is concreted in the usual way.
  • the bridge girder is concreted in its final position.
  • the bridge girder is erected in the usual way using prestressed concrete. After hardening and after applying the prestress, this construction phase is completed.
  • the manufacturing device must be lowered.
  • the two end crossbeams 34 are not provided directly at the ends of the production device, but are removed from these ends by an appropriate distance. This creates a recess 50 freely accessible from the ends.
  • the bridge girder is now supported directly on the pillars 2 and 4, ie without the need for the production device. In the area of the pillar 2, ie the rear end of the bridge girder, this support is carried out with the aid of the usual base and bridge bearing.
  • this support is provided by two presses 50, 52 which extend from the top of the pillar 4 to the underside of the bridge girder. Now the manufacturing device 20 resting on four auxiliary presses, not shown, is lowered. The production device now rests on slide bearings 56, 58, which have already been attached to appropriate points of the pillar 4 or at the rear end via a cross frame 70 to be described on the bridge girder. Then in the area
  • a slide bearing or a displacement system (lifting and rubbing system) 60, 62 is used.
  • the bridge girder is then placed on this slide bearing 60, 62.
  • This state is shown in Fig. 4.
  • the presses 52, 54 are then removed.
  • the weight of the bridge girder rests directly on the pillar 2 at the rear end via the bridge bearing and base and at the front end via the shifting systems 60, 62, the manufacturing device 20 and the slide bearing 56, 58 on the pillar 4.
  • it is now possible to the manufacturing device are moved in the longitudinal direction.
  • a cross frame 70 (FIGS. 2 and 5) serves to support the rear end of the production device 20 during the pushing.
  • the cross frame 70 is attached to the rear end of the manufacturing device. It comprises two side frame parts 72, 74, which are fastened in the middle to the two plates 30 and 32, respectively.
  • the lower ends of the two lateral frame parts 72, 74 which extend somewhat vertically are connected via crossbars 76 or 78 connected to the longitudinal beams 26 and 28 of the manufacturing device.
  • Extending between the two upper ends of the frame parts 72, 74 is an upper frame part 80, to which two standing columns 82, 84 are fastened. These are clamped together at their upper ends as shown in FIG. 5 and with the two side frame parts.
  • the manufacturing device 20 there is a conventional front-end navel, which after a certain displacement distance spreads out on the slide bearings 56, 58 of the next still free pillar 6.
  • the total weight of the bridge beam 8, the manufacturing device 20 and the front connector 90, which was last concreted, is supported by the pillars 2 and 4.
  • the weight of the manufacturing device and the stem 90 are supported on the one hand on the pillar 4 and on the other hand on the bridge support 8.
  • the weight of the manufacturing device 20 together with the stem 90 is supported on the pillars 4 and 6 and on the bridge girder 8. After a further shifting movement, this weight is finally supported exclusively on the pillars 4 and 6.
  • the manufacturing device must be designed as a carrier so that it can take on the load of fresh concrete and formwork in the concreting state.
  • the manufacturing device must convey the support of the bridge girder on the bridge pier during the displacement. It must therefore be able to withstand the compressive stress caused by the weight of the bridge girder, namely over the entire length of the manufacturing device.
  • the manufacturing device must carry the armor and formwork for the bridge beam to be concreted.
  • the armor is made of reinforced concrete and at the same time takes on the carrier function. In general, it can be advantageous to separate the carrier function and the armament function.
  • the production component consists of a sufficiently pressure-resistant platform, which is connected in one piece to the longitudinal members at appropriate points.
  • Two longitudinal beams can be provided, which are located on both sides of the pillar. Additional longitudinal beams can also be provided, for example in the central area of the stage, which are in recesses jutting down in the pillar head.
  • the armor and formwork are then applied to this stage in the usual way.
  • the stage of the manufacturing device must be sufficiently pressure-resistant in the area of the plain bearings. This can be achieved in a simple manner by means of a reinforced concrete platform or by means of a steel platform poured with concrete or else by means of sufficiently tightly sealed steel girders.
  • the formwork elements can be designed to be retractable in the region of the side wall of the production device designed as a trough. In the concreting position, they are then at a greater distance from the side wall of the trough than in the sliding position. They are pulled back into the detached position before the last concreted superstructure is tensioned.
  • bolts fastened to the formwork extend outwards through corresponding recesses in the production device, so that they are easily accessible.
  • the feed system can be supported on the last concreted superstructure section and can act on the production device in the direction of the slide.
  • the feed system can also be anchored to the pillar and pull the production device forward.
  • a lifting-grating system is used as the feed system, which is introduced between the superstructure and the production device. This lifting and grating system can take the place of the plain bearing between the superstructure and the manufacturing device in the area of the pillar. However, it can also be arranged in the area of the cross frame between the superstructure and the production device.
  • the concreting section can be in the form of a single span beam or as part of a continuous beam.
  • the concreting section can extend from one pillar to the next or over several pillars.
  • the concreting section can also extend from a point between two pillars to a corresponding point in the next field.

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Abstract

Es wird ein Verfahren beschrieben zur abschnittweisen Errichtung eines Spannbetonüberbaus einer Brücke mit einem von einem Betonierabschnitt zum anderen bewegbaren, die Schalung (40, 42, 44, 46) für den Überbau tragenden Fertigungsgerät (20). Dieses Verfahren ist insbesondere dadurch gekennzeichnet, daß das Fertigungsgerät (20) zum jeweils nächsten Betonierabschnitt geschoben wird, während sich der jeweils letzte bereits betonierte und vorgespannte Überbauabschnitt über Gleitlager (60, 62) auf dem Fertigungsgerät (20) und dieses über weitere Gleitlager (56, 58) auf der Unterstützung (4) abstützt.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur abschnittweisen Errichtung eines Spannbetonüberbaus einer Brücke mit einem von einem Betonierabschnitt zum anderen bewegbaren, die Schalung für den Überbau tragenden Fertigungsgerät.
  • Ein solches Verfahren ist bekannt aus IABSE Periodica (November) 4, 45 - 68 (1981). Bei dem bekannten Verfahren werden äußerst kosten- und zeitaufwendige Vorschubrüstungen benötigt, bei denen zur Vermeidung einer Kollision mit den Pfeilern Teile nach unten und seitlich mit Hilfe hydraulischer Vorrichtungen weggeklappt werden müssen.
  • Es ist Aufgabe der Erfindung, das vorgenannte Verfahren derart abzuwandeln, daß der Einsatz aufwendiger Vorschubrüstungen mit wegklappbaren Unterseiten vermieden werden kann.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß bei einem Verfahren der eingangs genannten Art das Fertigungsgerät zum jeweils nächsten Betonierabschnitt geschoben wird, während sich der jeweils letzte bereits betonierte und vorgespannte Uberbauabschnitt über Gleitlager auf dem Fertigungsgerät und dieses über weitere Gleitlager auf der Unterstützung abstützt.
  • Dieses Verfahren bietet erhebliche wirtschaftliche Vorteile. Anstelle der bisher üblichen aufwendigen Vorschubrüstung tritt ein äußerst einfaches Fertigungsgerät, welches wesentlich weniger Bedienungsaufwand und Montageaufwand erfordert.
  • Es ist besonders vorteilhaft, das Fertigungsgerät aus Spannbeton herzustellen. Es kann in diesem Falle an Ort und Stelle von dem den Brückenbau ausführenden Unternehmen hergestellt werden. Wegen der kostengünstigen Herstellung kann es im Rahmen eines einzigen Projekts abgeschrieben werden.
  • Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen ergeben sich aus den Unteransprüchen.
  • Im folgenden wird die Erfindung anhand von Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen
    • Fig. 1 einen schematischen Längsschnitt zur Veranschaulichung des Betonierzustandes des erfindungsgemäßen Verfahrens;
    • Fig. 2 einen schematischen Längsschnitt zur Veranschaulichung des Schiebezustandes des erfindungsgemäßen Verfahrens;
    • Fig. 3 einen Schnitt entlang der Linie III-III der Fig. 1 nach dem Betonieren;
    • Fig. 4 einen Schnitt entlang der Linie IV-IV der Fig. 1 nach dem Einsetzen der Gleitlager und vor dem Entfernen der Hilfspressen;
    • Fig. 5 einen Schnitt entlang der Linie V-V der Fig. 2;
    • Fig. 6 eine vergrößerte Teilschnittdarstellung des Schiebezustandes im Bereich des mittleren Pfeilers der Fig. 2 und
    • Fig. 7 einen Schnitt entlang der Linie VII-VII der Fig. 2.
  • Fig. 1 zeigt einen dreiPfeiler 2,4,6 umfassenden Teilbereich einer Spannbetonbrücke während der Fertigung. Es sind nur die oberen Enden der Pfeiler 2 bis 6 dargestellt. Links vom Pfeiler 2 befindet sich das erste Feld a) mit einem bereits fertiggestellten Brückenträger 8. Dieser stützt sich in üblicher Weise über ein nicht im einzelnen dargestelltes Brückenlager über einen betonierten Sockel 9 auf dem Pfeiler 2 ab. Der Brückenträger 8 hat die aus den Fig. 3 bis 7 im einzelnen ersichtliche übliche Kastenbauweise. Mit einer oberen Platte 10 und zwei seitlichen sich vertikal oder leicht geneigt nach unten erstreckenden Stegen 12,14, welche an ihren unteren Enden durch eine Querplatte oder durch Querbalken 16 verbunden sind.
  • Dieser Brückenträger ist an beiden Enden durch je eine Stirnwand 18 abgeschlossen. In dieser befindet sich eine öffnung 19 für die Entnahme der Innenschalungsbauteile und für das Begehen des Brückenträgers. Während des Betonierens des nicht dargestellten Sockels und des ebenfalls nicht dargestellten Brückenlagers wird das vordere Ende dieses Brückenträgers in üblicher Weise durch Pressen auf dem Brückenpfeiler 2 abgestützt. Nach der Fertigstellung des Sockels und des Brückenlagers werden diese Pressen entfernt. Die Erfindung ist nicht auf die gezeigte spezielle Gestalt des Brückenträgers sowie auf die beschriebene Lagerung des Brückenträgers beschränkt. Der Brückenträger kann auch als zweistegiger Plattenbalken ausgeführt sein.
  • In Fig. 1 ist zwischen den Brückenpfeilern 2 und 4 ein weiteres Feld b) dargestellt. In diesem Feld soll ein weiterer Brückenträger betoniert werden. Hierzu wird das erfindungsgemäße allgemein mit 20 bezeichnete Fertigungsgerät verwendet. Dieses
  • ist vorzugsweise als Spannbetonkonstruktion ausgeführt. Es kann jedoch auch als Stahlkonstruktion vorliegen oder als Kombination einer Spannbetonkonstruktion und einer Stahlkonstruktion. Das Fertigungsgerät hat die Länge eines Betonierabschnittes, d.h. es erstreckt sich etwa von der Mitte des einen Pfeilers etwa zur Mitte des anderen Pfeilers, falls der Betonierabstand gleich dem Pfeilerabstand ist. Es kann sich jedoch auch über mehrere Felder erstrecken, falls der Betonierabstand länger als.der
  • Pfeilerabstand ist. Bei der Ausführungsform der Fig. 1 erstreckt sich das Fertigungsgerät vom Pfeiler 2 zum Pfeiler 4.
  • Zunächst soll der allgemeine Aufbau des trogförmigen Fertigungsgerätes 20 erläutert werden. Hierzu wird auf die Fig. 3,4 und 7 Bezug genommen. Das trogförmige Fertigungsgerät weist zu beiden Seiten je eine vertikale bis leicht geneigte Seitenwand 22 bzw. 24 auf, welche in ihrer Gestalt der Seitenwand des Brückenträgers angepaßt ist. Die Seitenwand geht jeweils am unteren Ende in einen Längsbalken 26 bzw. 28 über. An die oberen Enden schließen sich auskragende Platten 30,32 an, welche zur Unterstützung der oberen Platte des Brückenträgers beim Betonieren dienen. Die beiden Längsbalken 26 und 28 sind durch eine Vielzahl von Querbalken (Fig. 6,7) miteinander verbunden. Dieses trogförmige Fertigungsgerät 20 bis 34 ist vorzugsweise in monolithischer Spannbetonbauweise ausgeführt. Es liegt mit beiden Enden über nicht dargestellte Hilfspressen auf den beiden Pfeilern 2 und 4 in einer für das Betonieren des Brückenträgers geeigneten Höhe.
  • Im folgenden wird auf Fig. 3 Bezug genommen, welche den Bauzustand nach dem Betonieren des Brückenträgers 10 und nach der Entnahme der Innenschalung zeigt. Zwischen der oberen Platte 10 des Brückenträgers 8 und den auskragenden Platten 30,32 des Fertigungsgerätes 20 befinden sich etwa keilförmige Schalungselemente 40,42 aus Holz. Weiterhin befindet sich zwischen den Stegen 12,14 des Brückenträgers und den Seitenwandungen 22,24 des Fertigungsgerätes jeweils Schalungen 44,46 aus Holz. Desgleichen ist eine Schalung 48 für die Unterseite des Brückenträgers vorgesehen, welche die Zwischenräume zwischen den Querbalken 34 des Fertigungsgerätes überbrückt. Es wird somit vor dem Betonieren das gesamte Fertigungsgerät mit einer Schalung ausgekleidet. Lediglich im Bereich der Längsbalkenoberseite ist keine Holzschalung sondern ein Trennmittel vorgesehen. Danach wird der Brückenträger in üblicher Weise betoniert. Der Brückenträger wird dabei in seiner endgültigen Lage betoniert. Während dieses Vorgangs wird das Gewicht des betonierten Brückenträgers, der Schalung und des Fertigungsgerätes über zwei Pressenpaarevon den beiden Pfeilern abgestützt. Der Brückenträger wird in üblicher Weise in Spannbetonbauweise errichtet. Nach dem Erhärten und nach dem Aufbringen der Vorspannung ist dieser Bauabschnitt fertiggestellt.
  • Im folgenden soll das überführen des Fertigungsgeräts vom Feld b) in das Feld c) beschrieben werden. Zunächst muß das.Fertigungsgerät abgesenkt werden. Wie aus Fig. 4 und 7 erkennbar, sind die beiden endständigen Querbalken 34 nicht unmittelbar an den Enden des Fertigungsgerätes vorgesehen, sondern um eine zweckentsprechende Strecke von diesen Enden entfernt. Hierdurch wird einevon den Enden her frei zugängliche Aussparung 50 geschaffen. Im Bereich dieser Aussparungen 50 wird nun der Brückenträger direkt, d.h. ohne Vermittlung des Fertigungsgerätes auf den Pfeilern 2 und 4 abgestützt. Im Bereich des Pfeilers 2, d.h. des hinteren Endes des Brückenträgers erfolgt diese Abstützung mit Hilfe des üblichen Sockels und Brückenlagers. Im Bereich des Pfeilers 4, d.h. des vorderen Endes des Brückenträgers erfolgt diese Abstützung durch zwei Pressen 50,52, welche sich von der Oberseite des Pfeilers 4 bis zur Unterseite des Brückenträgers erstrecken. Nun wird das auf vier nicht gezeigten Hilfspressen ruhende Fertigungsgerät 20 abgesenkt. Nun ruht das Fertigungsgerät auf Gleitlagern 56,58, welche bereits zuvor an zweckentsprechenden Stellen des Pfeilers 4 angebracht wurden bzw. am hinteren Ende über einen noch zu beschreibenden Querrahmen 70 auf dem Brückenträger. Sodann wird im Bereich
  • des vorderen Endes des Brückenträgers 8, d.h. im Bereich des Pfeilers 4 unterhalb eines jeden Stegs 12 und 14 des Brückenträgers je ein Gleitlager oder eineVerschiebeanlage (Hub-Reibe-Anlage) 60,62 eingesetzt. Danach wird der Brückenträger auf diese Gleitlager 60,62 abgesetzt. Dieser Zustand ist in Fig. 4 gezeigt. Danach werden die Pressen 52,54 entnommen. In diesem Bauzustand ruht das Gewicht des Brückenträgers am hinteren Ende über Brückenlager und Sockel direkt auf dem Pfeiler 2 und am vorderen Ende über die Verschiebeanlagen 60,62, das Fertigungsgerät 20 und die Gleitlager 56,58 auf dem Pfeiler 4. In diesem Zustand kann nun das Fertigungsgerät in Längsrichtung verschoben werden. Es ist wesentlich, daß dabei keine Teile des Fertigungsgerätes seitlich und nach unten weggeklappt werden müssen, um beim Verschieben nicht mit dem Pfeiler 4 zu kollidieren. Vielmehr wird das Fertigungsgerät zwischen dem Pfeiler 4 und dem Brückenträger 8 in Längsrichtung verschoben. Während dieses Verschiebevorgangs ruht die Hälfte des Gewichtes (das vordere Ende) des Brückenträgers 8 unter Vermittlung des Gleitlagers auf dem Fertigungsgerät.
  • Zur Abstützung des hinteren Endes des Fertigungsgerätes 20 während des Schiebens dient ein Querrahmen 70 (Fig. 2 und 5). Der Querrahmen 70 ist am hinteren Ende des Fertigungsgerätes befestigt. Er umfaßt zwei seitliche Rahmenteile 72,74, welche mittig an den beiden Platten 30 bzw. 32 befestigt sind. Die unteren Enden der beiden seitlichen sich etwas senkrecht erstreckenden Rahmenteile 72,74 sind über Querriegel 76 bzw. 78 mit den Längsbalken 26 bzw. 28 des Fertigungsgerätes verbunden. Zwischen den beiden oberen Enden der Rahmenteile 72,74 erstreckt sich ein oberes Rahmenteil 80, an dem zwei Standsäulen 82,84 befestigt sind. Diese sind an ihren oberen Enden wie in Fig. 5 dargestellt miteinander und mit den beiden seitlichen Rahmenteilen verspannt. Sie ruhen an ihren unteren Enden über Gleitlager 85,86 auf der Oberseite der oberen Platte 10 des Brückenträgers. Während der Schiebebewegung verringert sich das von den Gleitlagern 85,86 abzustützende Gewicht des Fertigungsgerätes allmählich. Auf diese Weise wird das Fertigungsgerät teleskopartig vom Feld b) zum Feld c) geschoben und während dieser Schiebebewegung erfolgt die Abstützung des Brückenträgers auf dem Pfeiler 4 unter Vermittlung des sich im Schiebezustand befindenden Fertigungsgerätes.
  • Am vorderen Ende des Fertigungsgerätes 20 ist ein üblicher Vorbauschnabel vorgesehen, welcher nach einer bestimmten Verschiebestrecke auf den Gleitlagern 56,58 des nächsten noch freien Pfeilers 6 aufreitet. Während der ersten Phase der Verschiebebewegung wird das Gesamtgewicht des zuletzt betonierten Brückenträgers 8, des Fertigungsgerätes 20 und Vorbauschnabels 90 von den Pfeilern 2 und 4 abgestützt. Das Gewicht des Fertigungsgerätes und des Vorbauschnabels 90 werden dabei einerseits auf dem Pfeiler 4 und andererseits auf dem Brückenträger 8 abgestützt. Sobald der Vorbauschnabel 90 auf den freien Pfeiler 6 aufreitet, wird das Gewicht des Fertigungsgerätes 20 samt Vorbauschnabel 90 auf den Pfeilern 4 und 6 und auf dem Brückenträger 8 abgestützt. Nach einer weiteren Verschiebebewegung wird schließlich dieses Gewicht ausschließlich auf den Pfeilern 4 und 6 abgestützt.
  • Dieser Verschiebevorgang wird kontinuierlich fortgesetzt, bis das hintere Ende des Fertigungsgerätes im Bereich des vorderen Endes des Brückenträgers zu liegen kommt. Nun wird der Verschiebevorgang unterbrochen. Es werden nun im Bereich des hinteren Freiraums des Fertigungsgerätes zwei Pressen eingeführt, welche das Gewicht des Brückenträgers übernehmen und das Fertigungsgerät entlasten. Danach wird das Fertigungsgerät bis in die Ausgangslage des nächsten Betonierabschnitts weitergeschoben. Nun werden im Bereich des Pfeilers 4 die Sockel betoniert und die Brückenlager montiert. Danach werden die Pressen entnommen. Daran schließt sich die Betonierung des Brückenträgers für das Feld c) an und der bereits beschriebene Vorgang wiederholt sich.
  • Allgemein muß das Fertigungsgerät als Träger ausgebildet sein, damit es im Betonierzustand die Last des Frischbetons und der Schalung übernehmen kann. Zum anderen muß erfindungsgemäß das Fertigungsgerät während des Verschiebens die Abstützung des Brückenträgers auf dem Brückenpfeiler vermitteln. Es muß daher der Druckbeanspruchung durch das Gewicht des Brückenträgers standhalten können und zwar über die gesamte Länge des Fertigungsgerätes. Außerdem muß das Fertigungsgerät die Rüstung und Schalung für den zu.betonierenden Brückenträger tragen. Bei der bisher beschriebenen Ausführungsform ist die Rüstung aus Stahlbeton ausgeführt und übernimmt gleichzeitig die Trägerfunktion. Allgemein kann es vorteilhaft sein, die Trägerfunktion und die Rüstungsfunktion zu trennen. Das Fertigungsbauteil besteht in diesem Falle aus einer ausreichend druckfesten Bühne, welche an zweckentsprechenden Stellen einstückig mit Längsträgern verbunden ist. Es können zwei Längsträger vorgesehen sein, welche beidseitig der Pfeiler liegen. Es können auch zusätzliche Längsträger etwa im mittigen Bereich der Bühne vorgesehen sein, welche in Aussparungen im Pfeilerkopf hinabragen. Auf diese Bühne werden sodann die Rüstung und Schalung in üblicher Weise aufgebracht. Die Bühne des Fertigungsgerätes muß im Bereich der Gleitlager ausreichend druckfest sein. Man kann dies auf einfache Weise durch eine Stahlbetonbühne erreichen oder aber durch eine mit Beton ausgegossene Stahlbühne oder aber auch durch genügend dicht ausgeschottete Stahlträger.
  • Falls durch das Absenken des Fertigungsgerätes kein genügender Abstand zwischen den Innenflächen des Fertigungsgerätes und den Außenflächen des Uberbaus erreicht werden kann, können die Schalungselemente im Bereich der Seitenwand des als Trog ausgebildeten Fertigungsgerätes zurückziehbar ausgebildet sein. In Betonierstellung haben sie sodann einen größeren Abstand von der Trogseitenwandung als in Schiebestellung. Sie werden vor dem Spannen des zuletzt betonierten Überbaus in die Ablösestellung zurückgezogen. Zu diesem Zweck erstrecken sich an der Schalung befestigte Bolzen durch entsprechende Ausnehmungen im Fertigungsgerät nach außen, so daß sie bequem erreichbar sind.
  • Die Vorschubanlage kann sich bei einer bevorzugten Ausführungsform an dem zuletzt betonierten Uberbauabschnitt abstützen und am Fertigungsgerät in Schieberichtung angreifen. Alternativ kann die Vorschubanlage auch am Pfeiler verankert sein und das Fertigungsgerät vorziehen. Bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform wird als Vorschubanlage eine Hub-Reibe-Anlage verwendet, welche zwischen Überbau und Fertigungsgerät eingeführt wird. Diese Hub-Reibe-Anlage kann an die Stelle des Gleitlagers zwischen Überbau und Fertigungsgerät im Bereich des Pfeilers treten. Sie kann aber auch im Bereich des Querrahmens zwischen Überbau und Fertigungsgerät angeordnet werden.
  • Der Betonierabschnitt kann als Einfeldträger oder als Teil eines Durchlaufträgers vorliegen. Der Betonierabschnitt kann sich von einem Pfeiler zum nächsten erstrecken oder über mehrere Pfeiler. Der Betonierabschnitt kann sich auch von einem Punkt zwischen zwei Pfeilern zu einem entsprechenden Punkt im nächsten Feld erstrecken.

Claims (10)

1. Verfahren zur abschnittweisen Errichtung eines Spannbetonüberbaus einer Brücke mit einem von einem Betonierabschnitt zum anderen bewegbaren, die Schalung für den Überbau tragenden Fertigungsgerät, dadurch gekennzeichnet, daß das Fertigungsgerät zum jeweils nächsten Betonierabschnitt geschoben wird, während sich der jeweils letzte bereits betonierte und vorgespannte Uberbauabschnitt über Gleitlager auf dem Fertigungsgerät und dieses über weitere Gleitlager auf der Unterstützung abstützt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Fertigungsgerät nach dem Vorspannen des zuletzt betonierten Überbauabschnitts abgesenkt wird, sodann Gleitlager in den Zwischenraum zwischen dem Fertigungsgerät und dem durch Pressen unterstützten Überbau eingeführt werden, worauf schließlich die Pressen entnommen werden.
3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorschubanlage sich am zuletzt betonierten überbauabschnitt abstützt und das Fertigungsgerät vorschiebt.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorschubanlage am Pfeiler verankert ist und das Fertigungsgerät vorzieht.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man als Vorschubanlage eine Hub-Reibe-Anlage zwischen Überbau und Fertigungsgerät einsetzt.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß kurz vor dem Erreichen der Endlage die Verschiebebewegung unterbrochen und Pressen zur Übernahme des Gewichts des Uberbaus eingesetzt werden.
7. Fertigungsgerät zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß es als Längsträger ausgebildet ist, welcher eine die Rüstung und Schalung tragende Bühne aufweist, die im Bereich der Gleitlagerspuren eine für die Aufnahme der Lagerkräfte ausreichende Druckfestigkeit aufweist.
8. Fertigungsgerät nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß Längsträger und Bühne als Betonkonstruktion, StahlBeton-Verbundkonstruktion oder Stahlkonstruktion ausgeführt sind.
9. Fertigungsgerät nach einem der Ansprüche 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Bühne als Obergurt des Längsträgers ausgebildet ist.
10. Fertigungsgerät nach einem der Ansprüche 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Bühne als Untergurt des Längsträgers ausgebildet ist.
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