EP0082538A1 - Rundstrickmaschine zur Herstellung von Schneidplüsch - Google Patents

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EP0082538A1
EP0082538A1 EP82111900A EP82111900A EP0082538A1 EP 0082538 A1 EP0082538 A1 EP 0082538A1 EP 82111900 A EP82111900 A EP 82111900A EP 82111900 A EP82111900 A EP 82111900A EP 0082538 A1 EP0082538 A1 EP 0082538A1
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EP
European Patent Office
Prior art keywords
plush
cutting
cutting edge
elements
knitting machine
Prior art date
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Application number
EP82111900A
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English (en)
French (fr)
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EP0082538B1 (de
Inventor
Walter Richard Schmidt
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Schmidt Ursula Dorothea
Original Assignee
Schmidt Ursula Dorothea
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Filing date
Publication date
Application filed by Schmidt Ursula Dorothea filed Critical Schmidt Ursula Dorothea
Publication of EP0082538A1 publication Critical patent/EP0082538A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0082538B1 publication Critical patent/EP0082538B1/de
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04B—KNITTING
    • D04B9/00—Circular knitting machines with independently-movable needles
    • D04B9/12—Circular knitting machines with independently-movable needles with provision for incorporating pile threads
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04B—KNITTING
    • D04B35/00—Details of, or auxiliary devices incorporated in, knitting machines, not otherwise provided for
    • D04B35/02—Knitting tools or instruments not provided for in group D04B15/00 or D04B27/00

Definitions

  • the invention relates to a circular knitting machine for the production of cutting plush, according to the preamble of claim 1.
  • the plush handles are cut open by exposing them to a knife-like sharp cutting edge under tension, which penetrates into the thread material as a result of the tension and thus cuts it.
  • the cutting edge can be a Continuation of the tapping edge for the plush thread on a plush board, which is stored in a sinker ring. is;
  • the cutting edge can be provided in a manner shown in DE-OS 2 917 378 on a plush board mounted in the cylinder. The cutting edge is inclined with respect to the direction of movement of the sinkers and thus sets the thread as the pulling movement of the sinker increases, until it is severed above the cutting edge.
  • such a cutting edge can be arranged on a plush hook below the hook opening, as can be seen, for example, from DE-OS 27 04 295. Then the bottom of the plush hook formed by the plush hook is fixed by a hold-down device, while the plush hook is driven out for the purpose of separating the plush handle and separates the thread due to the increasing tension. It is obvious that the application of increasing tensile stress to the plush handles to cut them is problematic in many respects and is relatively uncertain in terms of success. For example, a safe cut over a long period of time is only guaranteed if the plush material used is the thinnest, least twisted material with low tensile strength, which is also only very limited stretchable so that the thread is actually cut through the cutting edge.
  • a movable knife-like cutting element is arranged between two plush hooks arranged immediately adjacent to one another, which keep the plush thread taut for cutting through the movable cutting element .
  • the movable cutting element is with an upper oblique cutting edge provided and this is moved between the two in the cylinder seated plush hooks upwardly between the heads therethrough to the tensioned there thread to zertei- l e n.
  • the plush handles are separated by the squeezing action of a squeezing wheel.
  • plush hooks seated in the dial plate pull the plush handle onto a web on which the thread is ground by a pinch wheel.
  • the plush handles are formed over a curved plate nose and migrate to the rear in the course of the further stitch formation, where they are grasped and ground by a pinch wheel. Squeezing or grinding plush handles can only be used successfully if sufficient time is available. This is only possible on machines with low speeds. Particular problems arise when processing highly tear-resistant yarn.
  • the plush handles are transferred to a separate cutting element and cut there.
  • GB-PS 813 357 for example, by a correspondingly designed dial or according to GB-PS 849 710 by a displacement wheel, one of the two legs of the plush handle is moved to the other so that a take-over element can be inserted into the plush handle, wel ches serves as a holder for the cut.
  • Such threading of cutting elements or supports into the plush loops is, however, only possible in the case of coarse machine divisions, since in the case of finer divisions the two parts of the plush handle lie too close together and therefore cannot be brought into the different position with the required certainty.
  • the plush handles are cut open using two mutually moving cutting edges.
  • DE-PS 11 53 482 it is known from DE-PS 11 53 482, for example, to arrange movable plush sinkers in the dial and to provide a projection on their end which engages behind the plush handle and which carries an upright cutting edge adjacent to the plush handle.
  • a knife shank for a fixed counter knife is also arranged, which has an upright counter cutting edge on the opposite side of the plush handle. If the plush board is drawn in, it takes the bow of the plush handle with its cutting edge in the direction of the counter-cutting edge and shears it off at the counter-cutting edge.
  • a corresponding arrangement is known from DE-PS 1 585 051, the counter knife being slightly bent in the direction of the plush board, and so the counter-cutting edge is resiliently pressed onto the side surface of the plush board in order to avoid a gap between the cutting edge and the counter-cutting edge with greater certainty .
  • the interaction of a cutting edge with a counter-cutting edge during the movement of the plush sinkers is intended to ensure that - unlike in the first group with only one cutting edge - the cutting forces do not have to be generated by excessive tensile stress on the plush handle, but by relative movement of two cutting edges without any significant additional Tension of the plush handle can be achieved.
  • the cutting edges do not need to be designed as drawing edges over which the plush handle scrapes with high tension, so that a cutting concept with cutting edges that can move against one another both reduces the wear on the cutting edges due to polishing effects from the plush thread and also prevents the plush thread from running is scraped in whole or in part over the cutting edge.
  • the disadvantage here is in particular that the plush board and the counter knife, which in the case of DE-OS 24 23 700 is also arranged on both sides of the shaft of the plush board, lie in a common guide channel and must be kept movable relative to one another therein.
  • Mutual mobility presupposes that there is no excessive mutual contact pressure.
  • the game required for easy mutual mobility on the other hand has a detrimental effect on the cutting process, since then the cutting edge and the counter cutting edge must either have a corresponding mutual play, as in the case of DE-OS 24 23 700, or can be bent away from one another relatively easily Such as in the case of DE-PS 1 153 482.
  • the plush board and the counter-cutting board can each be only about 0.25 mm thick. This means that there is no sufficient contact pressure between the two cutting elements, nor is there sufficient stability of the cutting edges, so that such small element thicknesses are impractical in practice. This leads to a corresponding need for a coarser needle pitch.
  • One common problem for all known ways of cutting open the plush loops integrated into the knitting process is to achieve a uniform stitch pattern, in which the basic thread covers the plush thread on the stitch side by plating.
  • the needle stitches are through the sliding over the needle chest and the tip of the tongue and when pulling through the pulling of the needle head extended. Since the needle stitch bows from the basic threads are connected laterally and one above the other with stitches, they then return to their original shape. If, on the other hand, the plush loops are cut immediately after they have been formed, there is no longer any possibility of retensioning the widened loop of the plush thread after the subsequent stitch has been formed.
  • the plush loops it is necessary to achieve a smooth stitch pattern that the plush loops remain at least partially tensioned until their stitches have been knitted through another row of stitches and no change in the stitches due to the fact that they lie on the moving needles can be done.
  • each stitch row is formed only by part of the needles and plush elements; However, this means that only a partial row and not a complete row is generated at each workstation, thus smoothly halving the productivity of the circular knitting machine.
  • GB-PS 891 973 A fundamentally different possibility of neatly integrating the plush handles into needle loops is known from GB-PS 891 973, which, incidentally, belongs to the second group of proposed solutions explained above and in which the plush handles are formed over curved plate lugs in the dial, but not after their formation be cut immediately. Rather, the plush handles move backwards on the curved board nose while new plush handles are formed.
  • Each plush handle is only severed by means of a pinch wheel after the subsequent plush handle has been completely knitted off in the course of shaping the plush handle after that, so that the cut plush handles can then be released from the sinker nose and can be removed downwards in the course of the goods withdrawal with the knitted fabric produced.
  • the bend of the sinker nose is designed in such a way that the goods withdrawal forces cause the already knitted plush handle to slip into the effective area of the pinch wheel.
  • the difficulty naturally arises that the actual plush formation area of the curved plush nose must lie essentially horizontally or only slightly inclined in order to reliably prevent the plush handles from slipping away when they are formed by the needles sitting in the cylinder, while the same subsequently, the goods pulling forces acting in the same direction must, conversely, cause the plush handle to slide along the curved sinker nose, although the goods pulling forces act essentially transversely to the contact surface of the plush handle on the sinker nose.
  • the board nose guiding the knitted plush handles hampers the withdrawal of goods quite considerably and high goods withdrawal forces are required, without interferences due to the entanglement of different yarns with different friction on the board nose.
  • the high forces acting on the sinker nose, which are also affected by the pinch wheel, require a stable formation of the sinker nose, which in turn results in the need for a correspondingly rough machine division.
  • the invention is based in the preamble of claim 1 of the circular knitting machine according to DE-OS 2 535 197, in which latch needles are mounted in the dial and plush elements in the cylinder, and in which each plush element - here consisting of two parallel, closely adjacent plush hooks - A relatively movable cutting member is assigned to split the plush handles.
  • each two-part plush element, together with the movable cutting element in each guide channel of the cylinder there is a required channel width corresponding to the thickness of three parts, and a corresponding rough division into cylinder and dial.
  • the invention has for its object to provide a circular knitting machine of the type specified in the preamble of claim 1, with which, in case of need of fine machine division, a commodity construction can be made by knitting basic and plush threads together without disturbing the stitch formation by the cutting process .
  • the plush elements Due to the fact that the plush elements have a cutting edge arranged at a distance below the plush formation area, the cut of each plush arm takes place according to the selected distance between the plush formation area and the cutting edge, possibly with a delay, only after at least one plush arm lying behind the plush arm to be severed together with the basic thread is knitted.
  • This Ge visual point substantially corresponds to the known from GB-PS basically known concept 891 973 a V ER- influencing avoidance of the knitting operation by the cutting operation, characterized in that the cutting operation is performed delayed from the stitch forming process and can not adversely affect so the stitch forming process.
  • the cutting edges of the plush elements are upright, that is to say arranged essentially parallel to the axis of the cylinder and cooperate with counter-cutting edges of the cutting element.
  • the plush elements therefore do not simply serve to tension the plush thread for the cutting edge of the knife-like cutting process, but rather form a cutting edge itself which interacts with the cutting edge of the cutting member as a counter cutting edge.
  • the movement of the cutting element runs in the direction transverse to the longitudinal extent of the cutting edge, that is to say transversely to the axis of the cylinder, and not parallel to it as in the case of DE-OS 2 535 197.
  • the cutting member can be stored independently of the plush elements in a radial guide channel of a sinker ring, for example. and so does not have to lead to a corresponding increase in the channel width in the area of the plush element with the associated coarser machine division.
  • a mutual passing of the plush element and cutting element is only necessary in the course of the actual cut and only in the axial area of the cutting edge of the plush element at the time of cutting, and is therefore below the level of the needles in the dial and above the guide channel of the plush elements in the cylinder, where Even with fine machine division there is sufficient space for the counter-cutting of the cutting elements to pass the adjacent plush elements.
  • Both the distance between the plush formation area on the one hand and the upper end of the cutting edge on the other hand, as well as the length of the cutting edge of the plush element and the substantially corresponding length of the shear bar of the cutting member can be dimensioned sufficiently, so that a plurality of initially uncut plush legs initially above the cutting edge lies and then reaches the area of the cutting edge.
  • the distance between the upper end of the cutting edge 'and the plush formation area is to be chosen regularly in the stitching of the plush thread in such a way that the stitch previously formed can be retightened in order to achieve a smooth stitch pattern, that is to say the cut is delayed in the manner described.
  • This is also advantageous in the case of a catch to counteract warping of the plush loops, but not always necessary; rather, the distance between the plush formation area and the cutting edge can be reduced so far that the cut is made immediately after the plush handle to be cut is formed.
  • the distance should be chosen with the aim of fine machine division so that the cut is made at the cutting edge below the plane of the needles, so that the mutual distance of the needles need not be increased for the cut.
  • each plush handle is cut immediately as soon as it comes into the axial area of the cutting edge of the plush handle and the cutting cycle is carried out, but this also results in redundancy that prevents malfunctions even in the event impairment of the cutting effect, for example due to wear; because an uncut plush handle on the Cutting edge can migrate further and is then exposed several times to the influence of the interaction between the cutting edge and shear bar at the same point on the arch of the handle.
  • the cutting motion can be intermittent after a stitch forming a plurality of rows' made in order then to detect a corresponding number of present together at the cutting edge plush loops do so. that the described redundancy can be omitted in part in favor of a reduction in the number of cutting movements.
  • FIGS. 1 and 2 one has Circular knitting machine according to the invention in the usual manner on a cylinder Z, in which plush elements 1 are held, and a dial R, not shown in FIGS. 1 and 2, but indicated in FIGS. 4, 12 and 13, in which as common latch needles trained needles N are horizontally movable.
  • a dial R not shown in FIGS. 1 and 2, but indicated in FIGS. 4, 12 and 13, in which as common latch needles trained needles N are horizontally movable.
  • a knitted fabric G is produced with the needles N and is drawn off on the inside of the plush elements 1 and the cylinder Z in the direction of the longitudinal extent of the plush elements 1, according to the arrow W drawn therein, the plush elements 1 with their plush formation areas designed as pulling hooks in cooperation with the needles N by pulling back during stitch formation into a position as shown schematically in FIG. 2, produce plush handles H on the outside of the knitted fabric G, as is known per se.
  • the needles N are stored at a corresponding distance above the upper end of the cylinder Z.
  • the plush elements 1 in the corresponding guide channels of the cylinder Z can optionally be actuated by a selection device via a pattern slide M. Otherwise, the vertical movement of the plush elements 1 takes place by means of corresponding lock parts via a foot 1d.
  • Each plush element 1 is assigned a cutting element 2, which is arranged in the same plane as the plush element 1 in the same guide channel of the cylinder Z radially above the latter with a shaft 2a which has a thickness corresponding to the plush element 1.
  • the cutting member 2 has a cutting head 2b with a counter-cutting edge 2c, which lies in the manner of the cutting edge 1c of the plush element 1 in the manner which will be explained in more detail below and cooperates with it.
  • the cutting head 2b is bent out of the plane of the shaft 2a by means of an offset 2d and lies to the side the plush element 1 in the area of its cutting edge lc. If the plush element 1 is retracted in its guide channel in the cylinder Z in the manner shown in FIG.
  • the cutting member 2 pivots away with its cutting head 2b and thus lies above the guide channel, which is indicated at FK.
  • the cutting head 2b is either in the position shown in FIG. 1 above the cylinder Z and thus the guide channel FK, or in the position shown in FIG. 2 radially outside the guide channel FK, so that its width only corresponds to the thickness of the plush element 1 or the shaft 2a of the cutting member 2 needs to be dimensioned.
  • the latter In order to achieve the pivoting movement of the cutting element 2, the latter is held so as to be pivotable via a driver head of the plush element 1 and a driver opening 2e of the cutting element 2, which engages around the driver head le in a round contact surface, and is thus displaced vertically together with the plush element 1.
  • Horizontal pressure lock parts act on feet 2f and 2g of the cutting member 2 in order to selectively pivot the cutting member 2 back and forth between the positions shown in FIGS. 1 and 2.
  • the counter-cutting edge 2c on the cutting blade-like cutting head 2b is, as will be explained in more detail below in connection with FIGS. 4 to 7, both inclined at an angle to the cutting edge 1c of the plush element 1 and folded so as to pass the counter-cutting edge 2c on the cutting edge as it passes lc when transferring the cutting head 2b from the position shown in FIG. 2 to the position shown in FIG. 1 in the manner known in scissors to obtain an exclusive point contact under mutual pressure, which ensures a clean cut of the plush handles H in the area of the cutting edge lc. Since the entire force required for the cut by pressurizing the feet 2f and 2g of the Cutting member 2 is generated, no thread tension of the plush handle is required for cutting.
  • the needles N and the plush elements 1 are driven out.
  • the plush elements 1 are advantageously driven out in front of the needles N in order to prevent movement of the knitted fabric G with the needles N by being supported thereon.
  • the plush elements 1 are driven out to such an extent that they are guided through the plush handles H with their clamping arches 1b.
  • the plush elements 1 are pulled back a little so that the plush loops adjacent to the tensioning arches 1b pull any previously widened loops of the plush thread onto the needle shaft.
  • Previously formed plush handles H slide further down in the course of the manufacture of the goods and reach the effective area of the cutting edge lc which is arranged upright on the plush element 1 and lies at a distance a from the plush formation area 1 a.
  • the cutting pivotal movement of the cutting member 2 is generated over the foot 2f of the cutting member 2 and a corresponding pressure lock part, so that the counter-cutting edge 2c is guided along the cutting edge 1c and plush handles H present in the area there are cut.
  • the knitted fabric G is released from the plush elements 1 and can contract and be pulled further in the direction of the goods take-off W.
  • Fig. 1 the position is Illustrated end of cut.
  • the cutting edges 1 c and 2 c are arranged such that at least the plush handles H of the last two rows formed are retained as loops for re-tensioning. This later enables the tensioning of stitches drawn over the needle head.
  • the needles N are brought into the thread-laying position.
  • base and plush threads can now be fed in at about the same time, after which the needles N and the plush elements 1 are withdrawn until the position according to FIG. 2 is reached.
  • the cutting member 2 should be pivoted back into the position according to FIG. 2 by means of a pressure lock part via the foot 2g, so that it is possible to guide the plush elements 1 precisely with a cylinder which extends as far up as possible. without the cutting heads 2b getting into the guide channel FK.
  • the embodiment described above has the advantage that a cutting movement takes place only when the formation of a plush handle H is provided, so that unnecessary cutting movements are omitted if a corresponding pressure lock action on the foot 2f of the cutting member 2 does not take place.
  • a plush element 1 may only remain inactive for a few rows or it must be ensured that the plush handles H are cut regularly by own cutting systems in which all the plush elements 1 but no needles N are expelled.
  • the needles N according to curve NV, the plush elements 1 with the axially mounted cutting elements 2 according to curve V and the cutting movement of the cutting elements 2 according to curve VIa can be controlled according to FIG. 3, the curve Va indicates the position of the cutting edge lc, which cannot be changed in the radial direction. As previously described, all the plush elements 1 are fully driven out and pulled back a little for retensioning. A selection device begins shortly before the end of the cutting movement with the withdrawal of the plush elements 1 not provided for forming plush loops according to curve Vs.
  • the cutting elements 2 instead of taking the cutting element 2 on the plush elements 1 by means of its driving head le in the axial direction, it is also possible for the cutting elements 2 to rest only loosely on the plush elements 1 and to always keep them at the same height, so that they only have the pivoting movement required for cutting carry out and the cutting head 2b always remains above the cylinder Z.
  • the cutting element 2 can rest on the radially outer narrow side of the shaft of the plush element 1; alternatively, however, the shafts of the plush elements 1 can also be widened such that they protrude radially from the associated guide channels FK and form their own guide channels between them, in which the shafts 2a of the cutting members 2 can be arranged without this widening the guide channels FK in Requires circumferential direction of the cylinder Z and a coarser Machine division leads.
  • a major advantage of the arrangements explained is that even with fine machine divisions, sufficiently stable plush elements 1 and cutting elements 2 can be provided.
  • the arrangement of the two elements on top of one another can be provided, with a corresponding widening of the guide channel FK.
  • the knitted fabric G is drawn off parallel to the plush elements 1 by the stitch formation in the dial R. There is therefore no need for any further aids in order to gradually lead the plush handles H down from the plush formation area la into the area of the cutting edge lc.
  • the number of further rows after which the plush handles H get into the cutting area can be approximately determined. Since the plush handles H cannot leave the plush element 1 between them, but are at least partially held under tension by them, the correct plating position of the base and plush threads relative to one another is also ensured.
  • the described embodiment requires a very long plush element 1 and a relatively complex control of both the plush element 1 and the cutting element 2 because of the illustrated assignment of the cutting element 2. Since a vertical movement of the cutting elements 2 is not necessary, the storage of the cutting elements 2 outside the To a certain extent, cylinders instead of boards are made in a guide ring such as a board ring.
  • FIGS. 4 to 7 Such an arrangement is illustrated in FIGS. 4 to 7. Since the arrangement of a plate ring for cylinder Z is generally known, these two parts have not been shown in order to improve the clarity of the illustration.
  • the plush element 11 there also has a plush formation area 11a designed as a pulling hook, a tensioning sheet 11b and one Cutting edge 11c, while the cutting member 12 there also has a shaft 12a, which is guided here in the sinker ring, a cutting head 12b and a counter-cutting edge 12c, and a control foot 12f.
  • a guide projection lh is provided on the plush element in the embodiment according to FIGS.
  • a guide projection 12h is provided on the cutting member 12, which secures the desired relative position between the cutting member 12 and the plush element 11 when the cutting member 12 is retracted and ensures a clean run-up of the cutting edges 11c and 12c on one another.
  • the plush elements 11 are controlled vertically by a separate control foot (not shown) or by a selection device.
  • a sinker ring is provided in which the cutting members 12 are mounted instead of sinkers and are driven out or retracted in a horizontally controlled manner via the control foot 12f.
  • the front end of the cutting elements 12 with the counter-cutting edge 12c can be angled in whole or in part to the axis of the plush element 11 in order to obtain an inclination angle p illustrated in FIG. 5.
  • the cutting members 12 are flat or planar for this purpose and are mounted in the sinker ring to form the setting angle A.
  • the shafts 12a of the cutting members 12 are mounted exactly vertically in the sinker ring, but the cutting heads 12b are bent correspondingly relative to the plane of the shaft 12a and the guide projection 12h, as seen from the top view of FIG Cutting member 12 in Fig. 6 is readily apparent.
  • the counter-cutting edge 12c has an angle of incidence c (compared to the cutting edge 11c), as can be seen from FIG. 4; this applies to all exemplary embodiments.
  • the plush handles H are formed as in the exemplary embodiment according to FIGS. 1 and 2. After forming the last row of stitches, as illustrated in FIG. 4, the plush elements 11 and the needles N are driven out. By appropriately controlling the plush elements 11, the tensioning of the plush handles H takes place through their tensioning bow 11b after the stitches have reached the needle shafts from the needle tongues. While the needles N are now withdrawn in the thread-laying position, the cutting movement takes place by advancing the cutting members 12 via the control foot 12f by means of corresponding lock parts, as is illustrated in FIG. 7. Before or during the feeding of basic and plush threads. behind the plush element 11, the cutting member 12 is withdrawn again.
  • the needles N and the plush elements 11 are completely retracted to form loops or loops, as can be seen in FIG. 4.
  • the cutting organs 12 below the needles N ensures that at least the plush loops H of the last stitch row formed are not cut immediately.
  • the needles N, the plush elements 11 and the cutting members 12 are preferably controlled in accordance with the movement sequence described previously in connection with FIG. 3.
  • the plush handles being integrated as catch stitches, which is not necessary, but is certainly possible in the manner described below.
  • a part of the needles N according to curve N1 and all the plush elements 11 according to curve V are driven out. Since re-tensioning is not necessary when the plush handle H is tied in, the cutting movement of the cutting members 1 2 can be carried out at such a small distance a below the plane. the needles N occur: that the plush handles H are cut immediately after formation. Possibly. then plush elements 11 not provided for receiving the plush thread P are withdrawn according to curve Vs, while the needles N are driven out into their position required for forming the plush loop.
  • the plush thread P is now fed by the plush thread guide FP to the plush elements 11 which are still driven out, whereupon these are withdrawn according to curve Vp for loop formation.
  • the plush elements 11 are no longer in the area of the needles N, at least some of the needles N which have previously remained in the roundness can be brought into the knitting position according to curve N2 and / or into the catching position according to curve N3.
  • Predetermined needles can remain in the concentric position according to curve N4.
  • the basic thread guide FG feeds the basic thread. Then all needles are pulled back to form stitches.
  • the plush elements 11 As soon as to produce unpatterned (smooth) cutting a selection of the plush elements 11 can be omitted, it is also possible to arrange the plush elements firmly in the cylinder, similarly as can be seen below in connection with the embodiments according to FIGS. 12 and 13. With a plush formation area, the plush elements then protrude between the expelled needles N in the dial R. The distance between the plush formation area in the form of a contact surface of the plush elements for the plush thread when the plush legs are formed and the tapping edge of the dial disc determine the length of the plush legs H.
  • a change in the handle height can be achieved by changing or predetermined use. For the production of simple goods, such an embodiment has the advantage that no cylinder locks are required to move the plush elements.
  • the cutting process is largely independent of the stitch formation process, in the case of fixed plush elements at all.
  • the movement of the cutting members 2 and 12 should take place with the least possible movement of the plush elements 1 and 11, i. H. preferably in their concentric or driven position.
  • a cutting process must be provided at least after forming a few rows of stitches.
  • a cutting movement of the cutting elements can only be provided at predetermined work stations or systems of the circular knitting machine. This will wear the cutting edges decreased.
  • a cutting movement can also be carried out in the same or predetermined change with only a part of the cutting elements. This also protects the cutting edges.
  • the plush handles H are looped around the plush element 1 or 11 in such a way that, in the event of malfunctions of the functional sequence due to inadequate abutment of the cutting edges against one another, high tension of the plush handle or other influences, the counter cutting edge 2c or 12c can be pushed away from the plush handle H. This can be prevented if the plush handles H do not wrap around the cutting edge 1c or 11c in contact with the cutting edge 1c or 11c by appropriate shaping of the contact surface of the plush element 1 or 11.
  • 9 to 11 illustrate two possibilities of how the plush elements 21 and 31 there are formed in two parts, at least in the region of the cutting edge 21c and 31c, the counter-cutting edge 22c and 32c of the cutting element there being between the two parts ganes 22 and 32 is passed through.
  • the plush element 21 consists of two individual parts which lie flat against one another with their flat sides, namely a partial element 21f which is more solid in the example and a thin partial element 21g which are congruent in the side view (not shown). Both partial elements 21 f and 21g are shaped in the area of the passage of the cutting member 22 carrying the counter cutting edge 22c, for example partial element 21f is recessed and part 21g is offset so that the cutting member 22 bearing against the cutting edge 21c is passed between the partial elements 21f and 21g.
  • the cutting member 22 is pushed as it passes through the slot 21h remaining between the sub-elements 21f and 21g and also bends out the thin sub-element 21g. It is therefore advantageous if the partial element 21g rests against the partial element 21f.
  • the thin, resilient partial element 21g is radially set back with respect to the cutting edge 21c with respect to the cylinder axis, in order to prevent the plush thread from getting caught in the course of the cut on the right-hand side of the cutting member 22 in the illustration according to FIG. 9.
  • the plush thread spans the slot 21h and is not guided in direct contact with the wall surface having the cutting edge 2lc, but is spread apart from it by the opposing sub-element 21g, so that there are more favorable cutting conditions and the plush thread becomes jammed between the cutting edges 21c and 22c if the edge is defective Cut is safely avoided.
  • the plush element 31 is almost completely formed by the partial element 31f, and the resilient partial element 31g is firmly connected between the cutting edge 31c and the plush formation area 31a to the flank of the partial element 31f, below which Cutting edge 31c, on the other hand, is supported in a loosely resilient manner.
  • the resilient partial element 31g is firmly connected between the cutting edge 31c and the plush formation area 31a to the flank of the partial element 31f, below which Cutting edge 31c, on the other hand, is supported in a loosely resilient manner.
  • excessive shaping of the plush handles is avoided without impeding the movement of the counter-cutting edge 32c and the cutting member 32. Due to the corrugated shape of the upper part of the plush element illustrated at 31b, the re-tensioning of previously formed plush loops is achieved.
  • the front edge of the partial element 31g is also set back somewhat from the cutting edge 31c of the partial element 31f, as was already explained above in connection with the embodiment according to FIG. 9, on the one hand the plush thread over the slot 31h to hold and spread away from the cutting edge 31c, but on the other hand on the side of the cutting member 32 opposite the cutting edge 31c to avoid pinching the cut end of the plush thread on the partial element 31g.
  • FIGS. 12 and 13 illustrate plush elements 41 and 51 which do not have to be moved vertically during operation and how the plush elements work, which are already described in connection with the embodiment according to FIGS. 4 to 7 as an alternative possibility without vertical displacement .
  • the plush elements 41 and 51 are expediently pivoted about a pivot point 4le and 5le. As a result, longer plush legs are formed faster because the needles N and the plush elements 41 and 51 simultaneously perform an opposite movement and the movement of the plush elements 41 and 51 is adjustable.
  • the plush element 41 is provided with a partial element 41g, corresponding to the above points of view in FIGS. 10 and 11, and guided radially on the cylinder Z with a guide projection 41h.
  • the plush element 41 is held in its position by a lock ring 9.
  • the plush element 41 projects downward from its guide in the cylinder Z with a lower control foot 41f.
  • the control foot 41f is guided in a path formed by lock parts 8a and 8b.
  • the lock parts 8a and 8b are fastened on a displaceable carrier 8c. By adjusting the lock part carrier 8c, the lock parts 8a and 8b control a different pivoting movement of the plush elements 41.
  • This provides an adjustable pivoting movement of the plush elements 41 in the area of the loop formation, by means of which changes in the handle length of the plush handles can be set quickly.
  • the plush element 51 is pivotally mounted in the cylinder Z about the pivot point 51e and has an additional control foot 51d, by means of which the plush elements 51 can also be displaced in the longitudinal axis. Further control feet 51f and 51'f interact with pressure lock parts which pivot the plush element 51 into the position desired for the formation of loops. If the plush elements 51 have control feet 51d of different heights or different arrangements, then predetermined plush elements 51 of different design can be used accordingly and can be raised differently, for example higher than plush elements 51 of a different design. As a result, the control feet 51'f are also sorted differently high. Due to the differently acting pressure lock parts, plush handles of different lengths can be formed in a row.
  • the plush elements 51 can also be selected by a selection device known per se.
  • a selection device known per se.
  • selected plush elements 51 can be designed in such a way that the production of loop and cut pile goods is possible in a pattern.

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Abstract

Eine Rundstrickmaschine zur Herstellung von Schneidplüsch weist Zungennadeln (N) in der Rippscheibe (R) und Plüschelemente (11) im Zylinder (Z) auf. Jedes Plüschelement besitzt einen oberen Plüschbildungsbereich (11a) beispielsweise in Form eines Ziehhakens, sowie in erheblichem Abstand darunter einre Schneidkante (11c), die mit einer Gegenschneidkante (12c) eines Schneidorganes (12) zusammenarbeitet. Der Schnitt erfolgt dabei in Richtung quer zur Achse des Zylinders (Z). Die Plüschhenkel (H) werden durch den Warenabzug (Pfeil W) vom Plüschbildungsbereich (11a) nach unten zur Schneidkante (11c) geführt, wobei vor dem Schnitt ausreichend Zeit verbleibt, um die Pluschhenkel (H) gegebenenfalls in Nadelmaschen zu verstricken und die Nadelmaschen uber den noch ungeschnittenen, soeben ausgeformten Plüschhenkel (H) nachzuspannen. Trotz feiner Maschinenteilung kann die Gegenschneidkante (12c) gegenüber der Schneidkante (11c) angewinkelt und verschrankt werden, um einen sicheren, echten Scherenschnitt mit nur punktformiger Aniage der Schneiden zu erzielen. Die feine Maschinenteilung wird dennoch nicht beeintrachtigt, da die Gegeschneidkante (12c) weder in den Bereich des Führungskanais der Plüschelemente (11) im Zylinder (Z) noch in den Bereich der Nadeln (N) gelangt.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Rundstrickmaschine zur Herstellung von Schneidplüsch, nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
  • Das in das Herstellungsverfahren integrierte Aufschneiden von Plüschhenkeln ist von besonderer wirtschaftlicher Bedeutung, da ein nachträgliches Aufschneiden durch Schervorgänge während der Ausrüstung einen hohen Abfall von Polmaterial bedingt und zusätzliche Arbeitsgänge erfordert.
  • Bekannte Lösungsversuche hierfür lassen sich im wesentlichen in vier Gruppen unterteilen.
  • Bei der ersten Gruppe werden die Plüschhenkel dadurch aufgeschnitten, daß sie unter Zugspannung einer messerartigen scharfen Schneidkante ausgesetzt werden, die infolge der Zugspannung in das Fadenmaterial eindringt und dieses so durchtrennt. Wie beispielsweise aus der US-PS 1 546 790 hierzu bekannt ist, kann die Schneidkante eine Fortsetzung der Abschlagkante für den Plüschfaden an einer Plüschplatine sein, die in einem Platinenring gelagert . ist; ähnlich kann die Schneidkante in der aus der DE-OS 2 917 378 ersichtlichen Weise an einer im Zylinder gelagerten Plüschplatine vorgesehen werden. Die Schneidkante ist dabei gegenüber der Bewegungsrichtung der Platinen geneigt und setzt so den Faden bei der Abzugsbewegung der Platine unter steigenden Zug, bis er über der Schneidkante zertrennt wird. Weiterhin kann eine solche Schneidkante an einem Plüschhaken unterhalb der Hakenöffnung angeordnet werden, wie dies beispielsweise aus der DE-OS 27 04 295 ersichtlich ist. Dann wird der durch den Plüschhaken gebildete Plüschhenkel in seinem Grund durch einen Niederhalter fixiert, während der Plüschhaken zum Zwecke der Zertrennung des Plüschhenkels weiter ausgetrieben wird und durch die dabei erzeugte zunehmende Zugspannung den Faden trennt. Es liegt auf der Hand, daß die Aufbringung einer steigenden Zugspannung auf die Plüschhenkel zu deren Schnitt in vielerlei Hinsicht problematisch und im Erfolg relativ ungewiß ist. So ist ein über längere Zeit sicheres Aufschneiden nur dann gewährleistet, wenn als Plüschmaterial möglichst dünnes, wenig gedrehtes Material mit geringer Reißfestigkeit verwendet wird, welches darüber hinaus nur sehr begrenzt dehnbar ist, damit beim Führen des Fadens über die Schneide eine Durchtrennung auch tatsächlich erfolgt. Durch das Entlanggleiten des Fadens mit steigender Zugspannung nützen sich die Schneidkanten rasch ab, es kommt zu Brüchen der Plüschelemente und somit zu Warenfehlern, Maschinenstillständen und hohen Ersatzteilkosten für auszutauschende Plüsch-oder Schneidelemente. Die vorstehenden Nachteile können zwar dann in gewissem Umfang vermieden werden, wenn etwa gemäß der Lehre der DE-OS 25 35 197 ein bewegliches messerartiges Schneidorgan zwischen zwei unmittelbar benachbart nebeneinander angeordneten Plüschhaken angeordnet wird, die den Plüschfaden für den Schnitt durch das bewegliche Schneidorgan gespannt halten. Das bewegliche Schneidorgan ist mit einer oberen schrägen Schneidkante versehen und wird hierzu zwischen den beiden im Zylinder sitzenden Plüschhaken nach oben zwischen deren Köpfe hindurch bewegt, um den dort gespannten Faden zu zertei- len. Wenn dabei auch immer noch erheblicher Verschleiß zu befürchten ist, so sind dennoch die oben geschilderten Nachteile bei einer solchen Rundstrickmaschine wesentlich vermindert, jedoch treten dafür andere Nachteile auf, die weiter unten noch näher erläutert werden.
  • Bei der zweiten Gruppe werden die Plüschhenkel durch Quetschwirkung eines Quetschrades zertrennt. Hierzu wird beispielsweise nach der Lehre der US-PS 1 596 527 der Plüschhenkel über einer in der Rippscheibe sitzenden Platine ausgeformt, die Platine sodann von unten her ab= gestützt und von oben her mit einem Quetschrad beaufschlagt, um den Faden abzuquetschen. Im Falle der US-PS 2 933 907 ziehen in der Rippscheibe sitzende Plüschhaken den Plüschhenkel an einen Steg, an dem der Faden von einem Quetschrad zerrieben wird. Im Falle der GB-PS 891 937 werden die Plüschhenkel über einer gebogenen Platinennase ausgebildet und wandern auf dieser im Zuge der weiteren Maschenbildung nach hinten, wo sie von einem Quetschrad erfaßt und zerrieben werden. Das Abquetschen bzw. Zerreiben von Plüschhenkeln kann nur dann erfolgreich angewandt werden, wenn dafür ausreichend Zeit zur Verfügung steht. Dies ist nur bei Maschinen mit geringen Geschwindigkeiten möglich. Besondere Probleme ergeben sich bei einer Verarbeitung von hochreißfestem Garn.
  • Bei der dritten Gruppe werden die Plüschhenkel auf ein separates Schneidelement übertragen und dort geschnitten. Gemäß der GB-PS 813 357 etwa durch eine entsprechend ausgebildete Rippscheibe oder gemäß der GB-PS 849 710 durch ein Verdrängungsrad wird einer der beiden Schenkel des Plüschhenkels so zum anderen versetzt, daß in den Plüschhenkel ein Übernahmeelement eingeführt werden kann, welches als Halterung für den Schnitt dient. Ein solches Einfädeln von Schneidelementen oder Abstützungen in die Plüschschleifen ist jedoch nur bei groben Maschinenteilungen möglich, da bei feineren Teilungen die beiden Teile des Plüschhenkels zu nah beisammenliegen und somit nicht mit der erforderlichen Gewißheit in die unterschiedliche Lage gebracht werden können.
  • Bei der vierten Gruppe erfolgt das Aufschneiden der Plüschhenkel mittels zweier gegeneinander bewegter Schneidkanten. Hierzu ist es etwa aus der DE-PS 11 53 482 bekannt, bewegliche Plüschplatinen in der Rippscheibe anzuordnen und an ihrem den Plüschhenkel hintergreifenden Ende mit einem Vorsprung zu versehen, der eine aufrechte Schneidkante dem Plüschhenkel benachbart trägt.
  • Im Führungskanal für die Plüschplatine ist weiterhin ein Messerschaft für ein feststehendes Gegenmesser angeordnet, welches auf der gegenüberliegenden Seite des Plüschhenkels eine aufrechte Gegenschneidkante besitzt. Wird die Plüschplatine eingezogen, so nimmt sie mit ihrer Schneidkante den Bogen des Plüschhenkels in Richtung auf die Gegenschneidkante mit und schert diesen an der Gegenschneidkante ab. Aus der DE-PS 1 585 051 ist eine entsprechende Anordnung bekannt, wobei das Gegenmesser in Richtung auf die Plüschplatine geringfügig gebogen und so die Gegenschneidkante an die Seitenfläche der Plüschplatine federnd angedrückt ist, um dort ein Klaffen zwischen Schneidkante und Gegenschneidkante mit größerer Gewißheit zu vermeiden. Ähnlich ist es ausder DE-OS 24 23 700 bekannt, den Schaft der Plüschplatine in einem U-förmigen Messer laufen zu lassen, das an seinem Vorderende zwei Gegenschneidkanten zu beiden Seiten der Plüschplatine trägt; dabei soll die einstückige, stabile Ausführung des Messers die beiden Gegenschneidkanten zu beiden Seiten der Plüschplatine sauber positionieren, um auf diese Weise ein Klaffen zwischen Schneidkante und Gegenschneidkante beim Schnitt zu vermeiden.
  • Durch das Zusammenwirken einer Schneidkante mit einer Gegenschneidkante bei der Bewegung der Plüschplatinen soll erreicht werden, daß - anders als bei der ersten Gruppe mit nur einer Schneidkante - die Schnittkräfte nicht durch überhohe Zugspannung am Plüschhenkel erzeugt werden müssen, sondern durch Relativbewegung zweier Schneidkanten ohne wesentliche zusätzliche Zugspannung des Plüschhenkels erzielt werden können. Weiterhin brauchen die Schneidkanten nicht als Ziehkanten ausgebildet sein, über welche der Plüschhenkel mit hoher Spannung schabt, so daß durch ein Schneidkonzept mit gegeneinander beweglichen Schneidkanten sowohl der Verschleiß der Schneidkanten durch Poliereffekte vom Plüschfaden her vermindert wird als auch vermieden wird, daß der Plüschfaden beim Lauf über die Schneidkante ganz oder teilweise aufgeschabt wird. Nachteilig ist hierbei jedoch insbesondere, daß die Plüschplatine und das Gegenmesser, das im Falle der DE-OS 24 23 700 überdies zu beiden Seiten des Schaftes der Plüschplatine angeordnet ist, in einem gemeinsamen Führungskanal liegen und hierin gegeneinander beweglich gehalten werden müssen. Die gegenseitige Beweglichkeit setzt voraus, daß kein übermäßiger gegenseitiger Anpreßdruck auftritt. Das zur leichten gegenseitigen Beweglichkeit erforderliche Spiel wirkt sich andererseits beim Schneidvorgang schädlich aus, da dann auch die Schneidkante und die Gegenschneidkante entweder ein entsprechendes gegenseitiges Spiel besitzen müssen, wie im Falle der DE-OS 24 23 700, oder aber relativ leicht voneinander weggebogen werden können, wie im Falle der DE-PS 1 153 482. Selbst die federnde Vorspannung des feststehenden Messers gegenüber der Platine, wie sie im Falle der DE-PS 1 585 051 vorgesehen ist, kann ein solches Klaffen nicht vermeiden, da wegen der erforderlichen Leichtgängigkeit nur geringe Federkräfte aufgebracht werden können, die dann auch ein Auseipanderfedern von Schneidkante und Gegenschneidkante ermöglichen. Sobald daher die Schneidkanten erste Verschleißerscheinungen zeigen und gar noch weitere, in der Praxis unvermeidliche Störfaktoren wie Beschädigung oder auch nur Verschmutzung der aneinander geführten Teile etwa durch Faserstaub oder verharzendes Schmieröl auftritt, werden die Plüschhenkel daher nicht mehr geschnitten, sondern nur noch eingeklemmt.
  • Ein noch größerer prinzipieller Nachteil einer Führung gegeneinander beweglicher Teile in einem gemeinsamen Führungskanal, wie dies auch für das bewegliche messerartige Schneidorgan der DE-OS 2 535 197 zwischen den benachbart angeordneten Plüschhaken erforderlich ist, besteht darin, daß sich hierdurch zwangsläufig eine zu grobe Maschinenteilung ergibt. Die überwiegende Masse an Plüschmaschinen wird mit 18 bzw. 20 Nadeln pro englischem Zoll gebaut. Von den allenfalls 1,4 mm für die Nadelteilung entfallen bereits 0,5 mm auf die Nadel selbst. Zwischen den Nadeln müssen die Plüschelemente geführt werden, wobei für den Fadendurchgang gewisse unvermeidliche Abstände zwischen den Nadeln und den Plüschelementen eingehalten werden müssen. Daher kann das Plüschelement auch nur eine Stärke von allenfalls etwa 0,5 mm aufweisen. Dies bedeutet, daß etwa im Falle der DE-PS 1 153 482 oder der DE-PS 1 585 051 die Plüschplatine und die Gegenschneidplatine nur jeweils etwa 0,25 mm stark sein können. Damit ist weder ein ausreichender Anpreßdruck der beiden Schneidelemente gegeben, noch eine ausreichende Stablilität der Schneidkanten, so daß derart geringe Elementstärken in der Praxis nicht gangbar sind. Dies führt zu einer entsprechenden Notwendigkeit einer gröberen Nadelteilung.
  • Ein allen bekannten Möglichkeiten zu einem in das Strickverfahren integrierten Aufschneiden der Plüschhenkel gemeinsames Problem besteht darin;ein gleichmäßiges Maschenbild zu erzielen,-bei dem der Grundfaden den Plüschfaden auf der Maschenseite durch Plattieren abdeckt.
  • Beim Austreiben der Nadeln werden die Nadelmaschen durch das Gleiten über die Nadelbrust und die Zungenspitze sowie beim Abziehen durch das Durchziehen des Nadelkopfes ausgeweitet. Da die Nadelmaschenbogen aus den Grundfäden seitlich und übereinander mit Maschen verbunden sind, nehmen sie danach ihre ursprüngliche Form wieder ein. Werden die Plüschschleifen hingegen unmittelbar nach ihrer Ausformung durchschnitten, besteht keine Möglichkeit mehr, den ausgeweiteten Maschenbogen des Plüschfadens nach der Bildung der darauffolgenden Masche nachzuspannen. Bei Einbindung der Plüschhenkel in der Nadelmasche ist es somit- zur Erzielung eines ruhigen Maschenbildes erforderlich, daß die Plüschhenkel zumindest teilweise solange gespannt bleiben, bis deren Maschen durch eine weitere Maschenreihe abgestrickt wurden und keine Veränderung der Maschen durch das Aufliegen auf den sich bewegenden Nadeln mehr erfolgen kann.
  • Um dies zu erreichen, sind mehrere Möglichkeiten bekannt. Einige davon sind in unterschiedlichen Ausführungsformen einer bekannten Rundstrickmaschine gemäß der DE-OS 2 918 903 veranschaulicht, bei der im übrigen das Aufschneiden der Plüschhenkel entsprechend der obigen ersten Gruppe der bekannten Lösungsmöglichkeiten ähnlich der Lehre der DE-OS 27 04 925 dadurch erfolgt, daß Plüschhaken nach der erfolgten Ausformung des niedergehaltenen Plüschhenkels zusätzlich ausgetrieben werden und den Plüschhenkel mit einer unterhalb der Hakenöffnung liegenden Schneidkante durchtrennen; die Plüschhäken sind dabei in der Rippscheibe angeordnet. Nach der Ausführungsform gemäß den Fig.-2 bis 9 der DE-OS 2 918 903 wird ebenso wie nach der Lehre der DE-OS 2 913 378 oder der US-PS 1 596 527 nach jeder Plüschreihe eine normale Maschenreihe gebildet, um so die Verankerung der Plüschhenkel in einer Nadelmasche zu erzielen; hierdurch wird der Plüsch natürlich weniger dicht, die Anzahl der aus dem Gestrick vorstehenden Plüschhenkel also halbiert. Nach der Ausführungsform gemäß den Fig. 10 bis 19 der DE-OS 2 918 903 werden zwei Plüschhaken in jedem Führungskanal der Rippscheibe angeordnet, die abwechselnd die Plüschhenkel ausbilden und schneiden; hierdurch ergibt sich in der weiter oben erläuterten Weise bei der erforderlichen Dimensionierung der Plüschhaken eine zu grobe Maschinenteilung, wobei darüber hinaus auch gegenseitige Behinderungen der Plüschhaken sowie ein Einklemmen der Plüschfäden anstelle eines Schnittes auftreten können. Gemäß der Ausführungsform nach den Fig. 20 bis 25 der DE-OS 2 918 903 wird ähnlich wie auch nach der Lehre der DE-PS 1 153 452 jede Maschenreihe nur von einem Teil der Nadeln und Plüschelemente gebildet; hierdurch wird jedoch an jeder Arbeitsstelle nur eine Teilreihe und keine vollständige Reihe erzeugt und so die Produktivität der Rundstrickmaschine glatt halbiert.
  • Eine grundsätzlich andere Möglichkeit einer sauberen Einbindung der Plüschhenkel in Nadelmaschen ist aus der GB-PS 891 973 bekannt, die im übrigen der oben erläuterten zweiten Gruppe der Lösungsvorschläge angehört und bei der die Plüschhenkel über gebogenen Platinennasen in der Rippscheibe ausgebildet, nach ihrer Ausbildung aber nicht sofort durchtrennt werden. Vielmehr wandern die Plüschhenkel auf der gebogenen Platinennase nach hinten, während neue Plüschhenkel ausgebildet werden. Jeder Plüschhenkel wird erst nach vollständigem Abstricken des nachfolgenden Plüschhenkels im Zuge der Ausformung des übernächsten Plüschhenkels mittels eines Quetschrades durchtrennt, so daß die aufgetrennten Plüschhenkel dann von der Platinenase freikommen und im Zuge des Warenabzugs mit dem hergestellten Gestrick nach unten abgeführt werden können. Die Biegung der Platinennase ist so ausgelegt, daß die Warenabzugskräfte den bereits abgestrickten Plüschhenkel in den Wirkungsbereich des Quetschrades rutschen lassen. Dabei ergibt sich natürlich die Schwierigkeit, daß der eigentliche Plüschbildungsbereich der gebogenen Plüschnase im wesentlichen horizontal oder nur schwach geneigt liegen muß, um ein Wegrutschen der Plüschhenkel bei ihrer Ausformung durch die im Zylinder sitzenden Nadeln sicher zu verhindern, während gleich anschließend die in dieselbe Richtung wirkenden Warenabzugskräfte umgekehrt eine Rutschbewegung des Plüschhenkels entlang der gebogenen Platinennase bewirken müssen, obwohl die Warenabzugskräfte im wesentlichen quer zur Auflagefläche des Plüschhenkels auf der Platinennase wirken. Auf diese Weise behindert die die abgestrickten Plüschhenkel führende Platinennase den Warenabzug ganz erheblich und sind hohe Warenabzugskräfte erforderlich, ohne daß dabei etwa infolge der Verstrickung unterschiedlichen Garns mit unterschiedlicher Reibung auf der Platinennase Störungen ausgeschlossen werden können. Die hohen, auf die Platinennase wirkenden Kräfte, zu denen noch die Einwirkung vom Quetschrad her kommt, erfordern eine stabile Ausbildung der Platinennase, was wiederum die Notwendigkeit einer entsprechend groben Maschinenteilung ergibt.
  • Ein Einfluß der maschenbildenden Zungennadeln auf die Plüschschleifen ist natürlich nicht gegeben, wenn diese als Fangmaschen im Grund eingebunden werden, wie dies im Falle der US-PS 2 933 907, der DE-OS 27 04 295, der DE-OS 24 23 700 oder der DE-OS 25 35 197 erfolgt. Durch nahezu spannungsloses Schneiden der Plüschschleifen gemäß der vorliegenden Erfindung ist bei Fangeinbindung ein Verziehen der Plüschschleifen praktisch ausgeschlossen.
  • Die Erfindung geht im Oberbegriff des Anspruchs 1 aus von der Rundstrickmaschine nach der DE-OS 2 535 197, bei der Zungennadeln in der Rippscheibe und Plüschelemente im Zylinder gelagert sind, und bei der jedem Plüschelement - hier bestehend aus zwei parallel angeordneten, eng benachbarten Plüschhaken - je ein relativ bewegliches Schneidorgan zum Auftrennen der Plüschhenkel zugeordnet ist. Für jedes zweiteilige Plüschelement ergibt sich daher zusammen mit dem beweglichen Schneidorgan in jedem Führungskanal des Zylinders eine erforderliche Kanalbreite entsprechend der Stärke dreier Teile, und eine entsprechende grobe Teilung in Zylinder und Rippscheibe. Diese grobe Teilung ist infolge der erforderlichen Stärken der Elemente im Zylinder, die die Nadelreihe durchdringen müssen, nicht zu unterschreiten. Der Schnitt selbst erfolgt im unmittelbaren Anschluß an das Ausbilden jedes Plüschhenkels im Ziehhaken des zweiteiligen Plüschhakens, so daß die oben geschilderten Probleme einer fehlenden Nachspannkraft zur Erzeugung eines ruhigen Maschenbildes bei Einbindung des Plüschfadens in der Nadelmasche auftreten würden. Die dortige spezielle Verknüpfung,des Plüschfadens in der Grundmasche mittels Spezialnadeln vermindert ein Verziehen der Plüschschleifen; eine Einbindung in Nadelmaschen unter Erzielung eines ruhigen Maschenbildes wäre nicht möglich.
  • Demgegenüber liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Rundstrickmaschine der im Oberbegriff des Anspruchs 1 angegebenen Gattung zu schaffen, mit der bei im Bedarfsfalle feiner Maschinenteilung eine Ware beiliebiger Konstruktion durch gemeinsames Verstricken von Grund- und Plüschfaden ohne Störung der Maschenbildung durch den Schneidvorgang hergestellt werden kann.
  • Die Lösung dieser Aufgabe erfolgt durch die Merkmale des Anspruchs 1.
  • Dadurch, daß die Plüschelemente eine mit Abstand unterhalb des Plüschbildungsbereichs angeordnete Schneidkante aufweisen, erfolgt der Schnitt jedes Plüschhenkels entsprechend dem gewählten Abstand zwischen Plüschbildungsbereich und Schneidkante gegenüber der Henkelausbildung ggf. verzögert, erst nachdem wenigstens ein hinter dem zu durchtrennenden Plüschhenkel liegender Plüschhenkel gemeinsam mit dem Grundfaden abgestrickt ist. Dieser Gesichtspunkt entspricht im wesentlichen dem aus der GB-PS 891 973 grundsätzlich bekannten Konzept einer Ver- meidung der Beeinflussung des Maschenbildungsvorgangs durch den Schneidvorgang dadurch, daß der Schneidvorgang gegenüber dem Maschenbildungsvorgang verzögert ausgeführt wird und so den Maschenbildungsvorgang nicht mehr nachteilig beeinflussen kann. Im Unterschied zur Lehre der GB-PS 891 973 jedoch wird erfindungsgemäß dieses Konzept an im Zylinder liegenden Plüschelementen verwirklicht, an denen die Henkel zwischen dem Plüschbildungsbereich und dem Beginn der Schneidkante ohne Behinderung des Warenabzugs in dessen Richtung definiert abgleiten können. Es wird also einfach die frisch gestrickte Ware etwas länger an den im Zylinder sitzenden aufrechten Plüschelementen gehalten, bevor sie durch Schnitt der Plüschhenkel freigegeben wird. Dies hat auf den Me-chanismus des Warenabzugs sowie den Strickvorgang keinerlei nachteilige Auswirkungen, so daß zunächst erfindungsgemäß das aus der GB-PS 891 973 zur Erzielung eines ruhigen Maschenbildes trotz Aufschneidens der Plüschhenkel bekannte Konzept gewissermaßen problem-und reibungslos durch den einfachen Kunstgriff der Herstellung eines Abstandes zwischen dem Plüschbildungsbereich und einer Schneidkante an den Plüschelementen integriert werden kann.
  • Die Schneidkanten der Plüschelemente sind aufrecht, also im wesentlichen parallel zur Achse des Zylinders angeordnet und arbeiten mit Gegenschneiden des Schneidorganes zusammen. Im Unterschied zur Rundstrickmaschine nach der DE-OS 2 535 197 dienen somit die Plüschelemente nicht einfach zur Spannung des Plüschfadens für die Schneide des messerartigen Schneidorgangs, sondern bilden selbst eine Schneidkante, die mit der Schneidkante des Schneidorganes als Gegenschneide zusammenwirkt. Die Bewegung des Schneidorgans verläuft dabei in Richtung quer zur Längserstreckung der Schneidkante, also quer zur Achse des Zylinders, und nicht parallel hierzu wie im Falle der DE-OS 2 535 197. Hierdurch wird erreicht, daß das Schneidorgan unabhängig von den Plüschelementen etwa in einem radialen Führungskanal eines Platinenrings gelagertwerdenkann. und so nicht zu einer entsprechenden Erhöhung der Kanalbreite im Bereich des Plüschelementes mit damit einhergehender groberer Maschinenteilung führen muß. Ein gegenseitiger Vorbeilauf von Plüschelement und Schneidorgan ist lediglich im Zuge des eigentlichen Schnitts und lediglich im axialen Bereich der .Schneidkante des-Plüschelementes zum Schneidzeitpunkt erforderlich, und liegt somit unterhalb der Ebene der Nadeln in der Rippscheibe sowie oberhalb des Führungskanals der Plüschelemente im Zylinder, wo auch bei feiner Maschinenteilung ausreichend Raum für einen Vorbeilauf der Gegenschneiden der Schneidorgane an den benachbarten Plüschelementen vorliegt. Dies ermöglicht eine relativ stabile Ausführung der Schneidorgane und in bevorzugter Weiterbildung der Erfindung sogar auch ein gegenseitiges Verschränken der Gegenschneide des Schneidorgans zur Schneidkante des Plüschelementes, um einen echten Schereneffekt zur Erzielung eines sauberen und sicheren Schnittes einerseits sowie eines automatischen Nachschärfen der Schneidkante und Gegenschneide andererseits zu erzielen.
  • Von wesentlicher Bedeutung ist weiterhin, daß sämtliche für den Schnitt erforderliche Maschinenbewegungen gleichzeitig und ohne gegenseitige Behinderung mit den Maschinenbewegungen zur Maschen- und Henkelbildung ablaufen können, also keinerlei Wartestellungen der Maschine für den Schnitt auftreten, welche die Produktivität mindern.
  • Sowohl der Abstand zwischen dem Plüschbildungsbereich einerseits und dem oberen Ende der Schneidkante andererseits als auch die Länge der Schneidkante des Plüschelementes und die im wesentlichen entsprechende Länge der Gegenschneide des Schneidorganes können reichlich bemessen sein, so daß eine Mehrzahl von zunächst ungeschnittenen Plüschhenkeln zunächst oberhalb der Schneidkante vorliegt und sodann in den Bereich der Schneidkante gelangt.
  • Der Abstand zwischen dem oberen Ende der Schneidkante' und dem Plüschbildungsbereich ist bei Mascheneinbindung des Plüschfadens regelmäßig so zu wählen, daß zur Erzielung eines ruhigen Maschenbildes ein Nachspannen der zuvor gebildeten Masche möglich ist, der Schnitt also in der geschilderten Weise verzögert erfolgt. Bei Fangeinbindung ist dies ebenfalls vorteilhaft, um einem Verziehen der Plüschschleifen entgegenzuwirken, jedoch nicht immer erforderlich; vielmehr kann hier der Abstand zwischen Plüschbildungsbereich und Schneidkante soweit verringert werden, daß der Schnitt sogleich nach Ausbildung des zu schneidenden Plüschhenkels erfolgt. In jedem Falle aber ist der Abstand bei angestrebter feiner Maschinenteilung so zu wählen, daß der Schnitt an der Schneidkante unterhalb der Ebene der Rippnadeln erfolgt, so daß der gegenseitige Abstand der Rippnadeln für den Schnitt nicht vergrößert zu werden braucht.
  • Zur Länge der Schneidkante ist zu beachten, daß bei einwandfreier Durchtrennung zwar jeder Plüschhenkel sofort durchtrennt wird, sobald er in den axialen Bereich der Schneidkante des Plüschhenkels gelangt und der Schneidtakt durchgeführt wird, jedoch ergibt sich hierdurch auch eine vor Betriebsstörungen sichernde Redundanz selbst für den Fall einer Beeinträchtigung der Schneidwirkung etwa durch Verschleiß; da ein nicht geschnittener Plüschhenkel auf der Schneidkante weiterwandern kann und sodann mehrfach dem Einfluß der Wechselwirkung zwischen Schneidkante und Gegenschneide an derselben Stelle der Henkelbogen ausgesetzt ist. Alternativ kann auch zur Vereinfachung der Steuerung die Schneidbewegung intermittierend erst nach einem Abstricken einer Mehrzahl von Reihen' erfolgen, um dann eine entsprechende Anzahl von gemeinsam an der Schneidkante vorliegenden Plüschhenkeln zu erfassen, so. daß die geschilderte Redundanz zugunsten einer Verminderung der Anzahl der Schneidbewegungen zu einem Teil entfallen kann.
  • Die Unteransprüche haben vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung zum Inhalt.
  • Die Erfindung wird nachstehend anhand von zeichnerisch veranschaulichten Ausführungsformen näher erläutert.
  • Es zeigt
    • Fig. 1 einen Teilschnitt durch eine erfindungsgemäße Rundstrickmaschine in schematischer Vereinfachung zur Veranschaulichung einer ersten Ausführungsform eines Plüschelementes mit Schneidorgan in einer Seitenansicht,
    • Fig. 2 eine Darstellung entsprechend Fig. 1 in einer anderen Betriebsstellung des Plüschelements,
    • Fig. 3 ein Bewegungsdiagramm zur Darstellung der Bewegungen der Nadeln, der Plüschelemente und Schneidorgane bei einer möglichen Arbeitsweise der Rundstrickmaschine gemäß den Fig. 1 und 2, wobei die Bewegungskurven der Schloßbahn zur Steuerung der Nadeln,.der Plüschelemente und der. Schneidorgane entsprechen,
    • Fig. 4 in einer im wesentlichen den Fig. 1 und 2 entsprechenden Darstellung eine andere Ausfüh- rungsform der Erfindung,
    • Fig. 5 einen Schnitt gemäß Linie V-V in Fig. 4,
    • Fig. 6 einen Schnitt gemäß Linie VI-VI in Fig. 4 unter gleichzeitiger Veranschaulichung einer alternativen Ausführungsform der Anordnung der Schneidorgane, wobei die Stellung der Nadeln strichpunktiert angedeutet ist,
    • Fig. 7 eine Fig. 4 entsprechende Darstellung in einer anderen Betriebsstellung der Rundstrickmaschine,
    • Fig. 8 in einer Fig. 3 entsprechenden Darstellung ein Bewegungsdiagramm zur Veranschaulichung der Bewegung der Nadeln, der Plüschelemente und der Schneidorgane der Ausführungsform gemäß den Fig. 4 bis 7 in einer ebenfalls möglichen Arbeitsweise,
    • Fig. 9 eine dritte Ausführungsform der Erfindung in einer Fig. 5 entsprechenden Darstellung,
    • Fig. lO eine vierte Ausführungsform der Erfindung in einer Fig. 9 entsprechenden Darstellung,
    • Fig. 11 eine Seitenansicht der Ausführungsform gemäß Fig. 10,
    • Fig. 12 in einer im wesentlichen Fig. 1 entsprechenden Darstellung eine fünfte Ausführungsform der Erfindung und
    • Fig. 13 eine sechste Ausführungsform der Erfindung in einer Fig. 12 entsprechenden Darstellung.
  • Wie aus den Fig. 1 und 2 ersichtlich ist, weist eine erfindungsgemäße Rundstrickmaschine in der üblichen Weise einen Zylinder Z auf, in dem Plüschelemente 1 gehalten sind, sowie eine in den Fig. 1 und 2 nicht näher dargestellte, jedoch in den Fig. 4, 12 und 13 angedeutete Rippscheibe R, in der als übliche Zungennadeln ausgebildete Nadeln N horizontal beweglich gelagert sind. Wie etwa aus den Fig. 4 und 7 ersichtlich ist, wird mit den Nadeln N ein Gestrick G erzeugt und gemäß dem dort eingezeichneten Pfeil W an der Innenseite der Plüschelemente 1 und des Zylinder Z in Richtung der Längserstreckung der Plüschelemente 1 abgezogen, wobei die Plüschelemente 1 mit ihren als Ziehhaken ausgebildeten Plüschbildungsbereichen la im Zusammenwirken mit den Nadeln N durch Zurückziehen während der Maschenbildung in eine Stellung, wie sie schematisch in Fig. 2 eingezeichnet ist, Plüschhenkel H an der Außenseite des Gestricks G erzeugen, wie dies an sich bekannt ist.
  • Wie aus Fig. 1 ersichtlich ist, erfolgt die Lagerung der Nadeln N mit entsprechendem Abstand oberhalb des oberen Endes des Zylinders Z. Die Plüschelemente 1 in den entsprechenden Führungskanälen des Zylinders Z können ggf. durch eine Auswahlvorrichtung über einen Musterschieber M betätigt werden. Ansonsten erfolgt die vertikale Bewegung der Plüschelemente 1 durch entsprechende Schloßteile über einen Fuß ld.
  • Jedem Plüschelement 1 ist ein Schneidorgan 2 zugeordnet, das in derselben Ebene wie das Plüschelement 1 im gleichen Führungskanal des Zylinders Z radial über diesem mit einem Schaft 2a angeordnet ist, der eine dem Plüschelement 1 entsprechende Stärke aufweist. Am oberen Ende weist das Schneidorgan 2 einen Schneidkopf 2b mit einer Gegenschneidkante 2c auf, die in der nachfolgend noch näher erläuterten Weise in Höhe der Schneidkante lc des Plüschelementes 1 liegt und mit dieser zusammenarbeitet. Der Schneidkopf 2b ist über eine Abkröpfung 2d aus der Ebene des Schaftes 2a herausgebogen und liegt seitlich neben dem Plüschelement 1 im Bereich von dessen Schneidkante lc. Wird das Plüschelement 1 in der aus Fig. 2 ersichtlichen Weise in seinem Führungskanal im Zylinder Z zurückgezogen, so schwenkt das Schneidorgan 2 mit seinem Schneidkopf 2b nach außen weg und liegt so über dem Führungskanal, der bei FK angedeutet ist. Auf diese Weise liegt der Schneidkopf 2b entweder in der Stellung gemäß Fig. l oberhalb des Zylinders Z und so des Führungskanals FK, oder aber in der Stellung gemäß Fig. 2 radial außerhalb des Führungskanals FK, so daß dessen Breite lediglich entsprechend der Stärke des Plüschelementes 1 bzw. des Schaftes 2a des Schneidorganes 2 zu bemessen sein braucht.
  • Zur Erzielung der Schwenkbewegung des Schneidorganes 2 ist dieses über einen Mitnehmerkopf des Plüschelementes 1 und eine Mitnehmeröffnung 2e des Schneidorganes 2, welche den Mitnehmerkopf le in einer runden Anlagefläche umgreift, schwenkbeweglich gehalten und wird so zusammen mit dem Plüschelement 1 vertikal verschoben. Auf Füße 2f und 2g des Schneidorganes 2 wirken horizontale, nicht näher dargestellte Druckschloßteile, um das Schneidorgan 2 selektiv zwischen den Stellungen gemäß den Fig. 1 und 2 hin- und herzuverschwenken.
  • Die Gegenschneidkante 2c am schneidblattartigen Schneidkopf 2b ist, wie dies weiter unten im Zusammenhang mit den Fig. 4 bis 7 noch näher erläutert wird, gegenüber der Schneidkante lc des Plüschelementes 1 sowohl fliehend geneigt als auch verschränkt, um beim Vorbeilauf der Gegenschneidkante 2c an der Schneidkante lc bei Überführung des Schneidkopfes 2b aus der Stellung gemäß Fig. 2 in die Stellung gemäß Fig. 1 in der bei Scheren bekannten Art eine ausschließliche Punktberührung unter gegenseitigem Druck zu erhalten, die ein sauberes Durchtrennen der Plüschhenkel H im Bereich der Schneidkante lc gewährleistet. Da die gesamte, für den Schnitt benötigte Kraft durch Druckbeaufschlagung der Füße 2f und 2g des Schneidorganes 2 erzeugt wird, ist zum Schneiden keinerlei Fadenspannung des Plüschhenkels erforderlich.
  • Zur Maschenbildung werden die Nadeln N und die Plüschelemente l ausgetrieben. Vorteilhaft erfolgt das Austreiben der Plüschelemente 1 vor den Nadeln N, um eine Bewegung des Gestrickes G mit den Nadeln N durch Abstützung daran zu verhindern. Dabei werden die Plüschelemente 1 so weit ausgetrieben, daß sie mit ihren Spannbögen lb durch die Plüschhenkel H geführt werden. Spätestens bei vollem Austrieb der Nadeln N werden die Plüschelemente 1 etwas zurückgezogen, so daß die an den Spannbögen lb anliegenden PlüschhenkelHeventuell zuvor ausgeweitete Maschenbögen des Plüschfadens an den Nadelschaft ziehen. Zuvor gebildete Plüschhenkel H rutschen im Zuge der Warenherstellung dabei weiter nach unten und gelangen in den Wirkungsbereich der am Plüschelement 1 aufrecht angeordneten und in einem Abstand a vom Plüschbildungsbereich la liegenden Schneidkante lc. Nunmehr wird über dem Fuß 2f des Schneidorganes 2 und einen entsprechenden Druckschloßteil die schneidende Schwenkbewegung des Schneidorganes 2 erzeugt, so daß die Gegenschneidkante 2c an der Schneidkante lc entlanggeführt wird und dabei im dortigen Bereich vorliegende Plüschhenkel H geschnitten werden. Auf diese Weise kommt das Gestrick G von den Plüschelementen 1 frei und kann kontrahieren sowie weiter in Richtung des Warenabzugs W abgezogen werden. In Fig. 1 ist die Stellung am-Ende des Schnittes veranschaulicht. Durch Einhaltung des Abstandes a zwischen dem Plüschbildungsbereich la und der Schneidkante lc jedes Plüschelementes 1 sind die Schneidkanten lc-und 2c so angeordnet, daß zumindest die Plüschhenkel H der zuletzt gebildeten beiden Reihen als Schlingen zum Nachspannen erhalten bleiben. Dadurch wird später das Nachspannen über den Nadelkopf gezogener Maschen ermöglicht. Während des Schneidvorganges werden die Nadeln N in Fadenlegestellung gebracht. Wie bei Rippscheibenlösungen möglich, kann nunmehr Grund- und Plüschfaden etwa gleichzeitig zugeführt werden, worauf die Nadeln N und die Plüschelemente 1 zurückgezogen werden, bis die Stellung gemäß Fig. 2 erreicht ist. Spätestens zu Beginn des Rückziehens der Plüschelemente 1 sollte durch ein Druckschloßteil über den Fuß 2g das Schneidorgan 2 zurückgeschwenkt werden in die Stellung gemäß Fig. 2, so daß es möglich ist, mit einem möglichst weit nach oben reichenden Zylinder die Plüschelemente 1 genau zu führen, ohne daß die Schneidköpfe 2b in den Führungskanal FK gelangen.
  • Musterungsmöglichkeiten bestehen dadurch, daß durch an sich bekannte Mustereinrichtungen die Plüschelemente 1 zur Bildung von Plüschhenkeln H ausgewählt und/oder bei der Henkelbildung unterschiedlich weit zurückgezogen werden können. Das vorstehend beschriebene Ausführungsbeispiel hat dabei den Vorteil, daß eine Schneidbewegung nur erfolgt, wenn die Bildung eines Plüschhenkels H vorgesehen ist, so daß unnötige Schneidbewegungen entfallen, wenn eine entsprechende Druckschloßbeaufschlagung am Fuß 2f des Schneidorganes 2 nicht erfolgt. Da andererseits das Schneiden erst nach mehreren Maschenreihen erfolgt, darf ein Plüschelement 1 nur über wenige Reihen außer Tätigkeit bleiben bzw. muß durch eigene Schneidsysteme, bei denen alle Plüschelemente 1, aber keine Nadeln N ausgetrieben werden, ein regelmäßiges Schneiden der Plüschhenkel H sichergestellt sein.
  • Um diese Begrenzung bzw. zusätzliche Schneidbewegungen zu vermeiden, können gemäß Fig. 3 die Nadeln N gemäß Kurve NV, die Plüschelemente 1 mit den daran axial gelagerten Schneidorganen 2 nach Kurve V und die Schneidbewegung der Schneidorgane 2 nach Kurve VIa gesteuert werden, wobei die Kurve Va die Position der Schneidkante lc anzeigt, die in Radialrichtung nicht veränderlich ist. Dabei werden wie zuvor beschrieben alle Plüschelemente 1 voll ausgetrieben und zum Nachspannen etwas zurückgezogen. Eine Auswahleinrichtung beginnt kurz vor Beendigung der Schneidbewegung mit dem Rückzug der nicht zur Bildung von Plüschschleifen vorgesehenen Plüschelemente 1 gemäß Kurve Vs. Den verbliebenen ausgetriebenen Plüschelementen 1 und den in Fadenlegestellung zurückgezogenen Nadeln N wird nun der Plüschfaden durch den Plüschfadenführer FP und der Grundfaden durch den Grundfadenführer FG zuge-. führt, worauf die Nadeln N und die Plüschelemente 1, letztere gemäß Kurve Vp, zurückgezogen werden. Bei diesem Verfahrensablauf ist eine beliebige Anordnung der Plüschhenkel H möglich.
  • Anstelle einer Mitnahme des Schneidorganes 2 am Plüschelemente 1 mittels dessen Mitnahmekopfes le in axialer Richtung ist es auch möglich, die Schneidorgane 2 nur lose an den Plüschelementen 1 aufliegen zu lassen und stets in gleicher Höhe zu belassen, so daß diese nur die zum Schneiden erforderliche Schwenkbewegung durchführen und der Schneidkopf 2b stets oberhalb des Zylinders Z verbleibt. Dabei kann das Schneidorgan 2 entsprechend der veranschaulichten Ausführungsform an der radial äußeren Schmalseite des Schaftes des Plüschelementes 1 anliegen; alternativ können die Schäfte der Plüschelemente 1 jedoch auch derart verbreitert werden, daß sie radial aus den zugehörigen Führungskanälen FK ausragen und zwischen sich eigene Führungskanäle bilden, in denen die Schäfte 2a der Schneidorgane 2 angeordnet werden können, ohne daß dies eine Verbreiterung der Führungskanäle FK in Umfangsrichtung des Zylinders Z erfordert und zu einer gröberen Maschinenteilung führt.
  • Ein wesentlicher Vorteil der erläuterten Anordnungen besteht darin, daß auch bei feinen Maschinenteilungen noch ausreichend stabile Plüschelemente 1 und Schneidorgane 2 vorgesehen werden können. Bei groben Teilungen kann ggf. die Anordnung beider Elemente aufeinander unter entsprechender Verbreiterung des Führungskanals FK vorgesehen werden.
  • Durch die Maschenbildung in der Rippscheibe R wird das gebildete Gestrick G parallel zu den Plüschelementen 1 abgezogen. Es bedarf somit keinerlei weiterer Hilfsmittel, um die Plüschhenkel H allmählich von dem Plüschbildungsbereich la herab in den Bereich der Schneidkante lc zu führen. Durch den Abstand der Schneidkante lc von der Unterseite der in der Rippscheibe R sitzenden Nadeln N bzw. vom Plüschbildungsbereich la kann - abhängig von der Reihendichte - in etwa festgelegt werden, nach welcher Anzahl weiterer Reihen die Plüschhenkel H in den Schneidbereich gelangen. Da dazwischen die Plüschhenkel H das Plüschelement 1 nicht verlassen können, sondern durch diese zumindest teilweise unter Zugspannung gehalten werden, ist auch die richtige Plattierlage von Grund- und Plüschfaden zueinander sichergestellt.
  • Das beschriebene Ausführungsbeispiel erfordert wegen der dargestellten Zuordnung des Schneidorganes 2 ein sehr langes Plüschelement 1 und eine relativ aufwendige Steuerung sowohl des Plüschelementes 1 als auch des Schneidorganes 2. Da eine vertikale Bewegung der Schneidorgane 2 nicht erforderlich ist, kann die Lagerung der Schneidorgane 2 außerhalb des Zylinders gewissermaßen anstelle von Platinen in einem Führungsring wie einem Platinenring erfolgen.
  • Eine solche Anordnung ist in den Fig. 4 bis 7 veranschaulicht. Da die Anordnung eines Platinenringes zum Zylinder Z allgemein bekannt ist, wurden diese beiden Teile zur Verbesserung der Übersichtlichkeit der Darstellung nicht näher dargestellt.
  • Bei der Ausführungsform gemäß den Fig. 4 bis 7 sind für entsprechende Teile gleiche Bezugszeichen wie bei der Ausführungsform gemäß den Fig. 1 und 2, jedoch um 10 erhöht, vorgesehen. Somit weist auch das dortige Plüschelement 11 einen als Ziehhaken ausgebildeten Plüschbildungsbereich lla, einen Nachspannbogen llb und eine Schneidkante llc auf, während auch das dortige Schneidorgan 12 einen - hier im Platinenring geführten - Schaft 12a, einen Schneidkopf 12b und eine Gegenschneidkante 12c aufweist, sowie einen Steuerfuß 12f. Zur gegenseitigen Führung von Plüschelement 1 und Schneidorgan 2 ist bei der Ausführungsform gemäß den Fig. 1 und 2 am Plüschelement ein Führungsvorsprung lh vorgesehen, an dem das Schneidorgan 2 im Bereich des Schneidkopfes 2b in jeder seiner Schwenkstellungen geführt bleibt, soweit es nicht durch den Schwenkungswinkel der Gegenschneidkante 2c abgehoben oder abgedrängt wird. Bei der Ausführungsform gemäß den Fig. 4 bis 7 hingegen ist am Schneidorgan 12 ein Führungsvorsprung 12h vorgesehen, der bei zurückgezogenem Schneidorgan 12 die gewünschte Relativstellung zwischen dem Schneidorgan 12 und dem Plüschelement 11 sichert und ein sauberes Auflaufen der Schneidkanten llc und 12c aufeinander gewährleistet.
  • Auch bei der Ausführungsform gemäß den Fig. 4 bis 7 werden die Plüschelemente 11 durch einen nicht näher dargestellten eigenen Steuerfuß oder durch eine Auswahleinrichtung vertikal gesteuert. Zusätzlich ist ein Platinenring vorgesehen, in dem anstelle von Platinen die Schneidorgane 12 gelagert sind und über den Steuerfuß 12f horizontal gesteuert ausgetrieben oder zurückgezogen werden. Das vordere Ende der Schneidorgane 12 mit der Gegenschneidkante 12c kann ganz oder teilweise zur Achse des Plüschelementes 11 abgewinkelt sein, um einen in Fig. 5 veranschaulichten Schränkungswinkel p zu erhalten. Bei der Ausführungsform gemäß den Fig. 4, 5 und 7 sind hierzu die Schneidorgane 12 plan bzw. eben ausgebildet und im Platinenring unter Bildung des Schränkungswinkels A gelagert. Bei der nur insoweit abweichenden Ausführungsform gemäß der Darstellung in Fig. 6 hingegen sind die Schäfte 12a der Schneidorgane 12 im Platinenring genau vertikal gelagert, jedoch die Schneidköpfe 12b gegenüber der Ebene des Schaftes 12a und des Führungsvorsprungs 12h entsprechend abgebogen, wie aus der Draufsicht auf das Schneidorgan 12 in Fig. 6 ohne weiteres ersichtlich ist. In jedem Falle weist die Gegenschneidkante 12c gegenüber der Schneidkante llc einen Anstellungswinkel c( auf, wie er aus Fig. 4 ersichtlich ist; dies trifft für sämtliche Ausführungsbeispiele zu. Auf diese Weise wird in der aus der Scherentechnik an sich bekannten Art eine gegenseitige Anlage von Schneidkante und Gegenschneidkante nur in einem wandernden Punkt erzielt, so daß immer definierte Schneidverhältnisse vorliegen und zugleich ein gegenseitiges Schärfen der Schneidkantenerfolgen kann. Bei der Ausführungsform gemäß Fig. 6 sind weiterhin die Schneidorgane 12 im Platinenring zwar vertikal, jedoch geringfügig in Umfangsrichtung angestellt gelagert, weichen also von der radialen Orientierung der in Fig. 6 strichpunktiert angedeuteten Nadeln ab, so daß ein federndes Anliegen der Schneidorgane 12 an den zugeordneten Plüschelementen 11 erleichtert wird, wobei der Anpreßdruck dieser federnden Anlage durch seitliches Verstellen des gesamten Platinenrings einstellbar ist.
  • Die Bildung der Plüschhenkel H erfolgt wie beim Ausführungsbeispiel gemäß den Fig. 1 und 2. Nach Bildung der letzten Maschenreihe, wie dies in Fig. 4 veranschaulicht ist, werden die Plüschelemente 11 und die Nadeln N ausgetrieben. Durch die entsprechende Steuerung der Plüschelemente 11 erfolgt durch deren Nachspannbogen llb das Spannen der Plüschhenkel H nachdem die Maschen von den Nadelzungen auf die Nadelschäfte gelangt sind. Während die Nadeln N nunmehr in Fadenlegestellung zurückgezogen werden, erfolgt die Schneidbewegung durch Vorschieben der Schneidorgane 12 über den Steuerfuß 12f durch entsprechende Schloßteile, wie dies in Fig. 7 veranschaulicht ist. Während der Zuführung von Grund- und Plüschfaden vorbzw. hinter dem Plüschelement 11 wird das Schneidorgan 12 wieder zurückgezogen. Spätestens danach werden die Nadeln N und die Plüschelemente 11 zur Maschen- bzw. Henkelbildung vollständig zurückgezogen, wie dies wiederum aus Fig. 4 ersichtlich ist. Durch entsprechende Anordnung der Schneidorgane 12 unterhalb der Nadeln N ist sichergestellt, daß wenigstens die Plüschhenkel H der zuletzt gebildeten Maschenreihe nicht sofort geschnitten werden. Bei Mustersteuerung der Plüschelemente 11 erfolgt die Steuerung der Nadeln N, der Plüschelemente 11 und der Schneidorgane 12 vorzugsweise entsprechend dem zuvor in Verbindung mit Fig. 3 geschilderten Bewegungsablauf.
  • Alternativ ist jedoch auch eine Steuerung möglich, wie sie aus Fig. 8 ersichtlich ist, wobei eine Einbindung der Plüschhenkel als Fangmaschen erfolgt, was zwar nicht erforderlich, in der nachfolgend geschilderten Weise jedoch durchaus möglich ist. Bei der Ausführungsform gemäß den Fig. 4 bis 7 wird dazu ein Teil der Nadeln N gemäß Kurve Nl, und werden alle Plüschelemente 11 gemäß Kurve V ausgetrieben. Da bei Fangeinbindung der Plüschhenkel H ein Nachspannen nicht erforderlich ist, kann die Schneidbewegung der Schneidorgane 12 in so geringem Abstand a unterhalb der Ebene. der Nadeln N erfolgen,: daß die Plüschhenkel H sogleich nach Bildung geschnitten werden. Ggf. werden danach nicht zur Aufnahme des Plüschfadens P vorgesehene Plüschelemente 11 gemäß Kurve Vs zurückgezogen, während die Nadeln N in ihre zur Plüschschleifenbildung erforderliche Position ausgetrieben werden. Der Plüschfaden P wird nun durch den Plüschfadenführer FP den weiterhin ausgetriebenen Plüschelementen 11 zugeführt, worauf diese gemäß Kurve Vp zur Schleifenbildung zurückgezogen werden. Sobald sich die Plüschelemente 11 nicht mehr im Bereich der Nadeln N befinden, kann wenigstens ein Teil der bisher im Rundlauf verbliebenen Nadeln N nach Kurve N2 in Strickstellung und/oder nach Kurve N3 in Fangstellung gebracht werden. Vorbestimmte Nadeln können gemäß Kurve N4 in Rundlaufstellung verbleiben. Nachdem alle ausgetriebenen Nadeln N in Fadenlegeposition zurückgezogen wurden, führt der Grundfadenführer FG den Grundfaden zu. Danach werden alle Nadeln zur Maschenbildung zurückgezogen.
  • Sobald zur Herstellung ungemusterter (glatter) Schneidplüschware eine Auswahl der Plüschelemente 11 entfallen kann, ist es auch möglich, die Plüschelemente festsitzend im Zylinder anzuordnen, ähnlich, wie dies weiter unten im Zusammenhang mit den Ausführungsformen nach den Fig. 12 und 13 ersichtlich ist. Mit einem Plüschbildungsbereich ragen die Plüschelemente dann zwischen die ausgetriebenen Nadeln N in der Rippscheibe R. Durch den Abstand zwischen dem Plüschbildungsbereich in Form einer Auflagefläche der Plüschelemente für den Plüschfaden bei der Ausbildung der Plüschhenkel und der Abschlagkante der Rippscheibe wird die Länge der Plüschhenkel H festgelegt. Durch Verwendung von Plüschelementen mit unterschiedlich hohen Auflageflächen im Plüschbildungsbereich kann durch Auswechseln oder vorbestimmten Einsatz eine Änderung der Henkelhöhe erzielt werden. Zur Herstellung einfacher Waren hat eine solche Ausführung den Vorteil, daß keine Zylinderschlösser zur Bewegung der Plüschelemente erforderlich sind.
  • Da das Schneiden der Plüschhenkel H erst nach der Bildung wenigstens einer weiteren Maschenreihe erfolgt, ist der Schneidvorgang weitgehend, bei feststehenden Plüschelementen überhaupt, unabhängig vom Maschenbildungsvorgang. Bei längsverschiebbaren Plüschelementen 1 bzw. 11 sollte hingegen die Bewegung der Schneidorgane 2 bzw. 12 bei möglichst geringer Bewegung der Plüschelemente 1 bzw. 11 erfolgen, d. h. vorzugsweise in deren Rundlauf-oder Austriebsstellung.
  • Wie beim Ausführungsbeispiel nach den Fig. 1 und 2 näher erläutert ist, muß bei Auswahl der Plüschelemente 1 bzw. 11 wenigstens nach Bildung einiger Maschenreihen ein Schneidvorgang vorgesehen sein. Analog dazu kann in denjenigen Fällen, in denen stets alle Plüschelemente und Schneidorgane am Schneidvorgang teilnehmen, nur an vorbestimmten Arbeitsstellen oder Systemen der Rundstrickmaschine eine Schneidbewegung der Schneidelemente vorgesehen sein. Dadurch wird die Abnützung der Schneidkanten verringert.
  • Da bei Einbindung der Plüschhenkel H in Form von Fangmaschen vorteilhaft nur ein Teil der Plüschelemente in einem bestimmten Wechsel in aufeinanderfolgenden Stricksystemen angehoben wird, kann auch im gleichen oder vorbestimmtem Wechsel nur mit einem Teil der Schneidorgane eine Schneidbewegung durchgeführt werden. Somit erfolgt ebenfalls eine Schonung der Schneidkanten. Außerdem ist es dabei-möglich, mit einer geringeren Anzahl von Plüschelementen und Schneidorganen zu arbeiten, als Strickwerkzeuge angeordnet sind. Werden jeweils nur über jede vierte Nadel Plüschhenkel gebildet und in aufeinanderfolgenden Systemen die Einbindung in die Mitte versetzt, wodurch jede zweite Nadel niemals an der Bildung von Plüschhenkeln teilnimmt, so brauchen im Zylinder und Platinenring nur die Hälfte an Plüschelementen 1 bzw. 11 und Schneidorganen 2 bzw. 12 gelagert sein. Dadurch, daß ggf. nur halb so viele Führungen notwendig sind, können diese somit breiter sein, wodurch auch stärkere Plüschelemente und Schneidorgane verwendet werden können.
  • Bei den erläuterten Ausführungsbeispielen sind die Plüschhenkel H so um das Plüschelement 1 bzw. 11 geschlungen, daß bei Störungen des Funktionsablaufes durch mangelhafte Anlage der Schneidkanten aneinander, hohe Spannung des Plüschhenkels oder andere Einflüsse die Gegenschneidkante 2c bzw. 12c vom Plüschhenkel H abgedrängt werden kann. Dies kann verhindert werden, wenn die Plüschhenkel H durch entsprechende Formgebung der Auflagefläche des Plüschelementes 1 bzw. 11 letzteres nicht in Anlage an der Schneidkante lc bzw. llc umschlingen.
  • In den Fig. 9 bis 11 sind zwei Möglichkeiten veranschaulicht, wie die dortigen Plüschelemente 21 bzw. 31 zumindest im Bereich der Schneidkante 21c bzw. 31c zweiteilig ausgebildet sind, wobei zwischen beiden Teilen die Gegenschneide 22c bzw. 32c des dortigen Schneidorganes 22 bzw. 32 hindurchgeführt wird.
  • Auch bei diesen beiden Ausführungsformen sind ebenso wie bei den späteren Ausführungsformen für entsprechende Teile gleiche Bezugszeichen verwendet, jedoch um 10 erhöht.
  • Bei der Ausführungsform gemäß Fig. 9 besteht das Plüschelement 21 aus zwei Einzelteilen, die seitlich benachbart mit ihren Flachseiten aneinander anliegen, nämlich einem im Beispielsfalle massiveren Teilelement 21f und einem dünnen Teilelement 21g, die in der nicht näher dargestellten Seitenansicht deckungsgleich liegen. Beide Teilelemente 21 f und 21g sind im Bereich des Durchtritts des die Gegenschneidkante 22c tragenden Schneidorgans 22 so geformt, beispielsweise Teilelement 21f ausgespart und Teil 21g gekröpft, daß das sich gegen die Schneidkante 21c anlegende Schneidorgan 22 zwischen den Teilelementen 21f und 21g hindurchgeführt wird. Infolge der Schränkung des Schneidkopfes 22b des Schneidorganes 22 wird das Schneidorgan 22 beim Durchtritt durch den so zwischen den Teilelementen 21f und 21g verbleibenden Schlitz 21h abgedrängt und biegt dabei auch das dünne Teilelement 21g aus. Deshalb ist vorteilhaft, wenn sich das Teilelement 21g federnd an das Teilelement 21f anlegt. Im axialen Bereich der Schneidkante 21c ist das dünne, federnde Teilelement 21g gegenüber der Schneidkante 21c bezüglich der Zylinderachse radial zurückgesetzt, um an der in der Darstellung gemäß Fig. 9 rechten Seite des Schneidorganes 22 ein Einklemmen des Plüschfadens im Zuge des Schnittes zu verhindern. Der Plüschfaden überspannt den Schlitz 21h und ist nicht in unmittelbarer Anlage an die die Schneidkante 2lc aufweisende Wandfläche geführt, sondern von dieser durch das gegenüberliegende Teilelement 21g abgespreizt, so daß sich günstigere Schnittverhältnisse ergeben und ein Einklemmen des Plüschfadens zwischen den Schneidkanten 21c und 22c bei mangelhaftem Schnitt sicher vermieden ist.
  • Bei der Ausführungsform des Plüschelementes 31 gemäß den Fig. 10 und 11 wird das Plüschelement 31 fast vollständig durch das Teilelement 31f gebildet, und ist das federnde Teilelement 31g zwischen der Schneidkante 31c und dem Plüschbildungsbereich 31a fest mit der Flanke des Teilelementes 31f verbunden, unterhalb der Schneidkante 31c hingegen lose federnd abgestützt. Dadurch wird ein zu starkes Ausformen der Plüschhenkel vermieden, ohne die Bewegung der Gegenschneidkante 32c und des Schneidorganes 32 zu behindern. Durch die bei 31b veranschaulichte gewellte Form des Oberteils des Plüschelementes wird das Nachspannen zuvor gebildeter Plüschschleifen erzielt.
  • Wie aus Fig. 11 ersichtlich ist, ist auch hier die Vorderkante des Teilelementes 31g gegenüber der Schneidkante 31c des Teilelementes 31f etwas zurückversetzt, wie dies weiter oben bereits im Zusammenhang mit der Ausführungsform gemäß Fig. 9 erläutert wurde, um einerseits den Plüschfaden über dem Schlitz 31h zu halten und von der Schneidkante 31c wegzuspreizen, andererseits aber an der der Schneidkante 31c gegenüberliegenden Seite des Schneidorganes 32 ein Einklemmen des abgeschnittenen Endes des Plüschfadens am Teilelement 31g zu vermeiden.
  • In den Fig. 12 und 13 schließlich sind Plüschelemente 41 und 51 veranschaulicht, die im Betrieb nicht vertikal bewegt werden müssen und wie die Plüschelemente arbeiten, die im Zusammenhang mit der Ausführungsform gemäß den Fig. 4 bis 7 als alternative Möglichkeit ohne Vertikalverschiebung bereits geschildert sind. Um die Länge der Plüschhenkel dabei schnell verändern zu können, werden die Plüschelemente 41 und 51 zweckmäßig um einen Drehpunkt 4le und 5le schwenkbar gelagert. Dadurch erfolgt die Bildung längerer Plüschhenkel schneller, weil die Nadeln N und die Plüschelemente 41 und 51 gleichzeitig eine entgegengesetzte Bewegung durchführen und die Bewegung der Plüschelemente 41 und 51 einstellbar ist.
  • Bei der Ausführungsform gemäß Fig. 12 ist das Plüschelement 41 mit einem Teilelement 41g versehen, entsprechend den vorstehenden Gesichtspunkten zu den Fig. 10 und 11, und mit einem Führungsvorsprung 41h am Zylinder Z radial geführt. Durch einen Schloßring 9 wird das Plüschelement 41 in seiner Lage gehalten. Das Plüschelement 41 ragt mit einem unteren Steuerfuß 41f nach unten aus seiner Führung im Zylinder Z heraus. Der Steuerfuß 41f wird in einer aus Schloßteilen 8a und 8b gebildeten Bahn geführt. Die Schloßteile 8a und 8b sind auf einem verschiebbaren Träger 8c befestigt. Durch Verstellung des Schloßteilträgers 8c steuern die Schloßteile 8a und 8b eine unterschiedliche Schwenkbewegung der Plüschelemente 41. Damit ist im Bereich der Schleifenbildung eine einstellbare Schwenkbewegung der Plüschelemente 41 gegeben, über die Änderungen der Henkellänge der Plüschhenkel rasch eingestellt werden können.
  • Das Plüschelement 51 gemäß Fig. 13 ist um den Drehpunkt 51e schwenkbeweglich im Zylinder Z gelagert und weist einen zusätzlichen Steuerfuß 51d auf, mittels dessen die Plüschelemente 51 zusätzlich in der Längsachse verschoben werden können. Weitere Steuerfüße 51f und 51'f wirken mit Druckschloßteilen zusammen, welche das Plüschelement 51 in zur Schleifenbildung gewünschte Lage verschwenken. Weisen die Plüschelemente 51 Steuerfüße 51d unterschiedlicher Höhe oder unterschiedlicher Anordnung auf, so können dementsprechend vorbestimmte, derart unterschiedlich ausgebildete Plüschelemente 51 eingesetzt und gegenüber anders ausgebildeten Plüschelementen 51 unterschiedlich, etwa höher angehoben werden. Dadurch werden auch die Steuerfüße 51'funterschiedlich hoch sortiert. Durch auf jede Sortierung unterschiedlich wirkende Druckschloßteile können unterschiedlich lange Plüschhenkel in einer Reihe gebildet werden. Die Auswahl der Plüschelemente 51 kann auch durch eine an sich bekannte Auswahleinrichtung erfolgen. Bei dieser Ausführungsform ergibt sich gegenüber einem Stand der Technik, wie er etwa aus der DE-OS 1 935 224 (dortige Fig. 5 und 6) oder der DE-PS 656 588 bekannt ist, der zusätzliche Vorteil, daß die Henkellängen nicht durch unterschiedliche Auflageflächen der Plüschelemente 51 für jedes System oder jede Arbeitsstelle festgelegt sind, sondern an jeder Arbeitsstelle wahlweise eingestellt werden können. Ausserdem können durch unterschiedliches Anheben ausgewählte Plüschelemente 51 so ausgeführt sein, daß die Herstellung von Schlingen- und Schnittflorware mustermäßig möglich wird.
  • Durch in der vorliegenden Beschreibung nicht angesprochene, jedoch eingezeichnete Bezugszeichen der jeweiligen Ausführungsformen,' die in der geschilderten Weise mit entsprechenden niedrigeren Bezugszeichen vorher erläuterter Ausführungsformen korreliert sind, sind in der Zeichnung weitere Einzelheiten veranschaulicht, die bei den unterschiedlichen Ausführungsformen gleich oder analog vorhanden sein können. Insoweit darf also auf die vorangehende Beschreibung verwiesen werden, um Wiederholungen der Erläuterungen bei den unterschiedlichen Ausführungsformen bezüglich gleicher oder analoger Einzelheiten zu vermeiden.

Claims (9)

1. Rundstrickmaschine zur Herstellung von Schneidplüsch, mit in der Rippscheibe (R) gelagerten Nadeln (N) und im Zylinder (Z) gelagerten Plüschelementen (l; 11; 21; 31; 41; 51), und mit einem je einem Plüschelement zugeordneten und gegenüber diesem beweglichen Schneidorgan (2; 22; 32; 42; 52) zum Auftrennen der am Plüschelement gebildeten Plüschhenkel (H), dadurch gekennzeichnet, daß die Plüschelemente (l; 11; 21; 31; 41; 51) mit Abstand (a) unterhalb des Plüschbildungsbereichs (la; lla; 21a; 31a; 4la; 51a) eine aufrecht angeordnete Schneidkante (lc; llc; 21c; 31c; 41c; 51c) aufweisen, und daß die Bewegung des mit einer Gegenschneidkante (2c; 12c; 22c; 32c; 42c; 52c) versehenen Schneidorgans (2; 12; 22; 32; 42; 52) in Richtung quer zur Längserstreckung der Schneidkante verläuft.
2. Rundstrickmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Schneidorgan (2) am Plüschelement (1) schwenkbeweglich gelagert ist.
3. Rundstrickmaschine nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß ein im Führungskanal (FK) des Zylinders (Z) für das Plüschelement (1) liegender Schaft (2a) des Schneidorgans (2) in der Ebene des Plüschelements (1) neben diesem angeordnet ist.
4. Rundstrickmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Schneidorgan (12; 22; 32; 42; 52) in einem an der radialen Außenseite des Plüschelements (11; 21; 31; 41; 51) angeordneten Führungsring wie einem Platinenring in einem wenigsten annähernd radialen Führungskanal gelagert ist.
5. Rundstrichmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Gegenschneidkante ,( 2c; 12c; 22c; 32c; 42c; 52c) des Schneidorgans (2; 12: 22; 32; 42; 52) gegenüber der Schneidkante (lc; llc; 21c; 31c; 41c; 51c) des Plüschelements (l; 11; 21; 31; 41; 51) nach Art von Scherenschneiden derart verschränkt ist, daß beim Vorbeilauf der Schneidkanten aneinander nur eine gegenseitige Punktberührung erfolgt.
6. Rundstrickmaschine nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidkanten in der Ebene der Schneidbewegung V-förmig (Winkel α) gegeneinander angestellt sind.
7. Rundstrickmaschine nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine der Schneidkanten aus der Ebene der Schneidbewegung heraus um einen Schränkungswinkel (β) angestellt ist.
8. Rundstrickmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Plüschelement (21; 31; 41; 51) im Bereich seiner Schneidkante (21c; 31c; 41c; 51c) einen von den Plüschhenkeln (H) überspannbaren Schlitz (21h; 31h; 41h; 51h) für den Druchtritt der Gegenschneidkante (22c; 32c; 42c; 52c) des Schneidorgans (22; 32; 42; 52) aufweist.
9. Rundstrickmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Plüschelement (1; 11; 21;31;) zwischen dem Plüschbildungsbereich (la; lla; 21a; 31a) und der Schneidkante (lc; llc; 21c; 31c) wenigstens einen in Richtung weg vom Gestrick (G) konvexen Nachspannbogen (lb; llb; 21b;31b) aufweist.
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