EP0081618B1 - Verfahren zum Herstellen eines aus parallel verlaufenden Längsbewehrungsstäben und entlang diesen verteilten Querstäben bestehenden Bewehrungselementes - Google Patents

Verfahren zum Herstellen eines aus parallel verlaufenden Längsbewehrungsstäben und entlang diesen verteilten Querstäben bestehenden Bewehrungselementes Download PDF

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EP0081618B1
EP0081618B1 EP81890205A EP81890205A EP0081618B1 EP 0081618 B1 EP0081618 B1 EP 0081618B1 EP 81890205 A EP81890205 A EP 81890205A EP 81890205 A EP81890205 A EP 81890205A EP 0081618 B1 EP0081618 B1 EP 0081618B1
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EP
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welding
reinforcing
supplemental
longitudinal
wire
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Franz Bucher
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04C—STRUCTURAL ELEMENTS; BUILDING MATERIALS
    • E04C5/00—Reinforcing elements, e.g. for concrete; Auxiliary elements therefor
    • E04C5/01—Reinforcing elements of metal, e.g. with non-structural coatings
    • E04C5/06—Reinforcing elements of metal, e.g. with non-structural coatings of high bending resistance, i.e. of essentially three-dimensional extent, e.g. lattice girders
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21F—WORKING OR PROCESSING OF METAL WIRE
    • B21F27/00—Making wire network, i.e. wire nets
    • B21F27/08—Making wire network, i.e. wire nets with additional connecting elements or material at crossings
    • B21F27/10—Making wire network, i.e. wire nets with additional connecting elements or material at crossings with soldered or welded crossings
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21F—WORKING OR PROCESSING OF METAL WIRE
    • B21F27/00—Making wire network, i.e. wire nets
    • B21F27/12—Making special types or portions of network by methods or means specially adapted therefor
    • B21F27/20—Making special types or portions of network by methods or means specially adapted therefor of plaster-carrying network

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a reinforcement element consisting of parallel longitudinal reinforcement bars and transverse bars distributed along these, into which at least one additional bar is welded and parallel to the longitudinal reinforcement bars, in order to adapt the overall cross section of the longitudinal reinforcement to the torque curve of a reinforced concrete component that is mainly subjected to bending
  • Longitudinal reinforcement wires drawn from reels are fed to an automatic production system and continuously welded in this at regular work cycles, with at least one additional reinforcement wire also being pulled from a reel and welded in as an additional bar in the position and length that covers the moment, whereupon the reinforcement element is cut off.
  • the invention has now set itself the task of refining the method of the type mentioned in such a way that the additional reinforcement wires, despite their length and arrangement determined by the course of the moment, can be incorporated uncut into the intermittent, continuous workflow, with a welding point at each end of the additional rod being produced given is.
  • each additional reinforcement wire the feed path of which during its welding is equated to the same feed path of the longitudinal reinforcement wires in each work cycle, is cut behind the torque-related last welding point and thus the feed is interrupted, whereupon the additional reinforcement wire during the up to The next welding cycle following work cycles, whenever its torque-related or welding-related length is greater than an integer multiple of the feed path, is shifted by the difference amount by a separately controllable feed device.
  • Each additional reinforcement bar can be welded to the cross wires in accordance with the known prior art.
  • the distance between two cross wires corresponds to an integer multiple of the feed path per cycle, preferably the simple feed path.
  • the weld-related length of the additional rod is often somewhat greater than the torque-related length and always greater than an integral multiple of the feed path. This results in the need to advance the additional reinforcement wire during its rest period by the sum of the two welding-related protrusions so that the end of the reinforcement wire lying behind a cross wire after cutting is in front of a cross wire at the beginning of the next welding phase.
  • the extent of the separate, out-of-phase feed is the sum of the two welding-related projections.
  • each additional rod must only have the length due to torque, so that its ends can be located anywhere.
  • at least one movable welding electrode pair must be provided, which is coordinated with the separately controllable feed device, and which is moved into the respective end position during the rest phase of the additional reinforcement wire .
  • the pair of welding electrodes welds the additional reinforcement wire in time with the production system, but between the first and the last welding the electrode pair is shifted back by the difference, so that the last welding point is at the end of the additional rod.
  • a preferred embodiment provides that the additional reinforcement wire is welded on by means of two pairs of welding electrodes, of which the front pair of welding electrodes is covered by a first part of the difference ges in the position of the front end, and the rear welding electrode pair is shifted back by the remaining part of the difference, the welding being carried out approximately to the middle of the torque-related length of the additional rod from the front and the remaining welds from the rear welding electrode pair.
  • the two parts of the difference are of the same size, so that the displacement movement can be coupled.
  • the front electrode pair moves forward by half the difference and, via the coupling, shifts the rear electrode pair, which is preferably spaced from the front electrode pair by the feed path per work cycle, by half the difference. In this way, a symmetrical welding point distribution on the additional rod is achieved, the only larger welding point distance appearing in the center of the additional rod in which the lowest force transfer stress is to be absorbed.
  • the separately controllable feed of the additional reinforcement wire is preferably carried out at the same speed as the regular feed during a work cycle, so that it is already completed before the end of the work cycle.
  • every work cycle can be selected for the special feed during the rest of the reinforcement wire, but it has been shown that the last work cycle of the rest is the cheapest.
  • the difference in all previous versions corresponds to the amount between the torque or welding-related length and the smaller integer multiple of the regular feed path.
  • the reinforcement elements to be produced can be of any type, i. H. Lattice girders with bow-like crossbars or bow-shaped coils, reinforcement mats or mat-like reinforcement elements, into which a lattice girder is integrated, the additional bars preferably reinforcing the lower flange bars of the integrated girder.
  • Appropriate control with electronic data processing makes it easy to manufacture the reinforcement elements in different lengths at the right moment, since only the special feed and the cutting device for the additional reinforcement wire, as well as the cutting device for separating the finished elements, have to be adapted to the respective situation.
  • a reinforced concrete component A supported by support B according to FIG. 1 has, for the sake of clarity, a reinforcement element 10, shown only schematically and in plan view, with reinforcing bars 11, 13, which are arranged in the tensile zone of the reinforced concrete component A.
  • the additional bars 13 are reduced in length in accordance with the moments M decreasing against the supports B, so that reinforcing steel is saved. In order to be able to dispense with end anchoring means, the forces acting on the shorter additional bars 13 are each completely introduced into the next longer additional bar 13 or the longitudinal reinforcement bar 11.
  • a reinforcement element 10 in the form of a lattice girder corresponding to the schematic representation according to FIG. 1 is shown in FIG. 2. It has an upper chord formed by a longitudinal reinforcement bar 11, a lower chord formed by two longitudinal reinforcement bars 11 and a series of transverse bars 12 connecting these, which are formed by loop coils.
  • the bottom chord reinforcement also has a shorter additional bar 13 in addition to each longitudinal bar 11 that is continuous over the entire length. The length and the arrangement of each additional bar 13 are selected so that a bottom chord reinforcement adapted to the torque curve is formed.
  • Each additional rod 13 ends with a welding-related projection on a cross rod 12.
  • FIG. 3 A further example of a reinforcement element 10, the reinforcement bars of which are cut to match a torque curve, is shown in FIG. 3, in which a reinforcement mat is shown.
  • Two longitudinal reinforcement bars 11 are reinforced by shorter additional bars 13 which are welded directly to the longitudinal reinforcement bars 11.
  • Each end of an additional rod 13 does not coincide with a cross rod 12 of the mat, so that the additional rods 13 according to this embodiment have only the length due to torque.
  • the longitudinal reinforcement wires 1 are drawn off from reels (not shown), then preferably pass through a straightening unit and enter the welding line. For the sake of clarity, only three of the longitudinal reinforcement wires 1 are shown in FIG. 4.
  • the cross wires, which are formed for the lattice girder production according to FIG. 2 by loop coils, are also pulled from reels, formed into loop coils and welded to the longitudinal reinforcement bars 1. In this case, the lines designated by 2 in FIG. 4 represent the center lines of the loops.
  • the cross wires 2 can be cut to length in the system or can already be cut to length.
  • the automatic production system welds the wires 1 and 2 into endless reinforcement structures in regular, continuous work cycles, the feed path per work cycle being designated by a.
  • the distance between two transverse wires 2 is an integral multiple of the feed path a, preferably the simple feed path. However, it can also be 2a or 3a, or vary over the length of the reinforcement element that is created.
  • the torque curve M (FIG. 1) required, of which only one is shown in FIG. 4 for the sake of clarity, and which do not appear to be continuously fed in the endless reinforcement structure
  • the regular clocked workflow as uncut To be able to insert reinforcement wires 3, although their length due to torque or welding generally does not correspond to an integral multiple of the regular feed path a, the procedure is as follows.
  • reinforcement wires 1 and cross wires 2 are connected for a few work cycles. After a certain number of cycles, which depends on the length of the reinforcement element 10 to be produced and the torque-related or welding-related length b of the additional rod 13, the front end of each additional reinforcement wire 3 is incorporated into the regular sequence and welded in at intervals. According to the number of cycles or welds corresponding to the length b, each reinforcement wire 3 is cut immediately after the last welding part. This means an interruption of the regular feed of each additional reinforcement wire 3.
  • the additional joints 13 welded in this way are arranged in the reinforcement element 10 to cover the moment as soon as it is separated along the dash-dotted line in FIG. 4 when leaving the system.
  • the additional bars 13 are further provided that they are welded to cross bars 12 by the projections c 1 , C2 , so that the length b due to welding in this case, which must be greater than the length due to torque, results from an integral multiple plus the projections C. 1 , c 2 composed.
  • each reinforcement wire 3 interrupted in the feed is due to the cut behind a cross wire 2, after each cycle of the work process at the same distance from a cross wire 2 and can therefore not be welded to a cross wire 2 at its end to form the next additional bar. It is therefore detected during its rest by a separate, controlled feed device and advanced by the difference d, which results from the torque or welding-related length b minus the integer multiple, so that it again has the welding-related projection C1 as soon as it enters the regular workflow is incorporated (see left part of Fig. 4).
  • each additional reinforcement wire 3 is not welded to a transverse wire 2, but to a longitudinal reinforcement wire 1, the length b is exclusively torque-related, since the end of the additional wire 3 can be welded at any point.
  • the torque-related length b does not correspond to an integral multiple of the feed path a, a separate displacement of the additional reinforcement wire 3 is necessary during its standstill, since the reinstallation of the wire 3 is to achieve its current position. Since the boundary lines of the double arrow a, or their parallels in FIG. 4, represent the cycle and feed steps, even with an exclusively torque-related length b, which is not on, there are overhangs C 1 ' C2 , which together form the difference d .
  • two pairs of electrodes are provided, both of which are movable, said one pair by a portion C1 of the difference d to the front and the other c around a portion is shifted 2 to the rear, and the two pairs of electrodes each carry half of the welds, so that the by the difference d increased distance a between two welding points comes to lie in the middle of the additional rod 13.
  • the special feed of the additional reinforcement wire 3 by the difference d is also its negative feed, that is the return drawing conceivable, in which case the difference to the larger integer multiple of the regular feed path a is decisive, which amounts to a minus d.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
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  • Mechanical Engineering (AREA)
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Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines aus parallel verlaufenden Längsbewehrungsstäben und entlang diesen verteilten Querstäben bestehenden Bewehrungselementes, in das zur Anpassung des Gesamtquerschnittes der Längsbewehrung an den Momentenverlauf eines vorwiegend auf Biegung beanspruchten Stahlbetonbauteiles mindestens ein Zusatzstab parallel zu den Längsbewehrungsstäben eingeschweißt ist, wobei Querdrähte und von Haspeln abgezogene Längsbewehrungsdrähte einer automatischen Fertigungsanlage zugeführt und in dieser in regelmäßigen Arbeitstakten kontinuierlich verschweißt werden, wobei weiters mindestens ein zusätzlicher Bewehrungsdraht ebenfalls von einer Haspel abgezogen und als Zusatzstab in momentendeckender Lage und Länge eingeschweißt wird, worauf das Bewehrungselement abgeschnitten wird.
  • Ein derartiges Verfahren ist beispielsweise der DE-A1-2613579 zu entnehmen. Nach diesem Verfahren werden die zusätzlichen Bewehrungsdrähte von Haspeln abgezogen, in die vorberechnete, auf den Momentenverlauf abgestimmte Länge geschnitten und in der momentendeckenden Lage in das entstehende Bewehrungsgebilde angeschweißt. Hiefür ist eine gesondert steuerbare Vorschub- und Schneideeinrichtung vorgesehen. Es ergeben sich hieraus insoferne Probleme, als die vor der Verschweißung zu Zusatzstäben geschnittenen Bewehrungsdrähte nach dem Abschneiden zur Manipulation einer Führung bedürfen, die einen störungsanfälligen Bauteil der Fertigungsanlage darstellt. Eine zwanglose Eingliederung in den Fertigungsablauf, die das vorherige Abschneiden unnötig machen würde, könnte nur dann erfolgen, wenn die Enden des Zusatzstabes jeweils um den halben Abstand zwischen den Querstäben vorständen, und die Länge daher einem ganzzahligen Vielfachen des Querabstandes entspräche. Bei großem Querstababstand bedeutet dies unnötigen Drahtverbrauch und zusätzlich verbiegen sich die freistehenden Enden leicht beim Transport und bei der Lagerung.
  • Die Erfindung hat sich nun die Aufgabe gestellt, das Verfahren der eingangs genannten Art dahingehend zu verfeinern, daß die zusätzlichen Bewehrungsdrähte trotz ihrer vom Momentenverlauf bestimmten Länge und Anordnung ungeschnitten in den taktweisen kontinuierlichen Arbeitsablauf eingegliedert werden können, wobei an jedem Ende des entstehenden Zusatzstabes eine Schweißstelle gegeben ist.
  • Erfindungsgemäß wird dies dadurch erreicht, daß jeder zusätzliche Bewehrungsdraht, dessen Vorschubweg während seiner Verschweißung dem in jedem Arbeitstakt gleichen Vorschubweg der Längsbewehrungsdrähte gleichgesetzt wird, hinter der momentenbedingt letzten Schwei-βstelle geschnitten und damit der Vorschub unterbrochen wird, worauf der zusätzliche Bewehrungsdraht während der bis zur nächsten Verschweißung folgenden Arbeitstakte immer dann, wenn seine momentenbedingte oder verschweißungsbedingte Länge größer als ein ganzzahliges Vielfaches des Vorschubweges ist, von einer gesondert steuerbaren Vorschubeinrichtung um den Differenzbetrag verschoben wird.
  • Jeder zusätzliche Bewehrungsstab kann entsprechend dem bekannten Stand der Technik mit den Querdrähten verschweißt sein. Der Abstand zwischen zwei Querdrähten entspricht einem ganzzahligen Vielfachen des Vorschubweges pro Takt, vorzugsweise dem einfachen Vorschubweg. Es ist daher in diesem Falle die verschweißungsbedingte Länge des Zusatzstabes häufig etwas größer als die momentenbedingte Länge und immer größer als ein ganzzahliges Vielfaches des Vorschubweges. Daraus ergibt sich die Notwendigkeit, den zusätzlichen Bewehrungsdraht während seiner Ruhezeit um die Summe der beiden verschweißungsbedingten Überstände vorzuschieben, damit das nach dem Abschneiden hinter einem Querdraht liegende Ende des Bewehrungsdrahtes zu Beginn der nächsten Verschweißungsphase vor einem Querdraht liegt. Das Ausmaß des gesonderten, außertaktigen Vorschubs beträgt die Summe der beiden verschweißungsbedingten Überstände.
  • Insbesondere dann, wenn in den Bewehrungselementen ein sehr großer Querstababstand gegeben ist, und daher die verschweißungsbedingte Länge wesentlich über der momentenbedingten Länge liegen würde, ist es aus Einsparungsgründen vorteilhaft, die zusätzlichen Bewehrungsdrähte unmittelbar mit den Längsbewehrungsdrähten zu verschweißen, beispielsweise nach den in der WO-OS 8001818 beschriebenen Verfahren des Anmelders.
  • In diesem Falle muß jeder Zusatzstab ausschließlich die momentenbedingte Länge aufweisen, sodaß seine Enden beliebig gelegen sein können. Um nun die am Ende erforderliche Verschweißung auch dann innerhalb des regelmäßigen, kontinuierlichen Arbeitstaktes der Fertigungsanlage durchführen zu können, ist zumindest ein verschiebbares Schweißelektrodenpaar vorzusehen, das mit der gesondert steuerbaren Vorschubeinrichtung koordiniert wird, und in der Ruhephase des zusätzlichen Bewehrungsdrahtes in die jeweilige Endlage verschoben wird. Das Schweißelektrodenpaar verschweißt den zusätzlichen Bewehrungsdraht im Takt der Fertigungsanlage, wobei jedoch zwischen der ersten und der letzten Verschweißung eine Rückverschiebung des Elektrodenpaares um den Differenzbetrag erfolgt, damit die letzte Schweißstelle am Ende des Zusatzstabes liegt.
  • Eine bevorzugte Ausführung sieht dabei vor, daß der zusätzliche Bewehrungsdraht mittels zweier Schweißelektrodenpaare angeschweißt wird, von denen das vordere Schweißelektrodenpaar um einen ersten Teil des Differenzbetrages in die Lage des vorderen Endes, und das hintere Schweißelektrodenpaar um den verbleibenden Teil des Differenzbetrages nach hinten verschoben wird, wobei die Verschweißung etwa bis zur Mitte der momentenbedingten Länge des Zusatzstabes vom vorderen und die übrigen Verschweißungen vom hinteren Schweißelektrodenpaar durchgeführt werden.
  • Da die Zusatzstäbe in einem Großteil der benötigten Bewehrungselemente im gleichen Abstand von den zu den Querstäben parallelen Seiten enden, sind die beiden Teile des Differenzbetrages gleich groß, sodaß die Verschiebebewegung gekoppelt werden kann. Das vordere Elektrodenpaar bewegt sich um den halben Differenzbetrag nach vorne und verschiebt über die Koppelung das hintere Elektrodenpaar, das vorzugsweise um den Vorschubweg pro Arbeitstakt vom vorderen Elektrodenpaar beabstandet ist um den halben Differenzbetrag zurück. Auf diese Weise wird eine symmetrische Schwei-Bstellenverteilung am Zusatzstab erzielt, wobei der einzige größere Schweißstellenabstand in der Mitte des Zusatzstabes aufscheint in der die geringste Kraftüberleitungsbeanspruchung aufzunehmen ist.
  • Der gesondert steuerbare Vorschub des zusätzlichen Bewehrungsdrahtes erfolgt vorzugsweise in derselben Geschwindigkeit wie der regelmäßige Vorschub während eines Arbeitstaktes, sodaß er vor dem Ende des Arbeitstaktes bereits abgeschlossen ist. Es kann grundsätzlich jeder Arbeitstakt während der Ruhepause des Bewehrungsdrahtes für den Sondervorschub ausgesucht werden, es hat sich jedoch gezeigt, daß der letzte Arbeitstakt der Ruhepause der günstigste ist.
  • Weiters ist es ebenso möglich, die Geschwindigkeit des Sondervorschubs geringer zu halten, sodaß ein voller Arbeitstakt für die Verschiebung um den Differenzbetrag verwendet wird. Der Differenzbetrag entspricht bei allen bisherigen Ausführungen jenem Betrag zwischen der momenten- bzw. verschweißungsbedingten Länge und dem kleineren ganzzahligen Vielfachen des regelmäßigen Vorschubweges. Es ist jedoch auch denkbar, den zusätzlichen Bewehrungsdraht zurückzuziehen, wobei der Verschiebeweg in diesem Fall der Differenzbetrag zwischen der Länge der Zusatzstabes und dem größeren ganzzahligen Vielfachen des regelmäßigen Vorschubweges ist.
  • Die herzustellenden Bewehrungselemente können beliebiger Art sein, d. h. Gitterträger mit bügelartigen Querstäben bzw. Bügelschlangen, Bewehrungsmatten oder aber mattenartige Bewehrungselemente, in die ein Gitterträger integriert ist, wobei die Zusatzstäbe vorzugsweise die Untergurtstäbe des integrierten Trägers verstärken. Durch entsprechende Steuerung mit elektronischer Datenverarbeitung ist es ohne Schwierigkeiten möglich, die Bewehrungselemente in verschiedenen Längen momentengerecht herzustellen, da nur der Sondervorschub und die Schneideeinrichtung für den zusätzlichen Bewehrungsdraht, sowie die Schneideeinrichtung zur Abtrennung der fertigen Elemente an die jeweilige Situation anzupassen sind.
  • Nachstehend wird ein Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand der Figuren der beiliegenden Zeichnungen näher beschrieben, ohne darauf beschränkt zu sein.
  • Es zeigen :
    • Figur 1 einen auf Biegung beanspruchten und auf zwei Endauflagern liegenden Stahlbetonbauteil mit einem schematisch eingezeichneten und auf die für das Verständnis notwendigen Teile beschränkten Bewehrungselement mit dem Momentenverlauf,
    • Figur 2 einen Endabschnitt eines hergestellten Gitterträgers,
    • Figur 3 eine Draufsicht auf eine hergestellte Bewehrungsmatte, und
    • Figur 4 eine schematische Darstellung des Herstellungsvorganges.
  • Ein durch Auflager B gestützter Stahlbetonbauteil A nach Fig. 1 weist ein der Anschaulichkeit halber nur schematisch und in Draufsicht dargestelltes Bewehrungselement 10 mit Bewehrungsstäben 11, 13 auf, die in der Zugzone des Stahlbetonbauteiles A angeordnet sind.
  • Die Zusatzstäbe 13 sind dabei entsprechend den gegen die Auflager B abnehmenden Momenten M in der Länge abgemindert, sodaß Bewehrungsstahl eingespart wird. Um auf Endverankerungsmittel verzichten zu können, werden die auf die kürzeren Zusatzstäbe 13 einwirkenden Kräfte jeweils vollständig in den nächstlängeren Zusatzstab 13 bzw. den Längsbewehrungsstab 11, eingeleitet.
  • Ein der schematischen Darstellung nach Fig. 1 entsprechendes Bewehrungselement 10 in Form eines Gitterträgers ist in Fig. 2 dargestellt. Er weist einen durch einen Längsbewehrungsstab 11 gebildeten Obergurt, einen durch zwei Längsbewehrungsstäbe 11 gebildeten Untergurt und eine Reihe von diese verbindenden Querstäbe 12 auf, die durch Bügelschlangen gebildet sind. Die Untergurtbewehrung weist weiters neben jedem über die gesamte Länge durchgehenden Längsbewehrungsstab 11 einen kürzeren Zusatzstab 13 auf. Dabei sind die Länge und die Anordnung jedes Zusatzstabes 13 so gewählt, daß eine dem Momentenverlauf angepaßte Untergurtbewehrung gebildet wird. Jeder Zusatzstab 13 endet mit einem verschweißungsbedingten Überstand an einem Querstab 12.
  • Ein weiteres Beispiel für ein Bewehrungselement 10, dessen Bewehrungsstäbe in Anpassung an einen Momentenverlauf abgelängt sind, zeigt Fig. 3, in der eine Bewehrungsmatte dargestellt ist. Zwei Längsbewehrungsstäbe 11 sind durch kürzere Zusatzstäbe 13 verstärkt, die unmittelbar mit den Längsbewehrungsstäben 11 verschweißt sind. Jedes Ende eines Zusatzstabes 13 fällt nicht mit einem Querstab 12 der Matte zusammen, sodaß die Zusatzstäbe 13 nach dieser Ausführung ausschließlich die momentenbedingte Länge aufweisen.
  • Die Herstellung derartiger Bewehrungselemente 10 in einer automatischen Fertigungsanlage wird nun anhand der Fig. 4 im einzelnen erläutert. Die Längsbewehrungsdrähte 1 werden von nicht dargestellten Haspeln abgezogen, durchlaufen anschließend vorzugsweise eine Richtsatzanlage und treten in die Schweißstraße ein. In Fig. 4 sind der Übersichtlichkeit halber nur drei der Längsbewehrungsdrähte 1 gezeigt. Die Querdrähte, die für die Gitterträgerherstellung gemäß Fig. 2 durch Bügelschlangen gebildet sind, werden ebenfalls von Haspeln abgezogen, zu Bügelschlangen geformt und mit den Längsbewehrungsstäben 1 verschweißt. In diesem Falle stellen die mit 2 bezeichneten Linien der Fig. 4 die Mittellinien der Schlaufen dar. Für die Mattenherstellung gemäß Fig. 3 können die Querdrähte 2 in der Anlage abgelängt oder bereits abgelängt zugeführt werden. Die automatische Fertigungsanlage verschweißt in regelmäßigen kontinuierlichen Arbeitstakten die Drähte 1 und 2 zu endlosen Bewehrungsgebilden, wobei der Vorschubweg pro Arbeitstakt mit a bezeichnet ist. Der Abstand zwischen zwei Querdrähten 2 beträgt dabei ein ganzzahliges Vielfaches des Vorschubweges a, vorzugsweise den einfachen Vorschubweg. Er kann jedoch auch 2a oder 3a betragen, bzw. über die Länge des entstehenden Bewehrungselementes variieren. Um nun die zur Anpassung an den Momentenverlauf M (Fig. 1) erforderlichen Zusatzstäbe 13, von denen der Übersichtlichkeit halber in Fig. 4 nur ein einziger gezeigt ist, und die im endlosen Bewehrungsgebilde nicht kontinuierlich zugeführt aufscheinen, in den regelmäßigen getakteten Arbeitsablauf als ungeschnittene Bewehrungsdrähte 3 einbringen zu können, obwohl deren Länge momentenbedingt oder verschweißungsbedingt im allgemeinen nicht einem ganzzahligen Vielfachen an des regelmäßigen Vorschubweges a entspricht, wird in folgender Weise vorgegangen.
  • Beim Anlaufen der Fertigung werden einige Arbeitstakte lang Bewehrungsdrähte 1 und Querdrähte 2 verbunden. Nach einer gewissen Anzahl von Takten, die sich nach der Länge des herzustellenden Bewehrungselementes 10 und der momentenbedingten oder verschweißungsbedingten Länge b des Zusatzstabes 13 richtet, wird das vordere Ende jedes zusätzlichen Bewehrungsdrahtes 3 in den regelmäßigen Ablauf eingegliedert und taktweise eingeschweißt. Nach der der Länge b entsprechenden Zahl von Takten bzw. Verschweißungen, wird jeder Bewehrungsdraht 3 unmittelbar nach der letzten Schwei- ßsteIle geschnitten. Dies bedeutet eine Unterbrechung des regelmäßigen Vorschubs jedes zusätzlichen Bewehrungsdrahtes 3. Die auf diese Weise eingeschweißten Zusatzstäße 13 sind momentendeckend im Bewehrungselement 10 angeordnet, sobald dieses entlang der strichpunktierten Linie in Fig. 4 beim Verlassen der Anlage abgetrennt wird. Die Zusatzstäbe 13 stehen weiters, soferne sie an Querstäben 12 verschweißt sind, um die Überstände c1, C2 vor, sodaß die in diesem Fall verschweißungsbedingte Länge b, die über der momentenbedingten Länge liegen muß, sich aus einem ganzzahligen Vielfachen an zuzüglich der Überstände C1, c2 zusammensetzt.
  • Das Ende jedes im Vorschub unterbrochenen Bewehrungsdrahtes 3 befindet sich auf Grund des Schnittes hinter einem Querdraht 2, nach jedem Takt des Arbeitsablaufes im selben Abstand von einem Querdraht 2 und kann daher zur Bildung des nächsten Zusatzstabes nicht an seinem Ende mit einem Querdraht 2 verschweißt werden. Er wird daher während seiner Ruhepause durch eine gesonderte, gesteuerte Vorschubeinrichtung erfaßt und um den Differenzbetrag d, der sich aus der momenten- oder verschweißungsbedingten Länge b abzüglich des ganzzahligen Vielfachen an ergibt, vorgeschoben, sodaß er wiederum den verschweißungsbedingten Überstand C1 aufweist, sobald er in den regelmäßigen Arbeitsablauf eingegliedert wird (siehe linken Teil der Fig. 4).
  • Wird jeder zusätzliche Bewehrungsdraht 3 nicht an einem Querdraht 2, sondern an einem Längsbewehrungsdraht 1 angeschweißt, so ist die Länge b ausschließlich momentenbedingt, da an jeder beliebigen Stelle die Verschweißung des Endes des zusätzlichen Drahtes 3 erfolgen kann. Es ist aber auch in diesem Fall, wenn die momentenbedingte Länge b nicht einem ganzzahligen Vielfachen an des Vorschubweges a entspricht, eine gesonderte Verschiebung des zusätzlichen Bewehrungsdrahtes 3 während seines Stillstandes notwendig, da bei Wiedereingliederung des Drahtes 3 dessen momentendeckende Lage erreicht werden soll. Da die Begrenzungslinien des Doppelpfeiles a, bzw. deren Parallelen in Fig. 4 die Takt- bzw. Vorschubschritte darstellen, sind auch bei einer ausschließlich momentenbedingten Länge b, die nicht an ist, Überstände C1' C2 gegeben, die zusammen den Differenzbetrag d bilden. Es ist daher zur Erreichung der momentendeckenden Lage in der Ruhepause der Sondervorschub des zusätzlichen Bewehrungsdrahtes 3 um den Differenzbetrag d erforderlich, obwohl die Verschweißung an jeder Stelle des Längsbewehrungsdrahtes 1 möglich ist. Dies führt aber weiters dazu, daß zumindest ein Paar von Schweißelektroden in der Vorschubrichtung verschiebbar sein muß, damit die Verschweißung der Enden des zusätzlichen Längsbewehrungsdrahtes 3 an jeder Stelle des Drahtes 1 erfolgen kann. Diese Verschiebung des nicht gezeigten Schweißelektrodenpaares erfolgt ebenfalls während des Stillstandes des Drahtes 3, sodaß es bei dessen Eingliederung bereits in der richtigen Schweißposition ist. Vorzugsweise sind zwei Elektrodenpaare vorgesehen, die beide verschiebbar sind, wobei das eine Paar um einen Teil C1 des Differenzbetrages d nach vorne und das andere um einen Teil c2 nach hinten verschoben ist, und die beiden Elektrodenpaare jeweils die Hälfte der Verschweißungen durchführen, sodaß der um den Differenzbetrag d vergrößerte Abstand a zwischen zwei Schweißstellen in die Mitte des Zusatzstabes 13 zu liegen kommt. Anstelle des Sondervorschubes des zusätzlichen Bewehrungsdrahtes 3 um den Differenzbetrag d ist auch dessen negativer Vorschub, also die Rückziehung denkbar, wobei in diesem Falle die Differenz zum größeren ganzzahligen Vielfachen des regelmäßigen Vorschubweges a maßgeblich ist, die sich auf a minus d beläuft.
  • Die Steuerung des gesonderten Vorschubes bereitet keine Schwierigkeiten. Da gegenüber bekannten Einrichtungen die Führung und Manipulation geschnittener Zusatzstäbe entfällt, wird die Funktionssicherheit und Produktionsgeschwindigkeit wesentlich erhöht.

Claims (4)

1. Verfahren zum Herstellen eines aus parallel verlaufenden Längsbewehrungsstäben (11) und entlang diesen verteilten Querstäben (12) bestehenden Bewehrungselementes (10), in das zur Anpassung des Gesamtquerschnittes der Längsbewehrung an den Momentenverlauf (M) eines vorwiegend auf Biegung beanspruchten Stahlbetonbauteiles (A) mindestens ein Zusatzstab (13) parallel zu den Längsbewehrungsstäben (11) eingeschweißt ist, wobei Querdrähte (2) und von Haspeln abgezogene Längsbewehrungsdrähte (1) einer automatischen Fertigungsanlage zugeführt und in dieser in regelmäßigen Arbeitstakten kontinuierlich verschweißt werden, wobei weiters mindestens ein zusätzlicher Bewehrungsdraht (3) ebenfalls von einer Haspel abgezogen und als Zusatzstab (13) in momentendeckender Lage und Länge eingeschweißt wird, worauf das Bewehrungselement (10) abgeschnitten wird, dadurch gekennzeichnet, daß jeder zusätzliche Bewehrungsdraht (3), dessen Vorschubweg während seiner Verschweißung dem in jedem Arbeitstakt gleichen Vorschubweg (a) der Längsbewehrungsdrähte (1) gleichgesetzt wird, hinter der momentenbedingt letzten Schweißstelle geschnitten und damit der Vorschub unterbrochen wird, worauf der zusätzliche Bewehrungsdraht (3) während der bis zur nächsten Verschweißung folgenden Arbeitstakte immer dann, wenn seine momentenbedingte oder verschweißungsbedingte Länge (b) größer als ein ganzzahliges Vielfaches des Vorschubweges (a) ist, von einer gesondert steuerbaren Vorschubeinrichtung um den Differenzbetrag (d) verschoben wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei der zusätzliche Bewehrungsdraht (3) mit den Querdrähten (2) verschweißt ist, und jedes Ende einen verschweißungsbedingten Überstand (ci, c2) über den Querdraht (2) bildet, dadurch gekennzeichnet, daß während der bis zur nächsten Verschweißung folgenden Abeitstakte der zusätzliche Bewehrungsdraht (3) um die Summe der beiden Überstände (d) vorgeschoben wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der zusätzliche Bewehrungsdraht (3) mit dem Längsdraht (1) so verschweißt wird, daß die erste und letzte Schweißstelle unmittelbar am Ende des Zusatzstabes (13) zu liegen kommen, wobei zumindest ein Paar von Schweißelektroden in die jeweilige Lage des Endes des Zusatzstabes (13) verschoben wird.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der zusätzliche Bewehrungsdraht (3) mittels zweier Schweißelektrodenpaare angeschweißt wird, von denen das vordere Schweißelektrodenpaar um einen ersten Teil des Differenzbetrages (d) in die Lage des vorderen Endes, und das hintere Schweißelektrodenpaar um den verbleibenden Teil des Differenzbetrages (d) nach hinten verschoben wird, wobei die Verschweißungen etwa bis zur Mitte der momentenbedingten Länge (b) des Zusatzstabes (13) vom vorderen und die übrigen Verschweißungen vom hinteren Schweißelektrodenpaar durchgeführt werden.
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