EP0078253B1 - Mit Hochdruckplatten arbeitende Rotationsdruckmaschine - Google Patents
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- EP0078253B1 EP0078253B1 EP19820890154 EP82890154A EP0078253B1 EP 0078253 B1 EP0078253 B1 EP 0078253B1 EP 19820890154 EP19820890154 EP 19820890154 EP 82890154 A EP82890154 A EP 82890154A EP 0078253 B1 EP0078253 B1 EP 0078253B1
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
- B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
- B41F7/00—Rotary lithographic machines
- B41F7/02—Rotary lithographic machines for offset printing
Definitions
- the invention relates to a rotary printing machine working with high-pressure plates, in which the plate cylinders deliver ink to the printing medium, from which the ink is built up on a printing cylinder of a first printing unit, and ink coming from a further plate cylinder by means of the other side of the printing medium to a printing cylinder of a downstream one Printing unit is built (DE-C-233 984).
- a cylinder covered with a rubber blanket is interposed, which, due to the elasticity of the rubber blanket on the print carrier and on the print image, causes an evenly equalizing color distribution and thus enables a true-to-original print.
- This process in which the printed image is released from a flat, ink-rich ink-stained plate via a blanket cylinder to the printing medium, is the classic offset printing.
- the decisive factor for the quality of the offset print image is therefore the impression of the blanket cylinder, which becomes the actual ink carrier.
- the blanket cylinder also becomes the ink carrier from the previous printing units, because the printing carrier releases ink that builds up on each blanket cylinder as it passes through, and strikes the printing carrier evenly again.
- the high-pressure image carrier embosses the stretched rubber blanket at the pressure required for ink delivery, so that the rubber blanket could only be used once or a uniform ink delivery to the print carrier would no longer be guaranteed, which would impair the quality of the offset printing.
- the letterpress is undoubtedly the most economical printing process, but it can affect the print quality which a. by the cuddly rubber blankets and by the multiple, thus distributing and equalizing color exchange is not achieved.
- the object of the invention is to provide a rotary printing machine of the type specified in the introduction, which avoids the disadvantages described above and enables the printing image to be applied to the blanket cylinder with high-pressure ink and an offset printing effect.
- the rotary printing machine according to the invention is characterized in that the printing cylinders represent blanket cylinders, an offset printing effect rubber against rubber being achieved by pressure lines between the individual blanket cylinders, and in that the last plate cylinder of the last printing unit is followed by an additional blanket and printing cylinder.
- the “high-offset printing machine” is therefore a machine in which the ink freshly deposited on the printing medium is built up by the latter on a subsequent counterpressure and blanket cylinder and is printed by it. With the help of the printing medium, the colors are built up to the last blanket cylinder, with which the printing is ended, so that all colors are present in a precisely predetermined amount on the last blanket cylinder and a uniform, cloud-free color coverage of the uneven paper surface is achieved. Trailing sections of the printing substrate are used in the invention to compensate and smooth the ink, which is achieved by the multiple color exchange between the printing substrate and the blanket and impression cylinder.
- the print carrier is preferably an endless or arcuate print carrier.
- the dampening units in the printing units are advantageously omitted because no more bold ink is used is applied.
- the high-pressure ink dries faster, so that energy-consuming dryers and the afterburning of the vapors are not necessary.
- the last printing unit is followed by a print carrier deflection for extending the print carrier path for drying the ink before the print carrier enters the folder.
- the air movement caused by the pressure medium deflection is sufficient for drying. This results in lower manufacturing costs for the machine, and with each start-up there is a significantly lower amount of waste, because the balance between dampening and ink application can only be achieved by running in for a long time.
- FIG. 1 which comprises a plurality of printing units D 1 -D, v , connected in series, of essentially the same type, for several colors
- an endless print carrier web in the first printing unit D first runs over a plate cylinder 2, onto which a high-pressure plate is clamped, which carries the printed image colored with printing ink.
- a downstream blanket cylinder 4 which takes the print image directly from the offset plate in the classic offset printing process, acts as a printing cylinder.
- a blanket cylinder 5 connected downstream of the blanket cylinder 4 has the same function according to FIG. 1 as in the conventional offset printing method, only the print image is built up on the blanket cylinder 5 by means of the printing medium 1 and not from an offset plate.
- the printed image is applied to the top of the printing medium 1 and the printing image is built up on a blanket cylinder 8 corresponding to the blanket cylinder 4 of the second printing unit D, while the printing image is produced by a plate cylinder upstream of the blanket cylinder 8 6 of the second printing unit D, 1 is built up via the printing medium 1 on a blanket cylinder 9 connected downstream of the blanket cylinder 8.
- the last printing unit Dv is followed by a deflection device 13 for the print carrier web 1, in which the latter is deflected several times, as a result of which the non-greasy high-pressure ink is dried in a non-absorbent print carrier before the print carrier 1 enters a downstream folder 14.
- a separate heating device for drying is not necessary.
- the measure according to the invention to use the printing medium 1 for building up the ink on the blanket cylinder, can be used both for roller offset machines and for sheet offset machines, but a different arrangement of the cylinders is required than in the conventional offset machines, as is shown in the figures 2 and 3 is shown.
- the invention enables a simplified machine design with a cylinder arrangement that avoids free paper paths between the individual printing units, as will be explained below.
- FIG. 2 schematically shows an embodiment of the invention for web offset machines with a plurality of printing units, which in principle correspond to the printing units of the machine according to FIG. 1.
- the printed image or a first color is applied to a plate cylinder 18 by means of a printing cylinder 17 on the top of the incoming endless print carrier 1.
- the printing medium 1 then arrives at a blanket cylinder 19 on which the printed image is built up; at the same time, the print carrier receives on its underside the printed image of plate cylinders 20 and 21, the cylinder 19 acting as a printing cylinder.
- the print carrier 1 is then taken over by a blanket cylinder 22 on which the color from the print image of the plate cylinders 20 and 21 builds up, and at the same time the print carrier 1 on its upper side takes over the print image from a plate cylinder 23, for which the cylinder 22 printing cylinder is.
- the color of this print image is built up on a downstream blanket cylinder 24 which also serves as a transfer cylinder to a downstream printing unit.
- the print carrier 1 is now already printed on the top and bottom with two colors. After the printing carrier 1 has been taken over by a blanket and printing cylinder 25, the ink is applied to the printing carrier from the printed image of a plate cylinder 26 and the process explained above starting from the plate cylinder 18 is repeated in the second printing unit.
- the color of the printed image delivered by a plate cylinder 28 to the printing medium 1 is built up on a blanket cylinder 29 connected downstream of the plate cylinder 28, against which a blanket and printing cylinder 27 acts. In this way, the last ink delivery is evened out by a blanket cylinder.
- the printing medium 1 runs from the blanket cylinder 29 into the deflection device 13 already explained with reference to FIG. 1 and then into the folding device 14.
- the rubber to rubber offset printing effect is achieved by the pressure lines between the blanket cylinders 4 and 5, 8 and 9, 11 and 12, 17 and 19, 19 and 22, 22 and 24. 24 and 25 and 27 and 29.
- the print carrier 1 or 15 can also be printed on one side after the upper or lower plate cylinders 18, 23 or 20, 21 etc. have been switched off.
- the machine according to the invention can be built printing on one or both sides and with any number of printing units.
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Description
- Die Erfindung betrifft eine mit Hochdruckplatten arbeitende Rotationsdruckmaschine, bei welcher die Plattenzylinder auf den Druckträger Farbe abgeben, von welchem die Farbe auf einem Druckzylinder eines ersten Druckwerks aufgebaut wird, und von einem weiteren Plattenzylinder kommende Farbe mittels der anderen Seite des Druckträgers auf einen Druckzylinder eines nachgeschalteten Druckwerks aufgebaut wird (DE-C-233 984).
- Neben dem Hochdruckverfahren, auch Buchdruck genannt, ist das Flachdruckverfahren entwickelt worden, bei welchem der Farbauftrag im Gegensatz zum Hochdruck in einer Ebene durch die abstoßende Wirkung zwischen Fett und Wasser ermöglicht wird.
- Damit der Druckträger mit dem angefeuchteten Druckbild nicht direkt in Berührung kommt, wird ein mit einem Gummituch bespannter Zylinder dazwischen geschaltet, der durch die Anschmiegsamkeit des Gummituches an den Druckträger und an das Druckbild eine gleichmäßig egalisierende Farbverteilung bewirkt und damit einen originalgetreuen Druck ermöglicht. Dieses Verfahren, bei welchem das Druckbild von einer flachen, mit Fett angereicherten Farbe eingefärbten Platte über einen Gummituchzylinder an den Druckträger abgegeben wird, ist der klassische Offsetdruck. Entscheidend für die Qualität des Offsetdruckbildes ist somit der Abdruck vom Gummituchzylinder, der zum eigentlichen Farbträger wird. Bei Mehrfarbenmaschinen wird der Gummituchzylinder auch zum Farbträger von den vorhergehenden Druckwerken, weil der Druckträger bei seinem Durchlauf an jeden Gummituchzylinder Farbe abgibt, die sich dort aufbaut, und an den Druckträger auch wieder egalisiert abschlägt.
- Der Nachteil des vorstehend erläuterten Offsetdruckverfahrens liegt in der zwingend erforderlichen Anwendung von Wasser, das häufig mit einem Alkoholzusatz versehen ist, und von infolge des notwendigen Fettzusatzes langsam trocknender Farbe. Bei sehr schnell laufenden maschinen mit Zylinderdrehzahlen von 40000-50 000 U/min und einer Bahngeschwindigkeit von 7 m/s muß außerdem die Farbe am Druckträger, der in der hauptsache Papier ist, nach dem Bedrucken bei sehr hohen Temperaturen, die bis zu 250 °C betragen, getrocknet werden, und es müssen die freigesetzten Dämpfe nachverbrannt werden ; diese Maßnahmen erweisen sich aber wegen des großen Energieaufwandes und der damit verbundenen Kosten als wirtschaftlich nicht vertretbar.
- Es ist ferner bereits bekannt, das Druckbild von einem Hochdruckbildträger mit Hochdruckfarbe auf den Gummituchzylinder zu bringen. Der Hochdruckbildträger prägt aber bei dem zur Farbabgabe notwendigen Druck das aufgespannte Gummituch, so daß das Gummituch nur einmal verwendet werden könnte bzw. eine gleichmäßige Farbabgabe an den Druckträger nicht mehr gewährleistet wäre, was die Qualität des Offsetdruckes beeinträchtigen würde.
- Der Hochdruck ist zweifellos das wirtschaftlichste Druckverfahren, aber es kann die Druckqualität, die u. a. durch die anschmiegsamen Gummitücher und durch den mehrfachen, damit verteilenden und egalisierenden Farbaustausch bewirkt wird, nicht erreichen.
- Es ist nun bereits aus der DE-C-233984 eine Hochdruckrotationsmaschine der einleitend geschilderten Gattung bekannt, bei welcher die Drucklinien zwischen den Plattenzylindern und zugeordneten Druckzylindern verlaufen. Mit dieser Maschine wird ein Offsetdruckeffekt Gummi gegen Gummi nicht erzielt, sondern lediglich ein einfacher Schön- und Widerdruck.
- Die Aufgabe der Erfindung besteht nun darin, eine Rotationsdruckmaschine der einleitend angegebenen Gattung zu schaffen, welche die vorstehend geschilderten Nachteile vermeidet und ein Aufbringen des Druckbildes auf den Gummituchzylinder mit Hochdruckfarbe sowie einen Offsetdruckeffekt ermöglicht. Die erfindungsgemäße Rotationsdruckmaschine zeichnet sich dadurch aus, daß die Druckzylinder Gummituchzylinder darstellen, wobei ein Offsetdruckeffekt Gummi gegen Gummi durch Drucklinien zwischen den einzelnen Gummituchzylindern erreicht wird, und daß dem letzten Plattenzylinder des letzten Druckwerks ein zusätzlicher Gummituch- und Druckzylinder nachgeschaltet ist.
- Durch diese Druckträgerführung wird das Gummituch von der Hochdruckplatte nicht geprägt, weil der Druckträger dazwischen geschaltet ist. Da bei der Erfindung der Ausdruck von einem Gummituchzylinder gegen einen anderen Gummituchzylinder erforlt, liegt ein kombiniertes Hochdruck-Offsetverfahren vor. Bei der erfindungsgemäßen « Hochoffsetdruckmaschine » handelt es sich somit um eine Maschine, bei der die frisch auf den Druckträger abgelegte Farbe von diesem auf einem nachfolgenden Gegendruck- und Gummituchzylinder doublierfrei aufgebaut und von diesem abgedruckt wird. Mit Hilfe des Druckträgers werden die Farben bis zum letzten Gummituchzylinder, mit welchem der Druck beendet wird, aufgebaut, so daß auf dem letzten Gummituchzylinder alle Farben in genau vorbestimmter Menge vorhanden sind und eine gleichmäßige, wolkenfreie Farbabdeckung der ungleichmäßigen Papieroberfläche erreicht wird. Nachlaufende Abschnitte des Druckträgers dienen bei der Erfindung zum Ausgleichen und Glätten der Farbe, was durch den mehrfachen Farbaustausch zwischen dem Druckträger und den Gummituch- und Druckzylinder erreicht wird. Der Druckträger ist vorzugsweise ein endloser oder bogenförmiger Druckträger.
- Bei der erfindungsgemäßen Druckmaschine entfallen vorteilhaft die Feuchtwerke in den Druckwerken, weil keine fette Farbe mehr verwendet wird. Die Hochdruckfarbe trocknet schneller, so daß energieaufwendige Trockner und die nachverbrennung der Dämpfe entbehrlich werden. Es genügt, wenn nach einem weiteren Merkmal der Erfindung bei Verwendung eines endlosen Druckträgers dem letzten Druckwerk eine Druckträgerumlenkung zur Verlängerung des Druckträgerweges zwecks Trocknung der Farbe vor dem Einlauf des Druckträgers in den Falzapparat nachgeschaltet ist. Die durch die Druckträgerumlenking bewirkte Luftbewegung reicht zur Trocknung aus. Dadurch ergeben sich geringere Herstellungskosten für die Maschine, und bei jedem Anlaufen ein bedeutend geringerer Makulaturanfall, weil das Gleichgewicht zwischen Feuchtung und Farbauftrag nur durch längeres Einlaufen hergestellt werden kann.
- Die Erfindung wird nachfolgend an Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die schematischen Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen
- Figur 1 eine Seitenansicht einer Rotationsdruckmaschine gemäß der Erfindung ;
- Figur 2 eine Seitenansicht einer für endlose Druckträger bestimmten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Maschine und
- Figur 3 eine Seitenansicht einer für bogenförmige Druckträger bestimmten Ausführungsform.
- Bei der in Figur 1 dargestellten Rotationsdruckmaschine, die mehrere im wesentlichen gleichartig aufgebaute, hintereinander geschaltete Druckwerke D1-D,v für mehrere Farben umfaßt, läuft eine endlose Druckträgerbahn im ersten Druckwerk D zuerst über einen Plattenzylinder 2, auf den eine Hochdruckplatte aufgespannt ist, welche das mit Druckfarbe eingefärbte Druckbild trägt. Ein nachgeschalteter Gummituchzylinder 4, der im klassischen Offsetdruckverfahren das Druckbild direkt von der Offsetplatte aufnimmt, wirkt dabei als Druckzylinder. Ein dem Gummituchzylinder 4 nachgeschalteter Gummituchzylinder 5 hat gemäß Figur 1 die gleiche Funktion wie im üblichen Offsetdruckverfahren, nur wird auf dem Gummituchzylinder 5 das Druckbild mittels des Druckträgers 1 und nicht von einer Offsetplatte aufgebaut.
- Mittels eines dem Gummituchzylinder 5 nachgeschalteten Plattenzylinders 3 des ersten Druckwerkes D, wird das Druckbild auf die Oberseite des Druckträgers 1 aufgebracht und auf einem dem Gummituchzylinder 4 entsprechenden Gummituchzylinder 8 des zweiten Druckwerkes D das Druckbild aufgebaut, während das Druckbild von einem dem Gummituchzylinder 8 vorgeschalteten Plattenzylinder 6 des zweiten Druckwerkes D,1 über den Druckträger 1 auf einem dem Gummituchzylinder 8 nachgeschalteten Gummituchzylinder 9 aufgebaut wird.
- Der vorstehend geschilderte Vorgang wiederholt sich in der gleichen Weise in allen hintereinander geschalteten Druckwerken, bis das letzte Druckbild vom letzten Plattenzylinder 10 des letzten Druckwerkes Dlv am Druckträger 1 aufgetragen ist. Dieses letzte Druckbild muß vom Druckträger 1 auf einen zusätzlichen, dem Gummituchund Druckzylinder 11 des letzten Druckwerkes Dv zugeordneten Gummituchzylinder 12 aufgebaut werden, damit der Offsetdruck vom Gummituch auf für die letzte Farbe gegeben ist.
- Wie Figur 1 zeigt, ist dem letzten Druckwerk Dv eine Umlenkeinrichtung 13 für die Druckträgerbahn 1 nachgeschaltet, in welcher diese mehrfach umgelenkt wird, wodurch die fettlose Hochdruckfarbe bei nichtsaugendem Druckträger vor dem Einlaufen des Druckträgers 1 in einen nachgeschalteten Falzapparat 14 getrocknet wird. Eine gesonderte Heizeinrichtung für die Trocknung ist nicht erforderlich.
- Die erfindungsgemäße Maßnahme, den Druckträger 1 für den Aufbau der Farbe am Gummituchzylinder zu verwenden, ist sowohl für Rollen-Offsetmaschinen als auch für Bogen-Offsetmaschinen anwendbar, doch bedarf es einer anderen Anordnung der Zylinder als bei den herkömmlichen Offsetmaschinen, wie dies in den Figuren 2 und 3 dargestellt ist. Die Erfindung ermöglicht dabei eine vereinfachte Maschinenausbildung mit einer Zylinderanordnung, die freie Papierwege zwischen den einzelnen Druckwerken vermeidet, wie dies nachfolgend erläutert wird.
- Figur 2 zeigt schematisch eine Ausführungsform der Erfindung für Rollen-Offsetmaschinen mit mehreren Druckwerken, welche prinzipiell den Druckwerken der Maschine nach Figur 1 entsprechen. Auf der Oberseite des einlaufenden endlosen Druckträgers 1 wird von einem Plattenzylinder 18 mittels eines Druckzylinders 17 das Druckbild bzw. eine erste Farbe aufgetragen. Der Druckträger 1 gelangt sodann auf einen Gummituchzylinder 19, auf welchem das Druckbild aufgebaut wird ; zugleich erhält der Druckträger auf seiner Unterseite das Druckbild von Plattenzylindern 20 und 21, wobei der Zylinder 19 als Druckzylinder wirkt. Der Druckträger 1 wird sodann von einem Gummituchzylinder 22 übernommen, auf dem sich die Farbe vom Druckbild der Plattenzylinder 20 und 21 aufbaut, und gleichzeitig übernimmt der Druckträger 1 auf seiner Oberseite als zweite Farbe das Druckbild von einem Plattenzylinder 23, für welchen der Zylinder 22 Druckzylinder ist. Die Farbe dieses Druckbildes wird auf einem nachgeschalteten Gummituchzylinder 24 aufgebaut, der zugleich als Überfabezylinder an ein nachgeschaltetes Druckwerk dient. Der Druckträger 1 ist nun bereits auf der Ober- und Unterseite mit je zwei Farben bedruckt. Nach der Übernahme des Druckträgers 1 durch einen Gummituch- und Druckzylinder 25 erfolgt die Farbabgabe auf den Druckträger vom Druckbild eines Plattenzylinders 26 und der ausgehend vom Plattenzylinder 18 vorstehend erläuterte Vorgang wiederholt sich im zweiten Druckwerk.
- Die Farbe des von einem Plattenzylinder 28 auf den Druckträger 1 abgegebenen Druckbildes wird auf einem dem Plattenzylinder 28 nachgeschalteten Gummituchzylinder 29 aufgebaut, gegen welchen ein Gummituch- und Druckzylinder 27 wirkt. Auf diese Weise wird auch die letzte Farbabgabe von einem Gummituchzylinder egalisiert. Vom Gummituchzylinder 29 läuft der Druckträger 1 in die bereits anhand von Figur 1 erläuterte Umlenkeinrichtung 13 und sodann in den Falzapparat 14.
- Der Offsetdruckeffekt Gummi gegen Gummi wird durch die Drucklinien zwischen den Gummituchzylindern 4 und 5, 8 und 9, 11 und 12, 17 und 19, 19 und 22, 22 und 24. 24 und 25 sowie 27 und 29 erreicht.
- Bei der in Figur 3 dargestellten Ausführung für eine Bogen-Offsetmaschine laufen grundsätzlich die bereits anhand von Figur 2 vorstehend erläuterten Arbeitsvorgänge am Bogen 15 ab; eine Änderung ergibt sich nur insoferne, als die Gummituchzylinder nach der vorher andhand von Figur 2 beschriebenen Anordnung mit Greifersystemen wie bei Bogenoffsetmaschinen ausgestattet sind und dem ersten Druckzylinder 17 ein Anlagezylinder 16 vorgeschaltet sowie dem Gummituchzylinder 29 ein Auslagezylinder 30 mit einem Auslagesystem 31 nachgeschaltet ist. In der Vorrichtung nach Figur 3 werden Bogen im Offsetverfahren mit Hochdruckplatten beidseitig in einem Durchgang bedruckt.
- Bei beiden vorstehend erläuterten Ausführungsformen kann auch nach dem Abschalten der oberen oder unteren Plattenzylinder 18, 23 bzw. 20, 21 usw. der Druckträger 1 bzw. 15 einseitig bedruckt werden. Die erfindungsgemäße Maschine kann einseitig oder doppelseitig druckend und mit beliebiger Druckwerkanzahl gebaut werden.
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US6050189A (en) * | 1997-02-17 | 2000-04-18 | Heidelberger Druckmaschinen Ag | Method for multicolor printing of nonabsorbent material, and a printing press for printing in accordance with the method |
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1982
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