EP0070771B1 - Vitrage chauffant électrique - Google Patents

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EP0070771B1
EP0070771B1 EP82401326A EP82401326A EP0070771B1 EP 0070771 B1 EP0070771 B1 EP 0070771B1 EP 82401326 A EP82401326 A EP 82401326A EP 82401326 A EP82401326 A EP 82401326A EP 0070771 B1 EP0070771 B1 EP 0070771B1
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EP
European Patent Office
Prior art keywords
protective layer
heating conductors
layer
electrically heatable
collector strips
Prior art date
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Expired
Application number
EP82401326A
Other languages
German (de)
English (en)
Other versions
EP0070771A1 (fr
Inventor
Mario Roth
Heinz Karla
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Vegla Vereinigte Glaswerke GmbH
Saint Gobain Vitrage SA
Original Assignee
Vegla Vereinigte Glaswerke GmbH
Saint Gobain Vitrage SA
Saint Gobain Vitrage International SA
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Filing date
Publication date
Application filed by Vegla Vereinigte Glaswerke GmbH, Saint Gobain Vitrage SA, Saint Gobain Vitrage International SA filed Critical Vegla Vereinigte Glaswerke GmbH
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    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05B—ELECTRIC HEATING; ELECTRIC LIGHT SOURCES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; CIRCUIT ARRANGEMENTS FOR ELECTRIC LIGHT SOURCES, IN GENERAL
    • H05B3/00—Ohmic-resistance heating
    • H05B3/84—Heating arrangements specially adapted for transparent or reflecting areas, e.g. for demisting or de-icing windows, mirrors or vehicle windshields
    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05B—ELECTRIC HEATING; ELECTRIC LIGHT SOURCES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; CIRCUIT ARRANGEMENTS FOR ELECTRIC LIGHT SOURCES, IN GENERAL
    • H05B2203/00—Aspects relating to Ohmic resistive heating covered by group H05B3/00
    • H05B2203/016—Heaters using particular connecting means
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10S428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10S428/901—Printed circuit
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/24—Structurally defined web or sheet [e.g., overall dimension, etc.]
    • Y10T428/24802—Discontinuous or differential coating, impregnation or bond [e.g., artwork, printing, retouched photograph, etc.]
    • Y10T428/24926—Discontinuous or differential coating, impregnation or bond [e.g., artwork, printing, retouched photograph, etc.] including ceramic, glass, porcelain or quartz layer

Definitions

  • the present invention relates to an electric heating glazing comprising narrow heating conductors disposed on a surface between current supply collector strips and made of an electrically conductive composition printed and baked and a protective layer of the enamel or glaze type in a paint. electrically insulating ceramic hardening by firing deposited on the collector strips so as to extend beyond their contours.
  • the covering layer which must also serve as a protective layer for the electrical conductors, is arranged not only on busbars, but also on narrow heating conductors.
  • the protective layer is applied in the form of a printable paste by means of a printing process on the previously printed and dried electrically conductive layer, and is baked at the same time as this last layer, in the course of a single and even heat treatment.
  • the heating conductors open into the collector strips without transition and retaining their width. Strictly speaking, a slight rounding is provided at the precise locations of the outlets of the heating conductors.
  • these baked protective layers of the enamel type can only be applied before the electroplating, so that the layers of metal cannot extend only to the edge of the protective layer of the collector strips. It is enough when it is necessary to apply an effective protective layer on the conductive strips. This is particularly so when the collector strips are arranged near the periphery of the glazing in the zone which is used for mounting the glazing in the bay of the bodywork, and when the glazing is fixed by gluing.
  • the adhesive materials or the base layers used have an unfavorable influence on the collector strips.
  • heated glazing comprising both heating conductors reinforced by electroplating and collecting strips provided with a baked protective layer
  • difficulties caused by possible weakened places in the transition zone between the heating conductors and the collecting strips worsen, because the cross section of the heating conductors is increased by the deposition of metal from the boundary edge of the protective layer.
  • the object of the invention is to provide a heated glazing unit which has current supply collector strips provided with an enamel-type protective layer and which satisfies the requirements imposed by lasting reliability.
  • the invention resides in the fact that the final sections of the heating conductors lying below the protective layer are widened to the point that the electrical resistance of the heating conductors is lower in the final sections than it is on the 'all of the heating sections proper.
  • desired transition zones are therefore provided in the final sections of the heating conductors, provided that they are below the protective layer. Weak places are thus avoided in this transition zone which could lead to overheating or even destruction of the heating conductors in these places.
  • the final sections of the heating conductors are widened over a length at least equal and preferably greater than the distance from which the protective layer exceeds the collector strips. It is thus possible to eliminate any harmful influence during a displacement of the protective layer resulting from the printing tolerances.
  • Heated glazing is used primarily as a rear window in motor vehicles.
  • the heating conductors 2 are arranged on the surface of the glazing 1 facing the interior of the passenger compartment in the form of narrow strips with a width of approximately 0.4 to 1.2 mm.
  • the heating conductors 2 are connected at their ends to relatively wide collecting strips 3. After mounting the glazing, the heating conductors 2 are usually arranged horizontally and the collector strips 3 are arranged along the two essentially vertical sides.
  • a strip 4 with a width of about 1 to 3 cm is disposed along the periphery of the glazing and is made of an opaque ceramic material hardening by firing.
  • This strip 4 is applied as a protective layer 4 on the collector strips 3 and is wider than the latter.
  • the strip 4 can be limited as regards its surface area, to the two collecting strips 3.
  • the strip 4 however has the form of a closed frame disposed all along the periphery of glazing 1 and further provides, outside of current supply conductors 3, along the periphery of glazing 1, an opaque zone intended to conceal the limits of the layer of adhesive which normally are not completely made regular and to stop the UV rays contained in daylight which have an unfavorable effect on the adhesive layer.
  • the widening of the heating conductors in their final sections 7 begins at a distance B from the delimiting edge 6 of the collector strips 3, the distance B having a length of 4 to 8 mm and therefore being worth at least about twice the distance A which indicates for its part, the extent to which the protective layer 4 protrudes from the collector strips 3 towards the heating field.
  • the distance A is of the order of 1 to 3 mm, which, within the framework of the printing tolerances, guarantees that the collector strips are in any case completely covered.
  • the final sections 7 of the heating conductors gradually widen up to a maximum width C at the location of the outlet in the collecting strip 3, the distance C being of the order of ten times the width of the heating conductors.
  • FIG. 2 illustrates in detail the arrangement of the layers in a heated glazing whose heating conductors 2 are provided with a layer of metal 15 applied by electroplating.
  • the metal layer 15 extends to the delimiting edge 5 of the covering layer 4.
  • the height H of the metallized heating conductors 2 is thus greater than the height h of the collector strips 3 free of layer deposited by electroplating.
  • the widening of the heating conductors in their final sections 7 also serves in this case to avoid a sudden drop in electrical conductivity at the transition point where the metal deposit ends 15.
  • the cross section of the heating conductors is increased by correspondingly increased width dimensions, up to a section value preferably at least equal to that of the section reinforced by the deposition of metal.
  • the protective layer 4 which protrudes laterally by a few millimeters the collector strips 3, protects the latter against attack by the base layer 9 which is intended to improve the adhesiveness of the adhesive layer 10.
  • the adhesive layer 10 connects the window pane 1 to the window frame 11 of the bodywork intended to receive this glazing unit 1.
  • FIG. 3 illustrates an embodiment in which the heating conductors 2 are made simply of a conductive composition of printed and baked metal, in particular of a conductive composition of silver, and in which another layer 12, which coincides with the protective layer 4, is arranged below the collector strips 3, directly on the surface of the glazing 1.
  • the protective layer 4 has a gap 13, so that at this location, the surface of the collector strip 3 is exposed.
  • a gap 16 of equal size is also provided below the gap 13 in the layer 12 disposed on the surface of the glass.
  • the conductive material based on silver hardened by baking which forms the collector strips 3 is connected directly to the surface of the glass. This avoids an unfavorable influence on the welded junction between the collecting strip and the electrical connection element 14. It has indeed been found that under certain conditions, the welding operation can be made more difficult by the fact that the constituents of the layer located below the welding spot diffuse in the collector strips 3, which influences for example the wettability of the current supply conductor 3 by the welding.
  • the screen printing stencil thus produced is used to print the glazing 1 using a cook electrically conductive. After printing the baking paste, the printed glazing is dried at a temperature of about 80 ° C for 5 to 10 minutes.
  • the covering or protective layer 4 in the form of a frame and this also by screen printing in a manner corresponding to that used for the preparation of the screen printing stencil used to print the electrical conductors.
  • care must be taken to provide, on each of the two collecting strips 3, a gap 13 which releases the collecting strip 3, so that the electrical connection elements 14 for the power cables can then be soldered in these places.
  • contact openings 7 must remain in the protective layer 4 in order to establish contact with the collector strips in the electroplating bath.
  • paste for printing it is possible to use in this second printing operation for example the ceramic paint that hardens during cooking 14 710/80 392 from the company DEGUSSA.
  • the protective layer 4 After printing the protective layer 4, this printed layer is also dried again.
  • the glazing 1 is then heated to its bending or quenching temperature, it is bent if necessary to the desired shape, then it is subjected to thermal quenching by sudden cooling.
  • the glazing After tempering, the glazing is subjected to an electroplating process by establishing contact at the contact openings 17 and by depositing a layer of copper and a layer of nickel 15 in the corresponding electroplating baths.
  • the electroplating is carried out in accordance with the method described in US Pat. No. 3,553,833 already cited.
  • the procedure is basically as described above. Unlike the process used in the first printing operation, however, in this case the framing layer 12 is printed. For this purpose, the same screen printing stencil as that which can later be used for printing can be used. the protective layer 4 on the collector strips 3. The same ceramic paint that hardens during firing is used for layer 12 and for protective layer 4.

Landscapes

  • Surface Heating Bodies (AREA)
  • Surface Treatment Of Glass (AREA)
  • Non-Metallic Protective Coatings For Printed Circuits (AREA)
  • Resistance Heating (AREA)

Description

  • La présente invention concerne un vitrage chauffant électrique comportant des conducteurs chauffants étroits disposés sur une surface entre des bandes collectrices d'alimentation de courant et faits d'une composition électriquement conductrice imprimée et cuite et une couche de protection du genre émail ou glaçure en une peinture céramique isolante de l'électricité durcissant par cuisson déposée sur les bandes collectrices de façon à déborder leurs contours.
  • Un vitrage chauffant électrique de ce type est décrit dans la demande de brevet allemand publiée OS 16 90 298. Dans le vitrage chauffant décrit, la couche de recouvrement, qui doit également servir de couche de protection pour les conducteurs électriques, est disposée non seulement sur les bandes collectrices, mais aussi sur les conducteurs chauffants étroits. La couche de protection est appliquée sous la forme d'une pâte imprimable au moyen d'un procédé d'impression sur la couche conductrice électrique précédemment imprimée et séchée, et est cuite en même temps que cette dernière couche, au cours d'un seul et même traitement thermique.
  • Dans les vitrages chauffants connus, les conducteurs chauffants débouchent dans les bandes collectrices sans transition et en conservant leur largeur. A la rigueur, un arrondi peu important est prévu aux endroits précis des débouchés des conducteurs chauffants.
  • Lorsque les bandes collectrices sont recouvertes d'une couche de protection cuite, les zones de débouchés proprement dites des conducteurs chauffants dans les bandes collectrices sont aussi recouvertes par cette couche de protection qui s'étend latéralement par dessus le bord de délimitation des bandes collectrices de courant et ne sont dès lors plus accessibles de l'extérieur. Au cas où des endroits affaiblis provoqués par le procédé de sérigraphie utilisé sont ainsi présents dans les zones de ces débouchés, ces vitrages chauffants défectueux sur ce point ne peuvent plus être corrigés. Ces endroits affaiblis peuvent donner lieu, lors d'une utilisation ultérieure des vitrages chauffants, à des surchauffes locales et le cas échéant, même à des interruptions des conducteurs en ces endroits.
  • Dans des vitrages chauffants dans lesquels les conducteurs chauffants sont pourvus d'une couche de métal appliquée par galvanoplastie, ces couches de protection cuites du type émail ne peuvent être appliquées qu'avant la galvanoplastie, de sorte que les couches de métal ne peuvent s'étendre que jusqu'au bord de la couche protectrice des bandes collectrices. On s'en contente lorsqu'il est nécessaire d'appliquer une couche de protection efficace sur les bandes conductrices. Il en est en particulier ainsi lorsque les bandes collectrices sont disposées près du pourtour du vitrage dans la zone qui sert au montage du vitrage dans la baie de la carrosserie, et que la fixation du vitrage s'effectue par collage. Les matières adhésives ou les couches de fond utilisées ont en effet une influence défavorable sur les bandes collectrices. Dans le cas des vitrages chauffants comportant à la fois des conducteurs chauffants renforcés par galvanoplastie et des bandes collectrices pourvues d'une couche de protection cuite, les difficultés suscitées par des endroits affaiblis éventuels dans la zone de transition entre les conducteurs chauffants et les bandes collectrices s'aggravent, parce que la section transversale des conducteurs chauffants est augmentée par le dépôt de métal à partir du bord de délimitation de la couche de protection.
  • L'invention a pour but de procurer un vitrage chauffant qui présente des bandes collectrices d'alimentation de courant pourvues d'une couche de protection de type émail et qui satisfasse aux exigences imposées par une fiabilité durable.
  • L'invention réside dans le fait que les tronçons finals des conducteurs chauffants se trouvant en dessous de la couche de protection sont élargis au point que la résistance électrique des conducteurs chauffants soit plus faible dans les tronçons finals qu'elle ne l'est sur l'ensemble des tronçons chauffants proprement dits.
  • Suivant l'invention, des zones de transition voulues sont donc prévues dans les tronçons finals des conducteurs chauffants, pour autant qu'ils se trouvent en dessous de la couche de protection. On évite ainsi dans cette zone de transition des endroits affaiblis qui pourraient entraîner une surchauffe ou même une destruction des conducteurs chauffants en ces endroits. A cet effet, les tronçons finals des conducteurs chauffants sont élargis sur une longueur au moins égale et de préférence supérieure à la distance de laquelle la couche de protection dépasse les bandes collectrices. On peut ainsi éliminer une éventuelle influence nuisible lors d'un déplacement de la couche de protection résultant des tolérances d'impression.
  • Selon une caractéristique avantageuse de l'invention, en dessous des bandes collectrices et directement sur la surface du verre est disposée une autre couche faite d'une peinture opaque durcissant à la cuisson qui coïncide avec la couche de protection disposée sur les bandes collectrices. Cet agencement a l'avantage que même du côté du vitrage qui est visible de l'extérieur après montage, une bande de pourtour ininterrompue d'une seule pièce formant encadrement est présente.
  • D'autres caractéristiques de l'invention ressortent de la description suivante de deux formes d'exécution d'un vitrage chauffant donnée avec référence aux dessins annexés dans lesquels :
    • la figure 1 est une vue fragmentaire d'un vitrage chauffant conforme à l'invention ;
    • la figure 2 est une vue en coupe suivant la ligne II-II de la figure 1 d'une première forme d'exécution d'un vitrage chauffant collé dans la baie de fenêtre d'une carrosserie ;
    • la figure 3 est une vue en coupe suivant la ligne III-III de la figure 1 d'une deuxième forme d'exécution également collée dans la baie de fenêtre d'une carrosserie.
  • Les vitrages chauffants s'utilisent en premier lieu comme lunette arrière dans les véhicules automobiles. Les conducteurs chauffants 2 sont disposés sur la surface du vitrage 1 tournée vers l'intérieur de l'habitacle sous la forme de bandes étroites d'une largeur d'environ 0,4 à 1,2 mm. Les conducteurs chauffants 2 se raccordent à leurs extrémités à des bandes collectrices 3 relativement larges. Après montage du vitrage, les conducteurs chauffants 2 sont habituellement disposés horizontalement et les bandes collectrices 3 sont disposées le long des deux côtés essentiellement verticaux.
  • Une bande 4 d'une largeur d'environ 1 à 3 cm est disposée le long du pourtour du vitrage et est faite d'une matière céramique opaque durcissant par cuisson. Cette bande 4 est appliquée en tant que couche de protection 4 sur les bandes collectrices 3 et est plus large que ces dernières. Dans sa fonction de couche de protection coiffante, la bande 4 peut se limiter quant à sa superficie, aux deux bandes collectrices 3. Dans le cas représenté, la bande 4 a cependant la forme d'un encadrement fermé disposé tout le long de la périphérie du vitrage 1 et fournit en outre, à l'extérieur de conducteurs d'alimentation de courant 3, le long du pourtour du vitrage 1, une zone opaque destinée à dissimuler les limites de la couche d'adhésif qui normalement ne sont pas tout à fait régulières et à arrêter les rayons UV contenus dans la lumière du jour qui ont un effet défavorable sur la couche d'adhésif.
  • L'élargissement des conducteurs chauffants dans leurs tronçons finals 7 débute à une distance B du bord de délimitation 6 des bandes collectrices 3, la distance B ayant une longueur de 4 à 8 mm et valant dès lors au moins environ le double de la distance A qui indique pour sa part, la mesure de laquelle la couche de protection 4 dépasse des bandes collectrices 3 vers le champ chauffant. La distance A est de l'ordre de 1 à 3 mm ce qui, dans le cadre des tolérances d'impression, garantit que les bandes collectrices soient en tout cas complètement recouvertes.
  • Les tronçons finals 7 des conducteurs chauffants s'élargissent de manière progressive jusqu'à une largeur maximum C à l'endroit du débouché dans la bande collectrice 3, la distance C étant de l'ordre du dépuple de la largeur des conducteurs chauffants.
  • La figure 2 illustre en détail la disposition des couches dans un vitrage chauffant dont les conducteurs chauffants 2 sont pourvus d'une couche de métal 15 appliquée par galvanoplastie. La couche de métal 15 s'étend jusqu'au bord de délimitation 5 de la couche de recouvrement 4. La hauteur H des conducteurs chauffants métallisés 2 est ainsi supérieure à la hauteur h des bandes collectrices 3 exempt de couche déposée par galvanoplastie. L'élargissement des conducteurs chauffants dans leurs tronçons finals 7 sert dans ce cas aussi à éviter une chute soudaine de la conductibilité électrique à l'endroit de transition où se termine le dépôt de métal 15. A l'endroit où le dépôt de métal 15 se termine et où la couche de protection 4 débute, la section transversale des conducteurs chauffants est accrue par des dimensions en largeur augmentées de manière correspondante, jusqu'à une valeur de section de préférence au moins égale à celle du tronçon renforcé par le dépôt de métal.
  • La couche de protection 4, qui dépasse latéralement de quelques millimètres les bandes collectrices 3, protège ces dernières contre une attaque par la couche de fond 9 qui est prévue pour améliorer l'adhésivité de la couche d'adhésif 10. La couche d'adhésif 10 relie la vitre 1 au châssis de fenêtre 11 de la carrosserie prévue pour recevoir ce vitrage 1.
  • La figure 3 illustre une forme d'exécution dans laquelle les conducteurs chauffants 2 sont faits simplement d'une composition conductrice de métal imprimée et cuite, en particulier d'une composition conductrice d'argent, et dans laquelle une autre couche 12, qui coïncide avec la couche de protection 4, est disposée en dessous des bandes collectrices 3, directement sur la surface du vitrage 1.
  • Aux endroits où les éléments de connexion électriques 14 sont soudés sur les bandes collectrices 3, la couche de protection 4 présente une lacune 13, de sorte qu'à cet endroit, la surface de la bande collectrice 3 est dégagée. Une lacune 16 d'égale grandeur est également prévue en dessous de la lacune 13 dans la couche 12 disposée sur la surface du verre. A l'intérieur de cette lacune 16, c'est-à-dire en dessous de l'endroit de soudure pour l'élément de connexion électrique 14, la matière conductrice à base d'argent durcie par cuisson qui forme les bandes collectrices 3 est reliée directement à la surface du verre. On évite ainsi une influence défavorable sur la jonction soudée entre la bande collectrice et l'élément de connexion électrique 14. Il s'est en effet avéré que dans certaines conditions, l'opération de soudage peut être rendue plus difficile par le fait que les constituants de la couche se trouvant en dessous de l'endroit de soudure diffusent dans les bandes collectrices 3, ce qui influence par exemple la mouillabilité du conducteur d'alimentation de courant 3 par la soudure.
  • Pour la fabrication de la forme d'exécution représentée sur la figure 2, on procède de la manière suivante :
    • on commence par fabriquer un pochoir de sérigraphie qui correspond à la disposition des conducteurs chauffants 2 et des bandes collectrices 3 à imprimer sur la surface de la vitre 1, les zones de transition entre les conducteurs chauffants et les bandes collectrices étant réalisées conformément aux données précitées (7 ; B ; C). La fabrication du pochoir de sérigraphie s'effectue par exemple conformément au procédé décrit dans le brevet US 3 553 833.
  • On utilise le pochoir de sérigraphie ainsi réalisé pour imprimer le vitrage 1 à l'aide d'une pâte à cuire conductrice de l'électricité. Après l'impression de la pâte à cuire, on fait sécher le vitrage imprimé à une température d'environ 80 °C pendant 5 à 10 minutes.
  • On applique ensuite sur le vitrage 1 ainsi préparé, au cours d'une deuxième opération d'impression, la couche de recouvrement ou de protection 4 en forme d'encadrement, et ce également par sérigraphie d'une manière correspondant à celle utilisée pour la préparation du pochoir de sérigraphie ayant servi à l'impression des conducteurs électriques. Lors de la préparation ou de la confection de ce deuxième pochoir de sérigraphie, il faut prendre soin de ménager, sur chacune des deux bandes collectrices 3, une lacune 13 qui dégage la bande collectrice 3, de telle sorte que les éléments de connexion électrique 14 pour les câbles d'alimentation puissent par la suite être soudés en ces endroits. De plus, des ouvertures de contact 7 doivent subsister dans la couche de protection 4 afin d'établir un contact avec les bandes collectrices dans le bain de galvanoplastie. A titre de pâte pour l'impression, on peut utiliser dans cette deuxième opération d'impression par exemple la peinture céramique durcissant à la cuisson 14 710/80 392 de la société DEGUSSA.
  • Après l'impression de la couche de protection 4, on fait aussi à nouveau sécher cette couche imprimée. On chauffe ensuite le vitrage 1 à sa température de bombage ou de trempe, on le bombe le cas échéant à la forme souhaitée, puis on le soumet à une trempe thermique par un refroidissement brusque.
  • Après la trempe, on soumet le vitrage à un processus de galvanoplastie en établissant un contact au niveau des ouvertures de contact 17 et en déposant une couche de cuivre et une couche de nickel 15 dans les bains de galvanoplastie correspondants. La galvanoplastie s'effectue conformément au procédé décrit dans le brevet US 3 553 833 déjà cité.
  • Pour la réalisation d'une forme d'exécution telle que représentée sur la figure 3, on procède fondamentalement de la façon décrite plus haut. A la différence du procédé utilisé dans la première opération d'impression, on imprime cependant dans ce cas-ci la couche en forme d'encadrement 12. On peut à cet effet utiliser le même pochoir de sérigraphie que celui qui doit servir ultérieurement à imprimer la couche de protection 4 sur les bandes collectrices 3. On utilise la même peinture céramique durcissant à la cuisson pour la couche 12 et pour la couche dé protection 4.

Claims (12)

1. Vitrage chauffant électrique comportant des conducteurs chauffants étroits disposés sur une surface entre des bandes collectrices d'alimentation de courant et faits d'une matière durcissant par cuisson, conductrice d'électricité, imprimée et cuite, et une couche de protection du genre émail ou glaçure en une peinture céramique isolante de l'électricité durcissant par cuisson qui recouvre les bandes collectrices d'alimentation de courant, caractérisé en ce que les tronçons finals (7) des conducteurs chauffants (2) sont élargis sur une longueur (B) au moins égale à la distance (A) de laquelle la couche de protection (4) dépasse les bandes collectrices (3) au point que la résistance électrique des conducteurs chauffants (2) soit plus faible dans les tronçons finals (7) qu'elle ne l'est sur l'ensemble des tronçons chauffants proprement dits.
2. Vitrage chauffant électrique selon la revendication 1, caractérisé en ce que la longueur (B) des tronçons finals élargis (7) des conducteurs chauffants (2) est supérieure à la distance (A) de. laquelle la couche de protection (4) dépasse les bandes collectrices (3).
3. Vitrage chauffant électrique selon une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que la longueur (B) des tronçons finals élargis (7) des conducteurs chauffants est d'environ 4 à 8 mm, la distance (A) de laquelle la couche de protection (4) dépasse latéralement les bandes collectrices (3) étant de 1 à 3 mm.
4. Vitrage chauffant électrique selon une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que les tronçons finals (7) des conducteurs chauffants (2) s'élargissent de manière progressive jusqu'à la largeur maximum (C) au niveau du débouché dans les bandes collectrices (3).
5. Vitrage chauffant électrique selon une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que les lacunes (13) sont prévues dans la couche de protection (4) pour y loger des éléments de connexion électrique (14).
6. Vitrage chauffant électrique selon une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que la couche de protection (4) est faite d'une peinture opaque durcissant à la cuisson et est disposée tout au long de la périphérie du vitrage (1).
7. Vitrage chauffant électrique selon une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu'en dessous de la bande collectrice (3), c'est-à-dire directement sur la surface du verre est disposée une autre couche (12) faite d'une peinture opaque durcissant à la cuisson qui coïncide avec la couche de protection.
8. Vitrage chauffant électrique selon la revendication 7, caractérisé en ce que les lacunes (16) sont prévues dans la couche (12) et coïncident avec les lacunes (13) de la couche de protection (4).
9. Vitrage chauffant électrique selon une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que les conducteurs chauffants (2) sont pourvus d'une couche de métal (15) appliquée par galvanoplastie jusqu'au bord (5) de la couche de protection (4) disposée sur les bandes collectrices (3).
10. Vitrage chauffant électrique selon la revendication 9, caractérisé en ce que la section transversale des tronçons finals (7) non recou- verts de métal des conducteurs chauffants (2) est au moins égale à la section transversale des conducteurs chauffants métallisés (2).
11. Procédé pour fabriquer un vitrage chauffant électrique selon une des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que les diverses couches (12, 3, 4) sont imprimées chacune par sérigraphie et la couche suivante (3, 4) est imprimée chaque fois sur la couche précédente après le séchage de celle-ci, toutes les couches (12, 3, 4) étant cuites simultanément tors du chauffage du vitrage nécessaire pour le processus de bombage et/ou de trempe.
12. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce qu'après cuisson des couches imprimées, les parties des conducteurs chauffants (2) non couvertes sont pourvues, par galvanoplastie, d'une couche de métal (15) comme du cuivre et du nickel.
EP82401326A 1981-07-15 1982-07-15 Vitrage chauffant électrique Expired EP0070771B1 (fr)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
FR8113806 1981-07-15
FR8113806A FR2509947A1 (fr) 1981-07-15 1981-07-15 Vitrage chauffant electrique

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP0070771A1 EP0070771A1 (fr) 1983-01-26
EP0070771B1 true EP0070771B1 (fr) 1986-10-22

Family

ID=9260522

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP82401326A Expired EP0070771B1 (fr) 1981-07-15 1982-07-15 Vitrage chauffant électrique

Country Status (10)

Country Link
US (1) US4453669A (fr)
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