EP0785700A1 - Vitrage comportant un réseau chauffant et procédé de fabrication d'un tel vitrage - Google Patents

Vitrage comportant un réseau chauffant et procédé de fabrication d'un tel vitrage Download PDF

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EP0785700A1
EP0785700A1 EP97400080A EP97400080A EP0785700A1 EP 0785700 A1 EP0785700 A1 EP 0785700A1 EP 97400080 A EP97400080 A EP 97400080A EP 97400080 A EP97400080 A EP 97400080A EP 0785700 A1 EP0785700 A1 EP 0785700A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
heating network
glazing
heating
transfer member
thin layer
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP97400080A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
André Beyrle
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Saint Gobain Glass France SAS
Original Assignee
Saint Gobain Vitrage SA
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Saint Gobain Vitrage SA filed Critical Saint Gobain Vitrage SA
Publication of EP0785700A1 publication Critical patent/EP0785700A1/fr
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05B—ELECTRIC HEATING; ELECTRIC LIGHT SOURCES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; CIRCUIT ARRANGEMENTS FOR ELECTRIC LIGHT SOURCES, IN GENERAL
    • H05B3/00—Ohmic-resistance heating
    • H05B3/84—Heating arrangements specially adapted for transparent or reflecting areas, e.g. for demisting or de-icing windows, mirrors or vehicle windshields
    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05B—ELECTRIC HEATING; ELECTRIC LIGHT SOURCES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; CIRCUIT ARRANGEMENTS FOR ELECTRIC LIGHT SOURCES, IN GENERAL
    • H05B2203/00—Aspects relating to Ohmic resistive heating covered by group H05B3/00
    • H05B2203/017—Manufacturing methods or apparatus for heaters

Definitions

  • the invention relates to glazing comprising a heating network.
  • the invention relates in particular to a screen-printed electrical network for heated glazing, for example for a rear window of a motor vehicle. More specifically, the invention relates to a glazing unit fitted with all of its conductive strips, that is to say strips forming strictly speaking the heating network and collector strips intended to be connected by welding to the supplied current leads. by the vehicle's current source.
  • thermoconductive composition is made of a pasty suspension, in an organic binder, of metallic silver and a frit, that is to say of a glass with low melting point.
  • the resistance bands forming the network are relatively thin so as not to obstruct visibility through the glazing and lead to wider collecting strips, located near the edges of the glazing.
  • These collector strips are made of a composition identical to that of the resistance strips and are deposited in the same way and preferably, at the same time as these. The current leads are then welded to these collecting strips.
  • the first heated glazings thus produced, included very conductive resistance bands, of a particularly high metallic silver content, with a view to a high heating capacity; therefore, the electric power dissipated by the heating network was also very high.
  • high dissipated powers are not well suited to small-displacement motor vehicles, the reserve electrical power of which is relatively low. This is all the more so since motor vehicles are today fitted with a whole series of electrical equipment which means that the maximum power, capable of being dissipated at a given time, is often less than the theoretical capacity required for a simultaneous operation of all electrical equipment in the vehicle.
  • a known method in particular described by patent FR-B-1 464 585, consists in treating the network, previously deposited, by electroplating. This involves depositing a metallic layer electrolytically.
  • Document FR-B-1 464 585 describes in particular a copper deposit which improves the conductivity of the heating network. It is also known to deposit a stack of copper and then nickel layers. Such deposits are made in two successive baths, for example copper sulphate and nickel sulphate. The presence of nickel has the advantage of preventing the risk of corrosion.
  • Such electroplating treatments have certain drawbacks. First of all, they are very expensive. On the other hand, the resistance bands must be very resistant to resist the acidity of the baths used; there is indeed a risk of damage to the heating network.
  • Another method consists in producing the heating network from electroconductive compositions having lower silver contents. If this solution is preferable from a cost point of view, it has other disadvantages; since the resistance bands are not protected, they may in particular undergo corrosion on contact with air. Such corrosion does not necessarily degrade the heating network from a functional point of view, but can modify its appearance. However, such heating networks, in particular arranged on the rear glasses of motor vehicles, are visible and a change in their appearance may possibly affect the aesthetics of the vehicle. In addition, current demand, in particular on the part of automobile manufacturers, is moving towards a quality finish and good durability over time of the materials and of the appearance, in particular aesthetic appearance, of the entire vehicle.
  • the reduction in the silver content poses a problem of compatibility with the soldering of the solder, in other words the solder does not hold well.
  • current industrial practice is to deposit at the places provided for welding a pellet made of a paste with a high silver content, this second deposition being carried out for example by screen printing or with a brush and covering a surface of in the order of 1-4 cm 2 . This technique can improve the resistance of the welds but increases production costs.
  • the object of the invention is therefore a glazing unit comprising a heating network dissipating an acceptable power for current motor vehicles and on which the welding of the current leads does not pose any problem of behavior.
  • the invention also aims to obtain said glazing inexpensively.
  • a glazing unit comprising at least one sheet of glass provided, on one of its faces, with a heating network consisting of resistance bands formed of an electrically conductive composition, resulting from the baking of '' a suspension in an organic binder of metallic silver and a low melting point frit, and of collector strips formed of the same electroconductive composition, at least certain zones of the heating network being directly covered with a thin layer of a weakly conductive or non-conductive material.
  • the material chosen is for example a metal, a metal oxide or an alloy.
  • the layer is a thin layer of nickel.
  • Such a thin layer is provided on the zones of the collector strips on which the terminals or the current leads will be welded. It has indeed appeared that such a thin layer tends to improve the resistance of the soldering of the terminals on the collector strips. It has also appeared, that in particular the resistance to tearing of the soldered lugs on the collector strips increases with the thickness of the thin layer.
  • a thickness of the order of a micron guarantees good resistance of the welds.
  • the low conductivity of the deposited material makes it possible not or very slightly to disturb the conductivity of the network. Measurements made from a layer of nickel show a change in resistance of the order of 1%, which represents an advantage for the technology consisting in obtaining the desired resistance of the network directly when it is produced. .
  • a deposit of copper by electroplating leads to a modification of the conductivity of the network of the order of 15%.
  • the thickness of the thin layer of the material chosen can be less and placed on the remaining parts of the heating network.
  • a deposit in particular in the case of nickel, can prevent any risk of corrosion of the heating network, the thin layer, more particularly of nickel, being directly superimposed on said heating network. While a thickness of the order of a micron is satisfactory for the weld zones, a thickness of the order of a tenth of a micron is sufficient, in particular for an anticorrosion function.
  • a thin layer having the largest desired thickness or, preferably, to provide a thin layer that is not homogeneous in thickness over the entire surface covered with the heating network, that is to say a layer thin having a greater thickness on certain areas, and more particularly, on the areas of header strips intended to receive the terminals.
  • the invention also provides for the possibility of depositing thin layers of at least two different materials, one in particular intended to cover the zones intended to receive the welds and the other material covering the remaining parts of the network in particular for an anti-corrosion function.
  • windows are provided in the collector strips allowing deposition direct from the thin layer on the black enamel.
  • windows will then preferably be provided, in particular at the places provided for the soldering of terminals.
  • the invention also provides a method of manufacturing heated glazing.
  • this method consists in depositing a heating network on one of the faces of a glass sheet constituting the glazing, and in depositing, at least on certain zones of the heating network, a metal initially taking the form of a solid part, by successive rubs of a transfer member on the solid part, then on the heating network. It appeared that the method thus described according to the invention makes it possible to obtain a thin layer covering the heating network. Furthermore, the adhesion of the thin layer obtained by this method is entirely satisfactory and in particular allows soldering of the lugs leading to good resistance to tearing.
  • the transfer member is a wire brush driven by a rotary movement.
  • the solid part for example a bar
  • tear particles from it which, in a second step, are redeposited on the heating network, also by rubbing said brush.
  • a relative movement can also advantageously be provided between the heating network and the metallic transfer member.
  • a fixed brush is used, under which the glazing comprising the heating network passes.
  • Such an embodiment is simple to implement, as soon as one places oneself on the production line of the heating network.
  • the invention provides that the friction between the transfer member and the solid part is carried out with sufficient pressure to tear off metal particles from the solid part.
  • the friction between the transfer member and the heating network is carried out with sufficient pressure to deposit the metal particles carried by the transfer member and in particular so as not to damage said heating network.
  • a device 1 according to the invention is shown.
  • This device 1 consists of a support element 2 associated with a metal brush 3.
  • This brush 3 is mounted on an axis 4, itself associated with means not shown, such as a motor, making it possible to drive the brush 3 in rotation, for example in the direction indicated by the arrow 5.
  • the brush 3 includes metal bristles 6, the choice of length and hardness of which can be defined by a person skilled in the art depending on the metal to be deposited which has been chosen.
  • a location 7 intended to receive a bar 8 made of the metal to be deposited.
  • Means 9, such as a spring, are provided in location 7 so as to exert a force in the direction indicated by the arrow 10. This force keeps the bar 8 in contact with the bristles 6 of the wire brush 3 according to the desired pressure.
  • This pressure can, of course, be defined as a function of the metal constituting the bar 8 and of the nature of the bristles 6.
  • This device 1 therefore allows, during the rotational movement of the brush 3, tearing of metal particles from the bar 8 by rubbing the bristles 6 thereon. And it appears that the particles, removed by the brush 3, remain integral with the bristles 6.
  • the device 1 is provided so that the brush is in a position higher than a device 11.
  • This device 11, shown very schematically in the figure, is designed to bring a glazing 13 in the direction indicated by the arrow 12.
  • the glazing 13 can thus pass under the brush 3.
  • the glazing 13 shown is a simple glazing composed of a single sheet of glass, as are most often the rear glasses comprising a heating network.
  • this glazing 13 can be laminated glazing or any other type of glazing capable of receiving a heating network.
  • the heating network was previously obtained by techniques known to those skilled in the art, such as production by screen printing.
  • the glazing 13 comprises, on its face facing the metal brush 3, the heating network 14.
  • the heating network thus passes under the brush 3 and is partially or totally covered with a thin layer of the chosen material.
  • the object of the invention is to cover the heating network, however, it appeared that it was possible to cover all of the glazing without harming its transparency, due to the very thin thickness of the layer. thin 15.
  • the invention provides for several successive passages of these zones under the same brush 3 by a back-and-forth movement, or alternatively under different brushes 3. It is thus possible to obtain a greater thickness of nickel which in particular promotes the resistance to tearing of the terminals after their welding.
  • the brush As far as the brush is concerned, it has the essential characteristic of being metallic or electrically conductive and sufficiently hard. It is, for example, a steel brush 3 whose bristles or wires have a diameter between 0.1 and 0.5 mm. Before use, the brush 3 is advantageously totally degreased so as to avoid any sliding on the bar 8 which would lead to poor removal of metallic particles.
  • the brush 3 When the glazing 13 scrolls under the device 1, the brush 3 therefore rubs on the surface of the glazing 13, and more particularly on the network heater 14.
  • a thin metal layer 15 is thus formed which covers the network and provides, for example, anti-corrosion protection.
  • Other means are then used to ensure satisfactory pressure of the brush 3 on the network 14, so as to redeposit the metal particles carried by the bristles 6, avoiding, of course, any risk of deterioration of the network 14 and / or of the glazing 13.

Landscapes

  • Surface Heating Bodies (AREA)

Abstract

L'invention concerne un vitrage comportant un réseau chauffant. Selon l'invention, le vitrage comporte au moins une feuille de verre munie, sur une de ses faces, d'un réseau chauffant constitué de bandes de résistance formées d'une composition électroconductrice résultant de la cuisson d'une suspension dans un liant organique d'argent métallique et d'une fritte à bas point de fusion et de bandes collectrices formées de la même composition électroconductrice, au moins certaines zones du réseau chauffant étant directement recouvertes d'une couche mince d'un matériau faiblement conducteur. <IMAGE>

Description

  • L'invention concerne un vitrage comportant un réseau chauffant. L'invention se rapporte notamment à un réseau électrique sérigraphié pour un vitrage chauffant, par exemple pour une lunette arrière d'un véhicule automobile. Plus précisément, l'invention concerne un vitrage muni de l'ensemble de ses bandes conductrices, c'est-à-dire des bandes formant à proprement dit le réseau chauffant et des bandes collectrices destinées à être reliées par soudure aux amenées de courant alimentées par la source de courant du véhicule.
  • Pour réaliser un vitrage à réseau chauffant assurant les fonctions de dégivrage et de désembuage, il est connu, par exemple du brevet FR-B-1 464 585, de procéder au dépôt sur la surface d'une feuille de verre d'une série d'étroites bandes de résistance d'une composition électroconductrice. Ces bandes de résistance sont sérigraphiées sur la feuille de verre avant son bombage, de sorte que la cuisson de la composition électroconductrice s'opère lors du chauffage précédant l'opération de bombage et/ou de trempe du vitrage. La composition électroconductrice est faite d'une suspension pâteuse, dans un liant organique, d'argent métallique et d'une fritte, c'est-à-dire d'un verre à bas point de fusion. Les bandes de résistance formant le réseau sont relativement fines pour ne pas gêner la visibilité au travers du vitrage et débouchent sur des bandes collectrices plus larges, situées près des bords du vitrage. Ces bandes collectrices sont faites d'une composition identique à celle des bandes de résistance et sont déposées de la même façon et de préférence, en même temps que celles-ci. Les amenées de courant sont ensuite soudées sur ces bandes collectrices.
  • Les premiers vitrages chauffants, ainsi réalisés, comportaient des bandes de résistance très conductrices, d'une teneur en argent métallique particulièrement élevée, en vue d'une capacité de chauffage élevée ; de ce fait, la puissance électrique, dissipée par le réseau chauffant, était elle aussi très élevée. Mais de telles puissances dissipées élevées ne conviennent pas bien à des véhicules automobiles de petites cylindrées, dont la puissance électrique de réserve est relativement faible. Ceci d'autant plus, que les véhicules automobiles sont aujourd'hui munis de toute une série d'équipements électriques qui font que la puissance maximale, susceptible d'être dissipée à un moment donné, est souvent inférieure à la capacité théorique requise pour un fonctionnement simultané de tous les équipements électriques du véhicule. De ce fait, il existe une demande croissante de vitrages chauffants dissipant des puissances plus faibles.
  • Une méthode connue, notamment décrite par le brevet FR-B-1 464 585, consiste à traiter le réseau, préalablement déposé, par galvanoplastie. Il s'agit de déposer une couche métallique électrolytiquement. Le document FR-B-1 464 585 décrit notamment un dépôt de cuivre qui améliore la conductivité du réseau chauffant. ll est également connu de déposer un empilement de couches cuivre puis nickel. De tels dépôts sont réalisés dans deux bains successifs, par exemple de sulfate de cuivre et de sulfate de nickel. La présence du nickel a l'avantage de prévenir les risques de corrosion. De tels traitements par galvanoplastie présentent certains inconvénients. Tout d'abord, ils sont très coûteux. D'autre part, les bandes de résistance doivent être très résistantes pour résister à l'acidité des bains utilisés ; il existe en effet un risque de dégradation du réseau chauffant.
  • Une autre méthode consiste à réaliser le réseau chauffant à partir de compositions électroconductrices ayant des teneurs en argent plus faibles. Si cette solution est préférable d'un point de vue coût, elle présente d'autres inconvénients ; les bandes de résistance n'étant pas protégées, elles peuvent subir notamment une corrosion au contact de l'air. Une telle corrosion ne dégrade pas forcément le réseau chauffant d'un point de vue fonctionnel, mais peut modifier son aspect. Or, de tels réseaux chauffants, notamment disposés sur les lunettes arrières de véhicules automobiles, sont apparents et une modification de leur aspect peut éventuellement nuire à l'esthétique du véhicule. De plus, la demande actuelle, notamment de la part des constructeurs automobiles, s'oriente vers une finition de qualité et une bonne tenue dans le temps des matériaux et de l'aspect, notamment esthétique, de l'ensemble du véhicule.
  • Par ailleurs, la diminution de la teneur en argent pose un problème de compatibilité avec la brasure de la soudure, autrement dit la soudure tient mal. Pour remédier aux défauts de soudure, la pratique industrielle actuelle est de déposer aux endroits prévus pour la soudure une pastille faite d'une pâte à haute teneur en argent, ce second dépôt se faisant par exemple par sérigraphie ou au pinceau et couvrant une surface de l'ordre de 1-4 cm2. Cette technique peut permettre d'améliorer la tenue des soudures mais augmente les coûts de production.
  • L'invention a ainsi pour but un vitrage comportant un réseau chauffant dissipant une puissance acceptable pour les véhicules automobiles actuels et sur lequel la soudure des amenées de courant ne pose pas de problème de tenue.
  • L'invention a également pour but l'obtention dudit vitrage de façon peu onéreuse.
  • Ces buts sont atteints, selon l'invention, par un vitrage comportant au moins une feuille de verre munie, sur une de ses faces, d'un réseau chauffant constitué de bandes de résistance formées d'une composition électroconductrice, résultant de la cuisson d'une suspension dans un liant organique d'argent métallique et d'une fritte à bas point de fusion, et de bandes collectrices formées de la même composition électroconductrice, au moins certaines zones du réseau chauffant étant directement recouvertes d'une couche mince d'un matériau faiblement conducteur ou non conducteur. Le matériau choisi est par exemple un métal, un oxyde métallique ou un alliage. Selon une réalisation préférée de l'invention, la couche est une couche mince de nickel.
  • Plus précisément une telle couche mince est prévue sur les zones des bandes collectrices sur lesquelles seront soudées des cosses ou amenées de courant. Il est en effet apparu qu'une telle couche mince tend à améliorer la tenue de la soudure des cosses sur les bandes collectrices. Il est également apparu, que notamment la tenue à l'arrachement des cosses soudées sur les bandes collectrices augmente avec l'épaisseur de la couche mince. Une épaisseur de l'ordre du micron garantit une bonne tenue des soudures. La faible conductivité du matériau déposé permet de ne pas ou très faiblement perturber la conductivité du réseau. Des mesures effectuées à partir d'une couche de nickel montre une modification de la résistance de l'ordre de 1%, ce qui représente un avantage pour la technologie consistant à obtenir la résistance voulue du réseau directement lors de la réalisation de celui-ci. A titre comparatif un dépôt de cuivre par galvanoplastie conduit à une modification de la conductivité du réseau de l'ordre de 15%.
  • Selon une variante de l'invention, l'épaisseur de la couche mince du matériau choisi peut être moins importante et disposée sur les parties restantes du réseau chauffant. Un tel dépôt, notamment dans le cas du nickel, peut prévenir tout risque de corrosion du réseau chauffant, la couche mince, plus particulièrement de nickel, étant directement superposée sur ledit réseau chauffant. Alors qu'une épaisseur de l'ordre du micron est satisfaisante pour les zones de soudure, une épaisseur de l'ordre du dizième de micron est suffisante, notamment pour une fonction anticorrosion.
  • Il est donc possible de prévoir une couche mince possédant l'épaisseur la plus grande souhaitée ou bien, de préférence, de prévoir une couche mince non homogène en épaisseur sur toute la surface recouverte du réseau chauffant, c'est-à-dire une couche mince possédant une épaisseur plus importante sur certaines zones, et plus particulièrement, sur les zones de bandes collectrices destinées à recevoir les cosses.
  • L'invention prévoit encore la possibilité de déposer des couches minces d'au moins deux matériaux différents, l'un notamment destiné à recouvrir les zones destinées à recevoir les soudures et l'autre matériau recouvrant les parties restantes du réseau notamment en vue d'une fonction anticorrosion.
  • Selon une autre variante de l'invention, dans le cas où notamment les bandes collectrices sont déposées sur le verre par l'intermédiaire d'un émail noir, des fenêtres sont prévues dans les bandes collectrices permettant un dépôt direct de la couche mince sur l'émail noir. Une telle variante est notamment intéressante lorsque le matériau, constituant la couche mince, présente une meilleure adhésion sur l'émail noir que sur la bande collectrice. Ces fenêtres seront alors de préférence prévues, notamment aux endroits prévus pour les soudures de cosses.
  • L'invention propose également un procédé de fabrication d'un vitrage chauffant. Selon l'invention, ce procédé consiste à déposer un réseau chauffant sur une des faces d'une feuille de verre constituant le vitrage, et à déposer, au moins sur certaines zones du réseau chauffant, un métal se présentant initialement sous la forme d'une pièce solide, par frottements successifs d'un organe de transfert sur la pièce solide, puis sur le réseau chauffant. Il est apparu que le procédé, ainsi décrit selon l'invention, permet d'obtenir une couche mince couvrant le réseau chauffant. Par ailleurs, l'adhérence de la couche mince, obtenue selon ce procédé, est tout à fait satisfaisante et autorise notamment une soudure des cosses conduisant à une bonne tenue à l'arrachement.
  • Selon une réalisation préférée de l'invention, l'organe de transfert est une brosse métallique animée d'un mouvement rotatif. Selon cette réalisation, lors du mouvement de la brosse, dans un premier temps, celle-ci vient au contact de la pièce solide, par exemple un barreau, pour lui arracher des particules par frottement qui, dans un second temps, sont redéposées sur le réseau chauffant, également par frottement de ladite brosse.
  • Il peut également être prévu avantageusement un mouvement relatif entre le réseau chauffant et l'organe métallique de transfert. De préférence, on utilise une brosse fixe, sous laquelle défile le vitrage comportant le réseau chauffant. Une telle réalisation est simple de mise en oeuvre, dès lors que l'on se place sur la chaîne de fabrication du réseau chauffant.
  • De préférence encore, l'invention prévoit que le frottement entre l'organe de transfert et la pièce solide est effectué avec une pression suffisante pour arracher des particules de métal à la pièce solide.
  • De préférence également, le frottement entre l'organe de transfert et le réseau chauffant est effectué avec une pression suffisante pour déposer les particules de métal portées par l'organe de transfert et notamment pour ne pas détériorer ledit réseau chauffant.
  • D'autres détails et caractéristiques avantageux de l'invention ressortiront ci-après de la description d'un exemple de réalisation de l'invention faite en référence à la figure qui représente un exemple d'un dispositif pour la mise en oeuvre de l'invention.
  • Sur la figure, est représenté un dispositif 1 selon l'invention. Ce dispositif 1 se compose d'un élément support 2 associé à une brosse métallique 3. Cette brosse 3 est montée sur un axe 4, lui-même associé à des moyens non représentés, tels qu'un moteur, permettant d'entraîner la brosse 3 en rotation, par exemple dans le sens indiqué par la flèche 5. La brosse 3 comporte des poils métalliques 6 dont le choix de la longueur et de la dureté peut être défini par l'homme du métier en fonction du métal à déposer qui a été choisi. Au niveau de la partie supérieure de l'élément support 2 est prévu un emplacement 7 destiné à recevoir un barreau 8 constitué du métal à déposer. Des moyens 9, tels qu'un ressort, sont prévus dans l'emplacement 7 de façon à exercer une force selon la direction indiquée par la flèche 10. Cette force permet de maintenir le barreau 8 au contact des poils 6 de la brosse métallique 3 selon la pression désirée. Cette pression peut, bien entendu, être définie en fonction du métal constituant le barreau 8 et de la nature des poils 6.
  • Ce dispositif 1 permet donc, lors du mouvement de rotation de la brosse 3, un arrachement de particules métalliques du barreau 8 par frottement des poils 6 sur celui-ci. Et il apparaît que les particules, prélevées par la brosse 3, restent solidaires des poils 6.
  • Par ailleurs, le dispositif 1 est prévu de sorte que la brosse soit dans une position supérieure à un dispositif 11. Ce dispositif 11, représenté très schématiquement sur la figure, est prévu pour amener un vitrage 13 selon la direction indiquée par la flèche 12. Le vitrage 13 peut ainsi défiler sous la brosse 3. Le vitrage 13 représenté est un vitrage simple composé d'une seule feuille de verre, comme le sont le plus souvent les lunettes arrières comportant un réseau chauffant. Toutefois, ce vitrage 13 peut être un vitrage feuilleté ou tout autre type de vitrage susceptible de recevoir un réseau chauffant. Le réseau chauffant a été obtenu auparavant par des techniques connues de l'homme du métier, telle que la réalisation par sérigraphie.
  • Le vitrage 13 comporte, sur sa face tournée vers la brosse métallique 3, le réseau chauffant 14. Le réseau chauffant défile ainsi sous la brosse 3 et est recouvert partiellement ou totalement d'une couche mince du matériau choisi. Le but de l'invention est de recouvrir le réseau chauffant, toutefois, il est apparu qu'il était possible de recouvrir l'ensemble du vitrage sans nuire à la transparence de celui-ci, du fait de la très faible épaisseur de la couche mince 15. Selon différentes variantes de l'invention, non représentées sur la figure, il est possible de prévoir plusieurs passages du vitrage sous la brosse 3 pour déposer le matériau choisi sur toute la surface ; il est par ailleurs possible de prévoir des passages successifs du vitrage sous plusieurs dispositifs 1, ou bien encore un ou plusieurs passages simultanés du vitrage 13 et donc du réseau chauffant 14 sous plusieurs dispositifs 1 placés côte à côte.
  • En ce qui concerne le dépôt d'une couche mince du matériau choisi, et plus particulièrement de nickel, sur les zones des bandes collectrices prévues pour la soudure des cosses, l'invention prévoit plusieurs passages successifs de ces zones sous une même brosse 3 par un mouvement de va-et-vient, ou bien sous différentes brosses 3. Il est ainsi possible d'obtenir une épaisseur plus importante de nickel qui favorise notamment la tenue à l'arrachement des cosses après leur soudure.
  • Il est particulièrement intéressant de noter que l'épaisseur plus importante est obtenue par dépôts successifs de métal sous une même brosse ou sous plusieurs brosses, mais que ces dépôts ne sont finalement pas individualisables.
  • En ce qui concerne la brosse, celle-ci présente comme caractéristique essentielle d'être métallique ou conducteur électrique et suffisamment dure. Il s'agit, par exemple, d'une brosse 3 en acier dont les poils ou fils ont un diamètre compris entre 0,1 et 0,5 mm. Avant utilisation, la brosse 3 est avantageusement totalement dégraissée de façon à éviter tout glissement sur le barreau 8 qui conduirait à un mauvais prélèvement de particules métalliques.
  • Lors du défilement du vitrage 13 sous le dispositif 1, la brosse 3 vient donc frotter sur la surface du vitrage 13, et plus particulièrement sur le réseau chauffant 14. Il se forme ainsi une couche mince métallique 15 qui recouvre le réseau et assure, par exemple, une protection anti-corrosion. D'autres moyens, non représentés sur la figure, sont alors utilisés pour assurer une pression satisfaisante de la brosse 3 sur le réseau 14, de façon à redéposer les particules métalliques portées par les poils 6, en évitant, bien entendu, tout risque de dégradation du réseau 14 et/ou du vitrage 13.

Claims (9)

  1. Vitrage chauffant comportant au moins une feuille de verre munie, sur une de ses faces, d'un réseau chauffant constitué de bandes de résistance formées d'une composition électroconductrice résultant de la cuisson d'une suspension dans un liant organique d'argent métallique et d'une fritte à bas point de fusion et de bandes collectrices formées de la même composition électroconductrice, caractérisé en ce qu'au moins certaines zones du réseau chauffant sont directement recouvertes d'une couche mince d'un matériau faiblement conducteur ou non conducteur.
  2. Vitrage chauffant selon la revendication 1, caractérisé en ce que le réseau chauffant est recouvert d'une couche mince de nickel.
  3. Vitrage chauffant selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que ladite couche mince recouvre l'ensemble du réseau chauffant et en ce qu'elle est prévue plus importante dans les zones des bandes collectrices sur lesquelles sont soudées des cosses.
  4. Vitrage chauffant selon les revendications précédentes, sur lequel les bandes collectrices sont déposées sur le verre par l'intermédiaire d'un émail noir, caractérisé en ce que des fenêtres sont prévues dans les bandes collectrices permettant un dépôt direct de la couche mince sur l'émail noir.
  5. Procédé de fabrication d'un vitrage chauffant consistant à déposer un réseau chauffant sur une des faces d'une feuille de verre constituant le vitrage, caractérisé en ce qu'on dépose, au moins sur le réseau chauffant, un matériau se présentant initialement sous la forme d'une pièce solide par frottements successifs d'un organe de transfert sur la pièce solide, puis sur le réseau chauffant.
  6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que l'organe de transfert est une brosse métallique animée d'un mouvement rotatif.
  7. Procédé selon l'une des revendications 5 ou 6, caractérisé en ce qu'on crée un mouvement relatif entre le réseau chauffant et l'organe métallique de transfert.
  8. Procédé selon l'une des revendications 5 à 7, caractérisé en ce que le frottement entre l'organe de transfert et la pièce solide est effectué avec une pression suffisante pour arracher des particules de métal à la pièce solide.
  9. Procédé selon l'une des revendications 5 à 8, caractérisé en ce que le frottement entre l'organe de transfert et le réseau chauffant est effectué avec une pression suffisante pour déposer les particules de métal portées par l'organe de transfert.
EP97400080A 1996-01-19 1997-01-16 Vitrage comportant un réseau chauffant et procédé de fabrication d'un tel vitrage Withdrawn EP0785700A1 (fr)

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FR9600580A FR2743973A1 (fr) 1996-01-19 1996-01-19 Vitrage comportant un reseau chauffant et procede de fabrication d'un tel vitrage
FR9600580 1996-01-19

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EP0785700A1 true EP0785700A1 (fr) 1997-07-23

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