EP0061184B1

EP0061184B1 - Verfahren zur Herstellung von Nähmaschinennadeln

Info

Publication number: EP0061184B1
Application number: EP82102324A
Authority: EP
Inventors: Klaus Pavel; Horst Lange
Original assignee: Rhein-Nadel Maschinennadel GmbH
Current assignee: Rhein-Nadel Maschinennadel GmbH
Priority date: 1981-03-25
Filing date: 1982-03-20
Publication date: 1985-06-19
Also published as: DE3264217D1; EP0061184A2; PT74645A; IN158281B; PT74645B; BR8201667A; KR830008757A; KR870001563B1; US4524815A; HK28989A; MX158661A; EP0061184A3

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von Nähmaschinennadeln aus einem zylindrischen Drahtabschnitt durch Formpressen, bei welchem, ausgehend von einem Drahtabschnitts-Durchmesser entsprechend der Dicke des Nadelkolbens, der Drahtabschnitt über mindestens die Länge des Nadelschaftes und des Ansatzes etwa auf deren Endquerschnitt reduziert wird und bei welchem im Bereich des Nadelschaftes Nadel- bzw. Fadenrinnen von den gekrümmten Mantelflächen des Drahtabschnitts her unter Erzeugen einer Abflachung eingepreßt werden, die in einem nachfolgenden Schritt in ihrer Seitenerstreckung reduziert wird.
Ein das klassiche Reduzierverfahren mittels Umlaufpresse (DE-A-1 952 152) ablösendes Verfahren ist durch die CH-A-302 627 vorgeschlagen worden. Dort wird der Drahtabschnitt im Bereich des zu bildenden Nadelschaftes und Ansatzes zunächst auf die Querschnittsdicke des Nadelschaftes flachgepreßt. Nach diesem Abflachen und dem Pressen der Nadel- bzw. Fadenrinnen erfolgt das Entfernen der seitlichen Abflachungsreste bis auf das Schaft-Querschnittsmaß, und zwar durch den Einsatz spanabhebender Werkzeuge. Dies geschieht, ausgehend von spitzenseitigen Rohlingsende her, in einem sich über die ganze Schaftlänge erstreckenden, zeitraubenden Fräshub. Letzteres ist werkzeugaufwendig und auch technisch schwierig, da sich der kleine Nadelkörper kaum in der erforderlichen Weise beherrschen und bspw. ohne Druckmarken zu hinterlassen, festspannen läßt. Andererseits ist es bspw. durch die US-A-4 037 641 bekannt, das Nadelöhr unter Bartbildung zu pressen und den Bart unter Restlochung des Ohrs abzutrennen. Die Schaftreduzierung erfolgt mittels Umlaufpresse.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein optimales Nadelfertigungsverfahren anzugeben, welches bei einfacherem Werkzeug mit nur einem Bruchteil des Hubweges desselben auskommt und so einen hohen Wirtschaftlichkeitsgrad erreicht.
Gelöst ist diese Aufgabe durch die im Anspruch 1 angegebenen Verfahrensschritte.
Die Unteransprüche sind Maßnahmen vorteilhafter Weiterbildungen.
Zufolge solcher Ausgestaltung ist ein fertigungsgünstiges, äußerst wirtschaftliches Maschinennadel-Herstellungsverfahren erzielt: Die Durchmesserreduktion des Ausgangsquerschnitts bis hin zum Enddurchmesser des Nadelschaftes, des Ansatzes und der Spitzenkontur geschieht unter Bildung von Mantelflächen, die bereits den Enddurchmesser und die Form der genannten Partien aufweisen. Das dabei verdrängte, überschüssige Material geht in gegenüberliegende, seitlich vorstehende Flach-Bärte dieser Mantelfläche über. Mit einem extrem kurzen Preßhub läßt sich so die gesamte Roh-Form der Nadel erzeugen. Auch das bei der gleichzeitigen Rinnenbildung verdrängte Rohlingsmaterial wandert beim gleichzeitigen Pressen der Nadelrinnen auf kürzestem Weg in Richtung der Flach-Bärte. Die üblicherweise bis in die Öhrpartie durchgehende Rinnung, bringt eine vorteilhafte Zentrierung für den das Nadelöhr stanzenden Vorsprung des Werkzeuges. Das Abtrennen der Flach-Bärte kann beim Stanzen des Nadelöhrs, d. h. in der Stanzendphase, erfolgen. Unter Nutzung ein und desselben Preßhubs ist es günstig, beim Pressen der Flach-Bärte auch schon die Querschnittsprofilierung des Kolbens vorzunehmen. Die beiderseits der Rohlingsachse entstehenden Bärte können in günstiger Weise als Leit-und Haltefläche im Zusammenhang mit den einzelnen Verfahrensschritten genutzt werden. Der im Grunde recht kleine Rohling läßt sich unter Nutzung dieser Gegebenheit gut beherrschen. Es liegt ein im Grundriß etwa schiffchenförmiger Grundkörper vor. Die Kehlung zwischen den beiden diametral gegenüberliegenden, konvexen Mantelflächen und der anschließenden Bart-Breitfläche bietet auch eine günstige, selbstzentrierende Schneidenausrichtung. Der Schaftquerschnitt ist im Bereich der radialen Fließrichtung der Flach-Bärte von dem formgebenden Ober- und Untermatrizenteil nicht abgestützt, so daß ein angepaßt freier Austritt des Material- überschusses gegeben ist. So werden auch Spannungen im Werkstoff vermieden. Die axiale Streckgenauigkeit liegt optimal vor. Der von Flach-Bärten umgegebene Spitzenbereich der Nadeln ist stabilisiert. Zudem läßt sich der Spitzenbereich sicher fassen, festlegen und beherrschen. Der Zwischenabschnitt zwischen den Bärten bringt genügend Fläche für die Vorsehung einer Paßbohrung für das Zusammenwirken mit einem am Werkzeug sitzenden Paßstift. Eine besonders material- und werkzeugschonende Schrittfolge ist gegeben, wenn nach dem Abtrennen der Flach-Bärte beim Pressen der Öhrpartie und dem Form-Vorpressen der Nadelspitze beim Pressen der Öhrpartie und dem Form-Vorpressen der Nadelspitze und Pressen der Nadelschaftrinne erneut seitwärts vorstehende, im spitzenseitigen Endbereich liegende bartartige Ansätze vorgepreßt werden, welche sich an den Zwischenabschnitt anschließen, ferner eine Kehle geformt wird, woraufhin der Rohling sein Nadelöhr erhält, wonach ein Einsenken von dieser Seite her und anschließendes Umwenden des Rohlings im Preßwerkzeug erfolgt, um das Einsenken des Nadelöhrs auf der anderen Seite zu bewirken, woran anschließend das Pressen und Beschneiden der Spitze, ferner das Abtrennen der Ansätze mitsamt dem Zwischenabschnitt erfolgt. Auch für das Umwenden des Rohlings ist der von den Flach-Bärten gebildete Zwischenabschnitt nützlich.
Die Flach-Bärte lassen sich in günstiger Weise auch zur Erzielung eines hohen Widerstandes gegenüber am Nadelschaft wirkenden abbiegenden Belastungskräften nutzen. Als besonders bruchgefährdet gilt der Übergangsbereich zwischen Ansatz und Schaft. Diesbezüglich wird daher vorgeschlagen, daß im Übergangsbereich zwischen Ansatz und Nadelschaft zwei diametral einander gegenüberliegende Flügel vorgesehen sind, die beim Abtrennen der Flach-Bärte als Bartabschnitte verbleiben. Weiter ist es dabei von Vorteil, wenn der Rücken der Flügel konvex gewölbt ist, die Ebene der Flügel quer zur Nadelöhr-Durchsteckrichtung liegt und die Flügel sich über die volle Länge des Ansatzes und in etwa gleichem Maße über die Anfangslänge des Nadelschaftes erstrecken. Die Flügel fallen durch den stets querschnittskleineren Nadelschaft materialmäßig ohnehin an. Die eine mögliche Bruchstelle bildende, wenn auch nur sehr stumpfwinklige Kerbzone zwischen der kegelstumpfartigen Verjüngung des Ansatzes und dem Schaft ist durch die Flügel hoch stabilisiert. Letztere wirken als Versteifungsrippen. Durch ihre diametrale Anordnung liegen sie auch weit genug von einer etwaigen, bei Haushalts-Nähmaschinennadeln vorgesehenen Kolben-Abflachung entfernt. Auch können sie in ausreichender Materialdicke erzeugt werden. Die Flügel stehen bei paralleler Ausrichtung zur erwähnten Abflachung auch nicht im Wege, da sie diese nicht überragen; das Markieren solcher Abflachungen läßt sich daher stets behinderungsfrei durchführen. Die Maßnahme, daß der Rücken der von den Flach-Bart-Resten gebildeten Flügel konvex gewölbt ist, vermeidet Verletzungen bringende Vorsprünge bzw. Verhakungen mit dem textilen Material. Zusätzlich zur Rückenwölbung können die Flügelaußenkanten und -innenecken quer-verrundet sein. Unter Berücksichtigung der Belastungsrichtung beim Nähen, ist es von Vorteil, daß die Ebene der Flügel quer zur Nadelöhr-Durchsteckrichtung liegt. Eine optimale Stabilität ergibt sich in einfacher Weise dadurch, daß die Flügel sich über die volle Länge des Ansatzes und in etwa gleichem Maße über die Anfangslänge des Nadelschaftes erstrecken.
Weitere Vorteile und Einzelheiten des Gegenstandes der Erfindung sind nachstehend anhand zeichnerisch veranschaulichter Ausführungsbeispiele näher erläutert. Es zeigt

Fig. 1 den das Ausgangsmaterial bildenden Drahtabschnitt von der Länge gleich zweier Nadeln in Seitenansicht, und zwar in vergrößertem Maßstab,
Fig. 2 den Rohling nach dem Pressen,
Fig. 3 den Rohling nach Abtrennen der Flach-Bärte und Stanzen des Nadelöhrs,
Fig. 4 den Schnitt gemäß Linie IV-IV in Fig. 3,
Fig. 5 den Schnitt gemäß der Linie V-V in Fig. 1, und zwar in gegenüber Fig. 1 weiter vergrößertem Maßstab,
Fig. 6 den Schnitt gemäß Linie VI-VI in Fig. 2, und zwar mit Ober- und Untermatrize,
Fig. einen Schnitt durch das Abtrennwerkzeug vor Durchführung der Bart-Abtrennung und dem Stanzen des Nadelöhrs,
Fig. 8 einen abgelängten Drahtabschnitt in Seitenansicht auch wieder von solcher Länge, die es ermöglicht, gleichzeitig zwei Nadeln herzustellen, und zwar unter Anwendung einer mehr aufgeteilten Schrittfolge des Verfahrens,
Fig. 9 den Rohling nach dem Flachpressen des Kolbens als vorgezogene Wah)maßnahf_HR.
Fig. 10 den Rohling nach dem Formpressen des Ansatzes und Nadelschafts der Doppelnadel,
Fig. 11 denselben nach dem Beschneiden unter Belassen eines Flach-Bart-Restabschnitts als Zwischenabschnitt zwischen den gegeneinanderweisenden spitzenseitigen Enden der Doppeinadel,
Fig. 12 den Rohling nach dem Formpressen der langen Rinne samt Öhrpartie und dem Vorpressen der Nadelspitze,
Fig. 13 die Unteransicht hierzu unter Verdeutlichung der dabei miterzeugten Hohlkehle,
Fig. 14 den Rohling in Darstellung wie Fig. 12, jedoch nach dem Lochen,
Fig. 15 den Rohling nach dem Einsenken (Verrunden des Loches) von der einen Seite her,
Fig. 16 den Rohling nach dem Umwenden und Einsenken von der anderen Seite her,
Fig. 17 den Rohling nach dem Beschneiden der Spitzen,
Fig. 18 denselben nach dem Pressen der Spitzen und Trennen der beiden Nadeln voneinander,
Fig. 19 den Schnitt gemäß Linie XIX-XIX in Fig. 8, und zwar in gegenüber Fig. 8 weiter vergrößertem Maßstab,
Fig. 20 den Schnitt gemäß Linie XX-XX in Fig. 9,
Fig. 21 den Schnitt gemäß Linie XXI-XXI in Fig. 10,
Fig. 22 den Schnitt gemäß Linie XXII-XXII in Fig. 11,
Fig. 23 den Schnitt gemäß Linie XXIII-XXIII in Fig. 12,
Fig. 24 den Schnitt gemäß Linie XXIX-XXIX in Fig. 12,
Fig. 25 die Nähmaschinennadel nach Abtrennen der Flach-Bärte bis auf flügelbildende Bartabschnitte im Bereich des Ansatzes,
Fig. 26 diese Nadel in Seitenansicht und
Fig. 27 den Schnitt gemäß Linie XXVII-XXVII in Fig. 25 in weiter vergrößertem Maßstab.

Der Rohling zur Nähmaschinennadel-Herstellung wird von einem abgelängten Drahtabschnitt A gebildet. Dieser weist kreisrunden Querschnitt auf. Sein Durchmesser entspricht etwa dem des zylindrischen Nadelkolbens 1. Beide Enden des Drahtabschnittes sind bei 1' gefast. Die Gesamtlänge dieses Drahtabschnittes A entspricht dem Materialbedarf für die gleichzeitige Herstellung zweier Nähmaschinennadeln. Dieser Drahtabschnitt A wird in ein Preßwerkzeug gegeben, dessen Obermatrize mit 2 und dessen Untermatrize mit 3 bezeichnet ist. Das Werkzeug ist so ausgerüstet, daß, außer dem Lochen der Öhrpartie Ö, mit einem Preßhub durch Querschnittsreduzierung die endgültige Nadelform erzeugt wird. Der Rohling weist danach im Bereich seines Kolbens 1 die übliche Abflachung 4 auf sowie den daran anschließenden kegelstumpfförmigen Ansatz 5. Letzterer geht in den Nadelschaft 6 über, der in eine Nadelspitze 7 ausläuft. Kolbenseitig der Öhrpartie ist die übliche Hohlkehle 6' ebenso mitberücksichtigt.
Der Nadelschaft 6 nimmt die Form eines V-Profiles an zufolge des gleichzeitigen Einpressens einer vom Ansatz 5 bis in den Spitzenbereich reichenden Nadelrinne 8.
Das aufgrund der Querschnittsreduzierung und Rinnenbildung verdrängte Rohlingsmaterial tritt durch einen zwischen Ober- und Untermatrize 2, 3 belassenen beiderseitigen Werkzeugspalt Sp aus. Die sich bildenden Flach-Bärte sind mit 9 bezeichnet. Deren Breite richtet sich nach dem Verdrängungsvolumen. Im Bereich des Ansatzes 5 wird weniger Material verdrängt als im Spitzenbereich.
Die Flach-Bärte 9 bringen eine für den nächsten Verfahrensschritt vorteilhafte flachstreifenartige Breiten-Vergrößerung des Rohlings; er ist um das Vielfache flächenvergrößert und läßt sich aus diesem Grunde besser greifen und in die nächste Werkzeugstation einbringen und dort lagegerecht zentrieren 10. Bei dem Stanzen wird der Rohling an seinen Flach-Bärten 9 zwischen den Backen einer Abtrennvorrichtung V festgehalten. Der Nadelschaft 6 selbst liegt in einem Unterstempel 11 mit Lochfenster 12. Der zugehörige Oberstempel 13 besitzt einen Stanzvorsprung 14. Der Stanzvorsprung 14 läuft von oben her in die zentrierend wirkende, im Querschnitt V-förmige sowie in ihrem V-Scheitel gerundete Rinne 8 ein. Unmittelbar nach dem Stanzen des Nadelöhrs 10 werden die beiden Flach-Bärte 9 zugleich abgetrennt, im vorliegenden Falle abgeschert, indem sich die vom Oberstempel dann mitgeschleppten Backen der Abtrenn-Vorrichtung V relativ zum stehenbleibenden Unterstempel 11 nach unten bewegen. Die entsprechende Zeitverzögerung wird durch Einschaltung eines Freiganges X zwischen Oberstempel 13 und der oberen Backe der Abtrennvorrichtung erreicht. Erst wenn die beiden seitlich des Stanzvorsprunges liegenden, höhenversetzt dazu angeordneten Schultern 15 auf die korrespondierenden Schultern 16 der oberen Backe der Abtrennvorrichtung treten, werden die als Schere wirkenden Backen im Sinne eines Abtrennens der Flach-Bärte 9 verlagert.
Der Oberstempel 13 kann durch Federn in Hochlage gehalten sein. Die Federn sind nicht näher dargestellt.
In der Abtrennvorrichtung V kann auch bereits das Verrunden der Öhrkanten erfolgen.
Nach dem Verrunden der Öhrkanten erhält die Spitze 7 ihre endgültige Form, und zwar entweder als gerundete oder als spitz zulaufende Spitze. Nach dem Fertigspitzen schließen die üblichen Behandlungsphasen an, wie Wärmebehandlung, Polieren, Galvanisieren und schließlich die Endkontrolle.
Beim nun folgenden Verfahrens- bzw. Ausführungsbeispiel wird die Bildung gleich zweier Nähmaschinennadeln in eine größere Schrittfolge unterteilt. Die Kolben 1 werden in einer ersten Station eines taktgesteuerten Folgewerkzeuges an den freien Enden des Drahtabschnitts A belassen bzw. ausgebildet. Im Fall der Erzeugung eines Flachkolbens wird der kolbenbildende Endbereich entsprechend mit einer Abflachung 4 versehen (Fig. 9). Einhergehend hiermit läßt sich im Wege des Prägens bereits eine Kennzeichnung oder Herkunftsangabe anbringen.
Von der ersten Station, in der die Abflachung 4 erzeugt wird, gelangt der Rohling in die zweite Station (Fig. 10). Hier nun erfolgt wieder das Formpressen dahingehend, daß das verdrängte Material im Bereich des Ansatzes 5 und des zu bildenden Nadelschaftes 6 in die Fuge zwischen Ober- und Untermatrize des Werkzeugs (hier nicht dargestellt) ausweicht. Durch Pressen entstehen durch die stattfindende Querschnittreduzierung an die beiden gegenüberliegenden Drahtmaterialquerschnitten die seitlich vorstehenden Flach-Bärte 9, die vom dabei gebildeten kreisförmigen Nadelschaft- und Ansatz-Querschnitt frei als F)üge) abstehen. Es wird auf die Schnittdarstellung in Fig. 21 verwiesen.
Der Ansatz 5 besitzt Kegelstumpfform. Die breitere Basis ist dem Kolben 1 zugewandt. Die Darstellung in Fig. 10 läßt, was Ansatz 5 und Schaft 6 betrifft, schon die endgültige Kontur wie ein Relief der zu bildenden Nadeln erkennen. Die diametral wurzelnden Flach-Bärte 9 lassen zwischen sich die quer konvex gekrümmten Mantelflächen M von Ansatz 5 und Schaft 6 stehen.
In der dritten Station (Fig. 11) erfolgt nun das Beschneiden des Rohlings. Der Schaft 6 erhält die Querschnittsform gemäß Fig. 22. Die flachen, vertikalen Trenn-Schnittflächen werden beim Rinnenpressen in einen Rundungsverlauf gedrückt, wenn dies formmäßig vorgesehen ist (Freiräume im Gesenk). Das Beschneiden erfolgt dergestalt, daß die Flach-Bärte 9 auf einem Längenabschnitt, der etwa dem der Endlänge des Nadelschaftes 6 entspricht, bis auf einen jenseits der zu bildenden Nadelspitzen 7 stehenden Zwischenabschnitt 9' entfernt bzw. abgetrennt werden. Hierdurch bleiben als Materialrest zwei diametral einander gegenüberliegende Flügel F stehen, die sich, wie die zuvor gebildeten Bärte 9 raumparallel zur Abflachung 4 erstrecken. Der stehengebliebene Zwischenabschnitt 9' hat die Form eines mit der längeren Seite quer zur Rohlingsachse ausgerichteten, rechteckigen Plättchens. Dessen Randkanten 9" können zur Anschlagbegrenzung genutzt werden.
In der anschließenden Station vier (Fig. 12) erfolgt das Formpressen der langen, vom Ansatz 5 bis in den Spitzenbereich reichenden Nadelrinne 8, der Öhrpartie Ö und das Vorpressen der zu bildenden Spitze 7. Der Schaft 6 der Nähmaschinennadel nimmt dabei die in Fig. 23 dargestellte abgestumpft V-förmige Querschnittsgestalt an. Aber auch andere Querschnittsformen sind erreichbar, rund, quadratisch, polygon etc. Die Nadelrinne 8 liegt symmetrisch. Die V-Spitze ist, wie die V-Schenkelenden, konvex gerundet. Der Rinnengrund dagegen weist eine konkave Ausrundung auf, die im wesentlichen dem Fadenquerschnitt entspricht. Beim Pressen der Öhrpartie Ö und dem Form-Vorpressen der Nadelspitze wird wiederum Material verdrängt. Dabei kommt es sowohl im Bereich der öhrseitigen Nadelrinne 8 als auch im spitzenseitigen Endbereich beidseitig zu seitwärts vorstehenden flügelartigen Ansätzen 9"', die zusammen etwa den Grundriß eines Schallkörpers von bekannten Saiteninstrumenten aufweisen, wobei der größere Bauchabschnitt dem stehengebliebenen Zwischenabschnitt 9' direkt benachbart ist, d. h. unmittelbar an diesen anschließt.
Der spitzenbildende Anteil des Formpressens besteht hier darin, den Spitzenbereich, ausgehend vom allgemeinen Schaftdurchmesser, schneidenförmig abzuspalten. So entsteht eine dachförmige, beidseitig auf das Niveau des dabei selbst auch weiter abgeplatteten, stehengebliebenen Zwischenabschnitts 9' abfallende, keilformbildende Schrägung Sch. Bei diesem Preßvorgang verschwindet dort also der kreisförmige Nadelschaftabschnitt 6". Das Zwischenstück 9' verbreitert sich dadurch noch etwas. Das nun völlig abgeplattete Zwischenstück 9' kann als Zentrierhilfe oder zusätzliche Ausrichthilfe zu den Randkanten 9" ein Paßloch L aufweisen (Fig. 12, strichpunktierter Kreis), welches mit einem Paßstift des Werkzeuges zusammenwirkt.
Wie am umgewendeten Rohling in Fig. 13 erkennbar, ist im Bereich der Öhrpartie Ö auch bereits die sogennante Hohlkehle 6' mitgepreßt worden, welche sich auf der der Nadelrinne 8 gegenüberliegenden Seite des Nadelschaftes 6 erstreckt. Dazu gehört auch die gleichzeitige Ausbildung der kurzen Rinne 17. Das Öhr selbst ist noch nicht gelocht. Es ist nur vorgeprägt und zum erleichterten Verständnis in den Fig. 12 und 13 schon als Nadelöhr mit 10 gekennzeichnet. Die Tiefe der Vorprägungen ist in Fig. 24 durch den Prägegrund in diesem Stadium wiedergegebende Linien 10' und 10" kenntlich gemacht.
Das Lochen des Öhrs 10 geschieht erst in der fünften Station des Werkzeuges (Fig. 14). Hier wird der öhrbildende Bereich vollends durchstochen. Dies kann äußerst exakt vor sich gehen, da der gesamte Spitzenbereich durch den verbliebenen Zwischenabschnitt 9' der Flach-Bärte 9 und auch durch die zusätzlichen Ansätze 9" gut positionier- und festhaltbar ist. Hinzu kommt, daß die quer zur Lochungsrichtung an den Seitenflanken des Nadelschaftes stehenden Ansätze 9'" praktisch eine Art seitlicher Stabilisierungsrippe bilden, die einer ungewollten Formveränderung im Bereich der Öhrpartie wirksam entgegenstehen.
In der nächsten Station, der sechsten, erfolgt das Einsenken des Öhrs von der einen Nadelseite her (Fig. 15). In der siebten Station (Fig. 16) geschieht das Einsenken von der anderen Seite her. Unter Einsenken ist das sogenannte Verrunden der einen scharfen Grat aufweisenden Kanten R des Öhrloches zu verstehen.
Der Rohling kommt danach in die achte Station. Diese Station (Fig. 17) ist dem Beschneiden der Spitze 7 vorbehalten. Die Spitze ist in der Ebene der V-Achse ja bereits beidseitig abgeflacht. In dem nun in Fig. 17 erfolgenden Beschneiden wird eine ebenso dachförmige bzw. keilformbildende Abflachung senkrecht dazu liegend geschnitten. Die Schnittlinien sind mit 7' bezeichnet. Es ist eine Art Pyramidenspitze mit quadratischem Grundriß bzw. Querschnitt erzielt. Das in Fig. 17 dargestellte Abfallstück, bestehend aus dem Zwischenstück 9' und gegebenenfalls den Ansätzen 9"', ist in strichpunktierten Linien wiedergegeben.
In der anschließenden neunten Station (Fig. 18) wird das endgültige individuelle Formpressen der Spitze bewirkt. Der bis dahin vom Zwischenabschnitt 9' räumlich in Anspruch genommene Bereich steht für das weitere Ausspitzen der Spitze zur Verfügung. Der Abfall-Kontur des genannten Zwischenabschnitts 9' ist hier in strichpunktierten Linien nochmals angedeutet.
Der erzeugte Rohling - unter Berücksichtigung des Doppelnadel-Fertigungsverfahrens in der geschilderten Art handelt es sich um zwei Rohlinge - wird der weiteren Behandlung zugeführt, wie bspw. Wärmebehandlung, Gleitschleifen, Vernickeln, Endsuchen- und Richten.
Die Belassung eines im Bereich der Nadelspitze 7 durchgehend stehenbleibenden Restabschnitts der Flach-Bärte 9 erweist sich im Zusammenwirken mit dem im Verfahren noch hinzukommenden Ansätzen 9"' als vorteilhafte Stabilisierung des im Grunde genommen schwächsten Abschnitts des Nadelkörpers. Durch fassendes Einklemmen dieser abgeplatteten Partie während des Loches, wie schon gesagt, ist eine äußerst präzise Fertigung möglich. Diese auch als Orientierungs- und Wendehilfe dienende abgeplattete Partie darüber hinaus noch als Materialbrücke im Bereich der gegeneinander gerichteten Spitzen einer Doppelnadel zu nutzen, bringt beste Fertigungsvoraussetzungen in Automaten selbst bei hohem Nadeldurchsatz.
Das in den Fig. 2, 6 bzw. 10, 21 wiedergegebene Zwischenprodukt besitzt zwei etwa im Nennmaß des Nadelschaftes 6 liegende, spiegelbildlich einander gegenüberliegend Mantelflächen M eines Kernquerschnitts K (etwa Schaft bzw. Ansatzquerschnitt), von dem die seitlich vorstehenden Flach-Bärte 9 ausgehen. Deren Gesamt-Materialquerschnitt B1 und B2 entspricht der Differenz zwischen Kolbenquerschnitt Q (Fig. 19) und dem Kernquerschnitt K.
Die querseitige Verdrängung der Werkstoffe läßt sich so weit treiben, daß durch einen Preßhub schon praktisch 90% der Nadeloberfläche - verteilt auf Ober- und Unterseite des Rohlings - als fertige Endform vorliegen.
Die erläuterte Flach-Bart-Bildung durch Formpressen bietet aber noch weitere vorteilhafte Möglichkeiten. Unter Hinweis auf die Fig. 25-27 sind im Übergangsbereich zwischen Ansatz 5 und Nadelschaft 6 zwei diametral einander gegenüberliegende, sich in Längsrichtung des Nadelrohlings erstreckende Flügel F' belassen. Beim Abtrennen der Flach-Bärte 9 wird dazu so vorgegangen, daß die Flügel F' als Bartabschnitte stehenbleiben. Die Ebene E-E der Flügel F' liegt parallel zur Abflachung 4 des Kolbens 1 und quer zur Durchsteckrichtung des Nadelöhrs 10.
Die Flügel F' sind so freigeschnitten, daß sie sich unter Bildung einer stabilisierenden Rippe über die volle Länge y des Ansatzes 5 und in etwa gleichem Maße über die Anfangslänge z des Nadelschaftes 6 erstrecken. Die Länge z entspricht etwa dem doppelten Schaftdurchmesser.
Der Rücken 18 der Flügel F' ist konvex gewölbt, und zwar derart, daß die größte Rippenbreite im Bereich der Winkelkehle K zwischen Nadelschaft 6 und Ansatz 5 vorliegt. Die Wölbung ist gleichmäßig; die Rückenenden gehen in stumpfem Winkel in den Schaft 6 bzw. den Kolben 1 über. Irgendwelche Verhakungszonen sind dadurch vermieden. Die Flächenbreite bzw. -größe beider Flügel F' zusammen entspricht etwa dem Flächenmaß der Abflachung 4. Die Dicke der Flügel entspricht etwa dem halben Nadelschaftdurchmesser, mindestens jedoch einem Drittel dieses Durchmessers.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung von Nähmaschinennadeln aus einem zylindrischen Drahtabschnitt (A) durch Formpressen, bei welchem ausgehend von einem Drahtabschnitts-Durchmesser entsprechend der Dicke des Nadelkolbens (1), der Drahtabschnitt über mindestens die Länge des Nadelschaftes (6) und des Ansatzes (5) etwa auf deren Endquerschnitt reduziert wird und bei welchem im Bereich des Nadelschaftes Nadel- bzw. Fadenrinnen (8, 17) von den gekrümmten Mantelflächen des Drahtabschnitts her unter Erzeugen einer Abflachung eingepreßt werden, die in einem nachfolgenden Schritt in ihrer Seitenerstreckung reduziert wird, dadurch gekennzeichnet, daß beim Pressen gleichzeitig eine Durchmesserreduktion des Ausgangsquerschnittes auf den Enddurchmesser des Nadelschaftes (6) bzw. des Ansatzes (5) bzw. die Spitzenkontur gepreßt wird, wobei Mantelflächen (M) gebildet werden, die bereits den Enddurchmesser des Nadelschaftes (6) bzw. des Ansatzes (5) und der Spitzenkontur haben, und wobei das Abtrennen der an diesen Mantelflächen (M) als beiderseitige Flach-Bärte (9, 9) vorstehenden Abflachung durch Stanzen erfolgt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Pressen der Nadelrinnen (8, 17) zusammen mit dem Pressen der Flach-Bärte (9) erfolgt.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß beim Pressen der Flach-Bärte (9) gleichzeitig eine Querschnittsprofilierung des Kolbens (1) gepreßt wird.

4. Verfahren nach den Ansprüchen 1 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Abtrennen der Flach-Bärte (9) beim Pressen der Öhrpartie (Ö) und dem Form-Vorpressen der Nadelspitze (7) und dem Pressen der Nadelschaftsrinne (8) erneut seitwärts vorstehende, im spitzenseitigen Endbereich liegende bartartige Ansätze (9"') vorgepreßt werden, welche sich an den Zwischenabschnitt (9') anschließend, ferner eine Kehle (6') geformt wird, woraufhin der Rohling sein Nadelöhr (10) erhält (Lochung), wonach ein Einsenken von dieser Seite her und anschließendes Umwenden des Rohlings im Preßwerkzeug erfolgt (Fig. 14), um das Einsenken des Nadelöhrs (10) auf der anderen Seite zu bewirken, woran anschließend das Pressen und Beschneiden der Spitze (7), ferner das Abtrennen der Ansätze (9"') mitsamt dem Zwischenabschnitt (9') erfolgt.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß im Übergangsbereich zwischen Ansatz (5) und Nadelschaft (6) zwei diametral einander gegenüberliegende Flügel (F') vorgesehen sind, die beim Abtrennen der Flach-Bärte (9) als Bartabschnitte verbleiben.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Rücken (18) der Flügel (F') konvex gewölbt ist, die Ebene (E-E) der Flügel (F') quer zur Nadelöhr-Durchsteckrichtung liegt und die Flügel (F') sich über die volle Länge (y) des Ansatzes (5) und in etwa gleichem Maße über die Anfangslänge (z) des Nadelschaftes (6) erstrecken.