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Verfahren zur Herstellung eines Haarschneidekammes Die Erfindung betrifft
ein Verfahren zur Herstellung von Haarschneidekämmen.
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Es ist bekannt bei Haarschneidekämmen, die aus einem feststehenden
Unterkamm mit darauf verschiebbar angeordnetem Oberkamm bestehen, die Verstellung
der Schnitthöhe u.a. entweder durch Verwendung verschiedener, für die jeweiligen
Schnitthöhen dimensionierter UnterkänmeX oder durch axial verschiebbare Unterkämme
mit keilförmig ausgebildeten Zähnen bzw. durch aufsteckbare Plat--ten auf Unterkämme,
die für die kleinste Schnitthöhe ausgebi]det sind, zu erzielen. Die beiden zuletzt
genannten Möglichkeiten der Schnitthö.henverst ellung haben sich in der Praxis des
Frisörgewerbes nicht durchsetzen können, so daß die Möglichkeit der Verwendung der
für die Jeweilige Schnitthöhe speziell dimensionierten Sclmeidekämme zwar eine aufwendige,
aber doch sicherchste Methode darstellt. Die Herstellung der Schneidekämme und dabei
speziell der Zahnleisten erfolgte in der Vergangenheit hauptsächlich durch spanende
Verformung wie Fräsen, Bohren, Hobeln, Sägen, Schleifen usw. wodurch sich technologisch
bedingte Unterschiede in Zähnezahl und Zahnlänge entsprechend der jeweiligen Schnitthöhe
ergaben; es sind aber auch schon Haarschneidemesser für Rasierschnitt durch Stanzen,
Schneiden u.ä. spanlose Verfahren hergestellt worden. Der derzeitige oft angewendete
Fertigungsablauf besteht aus einer Kombination zwischen spanloser und spanender
Verformung durch Stanzen des Rohlings mit a.nschließendem allseitigen Fräsen, einschließlich
Verzahnung sowie Härten, Schleifen und Polieren.
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Die Herstellung von Schneidmessern nur auf der Basis spanloser Verformung,
speziell auf Stanzbasis, erfolgte bisher bei der Herstellung von Schneidmessern
bei IIaarachneidenas chinen, die ausschließlich ftir den Ra.-sierschnitt Verwendung
fanden. Diese Schneidmesser bestehen aus einem gewölbten, eine geringe Stcirlre
aufweisenden feststehenden Obermesser, wobei ein federnd ausgebildetes Untermesser
unter Wölbung entgegen der Wirkung der eigenen Federkraft an der flohlseite des
gewölbten Obermessers Unter Druck derart anliegt, daß im wesentlichen nur die einen
rechteckigen Querschnitt aufweisenden Zähne der beiden Messer miteinander in Berührung
stehen. Weitere Varianten und Verfahren zur Herstellung von Haarschneidekämmen bestehen
in dem Einsatz von profilgezogenem Material und von Sintereisen sowie in der Herstellung
der Rohlinge nach dem Genaugußverfahren und anschließender Bearbeitung der Zähne
nach dem Vollschnittschleifverfahren Die zur Schnitthöhenverstellung gegenwärtig
bewährteste und sioherohate Llethode, die in der Verwendung von für die jeweilige
Schnitthöhe speziell dimensionierten Schneidekämmen besteht, hat durch die Verwen-<tung
von spanenden Verfahren den Nachteil eines fertigungstechnisch wie auch materialökonomisch
aufwendigen Herstellungsprozesses. Durch die Notwendigkeit solcher Arbeitsgange
wie Stanzen, Frcisen und Schleifen, macht sich eine zeitaufwendige hohe Fertigungsgenauigkeit
bei einem relativ großen Materialeinsatz erforderlich. Weiterhin tritt durch die
unters chieclliche Zähnezahl und Zahnelänge der Nachteil einer aufwendigen Sortimentserweiterung
auf. Dies er Tatsache steht eine weitestgehende Vereinheitlichung der Abmessungen
der Unterkämme und Standardisierung der Oberkämme
hemmend gegenüber.
Gleichzeitig wäre dadurch die Anwendung neuerer und vorteilhafterer Konstruktionsprinzipien
und Technologien von vornherein behindert.
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Die Herstellung von Schneidmessern ausschließlich auf der Basis spanloser
Verformung, speziell auf Stanzbasis, ist nur durch die sehr einfache Geometrie der
Schneidez.ihne von Unter- und Obermesser und durch ihre geringe Starke mit Erfolg
anwendbar. Eine Ausdehnung dieses Herstellungsverfahrens auf die herkömmlichen Haarschneidekämme
würde schon durch die komplizierte Geometrie der Zähne und massive Bauweise von
Unter-und Oberkamm kaum mit befriedigendem erfolg möglich sein.
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Die Verfahren zur Herstellung von Haarschneidekämmen, die ira Einsatz
von profilgezogenen Material und von Sinterweisen sowie in der Herstellung der Rohlinge
nach dem Genaugußverfahren und anschließender Bearb eitung der Zähne nach dem Volls
chnittschleifverfahren bestehen, haben sich durch technische und ökonomische Nachteile
in der Praxis nicht erfolgreich einführen lassen.
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Die Erfindung hat den Zweck, die aufgezeigten Mängel zu verringern.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein neuartiges Verfahren
eur Herstellung von Haarschneideckämmen, die sich aus Unter- und Oberkamui zusammensetzen,
zu entwickeln, wobei die Schnitthöheneinstellung nach der in der Praxis bewährten
Methode der Verwendung von für die jeweilige Schnitthöhe dimensionierten Schneidekämmen
erfolgt. Dabei soll im Verhältnis zu den bisher als bewährt angesehenen Methoden
eine materialökonomisch
günstigere und mit niedrigem fert igungst
echnischen Aufwand verbundene Herstellung erreicht werden.
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Ein weiteres Ziel besteht darin, durch dieses Verfahren die Möglichkeit
einer Sortimentaverringerung zu schaffen, um das weitgefächerte Produktionsprogramm
auf einen optimalen Umfang hinsichtlich der Abmessungen der einzelnen Haarschneidekamme
zu begrenzen Außerdem soll durch die Erfindung eine LIöglichkeit geschaffen werden,
eine zusätzliche Einsparung wertvollen Materials bei möglichst geringerem Gewicht
der Schneidekämme zu erreichen.
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Erfindungsgemäß wurde die Aufgabe dadurch gelöst, daß sowohl ein Unter-
wie auch Oberkamm eines Haarschneidekammes aus einer zwei- oder mehrteiligen Verbundkonstruktion
derart besteht, daß entweder eine metallene Schneidplatte, vorzugsweise aus Stahlblech,
hergestellt bekannterweise durch solche Arbeitsgänge wie Schneiden, Verzahnen und
Härten auf einem Träger aus einem geeigneten Material, wie vorzugsweise Plaste,
Aluminium oder Zink, bekannterweise durch Pressen, Spritzen, Gießen, Kleben oder
ähnliche Verfahren angebracht ist, oder daß ein oder mehrere Zahnleistenzuschnittes
die durch Schneiden der Zähne, anschließendes Verschränken und Härten in einem Träger
aus metallischem oder niohtmetallischem Werkstoff, wie beispielsweise Aluminium,
Zink oder Plaste bekannterweise durch Pressen, Spritzen oder Gießen und anschließendes
Schleifen derart eingebettet sind, daß bei zwei- oder mehreren Zahnleisten die Schränkzähne
einer Zahnleiste in den jeweiligen Schräniczahnlücken zwischen den Zähnen -der anderen
Zahnleisten symmetrisch angeordnet sind, oder daß zwei oder mehrere metallene Schneidplatten
mit auf beschriebener Weise hergestellter geschränkter
Verzahnung
so angeordnet sind, daß ebenfalls die Schränkzähne einer Schneidplatte in den jeweiligen
Schränkzalinlücken zwischen- den Schränkzähn en der anderen Schneidplatten angeordnet
sind und daß die Schneidplatten vorzugsweise geprägte Profile zur Führung und Stabilisierung
aufweisen und gegenseitig aufeinander bekannterweise durch Verfahren wie Buckel-oder
Ptinktschweißen befestigt sind, oder daß durch Kombination von jeweils zwei der
genannten Verfahren Unter- und Oberkamm hergestellt werden, wobei für beide Komme
unterschiedliche Verfahren zur Anwendung kommen, oder durch Kombination der genannten
Verfahren sowohl Unter- als auch Oberkamm hergestellt werden.
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Weiterhin werden erfindungsgemäß bei Verwendung einer metallenen Schneidplatte
auf einem Träger aus vorzugsweise Plast die Abmaße des Trägers entsprechend den
benötigten Schnitthöhen, des jeweiligen Haarschneidekammes beim Unterkamm abgestuft,
die Schneidplatte und die Oberkämme für alle Schnitthöhen gleich ausgeführt.
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Bei der Verwendung von Zahnleisten bzw. Schneidplatten, wobei die
Herstellung der Schränkzähne durch Schneiden und anschließendes Verschränken sowie
Starten erfolgt, werden durch die Ausführung des Zuschnittes bezüglich seiner Bemaßung
unterschiedliche Schnitthöhen der so gefertigten Unterkämme erreicht.
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Außerdem ist die Zuschnittform der einzelnen Schränkzähne so aufeinander
abgestimmt, daß nach dem Zusammenbau der Zahnleisten in Verbundkonstruktion die
geometrische Grundform aller Schränkzähne ohne meohanische Nachbearbeitung beibehalten
werden kann.
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Die technisch-ökonomische Auswirkung der Erfindung ist ein Verfahren
zur Herstellung von Haarschneidekämmen, bei dem die Schnitthöheneinstellung nach
der in der Praxis bewährten Methode der Verwendung von für die jeweilige Schnitthöhe
dimensionierten Schneidekämmen
erfolgt, wobei aber durch die Verwendung
von vorwiegend spanlosen Bearbeitungsmethoden eine im Vergleich zu den bisher als
bewährt angesehenen Verfahren materialsparende und im gesamten fertigungstechnischen
Aufwand viel günstigere Herstellungsweise ermöglicht wird. Außerdem können durch
dieses Verfahren so hochproduktive Fertigungsverfahren wie z.B. das Buckelschweißen
mit großem Nutzen angewendet werden, zumal die Herstellung von Schneidekämmen meist
eine Massenfertigung darstellen wird. Durch die Verwendung von Plast als Trägerwerkstoff
und die dadurch gegebene Möglichkeit, gleichzeitig mit Änderung der Maße des Trägers
auch die Schnitthöhe einzustellen, macht es sich nicht mehr erforderlich, wie bisher
durch technologisch bedingte Schwierigkeiten, außer verschiedenen Unterkämmen auch
zu diesen passende, jedoch unterschiedliche Oberkämme bauen zu müssen.
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Da die Schneidplatten der Unterkämme dadurch typengleich für alle
Schnitthöhen hergestellt werden können, ist es auch möglich, die Oberkämme für alle
Schnitthöhen einheitlich und damit mit geringstem Aufwand zu produzieren. Bei der
Verwendung von durch Schneiden und Schränken hergestellten Zahnleisten ist die Schnitthöheneinstellung
einfach durch Verändern der Maße des Zuschnittes für die Unterkämme realisierbar,
während die bisher zunächst gestanzten Rohlinge durch aufwendige und genaueste Fräsarbeit
in die Form der jeweiligen Schnitthöhe gebracht werden müßten..
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Ein weiterer wesentlioher Vorteil der erfindungsgemäßen Lösung ist
in einer zusätzlichen Einsparung wertvollen Materials durch den Einsatz von Plastwerkstoffen
als Trägermaterial zu sehen, die noch über die Einsparung durch weitestgehend spanlose
Verfähren zur Herstellung der Schneidekämme hinausreicht.
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Außerdem wird durch die erfindungsgemäße Lösung eine Gewichts einsparung
infolge Verwendung von lasterkstoffen des so hergestellten Schneidekammes erreicht.
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Die Erfindung soll nachsteh-end an einem Ausführungsbeispiel, bestehend
aus drei möglichen bevorzugten Varianten näher erläutert werden. In der zugehörigen
Zeichnung zeigen: Fig. 1: Schneidplatte mit Träger in Drauf- und Seitenansicht (im
Schnitt) nach Variante 1, Fig. 2: Fertigungsstufen einer Zahnleiste in Drauf- und
Seitenansicht nach Variante 2, Fig. 3: eingebettete Zahnleisten im TrägenTerkstoff
in Drauf- und Seitenansicht (im-Schnitt) nach Variante 2, Fig. 4: Schneidplatte
in Seitenansicht und Scnittdarstellung nach Variante 3.
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In Fig. 1 ist die Variante 1 dargestellt, wobei hier nur der Unterkamm
in der Draufsicht und im Schnitt gezeigt wird. Diese Variante zeichnet sich dadurch
aus, daß eine Schneidplatte 1, bestehend aus dem-Befestigungsteil 2 der Schneidplatte
1 und den Zähnen 8 vorzugsweise aus Stahl durch solche Arbeitsgänge wie Schneident
Verzahnen und Härten hergestellt und in Form einer Verbundkonstruktion mit einem
geeigneten Träger 4, vorzugsweise aus Plastwerkstoff durch Pressen, Spritzen oder
ähnliche Verfahren verbunden wird. Das Verzahnen der Schneidplatte 1 erfolgt hier
durch herkömmliche Methoden, wie z. B. durch Schneiden im Abrollverfahrenw Paketfräsen
oder Schleifen. Außerdem weist die Schneidplatte 1
bekannterweise
Bohrungen für Ärretierungazapfen 5 sowie einen IIaltebolsendurchbruch 6 auf, der
zur Aufnahme eines Haltebolzens für die Befestigung eines Oberkammes auf dem Unterkamm
durch beispielsweise Verwendung von Druckfeder und Hutmutter benötigt wird. Der
Träger 4 aus Plastwerkstoff weist in seinem unterhalb der Zähne 8 gelegenen Teil
eine keilförmige Schräge 7 des Trägers 4 auf, die in ihrer Gestaltung der Geometrie
der Zähne 8 angepaßt ist. Die keilförmige Schräge 7 des Trägers 4 bildet mit der
Schneidplatte 1 den Schneidenwinkel a, der ein tEaß für die Schnitthöhe des IIaarschneidekammes
darstellt. Durch Veränderun der Träger höhe h ist leicht eine Änderung des Schneidenwinkels
a möglich, der wiederum eine Schnitthöhenverstellung auf einfache und vorteilhafte
Art und Weise zur Folge hat. Durch diese Methode kommen die vorher zeitaufwendigen
und in hoher Qualität durchzuführenden Fräs- und Schleifarbeiten an den Zähnen 8
zur Herstellung der benötigten Schnitthöhe in Wegfall.
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In Fig. 2 und 3 wird die Herstellung am Beispiel eines Untermessers
für die Variante 2 gezeigt. Diese Variante zeichnet sich dadurch aus, daß ein Zahnleistenzuschnitt
3, bestehend aus Zahnleistenplatte 9 und Schränkzahnzuschnitt 10 vorzugsweise aus
Stahlblech derart hergestellt wird, daß an der einen Längsseite der Zahnleistenplatte
9 ein keilförmiger sagesahnartiger Schränkzahnzuschnitt lo durch Schneiden erzielt
wird, wobei am Fußpunkt 11 vorteilhaft kreisförmige Durchbrüche 12 angebracht sind.
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In der unteren Darst ellung von Fig. 2 wird die Zahnleiste 13, best;ehend
aus Schränkzähnen 14 und Zahnleistenplatte 9 gezeigt.
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Die Herstellung der Zahnleiste 13 erfolgt durch Schränken des im oberen
Teil von Fig. 2 dargestellten Zahnleistenzuschnittes 3. Das Schränken selbst ist
dabei mit Vorteil durchführbar, wenn der Schränkhals 15 um die IIalfte der Zehnleistenstärke
5 gegenüber
dem Mittelpunkt der Durchbrüche 12 versetzt angeordnet
ist. Durch den Schränkvorgang entstehen aus dem keilförmigen sägezahnartigen' Schränkzahnzuschnitt
lo keilförmige um 9o ° verdreht an der Za.h-nleistenplatte 9 angeordnete und in
seiner Fluchet liegende Schränkzähne 14, die gegenseitig den Schränkzahnabstand
t aufweisen.
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In Fig. 3 ist die erfindungsgemäße Verbundkonstruktion entsprechend
Variante 2 dargestellt. Danach werden zwei nach dem beschriebenen Verfahren hergestellte
Zahnleisten 13 so aufeinander angeordnet, daß sowohl eine untere Zahnleiste 16 als
auch eine obere Zahnleiste 17 derart zusammengebracht und in einen Träger 4 vorzugsweise
aus Plast, Aluminium oder Zink durch Pressen, Spritzen oder ähnliche Verfahren eingebettet
werden, so daß die Sohränkzähne 14 der unteren Zahnleiste 16 symmetrisch in den
Schräntzahnlükken 18 der oberen Zahnleiste 17 angeordnet sind. Da.-durch beträgt
der Abstand zwischen zwei benachbarten Schränkzähnen 14 nur noch die Hälfte des
Schränkzahnabstandes t der Zahnleiste 13. Um beim Einbetten der beiden Zahnleisten
16, 17 zu gewährleisten, daß die Schränkzähne 14 in einer Flucht angeordnet sind
und dadurch keiner weiteren mechanischen Nachbearbeitung.
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unterzogen werden brauchen, ist es erforderlich daß bereits beim Zuschnitt
der Schränkzähne 14 die durch die Zahnleistenstärke s beim späteren Zusammenbau
-vorder Zahnleisten 13 zur Verbundkonstruktion hergeruene Verschiebung zwischen
den jeweiligen benachbarten Schränkzähnen 14 von vornherein angeglichen werden.
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Die Schnitthöheneinstellung wird bei dieser Variante dadurch erreicht,
daß durch den Zuschnitt der Schrankzähne 14 die Schräge 22 verändert wird» was sich
nach
dem Schrcinken a.ls eine Veränderung der Schnitthöhe auswirkt.
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In Fig. 4 des Ausführungsbeispiels ist eine dritte Variante der erfindungsgemäßen
Lösung dargestellt. Diese stellt eine Verbundkonstruktion zweier Schneidplatten
1 darm die allerdings nicht durch Einbetten in einem Trägerwerkstoff zusammengehalten
werden, sondern unter Wegfall dieses Trägers 4 direkt durch solche beka-nnten Verfahren
wie Buckel- oder Punktschweißen aufeinander befestigt werden. Die Herstellung der
Zahnleisten 13 dieser Schneidplatten 1 erfolgt auf die gleiche bereits unter Variante
2 beschriebene Art und Weise. Lediglich werden aus Gründen der mechanischen Festigkeit
auf dem Befestigungsabschnitt 2 der Schneidplatte 1 Profile 19 angebracht. Die Schnitthöheneinstellung
erfolgt bei die ser Variante auf gleiche Art und Weise wie bei Varianda te 2, ###
auch hier ein keilförmiger Schränkzahnzuschnitt 10 für die Schränkzähne 14 verwendet
wird. Diese Variante gestattet also die Herstellung von Schneidekämmen, bei denen
die bei Variante 1 und 2 benötigten Trägerwerkstoffe in Wegfall kommen.
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Weitere jedoch im Beispiel nicht dargestellte erfindungsgemäße Lösungen
ergeben sich aus der Kombination von jeweils zwei der genannten Varianten zur Herstellung
des Schneidekammes, wobei für Unter- bew. Oberkamm unterschiedliche erfindungsgemäße
Herst ellungsmöglichkeiten angewendet werden oder aus der Kombination der dargestellten
Varianten zur Fertigung des Unter- oder Oberkammes.