EP0059876B1 - Verfahren zum Kolorieren von Mischmaterialien aus Polyester- und Keratinfasern - Google Patents
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Classifications
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- a blue print is obtained with good fastness to water, washing and sweat.
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Description
- Mischmaterialien aus Polyester- und Keratinfasern, insbesondere Wolle, haben in der Färberei eine große Bedeutung für Oberbekleidung erlangt. In der Druckerei spielen sie hingegen nur eine untergeordnete Rolle, da die Übertragung der bisher bekannten Druckverfahren auf diese Materialien noch nicht befriedigen.
- Aus der DE-A-28 00 600 ist ein Verfahren zum Bedrucken von Keratin-Polyester-Faserflächengebilden bekannt, bei dem das Material mit einer Mischung aus einem Dispersionsfarbstoff und einem Reaktivfarbstoff bedruckt wird, wobei die Druckpasten Glycerin und/oder Harnstoff enthalten können. Die Fixierung der Drucke erfordert ein Zweistufenverfahren, bei dem das bedruckte Material zunächst mit Niedertemperaturdampf und anschließend mit Hochtemperaturdampf bei im wesentlichen Atmosphärendruck behandelt wird.
- Es wurde nun gefunden, daß die zweistufige Fixierbehandlung durch eine übliche Hochtemperaturfixierung ersetzt werden kann, wenn die Zubereitungen als Hilfsmittel ein Salz der Ameisensäure enthalten.
- Die Erfindung betrifft daher ein Verfahren zum Kolorieren von textilen Mischmaterialien aus linearen Polyester- und Keratinfasern gleichzeitig mit Dispersions- und Reaktivfarbstoffen durch Klotzen oder Bedrucken mit wäßrigen Zubereitungen, die neben üblichen Verdickungsmitteln sowie Kombinationen aus diesen beiden Farbstoffklassen noch Glycerin und/oder Harnstoff enthalten, und eine anschließende Hochtemperaturfixierung der Farbstoffe unter Zuhilfenahme eines Alkalisalzes der Ameisensäure, das dadurch gekennzeichnet ist, daß die Fixierung in Gegenwart von 0,2 bis 1 % Natriumformiat in Verbindung mit 0,5 bis 5 % Glycerin und/oder Harnstoff, jeweils bezogen auf das Gewicht der Klotzflotte oder Druckpaste, erfolgt.
- Nun ist die Mitverwendung von Natriumformiat bei der Fixierung von Kombinationen aus Dispersions- und Reaktivfarbstoffen im Thermosolprozeß wohl schon in der Druckschrift International Dyer and Textile Printer, Band 163, Seite 345 (Mai 1980) erwähnt. Hierbei wird lediglich pauschal auf die Eignung von Formiat und gegebenenfalls daraus resultierende Vorteile hingewiesen, so daß sich die sonstigen Verfahrensmaßnahmen im Zusammenhang mit den erfindungsgemäß getätigten Fixierbedingungen aus diesem Stand der Technik nicht unmittelbar und eindeutig herleiten lassen.
- Im folgenden werden bevorzugte Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Verfahrens näher erläutert :
- Die erfindungsgemäß zu kolorierenden Mischmaterialien enthalten beispielsweise zwischen etwa 90 und 50 Gew.-% synthetische lineare Polyester und im übrigen Keratinfasern wie Schaf-, Angora-, Mohair-, Lama- oder Alpakawolle. Andere Fasern können in untergeordnetem Ausmaß enthalten sein..
- Als Dispersionsfarbstoffe kommen die für das Färben von Fasermaterialien aus linearen Polyestern hinlänglich bekannten Produkte in Betracht, beispielsweise solche aus der Reihe der Azo- oder Anthrachinonfarbstoffe. Bevorzugt werden die Dispersionsfarbstoffe als Zubereitungen mit nicht-ionischen Tensiden eingesetzt, wie sie beispielsweise aus der EP-A-13576 bekannt sind. Diese elektrolytarmen Einstellungen sind vor allem beim Einsatz synthetischer Verdickungsmittel vorteilhaft.
- Als Reaktivfarbstoffe kommen solche organischen Farbstoffe in Betracht, die mindestens eine mit der Keratinfaser reaktionsfähige Gruppe, eine Vorstufe hierfür oder einen mit der Keratinfaser reaktionsfähigen Substituenten enthalten. Als Grundkörper dieser organischen Farbstoffe eignen sich besonders solche aus der Reihe der Anthrachinon-, Azo- und Phthalocyaninfarbstoffe, wobei die Azo-und Phthalocyaninfarbstoffe metallfrei oder metallhaltig sein können.
- Als Verdickungsmittel für die Klotzflotten und Druckpasten können Solche auf natürlichar Basis, z. B. die üblichen Alginat-, Stärkeether- oder Johannisbrotkernmehlether-Verdickungen sowie Schwerbenzinemulsionen eingesetzt werden. Die Auswaschbarkeit der Klotzfärbungen und Drucke wird jedoch verbessert, wenn man als Verdickungsmittel Carboxygruppen enthaltende Polymerisationsprodukte einsetzt. Solche Verbindungen sind beispielsweise aus der DE-B-25 51 432 bekannt. Von diesen synthetischen Verdickungsmitteln werden in Druckfarben im allgemeinen 0,5-5, vorzugsweise 1 bis 2 Gew'-% eingesetzt. Der Zusatz konventioneller Verdickungs- oder Bindemittel ist möglich, aber nicht erforderlich.
- Beim Arbeiten mit konventionellen natürlichen Verdickungsmitteln bzw. mit Emulsionsverdickungen können die Salze der Ameisensäure der Klotzflotte bzw. Druckfarbe zugegeben werden. Beim Drucken mit synthetischen Verdickungsmitteln ist es zweckmäßig, den Druckpasten nur die Farbstoffe und das Glycerin bzw. Harnstoff zuzusetzen und die Ware mit 2 bis 10 g/l Salz der Ameisensäure zu klotzen und zu trocknen. Bei dieser Arbeitsweise kommt man mit geringen Mengen an Verdickungsmitteln aus, weil die Viskosität der Druckpaste nicht durch das Salz der Ameinsäure verringert wird. Wenn man diese zweistufige Arbeitsweise vermeiden will, erhöht man zweckmäßig die Einwaage an Verdickungsmittel um etwa 20-40 Gew.-%. Das Salz der Ameisensäure wird in diesem Falle zweckmäßig als wäßrige Lösung eingesetzt, beispielsweise im Gewichtsverhältnis 1 : 9 mit Wasser verdünnt. Als Alkalisalz der Ameisensäure wird Natriumformiat bevorzugt.
- Aus der DE-C-24 05 057 ist es bekannt, Alkalisalze der Ameisensäure als Hilfsmittel beim Klotzen oder Bedrucken von Mischmaterialien aus Cellulose- und Polyesterfasern einzusetzen. Hierfür sind jedoch relativ große Mengen an Formiat erforderlich (in den Beispielen dieser PS 2 bzw. 3 Gew.-%). Abgesehen von der unterschiedlichen Zusammensetzung der Fasermischung genügen beim erfindungsgemäßen Verfahren geringere Mengen im Bereich von etwa 0,2 bis 1 Gew.-%.
- Glycerin und/oder Harnstoff werden verfahrensgemäß in Mengen von etwa 0,5 bis 5 Gew.-% den Klotzflotten oder Druckpasten zugesetzt. Zum Unterschied davon heißt es dazu in der DE-A-28 00 600, daß man eisgraue Drucke erhält, wenn weniger als 5 Gew.-% Harnstoff in der Paste verwendet werden.
- Die Fixierung der Drucke oder Färbungen erfolgt mit überhitztem Dampf oder Heißluft bei Temperaturen von etwa 160 bis 210 °C. Die Dampfbehandlung dauert etwa 5 bis 15 Min. und die Heißluftbehandlung etwa 40 bis 180 Sekunden.
- Die Fertigstellung der fixierten Drucke oder Färbungen erfolgt in üblicher Weise durch Spülen, Seifen mit einem nicht-ionischen Hilfsmittel, beispielsweise einem Fettsäure-Polyglykolester in neutralem Medium, nochmaliges Spülen und Trocknen.
- In den folgenden Beispielen beziehen sich Teile und Prozentangaben auf das Gewicht.
- Sofern die eingesetzten Farbstoffe nicht durch die Colour Index-Nr. (gemäß der 3. Auflage) definiert sind, wurden sie durch einen Buchstaben gekennzeichnet, der die in der Tabelle wiedergegebene Formel bezeichnet.
- Man bedruckt ein chloriertes Mischgewebe aus 85 % Polyesterfasern und 15 % Wolle im Rouleauxdruck mit einer Druckpaste, die wie folgt hergestellt wird :
- Eine Mischung aus
- 40 Teilen des gemäß Beispiel 1 der EP-A-13 576 nichtionisch formierten roten Dispersionsfarbstoffs der Formel A und
- 40 Teilen der flüssigen Handelsform von C.I. 17757 (Reactive Orange 16) wird mit
- 420 Teilen kaltem Wasser verdünnt. Diese Lösung wird in
- 500 Teile einer Stammverdickung eingerührt, die
- 657 Teile Wasser,
- 5 Teile eines handelsüblichen Sequestrierungsmittels,
- 18 Teile eines hochviskosen Natriumalginats,
- 15 Teile eines Stärkeethers,
- 10 Teile Natrium-m-nitrobenzolsulfonat
- 5 Teile eines Kondensationsproduktes von Polyethylenglykol mit dem mittleren Molgewicht 2000 und Stearinsäure,
- 80 Teile Glycerin,
- 60 Teile einer 10 %igen Lösung von Natriumformiat und
- 150 Teile Schwerbenzin (Siedebereich 160 bis 220 °C)
- Die Ware wird getrocknet und 7 Min. bei 175 °C mit überhitztem Dampf fixiert. Anschließend wird kalt gespült und mit 1 g/I eines Hilfsmittels auf Fettsäurepolyglykolester-Basis bei 40, 60 und 80 °C nachbehandelt, gespült und getrocknet. Man erhält ein brillantes Scharlach mit guten Wasser-, Wasch-und Schweißechtheiten.
- Man bedruckt eine chlorierte Maschenware aus 70 % Polyesterfasern und 30 % Wolle mit einer Druckpaste, die wie folgt hergestellt wird :
- 50 Teile des gemäß Beispiel 1 der EP-A-13 576 nichtionisch formierten blauen Dispersionsfarbstoffs B und
- 25 Teile des pulverförmigen blauen Reaktivfarbstoffs F werden mit
- 425 Teilen Wasser von 30 bis 40 °C verdünnt bzw. gelöst. Diese Mischung wird in
- 500 Teile einer Stammverdickung eingerührt, die wie in Beispiel 1 angegeben hergestellt wird, mit der Abweichung, daß jedoch anstelle der 150 Teile Schwerbenzin eine Mischung aus 120 Teilen eines Umsetzungsprodukts aus 1 Mol n-Butanol mit 35 Mot 1,2-Propylenoxid (gemäß DE-A-2912497) und 30 Teile Wasser eingesetzt wird.
- Nach dem Trocknen fixiert man 10 Min. bei 170 °C und behandelt wie in Beispiel 1 angegeben nach.
- Man erhält einen blauen Druck mit guten Wasser-, Wasch- und Schweißechtheiten.
- Man bedruckt ein Mischgewebe aus 90 % Polyesterfasern und 10 % Wolle im Rouleauxdruck mit einer Druckpaste, die wie folgt hergestellt wird :
- Eine Mischung aus
- 40 Teilen des gemäß Beispiel 1 der EP-A-13 576 nichtionisch formierten roten Dispersionsfarbstoffs C und
- 40 Teilen der flüssigen Handelsform von C.I. 17757 (Reactive Orange 16) werden mit
- 150 Teilen kaltem Wasser verdünnt. Diese Lösung wird in
- 700 Teile einer Verdickung, bestehend aus einer Mischung aus 60 % einer 3 %igen Lösung eines Ammoniumpolyacrylats vom Molgewicht 600 000 und 40 % einer 2 %igen Lösung eines Copolymerisats aus Propylen und Maleinsäureanhydrid (Molverhältnis 1 : 1) vom Molgewicht 1500000 eingerührt. Anschließend gibt man noch
- 40 Teile Glycerin und
- 30 Teile einer 10 %igen Lösung von Natriumformiat zu.
- Nach dem Trocknen fixiert man 8 Minuten bei 180 °C und behandelt wie in Beispiel 1 angegeben nach.
- Man erhält ein Orange mit guten Wasser-, Wasch- und Schweißechtheiten.
- Man klotzt mit einer Flottenaufnahme von 90 % ein chloriertes Mischgewebe aus 80 % Polyesterfasern und 20 % Wolle mit einer 0,5 %igen Lösung von Natriumformiat und trocknet. Dann bedruckt man im Rouleauxdruck mit einer Druckpaste, die wie folgt hergestellt wird :
- Eine Mischung aus
- 45 Teilen des gemäß Beispiel 1 der EP-A-13 576 nichtionisch formierten Farbstoffs der Formel D,
- 15 Teilen des ebenso nicht-ionisch formierten Farbstoffs C.I. Disperse Blue 56 (C.I. 63 285) und
- 25 Teilen der flüssigen Handelsform des blauen Reaktivfarbstoffs F (22,4 % Farbstoffgehalt) werden mit
- 365 Teilen kaltem Wasser verdünnt. Diese Lösung wird in
- 500 Teile einer 3 %igen Lösung eines Natrium- oder Ammoniumpolyacrylats vom Molgewicht 3 000 000 eingetragen. Anschließend gibt man noch
- 50 Teile Glycerin zu.
- Die bedruckte Ware wird getrocknet und wie in Beispiel 1 angegeben fertiggestellt. Man erhält ein tiefes Marineblau mit guten Wasser-, Wasch- und Schweißechtheiten.
- Man verfährt wie in Beispiel 2 angegeben, verwendet jedoch eine Mischung aus
- 70 Teilen des gemäß Beispiel. 1 der EP-A-13 576 nichtionisch formierten roten Dispersionsfarbstoffs E und
- 40 Teilen einer flüssigen Einstellung des roten Reaktivfarbstoffs G (Farbstoffgehalt : 17 %), verdünnt mit
- 390 Teilen Wasser.
- Man erhält ein brillantes Rot mit guten Wasser-, Wasch- und Schweißechtheiten.
- In den Beispielen eingesetzte Dispersionsfarbstoffe A bis E :
- C) Mischung aus gleichen Teilen der Farbstoffe
- In den Beispielen eingesetzte Reaktivfarbstoffe F und G
enthält.
Claims (3)
1. Verfahren zum Kolorieren von textilen Mischmaterialien aus linearen Polyester- und Keratinfasern gleichzeitig mit Dispersions- und Reaktivfarbstoffen durch Klotzen oder Bedrucken mit wäßrigen Zubereitungen, die neben üblichen Verdickungsmitteln sowie Kombinationen aus diesen beiden Farbstoffklassen noch Glycerin und/oder Harnstoff enthalten, und eine anschließende Hochtemperaturfixierung der Farbstoffe unter Zuhilfenahme eines Alkalisalzes der Ameisensäure, dadurch gekennzeichnet, daß die Fixierung in Gegenwart von 0,2 bis 1 % Natriumformiat in Verbindung mit 0,5 bis 5 % Glycerin und/oder Harnstoff, jeweils bezogen auf das Gewicht der Klotzflotte oder Druckpaste, erfolgt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man bei Verwendung von synthetischen Verdickungsmitteln auf die Ware eine wäßrige Lösung von Natriumformiat aufklotzt und anschließend die Ware mit Natriumformiatfreien Farbstoffzubereitungen bedruckt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß man bei Verwendung von synthetischen Verdickungsmitteln nicht-ionisch formierte Dispersionsfarbstoffe aufweisende Farbstoffkombinationen in den Zubereitungen benutzt.
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