EP0019102B1 - Verfahren zum Färben oder Bedrucken und gleichzeitigen Ausrüsten von Textilien - Google Patents

Verfahren zum Färben oder Bedrucken und gleichzeitigen Ausrüsten von Textilien Download PDF

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EP0019102B1
EP0019102B1 EP80102132A EP80102132A EP0019102B1 EP 0019102 B1 EP0019102 B1 EP 0019102B1 EP 80102132 A EP80102132 A EP 80102132A EP 80102132 A EP80102132 A EP 80102132A EP 0019102 B1 EP0019102 B1 EP 0019102B1
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EP
European Patent Office
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dye
urea
parts
dyeing
weight
Prior art date
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EP80102132A
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English (en)
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EP0019102A1 (de
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Ulrich Dr. Baumgarte
Harro Dr. Petersen
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BASF SE
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BASF SE
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Publication date
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Priority claimed from DE19792916672 external-priority patent/DE2916672A1/de
Application filed by BASF SE filed Critical BASF SE
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06P—DYEING OR PRINTING TEXTILES; DYEING LEATHER, FURS OR SOLID MACROMOLECULAR SUBSTANCES IN ANY FORM
    • D06P3/00—Special processes of dyeing or printing textiles, or dyeing leather, furs, or solid macromolecular substances in any form, classified according to the material treated
    • D06P3/58—Material containing hydroxyl groups
    • D06P3/60—Natural or regenerated cellulose
    • D06P3/6033—Natural or regenerated cellulose using dispersed dyes
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06M—TREATMENT, NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE IN CLASS D06, OF FIBRES, THREADS, YARNS, FABRICS, FEATHERS OR FIBROUS GOODS MADE FROM SUCH MATERIALS
    • D06M15/00—Treating fibres, threads, yarns, fabrics, or fibrous goods made from such materials, with macromolecular compounds; Such treatment combined with mechanical treatment
    • D06M15/19—Treating fibres, threads, yarns, fabrics, or fibrous goods made from such materials, with macromolecular compounds; Such treatment combined with mechanical treatment with synthetic macromolecular compounds
    • D06M15/37—Macromolecular compounds obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds
    • D06M15/39—Aldehyde resins; Ketone resins; Polyacetals
    • D06M15/423—Amino-aldehyde resins
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06P—DYEING OR PRINTING TEXTILES; DYEING LEATHER, FURS OR SOLID MACROMOLECULAR SUBSTANCES IN ANY FORM
    • D06P3/00—Special processes of dyeing or printing textiles, or dyeing leather, furs, or solid macromolecular substances in any form, classified according to the material treated
    • D06P3/82—Textiles which contain different kinds of fibres
    • D06P3/8204—Textiles which contain different kinds of fibres fibres of different chemical nature
    • D06P3/8223—Textiles which contain different kinds of fibres fibres of different chemical nature mixtures of fibres containing hydroxyl and ester groups
    • D06P3/8228—Textiles which contain different kinds of fibres fibres of different chemical nature mixtures of fibres containing hydroxyl and ester groups using one kind of dye
    • D06P3/8233—Textiles which contain different kinds of fibres fibres of different chemical nature mixtures of fibres containing hydroxyl and ester groups using one kind of dye using dispersed dyes

Definitions

  • the invention relates to a process for dyeing or printing and at the same time finishing textiles made of cellulose fibers with disperse dyes in an aqueous medium in the presence of water-soluble swelling and dye solvents and fixing the dyes by heating the dyed or printed textiles at temperatures up to 230 ° C.
  • GB-A-1 441 641 discloses a process for dyeing or printing textiles from fiber blends of cellulose fibers and synthetic fibers, in which disperse dyes are prepared using a binder which contains either a polymeric substance which contains functional groups or a resin former can be anchored on the textile material.
  • the depth of color of the coloring or the print depends on the amount of the polymeric substance or the resin former used.
  • urea, hexamethylolmelamine-hexamethyl ether and ammonium chloride are used as auxiliaries.
  • the dye used is underused. It does not get into the interior of the cellulose fibers but is bound to the surface of the cellulose fibers with the help of the resin former. When the dyes are fixed, unwanted degradation products form from the urea.
  • the present invention has for its object a method for dyeing or printing textiles from cellulose fibers with disperse dyes in an aqueous medium in the presence of water-soluble swelling and dye solvents and fixing the dyes by heating the dyed or printed textiles to temperatures up to 230 ° C To make available, in which the dye is absorbed by the fibers and the textiles are also finished.
  • cellulose fibers are dyed or printed.
  • the cellulose fibers are swellable, for example cotton and fibers made from regenerated cellulose are suitable, which are accessible for the swelling and dye solvents.
  • Textiles are to be understood as ridges, non-woven fabrics, yarns, threads, embroidery hoses, piece goods, fabrics and carpets.
  • mono- and dieters of polyethylene glycols are suitable as a source and dye solution mixture.
  • These compounds are made by reacting mono- or polyhydric alcohols or phenols with ethylene oxide.
  • Suitable alcohols are, for example, methanol, ethanol, propanol, butanol, hexanol, decanol and dodecanol, polyhydric alcohols, such as ethylene glycol, glycerin, trimefhylolpropane, pentaerythritol and sorbitol.
  • the alcohols can also be reacted with a mixed gas of ethylene oxide and propylene oxide. This gives monoethers of polyalkylene oxides in which ethylene oxide and propylene oxide units are randomly distributed.
  • those derivatives of polyalkylene oxides which contain ethylene oxide and propylene oxide blocks are also suitable.
  • phenols which are reacted with ethylene oxide or ethylene oxide and propylene oxide are also suitable for the preparation of the ethers.
  • Suitable phenols are, for example, the unsubstituted phenol, the isomeric methylphenols, bisphenol-A, 2,5-dimethylphenol, 2,4-dimethylphenol, o-phenylphenol and p - chlorophenol, isooctylphenol, isononylphenol, isododecylphenol, p-tert. Butylphenol and the corresponding diisoalkylphenols.
  • carboxylic acid esters of polyethylene glycols and block copolymers of the type described above are also suitable as swelling and dye solvents.
  • the carboxylic acid polyglycol esters are prepared, for example, by using a carboxylic acid ester of a C 2 -C 20 -carboxylic acid with, for example, a C 1 -C 4 -alcohol Subject to transesterification reaction with a polyalkylene oxide.
  • Suitable carboxylic acids are both saturated carboxylic acids, such as acetic acid, propionic acid, palmitic acid and stearic acid, and unsaturated carboxylic acids, such as acrylic acid, methacrylic acid, maleic acid and oleic acid.
  • boric acid esters are also suitable, which are obtained, for example, by esterification of polyethylene glycol or block copolymers of ethylene oxide and propylene oxide with boric acid in a molar ratio of 0.5: 1 to 3: 1.
  • Suitable boric acid esters can also be obtained by esterifying monoethers of polyethylene glycols with boric acid.
  • C 1 -C 8 -hydric alcohols, C 2 -C 8 -diols, glycerol, trimethylolpropane, pentaerythritol and sorbitol can be reacted with ethylene oxide, 1 'to 20 ethylene oxide units being added per hydroxyl group of the alcohol.
  • a mixed gas of ethylene oxide and propylene oxide can also be used to produce the oxyethylation products, so that statistical copolymers are obtained.
  • monoethers can also be prepared in which propylene oxide and ethylene oxide units are present as blocks. These monoethers are then esterified with boric acid in a known manner.
  • amines are produced, for example, by reacting amines with ethylene oxide or propylene oxide.
  • the amines which are subjected to the alkoxylation contain at least one alkoxylatable NH group or functional groups which are amenable to the alkoxylation reaction, for example a hydroxyethyl group as in triethanolamine.
  • Suitable amines contain at least one basic nitrogen atom.
  • Both monoals and di- and polyamines are suitable for the alkoxylation, e.g. Methylamine, ethylamine, propylamine, butylamine, dimethylamine, dibutylamine, hexylamine, ethanolamine, diethanolamine, triethanolamine, piperazine, 2-ethylcyclohexylamine, dioxadodecanediamine, ethylenediamine, propylenediamine, hexamethylenediamine, polyethylenediamine, triethylenediamine, triethylenediamine, triethylenediamine, triethylenediamine, triethylenediamine, triethylenediamine Methylaniline, naphthylamine, 3-amino-1-cyclohexylaminopropane, diamino-dicyclohexylmethane, diamino-diphenylmethane, imidazole, piperazine and polyethylenimine.
  • the amines in question are either with ethylene oxide alone, namely with 3 to 100; preferably 8 to 50 moles of ethylene oxide are reacted or initially 3 to 100 moles of propylene oxide are added and this reaction product is then allowed to react with 3 to 200 moles of ethylene oxide.
  • a 3 to 100-fold ethoxylated amine can also be reacted with 4 to 100 mol of propylene oxide and then with 3 to 100 mol of ethylene oxide.
  • block polymers of the formulas A-B-A or B-A-B are obtained, in which A is 3 to 100 ethylene oxide units and B is 3 to 100 propylene oxide units.
  • water-soluble products which are a swelling agent for the cellulose and a dye solvent for the water-insoluble disperse dye.
  • the mixtures of the swelling and dye solvents preferably contain 5 to 20 percent by weight of polyalkoxylated amines.
  • 1000 parts by weight of the liquor or printing paste contain 20 to 300, preferably 40 to 250 parts by weight of at least one swelling and dye solvent and 1 to 200 parts by weight of at least one disperse dye, in each case based on 20% preparations of the disperse dyes.
  • the liquors or printing pastes also contain (a) 5 to 150 parts by weight, based on 1000 parts by weight of the liquor or printing paste, of an finishing agent in addition to the swelling and dyeing solvent.
  • Suitable finishing agents are methylol and / or methylol ether compounds of urea, cyclic ureas, carbamates or aminotriazines. Compounds of this type are known and have hitherto been used as finishing agents. This includes above all compounds of the formulas up to IX
  • the substituents R 1 to R 12 can each have the same or a different meaning.
  • an auxiliary which simultaneously acts as a swelling and dyeing solvent and also as a finishing agent.
  • 1000 parts by weight of the liquor or printing paste contain 30 to 300, preferably 50 to 250 parts by weight of the dyeing aid which acts as a finishing, swelling and dye solvent.
  • a single compound - methylol or methylol ether compounds of urea, cyclic ureas, carbamates or aminotriazines etherified with polyethylene glycol - could be used as a swelling agent for the cellulose fibers, as a dye solvent and as a finishing agent for cellulose fibers and thereby dyeing the possibly existing synthetic fibers are not adversely affected.
  • the derivatives of urea, cyclic ureas, carbamates or aminotriazines which are suitable as finishing agents for process variant (a) preferably contain at least 2 methylol or methylol ether groups.
  • the methylol compounds of the above-mentioned urea derivatives can be partially or completely etherified with alcohols, such as methanol, propanol or isopropanol, or can be linked via an ether bridge to alkoxy groups, for example oxyethyl, oxyisopropyl or oxymethyl groups. They can also be etherified with glycol, diglycol and polyethylene glycol, which contains 3 to 20, preferably 10 to 15, ethylene oxide units.
  • ethers also contain a free hydroxyl group which can be esterified with boric acid or converted into a C 1 to C 6 alkyl ether.
  • glycol diglycol or polyethylene glycol
  • Examples of individual compounds are N, N'-dihydroxymethyl urea, N, N'-dibutoxymethyl-N-methyl urea, N, N ', N'-trimethoxymethyl-N-ethylene urea, 1,3-dihydroxymethyl ethylene urea, 1 , 3-dihydroxymethylpropyleneurea, 1,3-dihydroxymethyl-4-methoxy-5,5-dimethylpropyleneurea, per-N-hydroxymethyl-acetylene diurea, partially or completely methylolated derivatives of diglycol monocarbamate, methylolated derivatives of butyl diglycol monocarbamate, methylolated derivatives of polyethylene glycol biscarbamates in which the polyethylene glycol has a molecular weight of 200 to 1000, methylolated derivatives of ethylene glycol monocarbamate (molecular weight 600) and their alkyl (e.g. methyl, ethyl, butyl) ether, and also reaction products of the
  • dimethylol-hexahydrotriazinon, dimethoxymethyluron and dimethylol-5-hydroxypropylene urea and their derivatives are suitable.
  • polyethylene glycol derivatives of urea, cyclic ureas, carbamates or aminotriazines which are suitable as dyeing aids (swelling agents, dye solvents and finishing agents) for process variant (b) likewise preferably contain at least 2 methylols or Methyl ether groups. They have at least one polyethylene glycol group that contains 5 to 25, preferably 10 to 15, ethylene oxide units. These ethers still contain a free hydroxyl group which can be esterified with boric acid or converted into a C 1 -C 6 alkyl ether.
  • Printing pastes are used for printing, which essentially differ from the dyeing liquors in that they contain a thickening agent.
  • Suitable thickeners are the commonly used starch ethers, atginates, tragacanth and core meal ether, as well as synthetic thickeners based on high molecular weight polymers of ethylenically unsaturated carboxylic acids with 3 to 5 carbon atoms. These are primarily polymers of acrylic acid, methacrylic acid, maleic acid, maleic anhydride, fumaric acid and itaconic acid, and copolymers of the carboxylic acids mentioned.
  • the carboxylic acids mentioned can also be copolymerized with other copolymerizable ethylenically unsaturated monomers, such as ethylene, vinyl esters, acrylic acid esters, methacrylic acid esters, styrene, vinyl ethers and amides of ethylenically unsaturated C 3 - to C s -carboxylic acids.
  • This group of copolymers contains at least 40, preferably 75 to 99.9% by weight of ethylenically unsaturated carboxylic acids.
  • the synthetic thickeners have a high molecular weight.
  • Particularly suitable synthetic thickeners are obtained if the above-mentioned ethylenically unsaturated carboxylic acids are copolymerized with monomers which contain two ethylenically unsaturated double bonds, for example butadiene, divinylbenzene, butanediol diacrylate, di-, tri- and tetraallyl ether of pentaerythritol, divinyldioxane or dially. These monomers make up approximately 0.05 to 5% by weight of the structure of the high molecular weight copolymers.
  • 1000 parts of the padding liquor or printing paste contain 0 to 100 parts by weight of a thickening agent as well as auxiliary substances commonly used in dyeing, such as wetting agents, anti-migration agents, foam suppressants, pH regulators, anti-freezing agents, emulsifiers, dispersants, leveling agents and fixing accelerators.
  • a thickening agent such as wetting agents, anti-migration agents, foam suppressants, pH regulators, anti-freezing agents, emulsifiers, dispersants, leveling agents and fixing accelerators.
  • a textile material and finish it at the same time it can be padded, for example, with a dyeing liquor, the essential components of which are a water-insoluble disperse dye, a swelling and dye solvent and the finishing agent (process variant (a) or a disperse dye and that as swelling, Contains dyeing aids and finishing agents which act as dyeing aids according to process variant (b).
  • the liquor absorption is in the range from 25 to 120%.
  • the material is generally dried at temperatures of 90 to 120 ° C. and then the fixing process is carried out Temperatures from 200 to 220 ° C.
  • the fixing process can be carried out, for example, in the stenter, on the hot-flue or on screen drum systems.
  • the finishing agent also reacts with the cellulose fibers. About 15 are required for fixing and simultaneous finishing up to 120, preferably two se 45 to 90 seconds under the above conditions. However, this process step can also be carried out with superheated steam at temperatures of 180 to 190 ° C. In this case, however, the exposure time should be extended to 3 to 10 minutes.
  • boric acid esters are used as finishing agents or highly reactive crosslinking agents are used, it is not necessary to use catalysts which are usually used in the finishing of textile materials containing cellulose fibers with the finishing agents described above. In general, however, an acid catalyst is used together with the finishing agent, which accelerates the condensation reactions of the methylol or methylol ether groups of the finishing agent.
  • Such catalysts are generally acid donors, e.g.
  • the acid donors are used in an amount of 0 to 50, preferably 2.5 to 15 g / 1000 g of liquor.
  • dye and dyeing aids ie swelling and dyeing solvents according to process variant (a) and swelling, dyeing and finishing agents according to process variant (b)
  • the necessary other auxiliaries are applied to the fabric, dried, treated at the temperatures mentioned and washed Textile goods.
  • the process variant (a) is expediently such that the fabric first blocks with a liquor which contains at least one finishing agent and, if necessary, an acid dispenser, dries the goods in between and then prints with a printing paste which contains at least one disperse dye, at least one swelling and dye solvent and one thickening agent or ( b) the fabric is first impregnated with an aqueous liquor which contains an auxiliary agent which acts simultaneously as an finishing, swelling and dye solvent and, if appropriate, an acid donor, intermediate drying the goods and printing with a printing paste which contains a disperse dye and a thickener. The material is then dried and fixed in both process variants.
  • the dyed or printed and finished fabric is rinsed after the fixing process and subjected to a post-wash in an aqueous medium at higher temperatures, in which conventional detergents can be used.
  • part of the swelling and dye solvent is fixed in the cellulose fiber so that it is washable.
  • the handle of the goods is usually pleasantly soft and smooth.
  • the finished and dyed goods were washed at 95 ° C. for 2 hours and the sum of the crease angles in the warp and weft directions was determined. The values were compared with those obtained with the starting tissue after blind treatment with water.
  • the finished and dyed goods were washed for 2 hours at 95 ° C (cotton fabric) or 60 ° C (PES / Bw fabric) and machine dried.
  • the finished and dyed fabric pieces were washed for 2 hours at 95 ° C (cotton fabric) or 60 ° C (PES / Bw fabric) and the shrinkage (shrinkage) in warp and weft directions was measured in percent. The values were compared with those obtained with the starting tissue after blind treatment with water.
  • a cotton poplin fabric is impregnated with a liquor containing 80 g / l of a 20% liquid preparation of the red-brown disperse dye of the formula Contains 200 g / l of a polyethylene glycol with a molecular weight of about 400, 100 g / l of 1,3-dimethoxy-4,5-dihydroxyethylene urea and 10 g / l of magnesium chloride hexahydrate. The fleet intake is about 70%.
  • the fabric is then dried in a laboratory dryer for 60 s at a temperature of 120 ° C and held at 215 ° C for 60 s. It is then rinsed cold and warm and washed for 5 minutes at 100 ° C. in the presence of a commercially available detergent. A red-brown color is obtained with good wash, light and rub fastness.
  • a cotton poplin fabric is impregnated with a liquor containing 20 g / l of a 20% liquid preparation of the red disperse dye of the formula 120 g / l of a polyethylene glycol with a molecular weight of about 600, 75 g / l of the compound: and contains 7.5 g / l magnesium chloride hexahydrate.
  • the fleet intake is 70%.
  • the fabric is then dried in a laboratory dryer at 120 ° C for 60 s and kept at 210 ° C for 60. It is then rinsed cold and warm and washed for 5 minutes at cooking temperature in the presence of a commercially available detergent. A red color is obtained with good fastness properties.
  • a fabric made of cotton twill, mercerized, is impregnated with a liquor containing 20 g / l of a 20% liquid preparation of the yellow water-insoluble disperse dye of the formula 150 g / l of a polyethylene glycol with an average molecular weight of about 600, 100 g of a 1,3-dimethoxy-4,5-di-hydroxyethylene urea partially etherified with isopropanol and 5 g / l of magnesium chloride hexahydrate.
  • the fleet intake is about 65%.
  • the fabric is then dried in a laboratory dryer for 60 s at a temperature of 120 ° C. and then kept at 205 ° C. for 60 s. Then finish as in the previous examples. A yellow color with good fastness properties is obtained.
  • the mixture is dried at 130 ° C. for 2 minutes, treated with hot air at 200 ° C. for 60 s, rinsed cold and warm, hot soaped and rinsed cold. You get a bright red print on a white background.
  • a cotton twill fabric (not mercerized) is impregnated with a liquor containing 50 g / 1 of a 20% preparation of the blue disperse dye of the formula: Contains 120 g / l of a boric acid ester of polyethylene glycol (molecular weight about 800) in a molar ratio of 1: 3 and 50 g / l of per-N-methoxyethoxymethyl-acetylene diurea. The fleet intake is about 70%. The fabric is then dried in a laboratory dryer at 120 ° C for 60 s and held at 200 ° C for 60 s. Then finish as in Example 1. A blue-dyed fabric with good fastness properties is obtained.
  • the dimensional stability test after washing for 120 minutes at 95 ° C showed that the fabric shrinks less.
  • the shrinkage was 3.0 or 2.0% in the warp or weft direction compared to 7.5 or 4.0% for the untreated goods.
  • the smoothness after the AATCC test was improved by one grade compared to the starting material.
  • a cotton twill fabric (mercerized) is impregnated with a liquor containing 80 g / l of a 20% preparation of the red disperse dye according to Example 2, 200 g / l of a mixture of 95 parts of a polyethylene glycol (molecular weight about 600) and 5 parts of one Reaction product of aniline and 14 mol ethylene oxide, 100 g / l of a methylol-melamine partially etherified with methanol, which carries between 3 and 6 methylol groups and contains 10 g / l magnesium chloride hexahydrate.
  • the fleet intake is about 65%.
  • the fabric is then dried in a laboratory dryer at 120 ° C. for 60 s and held at 180 ° C. for 90 s.
  • the process is then completed as in Example 1.
  • a brilliant red color is obtained with good fastness properties.
  • a cotton poplin fabric is impregnated with a liquor containing 40 g / l of a 20% liquid preparation of the yellow water-insoluble dye 250 g / l of 1,3-dimethylol-4-methoxy-5,5-dimethyl-propyleneurea, etherified with 2 moles of a polyethylene oxide with a molecular weight of 600, and 5 g / l of magnesium chloride hexahydrate.
  • the fleet intake is 65%.
  • the fabric is then dried in a laboratory dryer for 60 s at a temperature of 120 ° C. and treated with hot air at 220 ° C. for 45 s. It is then rinsed cold and warm, washed for 5 minutes at 100 ° C. in the presence of a commercially available detergent and rinsed again. A brilliant yellow color with good fastness properties is obtained.
  • the examination of the wet crease recovery after washing for 120 minutes at 95 ° C. showed that the sum of the crease angles in the warp and weft directions was 210 ° compared to 160 ° for the unfinished goods.
  • the dimensional stability after the same wash was significantly better.
  • the shrinkage was 2.0 or 0.5% in the warp or weft direction compared to 4.0 or 1.0% in the case of the unfinished goods.
  • a cotton twill fabric is impregnated with a liquor containing 20 g / l of a 20% liquid preparation of the brown water-insoluble dye of the formula Contains 200 g / t of a reaction product (polyethylene glycol ether) made from dimethylol propylene urea and a polyethylene glycol with a molecular weight of about 400 in a molar ratio of 1: 2 and 10 g / l magnesium chloride hexahydrate. The fleet intake is about 70%.
  • the fabric is then dried in a laboratory dryer at 120 ° C for 60 s and held at 225 ° C for 60 s. Then it is rinsed. Washed for 5 minutes in the presence of a commercially available detergent and rinsed again. A light brown color is obtained with good fastness properties.
  • a cotton poplin fabric is impregnated with a liquor containing 200 g / l of a reaction product of 1,3-dihydroxymethyl-4,5-dioxyethylene urea and a polyethylene glycol with a molecular weight of about 400 in a molar ratio of 1: 2 and 5 g / l Contains magnesium chloride hexahydrate.
  • the fleet intake is about 65%.
  • the fabric is dried at 120 ° C. for 60 s.
  • the mixture After printing, the mixture is dried at 120 ° C. for 60 s and kept at 215 ° C. for 60 s. It is then rinsed, hot washed with a commercially available detergent and rinsed again. You get a deep blue print on a white background.

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Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Färben oder Bedrucken und gleichzeitigem Ausrüsten von Textilien aus Cellulosefasern mit Dispersionsfarbstoffen in wässrigem Medium in Gegenwart von wasserlöslichen Quell- und Farbstofflösungsmitteln und Fixieren der Farbstoffe durch Erhitzen der gefärbten oder bedruckten Textilien bei Temperaturen bis zu 230 °C.
  • Aus der DE-A 18 11 796 ist bekannt, zum Färben und Bedrucken von Textilien aus Cellulosefasern oder Gemischen aus Cellulosefasern und synthetischen Fasern mit Dispersionsfarbstoffen im wässrigen Medium zu arbeiten und die wasserunlöslichen Dispersionsfarbstoffe unter Verwendung von wasserlöslichen Quell- und Farbstofflösungsmitteln auch in das Innere der gequollenen Cellulosefasern zu bringen. Als wasserlösliche Quell-und Farbstofflösungsmittel werden vor allem Polyäthylenglykole und deren Derivate verwendet.
  • Es ist ausserdem bekannt, Artikel, die aus Cellulosefasern bestehen oder diese im Gemisch mit anderen Fasern enthalten, auszurüsten, so dass Krumpfung und Knitterverhalten des Textilgutes in positivem Sinne beeinflusst werden. Das Ausrüsten des Textilgutes erfolgt in der Regel im Anschluss an den Färbevorgang. Das Ausrüsten des textilen Materials kann nachteilige Auswirkungen auf die fixierten Farbstoffe haben. Ausserdem ist das einbadige Pigmentfärben und Ausrüsten von textilen Materialien bekannt. Hierbei dringt der Farbstoff nicht in die Fasern ein, sondern wird an der Oberfläche des Textilgutes fixiert. Um den Pigmentfarbstoff fest an das textile Material zu binden, ist es erforderlich, einen Pigmentbinder beim Färben und Ausrüsten zu verwenden. Dadurch kann der Griff der Ware erheblich, in nicht erwünschter Weise beeinflusst werden.
  • Aus der GB-A-1 441 641 ist ein Verfahren zum Färben oder Bedrucken von Textilien aus Fasermischungen aus Cellulosefasern und synthetischen Fasern bekannt, bei dem man Dispersionsfarbstoffe mit Hilfe eines Bindemittels, das entweder eine polymere Substanz, die funktionelle Gruppen enthält, oder ein Harzbildner sein kann, auf dem textilen Material verankert. Die Farbtiefe der Färbung bzw. des Drucks hängt von der Menge der eingesetzten polymeren Substanz oder des Harzbildners ab.
  • Aus der FR-A-1 456 577 ist ein Verfahren zum Färben von Baumwolle mit Dispersionsfarbstoffen bekannt, bei dem man als Hilfsstoffe Harnstoff, Hexamethylolmelamin-hexamethylether und Ammoniumchlorid verwendet. Bei diesem Verfahren wird der eingesetzte Farbstoff nur unzureichend ausgenutzt. Er gelangt nicht in das Innere der Cellulosefasern sondern wird mit Hilfe des Harzbildners auf der Oberfläche der Cellulosefasern gebunden. Beim Fixieren der Farbstoffe bilden sich aus dem Harnstoff unerwünschte Abbauprodukte.
  • Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Färben oder Bedrukken von Textilien aus Cellulosefasern mit Dispersionsfarbstoffen in wässrigem Medium in Gegenwart von wasserlöslichen Quell- und Farbstofflösungsmitteln und Fixieren der Farbstoffe durch Erhitzen der gefärbten oder bedruckten Textilien auf Temperaturen bis zu 230 °C zur Verfügung zu stellen, bei dem der Farbstoff von den Fasern aufgenommen und die Textilien auch gleichzeitig ausgerüstet werden.
  • Die Aufgabe wird erfindungsgemäss bei dem eingangs beschriebenen Verfahren dadurch gelöst, dass in 1000 Gewichtsteilen der Flotten
    • a) 5 bis 150 Gewichtsteile einer Methylol- und/ oder Methylolätherverbindung von Harnstoff, cyclischen Harnstoffen, Carbamaten oder Aminotriazinen als Ausrüstungsmittel oder
    • b) 30 bis 300 Gewichtsteile eines Polyäthers, der durch Umsetzung von 5 bis 25 Äthylenoxid-Einheiten enthaltendem Polyäthylenglykol mit einer Methylol- und/oder Methylolätherverbindung von Harnstoff, cyclischen Harnstoffen, Carbamaten oder Aminotriazinen erhalten wird, als Ausrüstungs-, Quell- und Farbstofflösungsmittel und gegebenenfalls bis zu 50 Gewichtsteilen eines sauren Katalysators enthalten sind oder die Textilien bedruckt werden, indem man sie zunächst mit einer der Flotten (a) oder (b) klotzt, dann zwischentrocknet, anschliessend bedruckt und die Farbstoffe fixiert. Man erzielt auf diese Weise in einer einzigen Verfahrensstufe eine Durchfärbung der Cellulosefasern und erhält dabei gleichzeitig eine Ausrüstung der Cellulosefasern verbunden mit einem guten Glättebild des gefärbten Materials und gegenüber bekannten Druck- und Färbeverfahren eine Ware, deren Griff verbessert ist.
  • Nach dem erfindungsgemässen Verfahren werden Cellulosefasern gefärbt oder bedruckt. Die Cellulosefasern sind quellbar, beispielsweise eignen sich Baumwolle und Fasern aus Regeneratcellulose, die für das Quell- und Farbstoff-Lösungsmittel zugänglich sind.
  • Unter Textilien sollen Kammzüge, Faservliese, Garne, Fäden, Stickschläuche, Stückwaren, Gewebe und Teppiche verstanden werden.
  • . Cellulosefasern werden bei dem erfindungsgemässen Verfahren mit Dispersionsfarbstoffen gefärbt oder bedruckt. Die Dispersionsfarbstoffe können beispielsweise folgenden Farbstoffklassen angehören: Farbstoffe mit einer oder mehreren Azobindungen, Anthrachinonfarbstoffe, indigoide-Farbstoffe und Phthalocyaninfarbstoffe. Die Farbstoffe werden unter Zusatz anionischer oder nichtionogener Dispergiermittel in eine fein verteilte Zubereitung überführt. Die Zubereitung kann als flüssige Einstellung oder in Pulverform verwendet werden. Der Reinfarbstoffgehalt liegt meistens zwischen 10 und 90 Gewichtsprozent. Bevorzugt werden Dispersionsfarbstoffe, die in Wasser bei Temperaturen von 100 °C und darunter unlöslich und im verwendeten Lösemittel bei der Fixiertemperatur gut löslich sind. Sie werden mit Hilfe eines Quell- und Farbstofflösungsmittels auch in das Innsere der mit Wasser angequollenen Cellulosefasern gebracht. Die Quell- und Farbstofflösungsmittel sind so beschaffen, dass sie in die Cellulosefaser eindringen können und dort das Wasser ersetzen bzw. sich mit dem Wasser mischen und haben gleichzeitig die Eigenschaft, ein Lösungsmittel für den wasserunlöslichen Dispersionsfarbstoff zu sein. Derartige Quell- und Farbstofflösungsmittel sind beispielsweise Polyäthylenglykole, Blockcopolymerisate aus Äthylenoxid und Propylenoxid oder Äther-, Ester- oder Carbamat-Derivate von Polyäthylenglykol oder Blockcopolymerisaten aus Äthylenoxid und Propylenoxid. Die in Betracht kommenden Polyäthylenglykole haben ein Molekulargewicht in dem Bereich von 300 bis 5000, vorzugsweise 400 bis 1000. Blockcopolymerisate aus Äthylenoxid und Propylenoxid enthalten 10 bis 100, vorzugsweise 20 bis 50 Propylenoxid-Einheiten und 8 bis 300, vorzugsweise 10 bis 200 Äthylenoxid-Einheiten. Diese Blockcopolymerisate werden vorzugsweise dadurch hergestellt, dass man an Polypropylenglykol mit 10 bis 100 Propylenoxid-Einheiten 8 bis 300 Mol Äthylenoxid anlagert. Produkte dieser Art können mit Hilfe der Formel
    Figure imgb0001
    beschrieben werden, in der
    • m = 10 bis 100, vorzugsweise 20 bis 50 bedeutet.
  • Ausserdem eignen sich Mono- und Diäther von Polyäthylenglykolen als Quell- und Farbstofflösungsmischung.
  • Diese Verbindungen werden hergestellt, indem man ein- oder mehrwertige Alkohole oder Phenole mit Äthylenoxid umsetzt. Geeignete Alkohole sind beispielsweise Methanol, Äthanol, Propanol, Butanol, Hexanol, Decanol und Dodecanol, mehrwertige Alkohole, wie Äthylenglykol, Glycerin, Trimefhylolpropan, Pentaerythrit und Sorbit. Die Alkohole können auch mit einem Mischgas aus Äthylenoxid und Propylenoxid umgesetzt werden. Dabei erhält man Monoäther von Polyalkylenoxiden, in denen Äthylenoxid- und Propylenoxid-Einheiten statistisch verteilt sind. Daneben kommen auch solche Derivate von Polyalkylenoxiden in Betracht, die Äthylenoxid- und Propylenoxid-Blöcke enthalten. Ausser den Alkoholen kommen zur Herstellung der Äther auch Phenole in Betracht, die mit Äthylenoxid bzw. Äthylenoxid und Propylenoxid umgesetzt werden. Geiegnete Phenole sind beispielsweise das unsubstituierte Phenol, die isomeren Methylphenole, Bisphenol-A, 2,5-Dimethylphenol, 2,4-Dimethylphenol, o-Phenylphenol und p-Chlorphenol, Isooctylphenol, Isononylphenol, Isododecylphenol, p-tert. Butylphenol und die entsprechenden Diisoalkylphenole.
  • Als Quell- und Farbstofflösungsmittel eignen sich auch Carbonsäureester von Polyäthylenglykolen und Blockcopolymerisaten der oben beschriebenen Art. Die Carbonsäurepolyglykolester werden beispielsweise hergestellt, indem man z.B. einen Carbonsäureester einer C2- bis C20-Carbonsäure mit beispielsweise einem C1- bis C4-Alkohol einer Umesterungsreaktion mit einem Polyalkylenoxid unterwirft. Als Carbonsäuren kommen sowohl gesättigte Carbonsäuren, wie Essigsäure, Propionsäure, Palmitinsäure und Stearinsäure als auch ungesättigte Carbonsäuren, wie Acrylsäure, Methacrylsäure, Maleinsäure und Ölsäure in Betracht.
  • Geeignete Carbamate werden beispielsweise durch Umsetzung von Harnstoff mit Polyäthylenoxiden oder Blockcopolymerisaten aus Äthylenoxid und Propylenoxid erhalten. Verbindungen dieser Art können beispielsweise mit Hilfe der Formel
    Figure imgb0002
    charakterisiert werden, in der
    • n = 8 bis 300 und
    • m = 0 bis 100 ist.
  • Neben diesen Monocarbamaten kommen die entsprechenden Biscarbamate in Betracht.
  • Ausser Carbonsäureestern kommen auch Borsäureester in Betracht, die beispielsweise durch Veresterung von Polyäthylenglykol oder Blockcopolymerisaten aus Äthylenoxid und Propylenoxid mit Borsäure im Molverhältnis 0,5:1 bis 3:1 erhalten werden. Geeignete Borsäureester erhält man auch, wenn man Monoäther von Polyäthylenglykolen mit Borsäure verestert. Hierzu kann man beispielsweise C1- bis C8-einwertige Alkohole, C2- bis C8-Diole, Glycerin, Trimethylolpropan, Pentaerythrit und Sorbit mit Äthylenoxid umsetzen, wobei man pro Hydroxylgruppe des Alkohols 1' bis 20 Äthylenoxid-Einheiten anlagert. Zur Herstellung der Oxäthylierungsprodukte kann man auch von einem Mischgas aus Äthylenoxid und Propylenoxid ausgehen, so dass man statistische Copolymerisate erhält. Man kann jedoch auch Monoäther herstellen, in denen Propylenoxid- und Äthylenoxid-Einheiten als Blöcke vorliegen. Diese Monoäther werden dann in bekannter Weise mit Borsäure verestert.
  • Für die praktische Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens ist es wünschenswert, dass beim Fixieren der Farbstoffe möglichst keine Nebelbildung auftritt, die vor allem auf das Verdampfen des Quell- und Farbstofflösungsmittels zurückzuführen ist. Man ist daher bestrebt, schwerflüchtige Quell- und Farbstofflösungsmittel zu verwenden, die während der Behandlung weitgehend in den Cellulosefasern verbleiben. Als besonders vorteilhaft haben sich Mischungen erwiesen,: die 99 bis 1 Gewichtsprozent mindestens eines Polyäthylenglykols oder eines Blockcopolymerisates aus Äthylenoxid und Propylenoxid oder deren Äther-, Ester- oder Carbamat-Derivate und 1 bis 99 Gewichtsprozent mindestens eines polyäthoxylierten Amins, dessen Äthoxylierungsgrad mindestens 3 beträgt, enthalten. Polyalkoxylierte Amine sind bekannt. Sie werden beispielsweise hergestellt, indem man Amine mit Äthylenoxid bzw. Propylenoxid umsetzt. Die Amine, die der Alkoxylierung unterworfen werden, enthalten mindestens eine alkoxylierbare NH-Gruppe oder funktionelle Gruppen, die der Alkoxylierungsreaktion zugänglich sind, z.B. eine Hydroxyäthylgruppe wie im Triäthanolamin. Geeignete Amine enthalten mindestens ein basisches Stickstoffatom.
  • Für die Alkoxylierung kommen sowohl Monoals auch Di- und Polyamine in Betracht, z.B. Methylamin, Athylamin, Propylamin, Butylamin, Dimethylamin, Dibutylamin, Hexylamin, Äthanolamin, Diäthanolamin, Triäthanolamin, Piperazin, 2-Äthylcyclohexylamin, Dioxadodecandiamin, Äthylendiamin, Propylendiamin, Hexamethylendiamin, Neopentandiamin, Diäthylentriamin, Dipropylentriamin, Triäthylentetramin, Tetraäthylenpentamin, Polyäthylenimin, Anilin, N-Methylanilin, Naphthylamin, 3-Amino-1-cyclohexylami- nopropan, Diamino-dicyclohexylmethan, Diamino-diphenylmethan, Imidazol, Piperazin und Po-Iyäthylenimin.
  • Die in Betracht kommenden Amine werden entweder mit Äthylenoxid allein, und zwar mit 3 bis 100; vorzugsweise 8 bis 50 Mol Äthylenoxid umgesetzt oder man lagert zunächst 3 bis 100 Mol Propylenoxid an und lässt dieses Reaktionsprodukt anschliessend mit 3 bis 200 Mol Äthylenoxid reagieren. Man kann jedoch auch ein 3- bis 100- fach äthoxyliertes Amin mit 4 bis 100 Mol Propylenoxid und daran anschliessend mit 3 bis 100 Mol Äthylenoxid umsetzen. Man erhält auf diese Weise Blockpolymerisate der Formeln A-B-A oder B-A-B, bei denen A 3 bis 100 Äthylenoxid-Einheiten und B 3 bis 100 Propylenoxid-Einheiten bedeuten. In allen Fällen liegen wasserlösliche Produkte vor, die ein Quellmittel für die Cellulose und ein Farbstofflösungsmittel für den wasserunlöslichen Dispersionsfarbstoff darstellen. Die Mischungen der Quell- und Farbstofflösungsmittel enthalten vorzugsweise 5 bis 20 Gewichtsprozent an polyalkoxylierten Aminen.
  • 1000 Gewichtsteile der Flotte bzw. Druckpaste enthalten 20 bis 300, vorzugsweise 40 bis 250 Gewichtsteile mindestens eines Quell- und Farbstofflösungsmittels sowie 1 bis 200 Gewichtsteile mindestens eines Dispersionsfarbstoffes, jeweils bezogen auf 20%ige Zubereitungen der Dispersionsfarbstoffe.
  • Um zusammen mit dem Färben oder Bedrucken ein gleichzeitiges Ausrüsten von Cellulosefasern enthaltenden Textilien zu bewirken, enthalten die Flotten oder Druckpasten ausser dem Quell- und Farbstofflösungsmittel noch (a) 5 bis 150 Gewichtsteile, bezogen auf 1000 Gewichtsteile der Flotte oder Druckpaste, eines Ausrüstungsmittels. Als Ausrüstungsmittel kommen Methylol- und/ oder Methylolätherverbindungen von Harnstoff, cyclischen Harnstoffen, Carbamaten oder Aminotriazinen in Betracht. Verbindung dieser Art sind bekannt und wurden bisher als Ausrüstungsmittel verwendet. Hierzu gehören vor allem Verbindungen der Formeln bis IX
    Figure imgb0003
    Figure imgb0004
    Figure imgb0005
    Figure imgb0006
    Figure imgb0007
    Figure imgb0008
    Figure imgb0009
    Figure imgb0010
    Figure imgb0011
  • In den oben angegebenen Formeln bedeuten die Substituenten
    • R1, R2 = H, C1- bis C6-Alkyl, - [CH2-CH2-O-]n R3,
    • R3 = H, Cl- bis C6-Alkyl, C3- bis C6-Alkoxyalkyl und -B<
      Figure imgb0012
      Figure imgb0013
  • Die Substituenten R1 bis R12 können jeweils die gleiche oder eine verschiedene Bedeutung haben.
  • Gemäss der Verfahrensvariante (b) verwendet man einen Hilfsstoff, der gleichzeitig als Quell-und Farbstofflösungsmittel und auch als Ausrüstungsmittel wirkt. In diesem Fall enthalten 1000 Gewichtsteile der Flotte bzw. Druckpaste 30 bis 300, vorzugsweise 50 bis 250 Gewichtsteile des als Ausrüstungs-, Quell- und Farbstofflösungsmittel wirkenden Färbehilfsmittels. Es war nicht zu erwarten, dass eine einzige Verbindung - und zwar mit Polyäthylenglykol verätherte Methylol- oder Methylolätherverbindungen von Harnstoff, cyclischen Harnstoffen, Carbamaten oder Aminotriazinen - als Quellmittel für die Cellulosefasern, als Farbstofflösungsmittel und als Ausrüstungsmittel für Cellulosefasern verwendet werden kann und dabei das Färben der gegebenenfalls vorhandenen synthetischen Fasern nicht nachteilig beeinflusst.
  • Als Ausrüstungs-, Quell- und Farbstofflösungsmittel geeignete Verbindungen können ebenfalls mit Hilfe der oben angegebenen Formeln bis IX charakterisiert werden, jedoch haben dann in den angegebenen Formeln die Substituenten R1, R2 und R9 sowie n folgende Bedeutung:
    • R1 = - [CH2-CH2-O-]n R3,
    • R2 = H, C1- bis C6-Alkyl, -[CH2-CH2-O-]n R3,
    • R9 = -CH2-OR1, H, n = 5 bis 25, vorzugsweise 10 bis 15.
  • Die als Ausrüstungsmittel für die Verfahrensvariante (a) in Betracht kommenden Derivate von Harnstoff, cyclischen Harnstoffen, Carbamaten oder Aminotriazinen enthalten vorzugsweise mindestens 2 Methylol- oder Methyloläthergruppen. Die Methylolverbindungen der oben genannten Harnstoffderivate können teilweise oder vollständig mit Alkoholen, wie Methanol, Propanol oder Isopropanol, veräthert sein oder über eine Ätherbrücke mit Alkoxygruppen, z.B. mit Oxyäthyl-, mit Oxyisopropyl- oder mit Oxymethylgruppen verbunden sein. Sie können ausserdem mit Glykol, Diglykol und Polyäthylenglykol, das 3.bis 20, vorzugsweise 10 bis 15 Äthylenoxid-Eiriheiten enthält, veräthert sein. Diese Äther enthalten noch eine freie Hydroxylgruppe, die mit Borsäure verestert sein oder in einen C1- bis C6-Alkyläther überführt werden kann. Anstelle von Glykol, Diglykol oder Polyäthylenglykol kann man auch die entsprechenden C1- bis C6-Monoalkyläther oder eine mit einer C3- bis C6-Alkoxyalkylgruppe substituierte Verbindung von Glykol, Diglykol oder Polyäthylenglykol mit 3 bis 20 Äthylenoxid-Einheiten verwenden. Beispiele für einzelne Verbindungen sind N,N'-Dihydroxymethylharnstoff, N,N'-Dibut- oxymethyl-N-Methylharnstoff, N,N',N'-Trimeth- oxymethyl-N-Äthylenharnstoff, 1,3-Dihydroxymethyl-äthylenharnstoff, 1,3-Dihydroxymethylpropylenharnstoff, 1,3-Dihydroxymethyl-4-meth- oxy-5,5-dimethyl-propylenharnstoff, per-N-Hydroxymethyl-acethylendiharnstoff, partiell oder vollständig methylolierte Derivate des Diglykolmonocarbamats, methylolierte Derivate des Butyl-diglykolmonocarbamats, methylolierte Derivate von Polyäthylenglykol-biscarbamaten, in denen das Polyäthylenglykol ein Molekulargewicht von 200 bis 1000 hat,
    methylolierte Derivate von Äthylenglykol-mono-carbamat (Molekulargewicht 600) sowie deren Alkyl (z.B. Methyl-, Äthyl-, Butyl-)äther, ferner Umsetzungsprodukte des methylolierten Diglykolmonocarbamates mit Polyäthylenglykolen des Molekulargewichts 100 bis 800.
  • Ausser den bereits genannten Verbindungen eignen sich Dimethylol-Hexahydrotriazinon, Dimethoxymethyluron und Dimethylol-5-hydroxy- propylenharnstoff und dessen Derivate.
  • Die für die Verfahrensvariante (b) als Färbehilfsmittel (Quell-, Farbstofflösungs-und Ausrüstungsmittelt in Betracht kommenden Polyäthylenglykol-Derivate von Harnstoff, cyclischen Harnstoffen, Carbamaten oder Aminotriazinen enthalten ebenfalls vorzugsweise mindestens 2 Methylol- oder Methyloläthergruppen. Sie weisen mindestens eine Polyäthylenglykol-Gruppierung auf, die 5 bis 25, vorzugsweise 10 bis 15 Äthylenoxid-Einheiten enthält. Diese Äther enthalten noch eine freie Hydroxylgruppe, die mit Borsäure verestert sein oder in einen C,- bis C6-Alkyläther überführt werden kann. Verbindungen, die mit Polyäthylenglykol, das 5 bis 25 Äthylenoxid-Einheiten enthält, veräthert werden können sind mit denjenigen identisch, die bereits bei der beispielhaften Aufzählung der Ausrüstungsmittel für die Verfahrensvariante (a) beschrieben wurden, und zwar: N,N'-Dihydroxymethylharnstoff, N,N'-Dibut- oxymethyl-N-Methyiharnstoff, N,N',N'-Trimeth- oxymethyl-N-Äthylenharnstoff, 1,3-Dihydroxymethyl-äthylenharnstoff, 1,3-Dihydroxymethylpropylenharnstoff, 1,3-Dihydroxymethyl-4-meth- oxy-5,5-dimethyl-propylenharnstoff, per-N-Hydroxymethyl-acetylendiharnstoff, partiell oder vollständig methylolierte Derivate des Diglykolmonocarbamats, methylolierte Derivate des Butyl-diglykolmonocarbamats und methyloliertes Diglykolmonocarbamat sowie Dimethylol-Hexahydrotriazinon, Dimethoxymethyluron und Dimethylol-5-hydroxypropylenharnstoff.
  • Für das Bedrucken werden Druckpasten eingesetzt, die sich von den Färbeflotten im wesentlichen dadurch unterscheiden, dass sie ein Verdikkungsmittel enthalten. Geeignete Verdickungsmittel sind die üblicherweise verwendeten Stärkeäther, Atginate, Tragant und Kernmehläther, sowie synthetische Verdickungsmittel auf Basis hochmolekularer Polymerisate äthylenisch ungesättigter Carbonsäuren mit 3 bis 5 Kohlenstoffatomen. Es handelt sich hierbei in erster Linie um Polymerisate der Acrylsäure, Methacrylsäure, Maleinsäure, Maleinsäureanhydrid, Fumarsäure und Itaconsäure sowie um Copolymerisate der genannten Carbonsäuren. Die genannten Carbonsäuren können auch mit anderen copolymerisierbaren äthylenisch ungesättigten Monomeren, wie Äthylen, Vinylestern, Acrylsäureestern, Methacrylsäureestern, Styrol, Vinyläther und Amiden von äthylenisch ungesättigten C3- bis Cs-Carbonsäuren copolymerisiert werden. Diese Gruppe von Copolymerisaten enthält mindestens 40, vorzugsweise 75 bis 99,9 Gew.-% an äthylenisch ungesättigten Carbonsäuren.
  • Die synthetischen Verdickungsmittel haben ein hohes Molekulargewicht. Besonders geeignete synthetische Verdickungsmittel erhält man, wenn man die oben genannten äthylenisch ungesättigten Carbonsäuren mit solchen Monomeren copolymerisiert, die zwei äthylenisch ungesättigte Doppelbindungen enthalten, beispielsweise Butadien, Divinylbenzol, Butandioldiacrylat, Di-, Tri-und Tetraallyläther des Pentaerythrits, Divinyldioxan oder Diallylphthalat. Diese Monomeren sind zu etwa 0,05 bis 5 Gew.-% am Aufbau der hochmolekularen Copolymerisate beteiligt.
  • 1000 Teile der Klotzflotte oder der Druckpaste enthalten 0 bis 100 Gewichtsteile eines Verdikkungsmittels sowie beim Färben üblicherweise mitverwendete Hilfsstoffe, wie Netzmittel, Antimigrationsmittel, Schaumdämpfer, pH-Regulatoren, Antifrostingmittel, Emulgatoren, Dispergiermittel, Egalisiermittel und Fixierbeschleuniger.
  • Um ein textiles Material zu färben und gleichzeitig auszurüsten, kann man es beispielsweise mit einer Färbeflotte klotzen, die als wesentliche Bestandteile einen wasserunlöslichen Dispersionsfarbstoff, ein Quell- und Farbstofflösungsmittel und das Ausrüstungsmittel (Verfahrensvariante (a) bzw. einen Dispersionsfarbstoff und das als Quell-, Farbstofflösungs- und Ausrüstungsmittel wirkende Färbehilfsmittel gemäss Verfahrensvariante (b) enthält. Die Flottenaufnahme liegt in dem Bereich von 25 bis 120%. Nach dem Klotzen erfolgt in der Regel ein Zwischentrocknen des Materials bei Temperaturen von 90 bis 120 °C und daran anschliessend der Fixiervorgang bei Temperaturen von 200 bis 220 °C. Der Fixiervorgang kann z.B. im Spannrahmen, auf der Hot-flue oder auf Siebtrommelanlagen vorgenommen werden. Während des Fixiervorgangs erfolgt auch gleichzeitig die Reaktion des Ausrüstungsmittels mit den Cellulosefasern. Für das Fixieren und gleichzeitige Ausrüsten benötigt man etwa 15 bis 120, vorzugsweise 45 bis 90 Sekunden unter den oben genannten Bedingungen. Dieser Verfahrensschritt kann jedoch auch mit Heissdampf bei Temperaturen von 180 bis 190 °C durchgeführt werden. In diesem Fall ist jedoch die Einwirkungsdauer auf 3 bis 10 Minuten zu verlängern.
  • Wenn man als Ausrüstungsmittel Borsäureester verwendet bzw. hoch reaktive Vernetzungsmittel einsetzt, erübrigt es sich, Katalysatoren mitzuverwenden, die üblicherweise bei der Ausrüstung von Cellulosefasern enthaltenden textilen Materialien mit den oben beschriebenen Ausrüstungsmitteln verwendet werden. In der Regel verwendet man jedoch zusammen mit dem Ausrüstungsmittel einen sauren Katalysator, der die Kondensationsreaktionen der Methylol- bzw. Methyloläthergruppen des Ausrüstungsmittels beschleunigt. Solche Katalysatoren sind allgemein Säurespender, z.B. Magnesiumchlorid, Magnesiumsulfat, Ammoniumnitrat, Ammoniumchlorid, Ammoniumsulfat, Zinknitrat, Monoammoniumphosphat, Diammoniumphosphat, Zinkchlorid und Zinksalze, die das Zink komplex gebunden enthalten und Ammoniumoxalat sowie organische Verbindungen, die unter Fixierbedingungen zerfallen und dabei eine Säure freisetzen, z.B. Acetylharnstoff. Die Säurespender werden in einer Menge von 0 bis 50, vorzugsweise 2,5 bis 15 g/1000 g Flotte verwendet.
  • Für das gleichzeitige Färben und Ausrüsten des Textilmaterials nach diesem Verfahren wird stets einstufig gearbeitet, d.h. man bringt Farbstoff und Färbehilfsmittel (d.h. Quell- und Farbstofflösungsmittel gemäss Verfahrensvariante (a) und Quell-, Farbstofflösungs- und Ausrüstungsmittel gemäss Verfahrensvariante (b)) sowie gegebenenfalls die erforderlichen anderen Hilfsstoffe auf das Gewebe, trocknet, behandelt bei den genannten Temperaturen und wäscht das Textilgut aus.
  • Für den Druck verfährt man, um einen gleichmässigen Ausrüstungseffekt zu erzielen, bei der Verfahrensvariante (a) zweckmässig so, dass man das Gewebe zunächst mit einer Flotte klotzt, die mindestens ein Ausrüstungsmittel sowie, wenn notwendig, einen Säurespender enthält, die Ware zwischentrocknet und dann mit einer Druckpaste bedruckt, die mindestens einen Dispersionsfarbstoff, mindestens ein Quell- und Farbstoff-Lösemittel und ein Verdickungsmittel enthält oder (b) das Gewebe zunächst mit einer wässrigen Flotte imprägniert, die einen gleichzeitig als Ausrüstungs-, Quell-und Farbstofflösungsmittel wirkenden Hilfsstoff und gegebenenfalls einen Säurespender enthält, die Ware zwischentrocknen und mit einer Druckpaste bedrucken, die einen Dispersionsfarbstoff und ein Verdickungsmittel enthält. Im Anschluss daran wird das Material bei beiden Verfahrensvarianten getrocknet und fixiert.
  • Das gefärbte oder bedruckte und ausgerüstete Gewebe wird im Anschluss an den Fixiervorgang gespült, und einer Nachwäsche in wässrigem Milieu bei höheren Temperaturen unterworfen, bei der übliche Waschmittel verwendet werden können.
  • Bei dem Fixierprozess wird ein Teil des Quell-und Farbstofflösemittels in der Cellulosefaser waschecht fixiert. Dies hat zur Folge, dass der Griff der Ware in der Regel angenehm weich und glatt ist.
  • Die in den Beispielen angegebenen Teile sind Gewichtsteile, die Angaben in Prozent sind Gewichtsprozent. Die Beispiele 1 bis 6 erläutern die Verfahrensvariante (a), die Beispiele 7 bis 9 die Verfahrensvariante (b).
  • Die technologischen Prüfungen zur Feststellung des Ausrüstungseffektes wurden wie folgt durchgeführt:
    • 1. Nassknittererholung nach DIN 53891
  • Die ausgerüstete und gefärbte Ware wurde 2 Stunden bei 95 °C gewaschen und die Summe der Knitterwinkel in Kett--und Schuss-Richtung bestimmt. Die Werte wurden mit denen verglichen, die mit dem Ausgangs-Gewebe nach einer Blindbehandlung mit Wasser erhalten wurden.
    • 2. Glätte nach dem Test AATCC 88A-1964 T (Appearance of Fabrics in wash-and-wear-ltems after Home Laundering)
  • Die ausgerüstete und gefärbte Ware wurde 2 Stunden bei 95 °C (Baumwollgewebe) bzw. 60 °C (PES/Bw-Gewebe) gewaschen und maschinengetrocknet. Das Glättebild der ausgerüsteten Ware wurde mit dem der Ausgangs-Ware, die mit Wasser blind behandelt wurde, verglichen (Skala 1 (= schlecht) bis 5 (sehr gut).
    • 3. Dimensionsstabilität nach DIN 53 892
  • Die ausgerüsteten und gefärbten Gewebestücke wurden 2 Stunden bei 95°C (Baumwoll-Gewebe) bzw. 60 °C (PES/Bw-Gewebe) gewaschen und das Einlaufen (Krumpf) in Kett- und Schussrichtung in Prozent gemessen. Die Werte wurden mit denen verglichen, die mit dem Ausgangs-Gewebe nach einer Blindbehandlung mit Wasser erhalten wurden.
    • Beispiel 1
  • Ein Gewebe aus Baumwoll-Popeline wird mit einer Flotte imprägniert, die 80 g/I einer 20%igen flüssigen Zubereitung des rotbraunen Dispersionsfarbstoffes der Formel
    Figure imgb0014
    200 g/I eines Polyäthylenglykols mit einem Molgewicht von etwa 400, 100 g/l 1,3-Dimethoxy-4,5-dihydroxy-äthylenharnstoff und 10 g/I Magnesiumchlorid-hexahydrat enthält. Die Flottenaufnahme beträgt etwa 70%. Das Gewebe wird dann in einem Labortrockner 60 s bei einer Temperatur von 120 °C getrocknet und 60 s bei 215 °C gehalten. Danach wird kalt und warm gespült und 5 Minuten bei 100 °C in Gegenwart eines handelsüblichen Waschmittels gewaschen. Man erhält eine rotbraune Färbung mit guten Wasch-, Licht-und Reibechtheiten.
  • Die Prüfung der Nassknittererholung nach einer Wäsche von 2 Stunden bei 95 °C ergab, dass die Summe der Knitterwinkel in Kett- und Schussrichtung bei 210° gegenüber 160° bei der nicht ausgerüsteten Ware lag. Die Dimensionsstabilität war verbessert. Der Krumpf betrug nach der gleichen Wäsche 1,5 bzw. 0,5% in Kett- bzw. Schussrichtung gegenüber 4,0 bzw. 1,0% bei der nicht ausgerüsteten Ware.
    • Beispiel 2
  • Ein Gewebe aus Baumwollpopeline wird mit einer Flotte imprägniert, die 20 g/I einer 20%igen flüssigen Zubereitung des roten Dispersionsfarbstoffs der Formel
    Figure imgb0015
    120 g/l eines Polyäthylenglykols mit einem Molgewicht von etwa 600, 75 g/I der Verbindung:
    Figure imgb0016
    und 7,5 g/I Magnesiumchlorid-hexahydrat enthält. Die Flottenaufnahme beträgt 70%. Das Gewebe wird dann in einem Labortrockner 60 s bei 120 °C getrocknet und 60 bei 210 °C gehalten. Danach wird kalt und warm gepsült und 5 Minuten bei Kochtemperatur in Gegenwart eines handelsüblichen Waschmittels gewaschen. Man erhält eine rote Färbung mit guten Gebrauchsechtheiten.
  • Die Prüfung der Nassknittererholung nach einer Wäsche von 120 Minuten bei 95° ergab, dass die Summe der Knitterwinkel in Kett- und Schuss- Richtung bei 200° gegenüber 160° bei der nicht ausgerüsteten Ware lag. Die Dimensionsstabilität nach der gleichen Wäsche war verbessert. Der Krumpf betrug 2,0 bzw. 1,0% in Kett- bzw. in Schuss-Richtung gegenüber 4,0 bzw. 1,0% bei der nicht ausgerüsteten Ware.
    • Beispiel 3
  • Ein Gewebe aus Baumwoll-Köper, mercerisiert, wird mit einer Flotte imprägniert, die 20 g/I einer 20%igen flüssigen Zubereitung des gelben wasserunlöslichen Dispersionsfarbstoffs der Formel
    Figure imgb0017
    150 g/l eines Polyäthylenglykols mit einem mittleren Molgewicht von etwa 600, 100 g eines mit Isopropanol teilverätherten 1,3-Dimethoxy-4,5-di- hydroxyäthylenharnstoffes und 5 g/I Magnesiumchloridhexahydrat enthält. Die Flottenaufnahme beträgt etwa 65%. Das Gewebe wird dann in einem Labortrockner 60 s bei einer Temperatur von 120 °C getrocknet und anschliessend 60 s bei 205 °C gehalten. Danach wird wie bei den vorigen Beispielen fertiggestellt. Man erhält eine gelbe Färbung mit guten Gebrauchsechtheiten.
  • Die Prüfung der Glätte nach einer Wäsche von 2 Stunden bei 95 °C und einer Maschinentrocknung nach erwähnten AATCC-Test ergab einen Wert von 4,0 gegenüber 2,0 bei der nicht ausgerüsteten Ware.
    • Beispiel 4
  • Ein Gewebe aus Baumwoll-Popeline wird mit einer Flotte imprägniert, die 75 g/I 1,3-Bis-methoxyäthoxymethyl-propylenharnstoff auf 5 g/I Magnesiumchlorid-hexahydrat enthält. Die Flottenaufnahme beträgt etwa 60%. Das Gewebe wird dann in einem Labortrockner 60 s bei 120 °C getrocknet. Auf dieses Substrat wird folgende Druckpaste gedruckt:
    • 500 Teile wässrige Stärkeäther-Verdickung (10%), 2 Teile Zitronensäure
    • 250 g/I eines Polyäthylenglykols mit einem Molgewicht von etwa 400
    • 10 Teile m-Nitrobenzolsulfonsaures Natrium
    • 80 Teile einer 20%igen flüssigen Zubereitung des Farbstoffes in Beispiel 2
    • 1000 Teile
  • Nach dem Drucken wird 2 Minuten bei 130 °C getrocknet, 60 s bei 200 °C mit Heissluft behandelt, kalt und warm gespült, heiss geseift und kalt nachgespült. Man erhält einen leuchtend roten Druck auf weissem Fond.
  • Die Prüfung der Nassknittererholung nach einer Wäsche von 120 Minuten bei 95 °C ergab, dass die Summe der Knitterwinkel in Kett- und Schussrichtung bei 190° gegenüber 160° bei der nicht ausgerüsteten Ware lag. Die Dimensionsstabilität nach der gleichen Wäsche war verbessert. Sie betrug 2,0 bzw. 0,2% in Kett- bzw. Schussrichtung gegenüber 4,0 bzw. 1,0% in der nicht ausgerüsteten Ware.
    • Beispiel 5
  • Ein Gewebe aus Baumwoll-Köper (nicht mercerisiert) wird mit einer Flotte imprägniert, die 50 g/1 einer 20%igen Zubereitung des blauen Dispersionsfarbstoffs der Formel:
    Figure imgb0018
    120 g/I eines Borsäureesters von Polyäthylenglykol (Molgewicht etwa 800) im Molverhältnis 1:3 und 50 g/I Per-N-Methoxyäthoxymethyl-acetylendiharnstoff enthält. Die Flottenaufnahme beträgt etwa 70%. Das Gewebe wird dann 60 s in einem Labortrockner bei 120 °C getrocknet und 60 s bei 200 °C gehalten. Anschliessend wird wie beim Beispiel 1 fertiggestellt. Man erhält ein blau gefärbtes Gewebe mit guten Gebrauchsechtheiten.
  • Die Prüfung der Dimensionsstabilität nach einer Wäsche von 120 Minuten bei 95 °C zeigte, dass das Gewebe weniger krumpft. Der Krumpf betrug 3,0 bzw. 2,0% in Kett- bzw. Schuss-Richtung gegenüber 7,5 bzw. 4,0% bei der nicht behandelten Ware. Das Glättebild nach dem AATCC-Test war gegenüber dem Ausgangsmaterial um eine Note verbessert.
    • Beispiel 6
  • Ein Gewebe aus Baumwollköper (mercerisiert) wird mit einer Flotte imprägniert, die 80 g/I einer 20%igen Zubereitung des roten Dispersionsfarbstoffes gemäss Beispiel 2, 200 g/I eines Gemisches aus 95 Teilen eines Polyäthylenglykols (Molgewicht etwa 600) und 5 Teilen eines Umsetzungsproduktes aus Anilin und 14 Mol Äthylenoxid, 100 g/I eines mit Methanol teilverätherten Methylol-Melamins, welches zwischen 3 und 6 Methylolgruppen trägt und 10 g/I Magnesiumchlorid-hexahydrat, enthält. Die Flottenaufnahme beträgt etwa 65%. Danach wird das Gewebe im Labortrockner 60 s bei 120 °C getrocknet und 90 s bei 180 °C gehalten. Anschliessend wird wie in Beispiel 1 fertiggestellt. Man erhält eine brillante Rotfärbung mit guten Gebrauchsechtheiten.
  • Die Prüfung der Glätte nach einer Wäsche von 2 Stunden bei 95 °C nach dem AATCC-Test ergab einen Wert von 4,0 gegenüber 2,0 bei der nicht ausgerüsteten Ware. Die Dimensionsstabilität nach der gleichen Wäsche war verbessert. Sie betrug 2,0 bzw. 0,5% in Kett- bzw. Schussrichtung gegenüber 6,0 bzw. 2,5% bei der nicht behandelten Ware.
    • Beispiel 7
  • Ein Gewebe aus Baumwollpopeline wird mit einer Flotte imprägniert, die 40 g/l einer 20%igen flüssigen Zubereitung des gelben wasserunlöslichen Farbstoffs
    Figure imgb0019
    250 g/I des 1,3-Dimethylol-4-methoxy-5,5-dimethyl-propylenharnstoffs, veräthert mit 2 Mol eines Polyäthylenoxids mit einem Molgewicht von 600, und 5 g/I Magnesiumchlorid-hexahydrat enthält. Die Flottenaufnahme beträgt 65%. Das Gewebe wird dann in einem Labortrockner 60 s bei einer Temperatur von 120 °C getrocknet und 45 s bei 220 °C mit Heissluft behandelt. Danach wird kalt und warm gespült, 5 Minuten bei 100 °C in Gegenwart eines handelsüblichen Waschmittels gewaschen und nochmals gespült. Man erhält eine brillante Gelbfärbung mit guten Echtheiten.
  • Die Prüfung der Nassknittererholung nach einer Wäsche von 120 Minuten bei 95 °C ergab, dass die Summe der Knitterwinkel in Kett- und Schussrichtung bei 210° gegenüber 160° bei der nicht ausgerüsteten Ware lag. Die Dimensionsstabilität nach der gleichen Wäsche war deutlich besser. Der Krumpf betrug 2,0 bzw. 0,5% in Kett- bzw. Schuss- richtung gegenüber 4,0 bzw. 1,0% bei der nicht ausgerüsteten Ware.
    • Beispiel 8
  • Ein Gewebe aus Baumwoll-Köper wird mit einer Flotte imprägniert, die 20 g/I einer20%igen flüssigen Zubereitung des braunen wasserunlöslichen Farbstoffes der Formel
    Figure imgb0020
    200 g/t eines Umsetzungsproduktes (Polyäthylenglykoläther) aus Dimethylol-propylenharnstoff und einem Polyäthylenglykol mit einem Molgewicht von etwa 400 im Molverhältnis 1:2 und 10 g/I Magnesiumchlorid-hexahydrat enthält. Die Flottenaufnahme beträgt etwa 70%. Das Gewebe wird dann in einem Labortrockner 60 s bei 120 °C getrocknet und 60 s bei 225 °C gehalten. Danach wird gespült. 5 Minuten in Gegenwart eines handelsüblichen Waschmittels gewaschen und nochmals gespült. Man erhält eine hellbraune Färbung mit guten Gebrauchsechtheiten.
  • Die Prüfung der Glätte nach einer Wäsche von 2 Stunden bei 95 °C und einer Maschinentrocknung nach dem beschriebenen AATCC-Test ergab einen Wert von etwa 4,0 gegenüber 2,0 bei der nicht ausgerüsteten Ware. Die Dimensionsstabilität nach der gleichen Wäsche war verbessert. Sie betrug 2,5 bzw. 1,0% in Kett- bzw. Schuss-Richtung gegenüber 7,5 bzw. 4,0% beim nicht behandelten Gewebe.
    • Beispiel 9
  • Ein Gewebe aus Baumwollpopeline wird mit einer Flotte imprägniert, die 200 g/1 eines Umsetzungsproduktes aus 1,3-Dihydroxymethyl-4,5-di- oxyäthylenharnstoff und einem Polyäthylenglykol mit einem Molgewicht von etwa 400 im Molverhältnis 1:2 und 5 g/I Magnesiumchlorid-hexahydrat enthält. Die Flottenaufnahme beträgt etwa 65%. Das Gewebe wird 60 s bei 120 °C getrocknet.
  • Auf dieses Substrat wird folgende Druckpaste gedrückt:
    • 500 Teile wässrige Stärkeätherverdickung (10%)
    • 2 Teile Zitronensäure
    • 10 Teile m-Nitrobenzolsulfonsaures Natrium
    • 50 Teile einer 20%igen flüssigen Zubereitung des blauen Farbstoffes der Formel
      Figure imgb0021
    • 1000 Teile
  • Nach dem Drucken wird 60 s bei 120 °C getrocknet und 60 s bei 215 °C gehalten. Anschliessend wird gespült, heiss mit einem handelsüblichen Waschmittel gewaschen und nochmals gespült. Man erhält einen tiefblauen Druck auf weissem Fond.
  • Die Prüfung der Glätte nach einer Wäsche von 2 Stunden bei 95 °C und einer Maschinentrocknung nach dem erwähnten AATCC-Test ergab einen Wert von 3,0 gegenüber 1,5 bei der nicht behandelten Ware. Die Dimensionsstabilität nach der gleichen Wäsche war verbessert. Sie betrugt 1,75 bzw. 0,25% in Kett- bzw. Schussrichtung gegenüber 3,5 bzw. 1,25% beim nicht behandelten Gewebe.

Claims (1)

  1. Verfahren zum Färben oder Bedrucken und gleichzeitigem Ausrüsten von Textilien aus Cellulosefasern mit Dispersionsfarbstoffen in wässrigem Medium in Gegenwart von wasserlöslichen Quell- und Farbstofflösungsmitteln und Fixieren der Farbstoffe durch Erhitzen der gefärbten oder bedruckten Textilien auf Temperaturen bis zu 230 °C, dadurch gekennzeichnet, dass in 1000 Gewichtsteilen der Flotten
    (a) 5 bis 150 Gewichtsteile einer Methylol- und/ oder Methylolätherverbindung von Harnstoff, cyclischen Harnstoffen, Carbamaten oder Aminotriazinen als Ausrüstungsmittel oder
    (b) 30 bis 300 Gewichtsteile eines Polyäthers, der durch Umsetzung von 5 bis 25 Äthylenoxid-Einheiten enthaltendem Polyäthylenglykol mit einer Methylol- und/oder Methylolätherverbindung von Harnstoff, cyclischen Harnstoffen, Carbamaten oder Aminotriazinen erhalten wird, als Ausrüstungs-, Quell- und Farbstofflösungsmittel und gegebenenfalls bis zu 50 Gewichtsteile eines sauren Katalysators enthalten sind oder die Textilien bedruckt werden, indem man sie zunächst mit einer der Flotten (a) oder (b) klotzt, dann zwischentrocknet, anschliessend bedruckt und die Farbstoffe fixiert.
EP80102132A 1979-04-25 1980-04-21 Verfahren zum Färben oder Bedrucken und gleichzeitigen Ausrüsten von Textilien Expired EP0019102B1 (de)

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