EP0013874A2

EP0013874A2 - Vorrichtung zur elektrolytischen Abscheidung von Aluminium

Info

Publication number: EP0013874A2
Application number: EP80100008A
Authority: EP
Inventors: Günther Dr. phil Herrnring; Klaus Perer Nüssen
Original assignee: Montblanc Simplo GmbH
Current assignee: Siemens AG
Priority date: 1979-01-17
Filing date: 1980-01-03
Publication date: 1980-08-06
Also published as: ATE6677T1; DE2901586A1; US4265726A; EP0013874A3; JPS55115994A; EP0013874B1; JPS6332880B2

Abstract

Bei einer Aluminierzelle zum galvanischen Abscheiden von Aluminium verwendet man einen den Elektrolyten enthaltenden Galvanisierkessel (1) mit vor- bzw. nachgeschalteten Flüssigkeitsschleusen (3). die einen den Galvanisierkessel (1) überdeckenden Inertgasraum (2) enthalten, zum Ein- und Ausbringen der zu galvanisierenden Waren. Hierbei ist es nachteilig, daß die bisher bekannten Schleusen im Betrieb beim Ein- und Ausbringen der Waren relativ viel Sauerstoff und Feuchtigkeit in den Elektrolytraum durchlassen, so daß der Elektrolyt in viel zu kurzer Zeit unbrauchbar wird. Um diesen Nachteil zu vermeiden, ist der an sich bekannten Flussigkeitsschleuse mit einer den Galvanisierkessel (1) abdeckenden inertgasatmosphäre (2) und einer in Richtung zum Schleuseneingang (5) folgenden mit einem aprotischen Lösungsmittel gefüllten Schleusenkammer (3) schleuseneintrittsseitig eine zusätzliche mit Beschickungsöffnung (5) versehene Vorkammer (4) vorgeschaltet, in welcher sich eine das aprotische Lösungsmittel abdeckende Inertgasatmosphäre (2) befindet.

Description

Die Erfindung betrifft eine Aluminierzelle, bestehend aus einem Galvanisierkessel und diesem Kessel vor- bzw. nachgeschalteten Schleusen zum Ein-und Ausbringen der zu galvanisierenden Waren.
Zum galvanischen Abscheiden von Aluminium sind heute im wesentlichen drei aprotische Elektrolyte als Komplexsalz-Schmelzen oder in organischen Lösungsmitteln bekannt, deren Aluminiumausgangsverbindungen sind:

1. Aluminiumchlorid A1C1₃ und AlBr₃
2. Al(III)Hydrid A1H₃ im Gemisch mit A1C1₃
3. Al(III)-alkyle, insbesondere Al(C₂H₅)₃,

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Betrachtet man den Inertgasraum, der über dem Elektrolyten vorhanden sein muß, so kann man den Elektrolyten als eine Getterpumpe für 0₂ und H₂0 auffassen. Diese Getterpumpe versucht unmeßbar kleine Partialdrücke von 0₂ und H₂0 in ihrem Inertgasraum aufrecht zu erhalten und verbraucht sich dabei. Eine technisch brauchbare Apparatur zum elektrolytischen Abscheiden von Aluminium muß daher so geringe Leckraten wie eine Hochvakuumanlage aufweisen, wenn die Lebensdauer des Elektrolyten nach wirtschaftlichen Gesichtspunkten ausreichend sein soll (etwa 1 Jahr) und aus maschinentechnischen Gründen nicht zu viel Abbauprodukte des Elektrolyten im Gasraum an den Wänden und den Bedienungselementen sich ablagern sollen.
Für das Ein- und Ausbringen der zu galvanisierenden Ware muß der Elektrolytraum mindestens eine Öffnung besitzen, die sich dicht verschließen läßt und die als Schleuse ausgebildet werden muß, um die Ware sauerstoffrei in den Elektrolytraum ein- und auszufahren. Wegen der großen Galvanogestelle, die aus wirtschaftlichen Gründen zum Aufstecken der zu galvanisierenden Teile verwandt werden müssen, sind geeignete mechanische Vakuumschieber sehr teuer, ihre Dichtigkeit im Betrieb schwer prüfbar und eine Reparatur bedeutet den Produktionsausfall der Aluminierzelle.
Mit großem Erfolg hat man bereits Flüssigkeitsschleusen nach dem Prinzip eines U-Rohres zur technischen Lösung ähnlicher Aufgaben benutzt. Das Schema einer solchen Anlage zeigt die Fig. 1. Hier befindet sich neben dem eigentlichen Galvanisierkessel G eine mit Flüssigkeit gefüllte Schleuse S. Als Verbindungselement zwischen dem Galvanisierkessel G und der Schleusenkammer S befinsich ein U-förmiger, mit Inertgas gefüllter Raum I. Die eingezeichneten Pfeile deuten an, in welcher Weise die Waren durch den Schleusenraum S und den Inertgasraum I in den Galvanisierkessel G befördert werden. Der Rücktransport erfolgt entgegen der angegebenen Pfeilrichtung. Ein an den Inertgasraum I angeschlossenes Überdruckventil V sorgt dafür, daß ständig im Inertgasraum ein geringer Überdruck bestehen bleibt.
Wie festgestellt werden konnte, arbeitet eine solche Anlage als Aluminierzelle völlig unbefriedigend.Für das Elektrolytsystem mit der vorerwähnten Aluminiumausgangsverbindung 2 würde sich Diäthyläther als Schleusenflüssigkeit und für Aluminiumausgangsverbindungen 3 Toluol anbieten. Auch noch weitere Schleusenflüssigkeiten wurden in Betracht gezogen, doch es konnte keine für das Aluminierverfahren geeignete gefunden werden, welche ausreichend als Sauerstoff- und Feuchtigkeitssperre zwischen Atmosphäre und Elektrolytraum wirkt. Besonders der Transport von Feuchtigkeit durch die Sperr- oder Schleusenflüssigkeit die zum Zwecke der Filtrierung, der Ein- und Ausschleusung von Waren und wegen der Temperaturdifferenz zwischen Außen-und Innenraum nicht als ruhig, sondern als bewegt anzusehen ist, ist überraschend hoch. Beispielsweise wurden bei einer Versuchsanlage mit 160 1 Toluol in der Schleuse (0,25 m² Oberfläche) und einer Elektrolytwanne (0,2 m² Oberfläche) mit 80 1 Elektrolyt, entsprechend etwa 270-Mol Al(C₂H₅)₃ bei einer relativen Luftfeuchtigkeit von 40 bis 50% etwa 10 Mol H₂0 täglich durch die Schleuse transportiert, d.h. der Elektrolyt ist in einem viel zu kurzem Zeitraum unbrauchbar.
Bei dieser Anlage wurde auch ein Transport von Sauerstoff mit etwa 0,2 Mol pro Tag festgestellt. Auch dieser Wert ist für eine wirtschaftliche und gut funktionierende Aluminierzelle zu hoch.
Im Hinblick auf H₂0 lassen sich die Verhältnisse verbessern durch bekannte technische Trocknungsverfahren für Toluol mit Silikagelsäulen, die mit frischem destilliertem trockenem Toluol regeneriert werden. Mit diesem sehr aufwendigen Verfahren läßt sich Toluol auf etwa 5 bis 10 ppm H₂0 trocknen gegenüber Feuchtigkeitswerten von 220 bis 280 ppm von Toluol, welches einer Atmosphäre von 40 bis 50% relativer Feuchtigkeit ausgesetzt ist. Dieser Trocknungskreislauf für das Toluol muß sehr leistungsfähig sein, da das der Atmosphäre ausgesetzte Toluol sehr schnell Feuchtigkeit aufnimmt. Zum Beispiel stieg bei angestellten Versuchen der Wassergehalt von durch Rühren bewegten 200 ml Toluol mit einer Oberfläche von 16 cm²bei einer Luftströmung von 0,8 l/min (41% relative Luftfeuchtigkeit) in einer Stunde von 5 ppm auf 190 ppm. Ein geeigneter Trocknungskreislauf ist daher wegen seines hohen Energieverbrauchs und des technischen Aufwandes eine nahezu untragbare wirtschaftliche Belastung für ein Aluminierverfahren.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Schaffung einer verbesserten Aluminierzelle, mit der die vorstehend geschilderten Schwierigkeiten technisch, einfach und wirtschaftlich zu beheben sind.und die es auch gestattet, anstelle der aufwendigen mechanischen Schleuse bei einer Flüssigkeitsschleuse zu bleiben.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß der an sich bekannten Flüssigkeitsschleuse mit einer den Galvanisierkessel abdeckenden Inertgasatmosphäre und einer in Richtung zum Schleuseneingang folgenden mit einem aprotischen Lösungsmittel gefüllten Schleusenkammer schleuseneintrittsseitig eine zusätzliche mit Beschickungsöffnung versehene Vorkammer vorgeschaltet ist, in welcher sich eine das aprotische Lösungsmittel abdeckende Inertgasatmosphäre befindet.
Eine erfindungsgemäße Ausbildung der Aluminierzelle zeichnet sich dadurch aus, daß der Sauerstofftransport auf nicht mehr sicher meßbare kleinste Werte zurückgeht und daß der Wassertransport sich um etwa den Faktor 10² bis 10³ vermindert, so daß mit einer Haltbarkeit des Elektrolyten von etwa einem Jahr mindestens zu rechnen ist.
Weitere Einzelheiten und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand der beigefügten Zeichnungen an Ausführungsbeispielen näher erläutert.
In den Zeichnungen zeigen:

Fig. 1 eine schematische Darstellung einer Galvanisierzelle nach dem Stande der Technik,
Fig. 2 eine schematische Darstellung einer erfindungsgemäßen Aluminierzelle,
Fig. 3 eine ausführlichere Darstellung einer Aluminierzelle gemäß Fig. 2 in einem schematischen senkrechten Schnitt,
Fig. 4 eine von links gesehene Seitenansicht der Fig. 3,
Fig. 5 einen schematischen senkrechten Schnitt gemäß der Schnittlinie V - V der Fig. 3,
Fig. 6 einen vertikalen Schnitt gemäß der Schnittlinie VI - VI der Fig. 3,
Fig. 7 eine vergrößerte, teilweise geschnittene Teilansicht der in Fig. 3 mit VII bezeichneten lösbaren Behälterdichtungen und
Fig. 8 eine geschnittene Seitenansicht der in Fig.6 mit VIII bezeichneten Dichtungen.

Wie die Fig. 2 zeigt, ist auch bei der erfindungsgemäßen Aluminierzelle eine flüssigkeitsgefüllte Schleusenkammer 3 parallel zum eigentlichen Galvanisierkessel 1 angeordnet. Galvanisierkessel 1 und Schleusenkammer 3 sind durch einen U-förmigen Inertgasraum 2 verbunden. Der Hauptunterschied zwischen der Schleusenanordnung gemäß Fig.1 und der erfindungsgemäßen Anordnung gemäß Fig. 2 liegt darin, daß die im Galvanisierkessel 1 zu behandelnden Waren nicht mehr unmittelbar in die Schleusenkammer eingebracht werden, sondern zunächst in eine abgeschlossene Vorkammer 4 gelangen, die mit einer im wesentlichen gasdicht schließenden Tür verschlossen ist. Unterhalb der Tür 5 ist die Vorkammer 4 mit einem Beruhigungsraum 14 versehen, der mit der Schleusenflüssigkeit der Schleusenkammer 3 in Verbindung steht. Der Inertgasraum 2 enthält ein möglichst trockenes und sauerstoff-freies Inertgaspolster, welche mit Hilfe des in der Vorkammer 4 angeordneten Überdruckventil 13 unter einem kleinen Überdruck gehalten wird. Die Vorkammer 4 ist ebenfalls mit einem Überdruckventil 12 versehen, welches dafür sorgt, daß die in der Vorkammer 4 vorhandene Inertgasatmosphäre ebenfalls unter einem kleinen Überdruck bleibt, welcher etwas kleiner ist als der Überdruck im Inertgasraum 2. Die Schleusenkammer 3 ist mit einem aprotischen Lösungsmittel gefüllt.
Dadurch, daß über dem Eingang der eigentlichen Schleusenkammer 3 ein möglichst trockenes und sauerstoff-freies Inertgaspolster liegt, geht der 0₂-Transport im Verhältnis der Partialdrücke auf nicht mehr sicher meßbar kleinste Werte zurück und der Wassertransport läßt sich etwa um den Faktor 10²bis 10³ senken. Wenn man zum Beispiel 200 ml feuchtes Toluol (300ppm H₂0) mit einer Oberfläche von 16 cm² unter Rühren in eine Argonatmosphäre mit 0,073 mbar H₂0, bei einer Durchflußmenge Argon von 0,8 l/min einbringt ,so trocknet das Toluol in zwei Stunden auf 25 ppm, in drei Stunden auf 10 ppm und in fünf Stunden auf 5 ppm H₂0. Erniedrigt man also die Partialdrücke, so verlangsamen sich die Austauschvorgänge außerordentlich und die transportierten H ₂0-und 0₂-Mengen werden so gering, daß mit einer Haltbarkeit des Elektrolyten von etwa einem Jahr mindestens zu rechnen ist. Damit ist eine wirtschaftlich ausreichende Lebensdauer des Elektrolyten erreicht und die galvanische Aluminierzelle ist preiswert herzustellen, wenn der Elektrolytraum ausreichend gegen die Atmosphäre abgedichtet ist.
Der Partialdruck von 0₂ in der Atmosphäre beträgt etwa 200 mbar. Da das Aluminiumtriäthyl im Elektrolytraum den Sauerstoff bis auf nicht mehr meßbare-kleine Werte verzehrt, entstehen, wie bereits erwähnt, Partialdruckverhältnisse, wie man sie bei Hochvakuumanlagen findet.
Es wurde nun gefunden, daß die Forderungen nach niedrigsten Leckraten sich unter den im chemischen Apparatebau üblichen Gegebenheiten erfüllen läßt, wenn man zur Abdichtung des Elektrolytraumes und aller Räume, die auf dem Weg der ein- und auszuschleusenden Waren liegen, sämtliche notwendigen Dichtungen so gestaltet, daß auf eine übliche mechanische Dichtung mit einem Dichtring immer eine Flüssigkeitssperre mit einem aprotischen Lösungsmittel, z.B. sauerstoff- und feuchtigkeitsfreiem Paraffinöl folgt, das dann seinerseits mit einem sauerstoff- und feuchtigkeitsfreiem Inertgas abgedeckt sein kann. Solche Dichtungen werden nachfolgend noch ausführlich beschrieben.
Normal-Paraffin aus n-C10 bis n-C12 gesättigten Kohlenwasserstoffen bei einem 0₂-Partialdruck von 0,2 bar nimmt etwa 10 ppm 0₂ auf. Dieser Wert läßt sich durch Spülen mit Inertgas auf unter 0,1 ppm absenken.
Die Warenbewegung in der erfindungsgemäßen Aluminierzelle ist aus der ausführlicheren Darstellung der Fig. 3 bis 6 erkennbar. Die einzelnen Warengestelle W werden über die im wesentlichen gasdicht schließende Tür 5, welche wie Fig. 4 zeigt als Schiebetür ausgebildet ist, eingebracht. Die Warengestelle W werden dann innerhalb der Vorkammer 4 an den Förderer angehängt, welcher zwei parallellaufende endlose Ketten oder Förderbänder 20 enthält. In Richtung des Einschleusens der Warengestelle W laufen die Förderketten 20 über ein Antriebsrollenpaar 21 in der Vorkammer 4, ein Rollenpaar 22 in der Schleusenkammer 3, zwei Rollenpaare 23 und 24 im Inertgasraum 2, ein Rollenpaar 25 im Kopfteil des Galvanisierkessels 1, zwei Rollenpaare 26 und 27 außerhalb und oberhalb der Rollenpaare 23 und 24, ein Rollenpaar 28 oberhalb des Rollenpaare 22 und zwei Rollenpaare 29 und 30 im Kopfteil der Vorkammer 4. Zwischen den beiden Rollenpaaren 29 und 30 befindet sich ein federnd angedrücktes Spannrollenpaar 31.
Die in der Vorkammer 4 eingehängten Warengestelle W durchlaufen dann beim Einschleusen folgenden Weg:

Vorkammer 4, Beruhigungsraum 14, unterhalb des Flüssigkeitsspiegels 32 mit aprotischem Lösungsmittel gefüllte Schleusenkammer 3, oberhalb des Flüssigkeitsspiegels 33 Inertgasraum 2 und unterhalb des Elektrolytflüssigkeitsspiegels 34 Galvanisierkessel 1. Das Ausschleusen erfolgt in umgekehrter Richtung.

Der eigentliche Galvanisierkessel ist abgesehen von den nachfolgend noch zu beschreibenden Dichtungen in üblicher Weise ausgebildet. In den eigentlichen mit Heizmantel versehenen Behälter 40 des Galvanisierkessels tauchen Elektroden 41 ein, welche auswechselbar aufgehängt sind. Nach oben ist der Behälter 40 mit einem Dom 48 abgedeckt, welcher fest mit dem eigentlichen Inertgasraum 2 verbunden ist. In Fig.3 mit VII bezeichnete lösbare Dichtungen ermöglichen, den Behälter 40 vom Dom zu trennen. In den Behälter 40 tauchen ferner Rohrleitungen 42 ein, die zum Umwälzen und Filtrieren des Elektrolyten dienen und mit Flanschen 42 am Dom 48 ausmünden. Ferner werden selbstverständlich die Elektroden 41 mit Stromanschlüssen versehen, die ebenfalls im Dom 48 des Galvanisierkessels herausgeführt werden. Die Kathodenstromzuführung wird isoliert zusammen mit den Ketten 20 zu den isoliert aufgehängten Warengestellen W von der Vorkammer 4 aus durchgeführt.
Wie die Fig.6 zeigt, werden innerhalb des Galvanisierkessels die dort eingebrachten Waren W in an sich bekannter Weise bewegt. Hierzu dient der Elektromotor 44, welcher über eine Exzenterscheibe 45 und die Pleuelstange 46 die Tragstange 47 für die Warengestelle W hin und her bewegt. Diese Tragstange 47 ist an gegenüberliegenden Seiten des Domes 48 in besonderen Dichtungen gelagert, die in der Fig. 6 mit VIII bezeichnet sind. Diese Durchführungen für die Tragstange 47 werden nachfolgend noch näher erläutert.
Schließlich ist auch noch in den Galvanisierkessel ein Niveaustandsmesser 49 angeordnet, welches über den Dom 48 und den Inertgasraum 2 nach oben herausgeführt ist.
Wie schon einleitend erwähnt, sind alle lösbaren Verbindungen zwischen den verschiedenen Behälterteilen und an den Ausführungsstellen von Rohrleitungen, Kabeln und dergl.,soweit sie im Bereich des Transportweges der zu galvanisierenden Waren liegen, in besonderer Weise ausgebildet. Ein Beispiel einer solchen Dichtung zeigt die Fig. 7, bei der es sich um die Dichtungen handelt, die in den Fig. 3 bis 6 mit VII bezeichnet sind.
Wie Fig. 7 erkennen läßt, befindet sich am oberen Rand des Galvanisierkesselbehälters 40 ein Flansch 53, der an seiner Oberseite drei sich über den Umfang erstreckende ringförmige Rinnen 51, 52, 54 enthält. Die Rinnen 51 und 54 nehmen Dichtungsringe aus Teflon, Viton oder einem ähnlichen Material auf, während die dazwischenliegende Umfangsrinne 52 einen Flüssigkeitsraum bildet. Der Gegenflansch 55 des Domes 48 ist an seiner Anlagefläche plangeschliffen und kommt dann an den Dichtungsringen in den Rinnen 51 und 54 zur Anlage, so daß der für eine Flüssigkeitsfüllung vorgesehene Ringraum 52 vollständig eingeschlossen ist. Die Zusammenpressung der beiden Flansche 53 und 55 erfolgt mit Klemmbacken 57 und 58, welche mit einem Schraubbolzen 59 zusammengespannt werden.
Der Ringraum 52 ist an gegenüberliegenden Stellen des Ringflansches 55 über Rohrleitungen 56 angeschlossen, über die ein aprotisches Lösungsmittel, vorzugsweise Paraffinöl, hindurchgeleitet wird. Dieses Hindurchleiten geschiehtüber einen geschlossenen Kreis, der in Fig. 3 schematisch angedeutet ist. Aus einer mit Paraffinöl angefüllten Kammer 80 wird mit einer Pumpe 82 das Paraffinöl über die Rohrleitungen 56 und 56' in Umlauf gesetzt. Die Kammer 80 ist überdeckt mit einer weiteren Kammer 81, die von einem Inertgaspolster angefüllt wird. Auch dieses Inertgas, vorzugsweise N₂₁ wird in Umlauf gesetzt.
In ähnlicher Weise ist auch die Dichtung an der Ausführung des Niveaustandsmessers 49 an der Oberseite des Inertgasraumes 2 ausgebildet. Auch hier sind - wie Fig. 3 erkennen läßt - die Verbindungsflansche 83 von einem Paraffinölbad 84 umgeben, das an seiner Oberseite wiederum mit einem Inertgaspolster 85 abgedeckt ist. Es kann sich hierbei um das gleiche Inertgas wie in der Kammer 81, also um Stickstoff handeln, welches über den gleichen Kreis geführt wird, wie der Stickstoff in der Kammer 81 und der in weiteren Dichtungen noch vorhandene Stickstoff für Inertgasabdeckungen. Es kann aber auch ein getrennter Kreidauf vorgesehen werden, wenn man, wie Fig. 3 zeigt, eine weitere mit aprotischem Lösungsmittel, vorzugsweise Paraffinöl, gefüllte Kammer 86 vorsieht, die mit einem Inertgaspolster 87 abgedeckt ist. Hier beim dargestellten Beispiel erfolgt die Umwälzung des aprotischen Lösungsmittels über eine Pumpe 88, mit der das aprotische Lösungsmittel auch in die Dichtungen VII - VII eingeleitet wird, die an einem Inspektions- und Montagedeckel 89 vorgesehen sind, welcher den Inertgasraum 2 verschließt. Die Dichtungen VII des Deckels 89 sind dabei im wesentlichen so ausgebildet, wie die vorstehend anhand der Fig.7 beschriebene Abdichtung.
Die in Fig. 7 mit VIIIgenerell bezeichnete Abdichtung der Warenbewegungsstange 47 ist ausführlicher in der Fig. 8 dargestellt. Die Warenbewegungsstange 47 ist in einer Kugelumlaufbüchse mit aufgesetztem Nadellager 90 gelagert. Diese Kugelumlaufbüchse 90 ist von einem rohrförmigen Gehäuse 91 umgeben, welches auch das Außenlager bildet. Das rohrförmige Gehäuse 91 ist an den beiden Enden mit aufgeflanschten Stopfbuchsen 92 und 93 verbunden, die in an sich bekannter Weise ausgebildet sind und die Möglichkeit geben, die rohrförmige Packung mit einer Überwurfmutter und einem Druckstück zusammen zu pressen. An den beiden Flanschverbindungen beidseitig des rohrförmigen Gehäuses 91 sind Dichtungsringe 94 und 95 vorgesehen, die aus Teflon, Viton oder dergleichen bestehen können. Gemäß der vorliegenden Erfindung münden in das rohrförmige Gehäuse 91 Rohrleitungen 96, 97 ein, über die ein aprotisches Lösungsmittel in den gesamten Innenraum des Gehäuses 91 eingeleitet und dort in Umlauf gehalten werden kann. So ergibt sich auch hier eine Reihenschaltung von einer mechanischen Dichtung, einer Flüssigkeitsdichtung und einer weiteren mechanischen Dichtung.
Schließlich ist noch zu erwähnen, daß alle elektrischen Anschlußleitungen für die Stromversorgung der Elektroden und der Leitungen des Widerstandsthermometers 49 und anderer Kontrollgeräte in Hochvakuumdurchführungen eingeschmolzen sind.
Bezüglich der Abdichtungen gilt etwas Entsprechendes auch für den Filterkreislauf, für den vorzugsweise die notwendigen Hähne, die Pumpe und die Filter in einem Kessel montiert werden, der mit Paraffinöl gefüllt und mit Inertgas abgedeckt wird. Zum Wechseln der Filter braucltin diesem Kessel lediglich der Paraffinspiegel gesenkt werden. Der vorzugsweise über einen geschlossenen Kreis geführte Inertgasstrom kann über einen Regenerator geleitet werden, welcher den Wasser- und Sauerstoffgehalt des Gases reduziert.

Claims

1. Aluminierzelle, bestehend aus einem Galvanisierkessel und diesem Kessel vor- bzw. nachgeschalteten Schleusen zum Ein- und Ausbringen der zu galvanisierenden Waren, dadurch gekennzeichnet, daß einer an sich bekannten Flüssigkeitsschleuse mit einer den Galvanisierkessel (1) abdeckenden Inertgasatmosphäre (2) und einer in Richtung zum Schleuseneingang (5) folgenden mit einem aprotischen Lösungsmittel gefüllten Schleusenkammer (3) schleuseneintrittsseitig eine zusätzliche mit Beschickungsöffnung (5) versehene Vorkammer (4) vorgeschaltet ist, in welcher sich eine das aprotische Lösungsmittel abdeckende Inertgasatmosphäre (2) befindet.

2. Aluminierzelle nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorkammer (4) unterhalb der Beschickungsöffnung (5) einen Beruhigungsraum (14) enthält.

3. Aluminierzelle nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Inertgas sauerstoff- und wasserfrei gemachtes Argon oder Stickstoff ist.

4. Aluminierzelle nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß alle im Bereich des Galvanisierkessels (1) und am Transportweg der zu galvanisierenden Waren (W) liegenden lösbaren Behälterdichtungen als Doppeldichtungen (50) ausgebildet sind, wobei in Richtung zur Außenluft einer üblichen mechanischen Dichtung (51) ein mit aprotischer Flüssigkeit, vorzugsweise Paraffinölgefüllter Dichtungsraum (52) folgt.

5. Aluminierzelle nach Anspruch 4 , dadurch gekennzeichnet, daß das aprotische flüssige Dichtungsmittel nach außen hin mit einem Inertgaspolster abgedeckt ist.

6. Aluminierzelle nach Anspruch 4 und 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Inertgaspolster aus Stickstoff oder Argon besteht.

7. Aluminierzelle nach Anspruch 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das flüssige aprotische Dichtungsmittel in Umlauf gesetzt und im Umlaufkreis eine mit Inertgaspolster (81) abgedeckte Kammer (80) vorgesehen ist (Fig.3 ).

8. Aluminierzelle nach Anspruch 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Inertgas, welches das Inertgaspolster für das aprotische flüssige Dichtungsmittel bildet, im offenen oder geschlossenen Kreis geführt ist.

9. Aluminierzelle nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der abdeckende Inertgasstrom über einen Regenerator geführt ist, welcher den Wasser-und Sauerstoffgehalt reduziert.

10. Aluminierzelle nach Anspruch 4 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die mechanischen Dichtungen Dichtringe aus Fluorpolymer, insbesondere aus Teflon oder Viton sind.