EP0010182B1

EP0010182B1 - Schlauchförmiges Inlett

Info

Publication number: EP0010182B1
Application number: EP79103577A
Authority: EP
Inventors: Gerhard Ing. Strese (Grad.)
Original assignee: Ruhrkohle AG
Current assignee: HT Troplast AG
Priority date: 1978-10-07
Filing date: 1979-09-22
Publication date: 1982-12-22
Also published as: EP0036962A3; EP0010182A1; DE2964363D1; DE2843906A1; EP0036962A2

Description

Die Erfindung betrifft ein schlauchförmiges Inlett mit Fluidisierungsboden zum Füllen und Entleeren von Schüttgut-Containern, wobei der Fluidisierungsboden in leitungsförmige Elemente unterteilt ist.
Üblicherweise besitzen Container zum Entleeren am Boden eine Schüttöffnung. Das Entleeren stellt sich aus verschiedener Hinsicht problematisch dar. Ein wesentliches Hindernis ist der natürliche Schüttwinkel des Schüttgutes.
Bei waagerecht stehendem Container fliessen zunächst theoretisch so viele Partikeln des Schüttgutes ab, bis sich an dem verbleibenden Schüttgut zur Entleerungsöffnung hin ein bestimmter Schüttwinkel eingestellt hat.
Bei diesem Schüttwinkel, der von Schüttgut zu Schüttgut variiert, verharren die Schüttgutpartikel im Container. Dem wird üblicherweise mit einem Kippen des Containers entgegengewirkt. Gleichwohl kommt es in der Praxis häufig nicht zu einer Entleerung des Containers. Das verbleibende Schüttgut muss dann in der Regel durch Bedienungsleute abgegraben werden. Das Abgraben durch die Entleerungsöffnung hindurch ist arbeitsaufwendig und mit erheblicher Verletzungsgefahr verbunden. Die Verletzungsgefahr resultiert aus einer plötzlichen starken Entleerung beim Abgraben. In der Vergangenheit hat es deshalb eine Vielzahl von Lösungsvorschlägen zur Verbesserung des Entleerungsvorganges bei Containern gegeben, die sich alle in der Praxis nicht haben durchsetzen können.
Aus der DE-A-2 724 715 und dem US-A-2 943 891 sind zwei Lösungsvorschläge bekannt, die einen Fluldisierungsboden vorsehen. Der Fluidisierungsboden lässt sich aufblasen und dadurch aus der Horizontalen in eine Neigung bringen, die ein Kippen des Containers erübrigt. Darüber hinaus besitzt der Fluidisierungsboden eine Vielzahl von Öffnungen, durch die Luft in das Schüttgut gedrückt wird und das Schüttgut in einen Bewegungszustand bringt, in dem es leichter ausfliesst. Die bekannten Inletts sind jedoch in ihrer Ausbildung so aufwendig, dass dadurch ein wesentliches Hindernis für ihre Verwendung in der Praxis besteht. Ferner hat sich bei dem Inlett nach der DE-A-2 724 715 gezeigt, dass flexible Fluidisierungsböden sich sehr leicht unregelmässig ausbilden und das erheblich das Ausfliessen des Schüttgutes beeinträchtigt. Nach der US-A-2 943 891 sind deshalb vorzugsweise fest ausgebildete Fluidisierungsböden vorgesehen.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, für schlauchförmige Inletts einen Fluidisierungsboden mit sehr viel geringerem Herstellungsaufwand und formgenauer Ausbildung zu schaffen. Nach der Erfindung wird das dadurch erreicht, dass zur Bildung der Leitungen auf dem Inlettboden mehrere unabhängige im Abstand voneinander angeordnete Streifen angebracht sind, die sich in ihrer Längsrichtung über den Inlettboden erstrecken. Die Streifen lassen sich vor dem Anbringen an dem Fluidisierungsboden in eine für ein späteres formgetreues Ausbilden der Leitungen günstige Ausgangsformen bringen. Die Befestigung der Streifen erfolgt durch Verschweissen oder Nähen oder Kleben.
In der Zeichnung sind verschiedene Ausführungsbeispiele der Erfindung dargestellt. Es zeigt die Fig. 1 ein erfindungsgemässes Inlett für Container im Ausschnitt,

Fig. 2 ein Inlett nach Fig. 1 in schematischer Gesamtdarstellung,
Fig. 3 einen Einfülltrichter für Inletts nach Fig. 1 und 2,
Fig. 4 und 5 verschiedene, vorteilhafte Nähte für Inletts nach Fig. 1 bis 3,
Fig. 6 einen Längsschnitt durch ein erfindungsgemässes Inlett nach Fig. 2,
Fig. 7 eine in Faltung herzustellende Naht,
Fig. 8 bis 11 verschiedene Ansichten eines gefalteten Inlettendes mit Trichteröffnung zum Entleeren,
Fig. 12 bis 14 verschiedene Ansichten eines dem erfindungsgemässen Inlettende angepassten Containerendes,

Ein erfindungsgemässes Inlett für einen Container hat einen Umfang, der gleich der Summe aus doppelter Breite und doppelter Höhe des Containers ist. Die Inlettlänge, flach-, doppelliegend, wird durch die Containerlänge bestimmt. Länge und Breite des Inlettbodens sind gleich Länge und Breite des Containerbodens.
Das Inlett wird in mehreren Abschnitten gefertigt. Zuerst wird der Inlettboden hergestellt. Das geschieht aus einer die Aussenwand des Inletts bildenden Bahn 2 bzw. Haut und perforierten, dem Schüttgut zugewandten, im Abstand voneinander angeordneten Streifen 8. Die Perforation erfolgt vor der Fertigung des Bodens zum Beispiel mit Hilfe einer Nadelwalze.
Die Verbindung beider aufeinanderliegender, den Inlettboden bildenden Bahnen 2 und 9 erfolgt im Falle schweissbarer Bahnen durch Schweissen. Als Schweissvorrichtungen dienen Heizkeile. Geschweisst wird mit Hilfe von Wärmeimpulsen bzw. durch Wärmekontaktschweissen und/oder Hochfrequenzschweissen. Darüber hinaus können die Bahnen durch Fadennähte verbunden werden. Die Fadennähte können auch an Stelle der Schweissnähte treten. Das gleiche gilt für Klebenähte.
Bei ausschliesslicher Verwendung von Fadennähten ist zwischen der Bahn 2 und den Streifen 9 an den Nahtstellen ein Dichtungsmittel vorgesehen. Das Dichtungsmittel wird in flüssiger Form während des Nähens aufgebracht. Zum Kleben sind beispielsweise auch Klebestreifen geeignet.
Die Versorgung der Leitungen 9 mit Druckluft erfolgt nach Fig. 2 durch eine der Leitungen 9, die über eine quer verlaufende und in gleicher Weise wie die Leitungen 9 hergestellte Leitung 5 miteinander verbunden sind. Die die Leitung 5 begrenzenden Nähte unterscheiden sich lediglich insofern von den Nähten der Streifen 8, als sie an der Verbindungsstelle mit den Leitungen 9 unterbrochen sind, um einen Lufteintritt und Luftaustritt von der Leitung 5 in die Leitungen 9 und umgekehrt zu ermöglichen.
Nach Fig. 1 werden perforierte Streifen 8 mit der Bahn 2 verbunden. Dabei ist ausserdem die Verwendung von Heizkeilen vorteilhaft. Mit Hilfe der Heizkeile lassen sich die Streifen 8 derart auf die Bahn 2 schweissen, dass die seitlichen Enden der Streifen 8 innen liegen und gleichzeitig eine Verschweissung des zwischen den seitlichen Enden liegenden Streifenteiles ausgeschlossen wird. Die in Fig. 1 schematisch dargestellte Betriebsform der durch die Bahn 2 und die Streifen 8 gebildeten Leitungen 9 ergibt sich selbsttätig beim Aufblasen der Leitungen 9. Unter der Last des Schüttgutes erfahren die Leitungen 9 dann eine Abflachung. Der Vorteil der in Fig. 1 dargestellten Leitungen 9 liegt in einer ausschliesslichen Beanspruchung der Nähte auf Scherung. In der Ausführungsform nach Fig. 1 kann der Abstand zwischen den einzelnen Leitungen 9 beliebig gewählt werden.
Alle perforierten Inlettböden zeigen günstige Betriebsverhältnisse, insbesondere einen guten Druckaufbau, wenn die Perforation besonders klein ist. Das gilt auch für eine nur teilweise Bodenbelastung mit Schüttgut nach teilweiser Entleerung des Containers. Solch geringe Perforationsbohrungen entstehen z. B. durch Nadelstiche. Nach der Erfindung weisen für Kohlenstaub geeignete Inletts 2 bis 4 Nadelstiche pro cm² auf. Als Inlettmaterial dient vorzugsweise ein Polyäthylenbändchengewebe (PE-Bändchengewebe), das beidseitig mit je 50 g/m² Polyäthylen (PE) beschichtet ist.
Die Bahn 2 bildet nach Fig. 2 neben dem Boden auch die übrigen Wände des Inletts. An der Oberseite des Inletts befinden sich verschiedene Einfüllöffnungen. Die Anzahl, Abmessung und Lage der Einfüllöffnungen ist gleich der Anzahl, Abmessung und Lage der Einfüllöffnungen bzw. Luken im Containerdach. Gegebenenfalls kann, wenn es die Ladeeinrichtungen zulassen, auch völlig ohne Einfüllöffnungen 10 gearbeitet werden. In diesem Fall dient die Entleerungsöffnung des Inletts gleichzeitig als Einfüllöffnung.
An den Einfüllöffnungen 10 befinden sich Einfülltrichter bzw. Einfüllstutzen 11, die sich aus Lappen 12 zusammensetzen. Die Lappen 12 sind wie die Bahn 1 an der Bahn 2 (am Inlett) befestigt.
Anstelle einer einzigen, alle Inlettwände bildenden Bahn 2, können nach Fig. 6 auch mehrere Bahnen 13, 14 und 15 zu einem Inlett miteinander verbunden werden. Die Nähte zwischen den einzelnen Bahnen 13, 14 und 15 sind in Fig. 6 mit 16 bezeichnet. Für alle Nähte sind die in Fig. 4 und 5 dargestellten Nahtformen besonders geeignet. In Fig. 4 ist ein Überlappungsstoss mit sich überlappenden Enden 17 und 18 gezeigt.
Von dem Überlappungsstoss unterscheidet sich der Stoss nach Fig. 5 durch stumpf einander gegenüberliegende Enden 17 und 18, die durch einen Materialstreifen 19 miteinander verbunden sind. Beide Nahtformen haben den Vorteil ausschliesslicher Scherbeanspruchung. Beim Fertigen des Inletts werden zunächst sämtliche Längsnähte geschweisst bzw. genäht. Bei diesem Fertigungsabschnitt lässt sich auch die letzte Längsnaht mit der das Schweissen wesentlich erleichternden Gegenlage herstellen. Als Gegenlage dienen Holzleisten bzw. Metallschienen, die für die Fertigung der Quernähte aus dem Inlett herausgenommen werden. Die Fertigung der Quernähte erfolgt ohne Gegenlage. Die Quernähte lassen sich schweissen, kleben und nähen. Beim Schweissen ist zwischen den miteinander zu verbindenden Enden 17 und 18 und dem sich an das Ende 17 anschliessende Materialteil ein Isolierstreifen 20 vorgesehen. Der Isolierstreifen bildet ein Anti-Haftmittel. Er verhindert eine Verbindung der durch die beiden Enden 17 und 18 gebildeten Naht mit dem sich an das Ende 17 anschliessenden Material. Ein lsolierstreifen erübrigt sich, wenn es sich um klebfähige Inlettwerkstoffe handelt bzw. ein Klebestreifen als Verbindungsmittel für die Enden 17 und 18 dient.
Beim Einbau des erfindungsgemässen Inletts in einen Container werden die Einfüllstutzen 11 durch die Containerluken geführt und dort befestigt. Für die Befestigung ist ein Einklemmen zwischen Lukenrand und Lukendeckel ausreichend. Das Inlett ist damit in seiner Lage bereits fixiert. Anschliessend wird das Inlett mit Luft gefüllt. Das kann durch eine gesonderte Füllöffnung oder über den Doppelboden geschehen. Im Falle der Benutzung des Doppelbodens wird eine der Leitungen 9, die mit einem nach aussen führenden Anschluss versehen ist, mit einem Pressluftschlauch 21 verbunden. Der Pressluftschlauch ist mit einem örtlichen Pressluftnetz bzw. einem mit dem Container transportablen Kompressor oder Druckbehälter verbunden. Neben dem einen Pressluftschlauch 21 können noch weitere Pressluftschläuche mit dem Inlettboden bzw. den Leitungen 9 verbunden sein. Das ist bei hohem Luftbedarf von Vorteil.
Durch den Luftdruck legt sich das Inlett an die Wände des Containers an. Ein geringes Übermass des Inletts stellt sicher, dass die Nähte des Inletts durch das Anlegen und die nachfolgende Belastung mit dem Schüttgut nicht beansprucht werden.
Durch das Anlegen an die Containerwände entsteht die in Fig. 2 und 8 dargestellte Inlettquaderform. Bei schlauchförmiger Ursprungsform des Inletts bedingt die nachfolgende Quaderform an der Stirnwand des Containers einen Materialüberschuss, aus dem sich Dreiecke formen lassen, deren Ecken mit 22, 23 und 24 bezeichnet sind. Die Faltung geht im Betriebsfall dem Einfüllen von Luft bzw. dem Einfüllen von Schüttgut voraus.
Nach Bildung der Dreiecke 22, 23 und 24 erfolgt eine in Fig. 9 bis 11 dargestellte weitere Faltung der dreieckigen Enden um die Linien 22/24 herum. Dadurch liegt das Material in der Darstellung nach Fig. 11 mehrfach übereinander. Die umgefalteten, dreieckigen Enden lassen sich zur Montage bzw. Zentrierung des Inletts im Container zum Beispiel um Tragstäbe wickeln, die oben und unten an der zugehörenden Containerseite angeordnet sind. Als Tragstab kann ein einfaches Rohr dienen. Das der Stirnseite gegenüberliegende Inlettende ist für die Entleerung des Containers bestimmt und wird an der Entleerungsseite des Containers befestigt. Die Befestigung erfolgt wiederum durch Umwickeln eines dreieckigen Endes um einen Tragstab. Im vorliegenden Fall beschränkt sich das Umwickeln auf das obere, dreieckige Ende. Das Inlett ist dann an drei Kanten bzw. an drei an diesen Kanten vorstehenden dreieckigen Enden im Container befestigt. Das gewährleistet die für ein beschädigungsfreies Einfüllen des Schüttgutes notwendige Zentrierung des lnletts im Container.
Die Zentrierung kann anderseits auch mittels Ösen, Haken, Bändern erfolgen. Die Ösen sind dann im Inlett und die Haken am Container angeordnet oder umgekehrt. Das Inlett lässt sich dann mit seinen Ösen auf die Haken des Containers hängen bzw. mit gegebenenfalls vorhandenen Haken in Ösen des Containers einhaken. Bei Verwendung von Bändern kann auf Haken verzichtet werden. Die Bänder sind dann am Inlett bzw. im Container befestigt. Wahlweise sind die vorstehenden Enden des Inletts auch so ausgebildet, dass sie sich durch Ösen oder andere, geeignete Öffnungen des Containers schlingen lassen.
Die Ösen, Haken und Bänder können auch zur Sicherung der um die Tragstäbe gewickelten Enden verwendet werden. In der vorgesehenen Lage des Inletts sollen die Längsnähte des Inletts möglichst parallel zu den Längskanten des Containers und die Quernähte des Inletts möglichst parallel zu den querverlaufenden Kanten des Containers verlaufen. Das gibt eine ausserordentlich gute Kontrolle für die notwendige Fixierung des Inletts im Container.
Das nach Befestigung der drei gefalteten Inlettenden verbleibende unbefestigte Inlettende bildet einen Entleerungstrichter und wird zur Vermeidung unerwünschter Entleerung mit einer als Klemmschiene 25 ausgebildeten Klemmvorrichtung verschlossen. Die Betriebsstellung der Klemmschiene ist in Fig. 11 dargestellt. Die Klemmschiene besteht aus einem umgebogenen Federdraht oder aus gegeneinander verschraubbaren Leisten.
Das mit der Klemmschiene verschlossene dreieckige Inlettende wird bei der Inlettmontage gleichfalls in die in Fig. 11 dargestellte Faltlage gebracht. Die Faltlage der dreieckigen Enden nach Fig. 11 entspricht der sich beim Umwickeln bzw. Umschlingen der zugehörenden Tragstäbe ergebenden Lage. Dabei findet eine Umschlingung der Tragstäbe um etwa 180° statt. Statt dessen kann auch eine mehrfache Umschlingung, die einem Aufrollen bzw. Aufwickeln der dreieckigen Enden gleichkommt, stattfinden. Das Wickeln sichert zugleich die dreieckigen Enden auf den Tragarmen. Zweckmässigerweise sind die Tragarme dazu drehbeweglich und in ihrer jeweiligen Drehstellung arretierbar angeordnet. Eine einfache Ausführung dieser Anordnung wird durch zum Wickeln lösbare und zum Arretieren am Container befestigbare Tragarme gebildet.
Durch das Wickeln, wie auch mit Hilfe der Ösen, Haken und Bänder, lässt sich das Inlett leicht im Container verspannen und in die jeweils gewünschte Lage bringen.
Vorteilhafte Spannungsebenen sind die zu den Flächen und/oder Raumdiagonalen des Inletts gehörenden Ebenen. Für eine solche Spannung, wie auch für andere Inlettanordnungen, z.B. mit Haken, Ösen und Bändern, bedarf das Inlett an den Enden je nach Spannmittel keiner besonderen Faltung und können die dreieckigen Enden gegebenenfalls auch abgeschweisst bzw. abgetrennt werden.
Die Inlett- und Containerfüllung erfolgt je nach Ausführung des Inletts bzw. der Aufhängung des Inletts im Container in verschiedenen Varianten. Sind Inlettenden um Tragstäbe gewickelt, so wird das Inlett vor der Füllung mit Schüttgut mit Luft aufgeblasen. Das gewährleistet ein gleichmässiges Anlegen des Inletts an die Containerwände und verhindert eine Faltenbildung und eine damit verbundene nachteilige Zugbeanspruchung des Inletts. Die das Inlett stützende Luft entweicht während des Füllvorgangs mit Schüttgut. Der Füllvorgang erfolgt gegen geringen Überdruck im Inlett.
Bei einer Inlettaufhängung bzw. Inlettspannung an den Kanten und/oder entlang der Flächen-oder Raumdiagonalen ist auch ohne vorhergehende Luftfüllung und Füllen gegen einen geringen Überdruck ein ausreichendes Anliegen des Inletts an den Containerwänden gewährleistet.

Claims

1) Schlauchförmiges Inlett mit Fluidisierungsboden (2) zum Füllen und Entleeren von Schüttgut-Containern, wobei der Fluidisierungsboden (2) in leitungsförmige Elemente (9) unterteilt ist, dadurch gekennzeichnet, dass zur Bildung der Leitungen (9) auf dem Inlettboden (2) mehrere unabhängige im Abstand voneinander angeordnete Streifen (8) angebracht sind, die sich in ihrer Längsrichtung über den Inlettboden (2) erstrekken.

2) Inlett nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch ein Kunststoff-Inlett und Schweissnähte und/oder Fadennähte und/oder Klebenähte.

3) Inlett nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Fadennähte mit Dichtungsmitteln versehen sind.

4) Inlett nach Anspruch 2, gekennzeichnet durch Klebestreifen für die Klebenähte.

5) Inlett nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch eine im Querschnitt U-förmige Ausbildung der Streifen (8).

6) Inlett nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, gekennzeichnet durch Schernähte am Inlettboden (2) und/oder den Leitungen (9).

7) Inlett nach einem oder mehreren der Ansprüche 1, 5 oder 6, gekennzeichnet durch eine nach unten gerichtete Auswölbung des Inlettbodens (2).

8) Inlett nach Anspruch 6 oder 7, gekennzeichnet durch überlappende und/oder stumpfgestossene Inlettnähte (16).